Manual Haccp para Elaboración de Jengibre Molido

ASOCIACIÓN DE EXPORTACIONES // ADEX
CONTINUA
IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE
JENGIBRE MOLIDO
Integrantes:
Saavedra Frost Ricardo.
Soto Delgado Leydi Ximena
Rodriguez Canales Victor Junior
Rojas Rojas Arelis Yamilet.
Docente:
Dueñas Acurio Omar
Lima - Perú
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Código : JOM-PNC-007
PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE Versión: 01
JENGIBRE MOLIDO Fecha : JUNIO 2023
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IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN

HACCP PARA ELABORACIÓN DE
JENGIBRE MOLIDO
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INDICE
1. Intriducción ...................................................................................................................... 1
2. Objetivo ........................................................................................................................... 1
3. Bases Legales ................................................................................................................... 2
4. Equipo Haccp ................................................................................................................... 2
4.1. Organigrama del equipo HACCP ...........................................................................................2
4.2. Responsabilidades de los miembros del equipo HACCP ........................................................3
5. Descripción y uso previsto de los productos. ..................................................................... 7
5.1. Productos ...........................................................................................................................7
6. Diagrama de flujo y descripción de procesos .................................................................... 8
6.1. Diagrama de flujo ................................................................................................................8
6.2. Descripción de procesos ......................................................................................................9
6.3. Confirmación In situ del diagrama de Flujo ......................................................................... 11
7. Análisis de Peligros ........................................................................................................ 12
7.1. Análisis de peligros para las materias primas e insumos ..................................................... 12
7.2. Análisis de peligros para las etapas de proceso .................................................................. 13
8. Determinación de los puntos críticos de control ............................................................. 24
9. Establecimiento de límites críticos .................................................................................. 25
10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC ........................................ 26
11. Establecimiento de Medidas correctivas ..................................................................... 26
12. Comprobación del SISTEMA HACCP (Colocar si se realizará auditorías internas,
externas, colocar la frecuencia y revisiones por parte de la Alta Dirección) ........................... 27
13. Establecimiento del sistema de documentación y registro .......................................... 28
14. Anexos ....................................................................................................................... 30
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1. Intriducción
El sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), es una herramienta

que ha sido diseñada para garantizar un producto seguro; teniendo gran aceptación no solamente
entre las empresas sino también a nivel de los organismos de regulación, pues ven en él un
mecanismo eficaz para conseguir que el consumidor reciba un alimento de calidad.
Las actuales exigencias del mercado hacen indispensable elaborar productos seguros para
el consumidor, es por ello que las empresas deciden implementar el plan HACCP debido a las
normativas implantadas actualmente en el ámbito de la industria alimentaria, que se vuelve cada
día más urgente y necesaria.
El presente Plan HACCP ha sido elaborado para la línea de jengibre molido, siendo su
alcance desde la etapa de recepción de materias primas e insumos hasta la etapa de almacenamiento
del producto final, identificándose peligros físicos, químicos y biológicos en cada etapa del
proceso y en las materias primas empleadas; planteándose medidas preventivas para todos los
peligros identificados, de manera que se garantice la inocuidad de éste a través de la vigilancia de
los puntos críticos de control (PCC).
2. Objetivo
El objetivo es Implementar un plan HACCP para la elaboración de Jengibre Molido, que

permita minimizar el riesgo de peligros físicos, químicos y biológicos, con el fin de asegurar y
garantizar la inocuidad del alimento en todo el proceso de producción.
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3. Bases Legales
- R. M. Nº 449 – 2006: Norma Sanitaria Para la Aplicación del Sistema HACCP.

- D. S. N° 007-98-SA Reglamento sobre vigilancia y control sanitaria de alimentos y
bebidas.
- D. L. N° 1062 / 2008 Ley de la inocuidad de los alimentos.
- D. S. N° 004-211-AG Reglamento de inocuidad alimentaria.
- R. M. N° 591-2008 / MINSA: Norma Sanitaria que establece los criterios microbiológicos
de calidad sanitaria e inocuidad para los alimentos y bebidas de consumo humano.
- NTP 209.220:2021 ESPECIAS, CONDIMENTOS Y HIERBAS AROMÁTICAS.Jengibre
(kión). Requisitos. 2ª Edición
-
4. Equipo Haccp
4.1. Organigrama del equipo HACCP
GERENTE GENERAL
JEFE DE PLANTA
JEFE DE LOGÍSTICA
JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE ALMACEN

PRODUCCIÓN ASEGURAMIENTO DE MATENIMIENTO
CALIDAD
SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE ASISTENTE DE ASISTENTE DE

PRODUCCIÓN CALIDAD MANTENIMIENTO ALMACEN
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4.2. Responsabilidades de los miembros del equipo HACCP
Resposabilidades y funciones de los miembros del equipo Haccp:
Gerente General:
- Como Representante de la Alta Dirección, es el responsable de la gestión del

financiamiento de todas las actividades relacionadas con la puesta en marcha y
mantenimiento del presente plan. Se encarga de planear y coordinar las actividades del
área administrativa y del área operativa.
Jefe de Planta
- Planifica y organiza la producción junto con el jefe de Control de Calidad, Jefe de

Producción y Jefe de Aseguramiento de Calidad.
- Se encargará de supervisar que todo vaya conforme a lo acordado con la empresa.
- Lidera el equipo humano y lo mantiene motivado, aprovechando al máximo su talento.
- Participa en las tareas de formación del personal.
- Asegura el cumplimiento del presupuesto organizando el equipo, sus recursos y gestiona
el aprovisionamiento de primeras materias.
Jefe de Aseguramiento de Calidad:
- Es el líder del equipo HACCP con mayor experiencia en la metodología de análisis de

peligros.
- Convoca a las reuniones del equipo HACCP.
- Es responsable del diseño, mantenimiento y adecuación a los nuevos cambios aplicados al
Sistema HACCP.
- Evalúa los peligros y realiza cualquier cambio del plan previa autorización del equipo
HACCP.
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- Implementa con técnicas de análisis que faciliten el trabajo y garanticen la calidad de

los productos.
- Capacita al personal encargado de controlar los Puntos Críticos de Control y al equipo
HACCP en temas relacionados a la inocuidad alimentaria.
- En casos de ausencia será reemplazado por el Supervisor de Calidad.
- Es el responsable directo de la calidad del producto y la aplicación de los procedimientos
del HACCP.
- Verifica el control de calidad físico químico, organoléptico de las materias primas,
insumos, productos en proceso, producto terminado y subproductos.
- Dirige las actividades de monitoreo de los Puntos críticos de control.
- Responsable de velar por el saneamiento, la calidad del producto y la aplicación de los
pasos del plan HACCP, así como también de llevar los registros de control.
Supervisor de Calidad
- Es responsable de mantener al día los registros establecidos en el Plan HACCP de la

empresa, en especial lo relacionado con los Puntos Críticos de Control (PCC).
- Responsable de mantener al día los registros establecidos en el programa de higiene y
saneamiento de la planta, así como su distribución a los miembros del equipo.
- Supervisa las actividades operacionales de los manipuladores en función a las BPM y el
cumplimiento de la vigilancia a los puntos críticos.
Jefe de mantenimiento:
- Realiza, dirige, coordina y supervisa el cumplimiento del Programa Anual de

Mantenimiento Preventivo y correctivo de las instalaciones, máquinas y equipos.
- Hace las coordinaciones con las diferentes áreas para realizar los mantenimientos
preventivos y correctivos que se requieran.
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- Planifica los horarios del personal a su cargo, teniendo en cuenta que si se llegase a producir
los días Domingo y los días feriados, siempre debe existir un personal de mantenimiento
disponible para cubrir cualquier eventualidad que se pudiera originar en esos días.
- Lleva el control de ingresos y salidas de herramientas, equipos y repuestos de las
mismas.
- Verificar el correcto funcionamiento de las máquinas y equipos.
- Informar al Jefe de Producción sobre los requerimientos de piezas, equipos y/o máquinas
necesarias.
- Coordinar con el Supervisor de Producción sobre acciones correctoras a los equipos
y/o máquinas que lo requieran
Jefe de Producción:
- Tiene a su cargo la producción de la línea de jengibre molido.

- Es responsable de garantizar el cumplimiento de las medidas preventivas y de control
identificadas en el presente Manual HACCP, durante todas las etapas del proceso
productivo.
- En casos de ausencia será reemplazado por el Supervisor de Producción.
- Es el responsable de las operaciones diarias de la producción y cualquier nuevo proceso en
la planta.
- Coordina con el área de almacén y calidad el ingreso de materia prima.
- Coordina y organiza al personal de planta.
- Supervisa cada etapa de todos los procesos productivos en la planta.
- Analiza los rendimientos de la fruta en proceso y si hubiera alguna no conformidad
coordinará con el Jefe de Aseguramiento de la Calidad para levantar un informe.
- Coordina y participa en las reuniones periódicas del equipo de HACCP.
- Coordina con el área de mantenimiento las acciones preventivas para el mantenimiento de
maquinarias, equipos e infraestructura de la planta.
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- Responsable de llevar adelante la producción diaria, garantiza que las condiciones en las
que se trabaja, sean las más optimas y supervisa la aplicación del HACCP en el proceso
productivo.
Supervisor de Producción
- Verifica los pesos de cada materia prima que ingresa y los registra (lote, proveedor, etc.)
- Registra el nombre del personal y la operación a realizar y la hora de inicio y término de
cada operación.
- Registra en el formato de Control de Procesos la conformidad de cada etapa durante todo
el proceso de cada producto e informa alguna no conformidad encontrada en el proceso al
Jefe de producción para su corrección inmediata.
- Verifica los rendimientos reales de la materia prima, los registra e informa al Jefe de
Producción.
- Registra la hora de ingreso, la hora de refrigerio y la hora de salida del personal de
planta.
Jefe de Almacén
- Responsable de todas las actividades que se desarrollan en la gestión del almacén
(supervisa el cumplimiento de control de inventario).
- Planifica, dirige y cordina las actividades de abastecimiento, reposición , almacenamiento
y distribución de los materiales y productos de la compañía.
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5. Descripción y uso previsto de los productos.
5.1. Productos
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6. Diagrama de flujo y descripción de procesos
6.1. Diagrama de flujo
Materia Prima Material de Empaque

Recepción de Materia Prima
(Jengibre orgánico fresco) (Envase de plástico de 50 g)
Almacén de Materia Prima

Control de Calidad
Control de Calidad
Selección de material
No Producto Conforme
Si
Selección de la Materia Prima
Lavado de Materia Prima PCC1
Pesado
Pelado
Rebanado
Deshidratado PCC2
Enfriado
Molido
Tamizado
Envasado
Sellado y Etiquetado
Almacén de producto final

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6.2. Descripción de procesos
 Recepción y Control de calidad de la Materia Prima
El proceso productivo se inicia con la recepción de la materia prima. En esta operación se

verifica la calidad de los productos, constatando que cuenten con las particularidades de color y
tamaño característicos, desechando aquellos rizomas malogrados. Adicionalmente se efectúa el
pesado de los rizomas para lo cual se emplean balanzas electrónicas. Toda la información obtenida
es registrada.
 Almacen de la Materia Prima
Luego se procede al almacenamiento de los sacos de kion. El área de almacenamiento es

un ambiente amplio, seco, con poca circulación de aire, para evitar el deterioro del producto,
manteniendo una humedad relativa de 70 a 80 %.
 Selección
Los rizomas son seleccionados en función a su frescura, madurez, deteriorados y en mal

estado, para ser eliminados y poder tener productos de calidad. Deben seleccionarse rizomas con
el menor número de ramificaciones, la piel debe ser color marrón claro, la pulpa debe presentar un
color crema uniforme.
 Lavado
Los rizomas pasan a un tanque o tina de remojo donde serán desinfectados con una mezcla
de agua con hipoclorito de sodio (cloro) en concentración del 10 % por un periodo de 20 minutos
aproximadamente. Luego los rizomas son enjuagados para retirar los residuos de los desinfectantes
con agua. Este proceso se realiza para eliminar las impurezas (tierra y suciedad), materias extrañas
y microorganismos.
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 Pesado
Se efectúa el pesado de la materia prima que ingresa al proceso productivo para determinar
el rendimiento obtenido del kion. Se utilizan balanzas electrónicas.
 Pelado
De forma manual los rizomasde jengibre son pelados por los operarios, quienes quitan la
cascará lo más delgada posible para no desperdiciar el producto, además de quitar tallos y ojos.
Para ello se requerirá de cuchillos de acero inoxidable con filo y una mesa de trabajo de acero
inoxidable
 Rebanado
Luego del pelado los rizomas deben ser rebanados finamente manteniendo un espesor de
aproximadamente 0.5 cm. Ello permitirá controlar con mayor eficiencia los niveles de
deshidratación y obtener un producto final uniforme.
 Deshidratado
Las rodajas de jengibre son colocados en un horno a una temperatura promedio de 70°C
por un periodo de 4 horas, hasta que el jengibre tenga una contextura quebradiza y cuente con
humedad residual de 10% aproximadamente.
 Enfriado
Luego el producto ya deshidratado debe ser dejado para enfriar a temperatura ambiente, en
anaqueles.
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 Molido
Posteriormente el kion que se encuentra deshidratado y frio es pasado al área de molienda,

donde es ingresado a un molino de disco para reducir el tamaño de sus partículas, hasta obtener
0.2 a 0.4 mm de diámetro.
 Tamizado
Luego el polvo obtenido es pasado por la máquina de tamizado, donde las partículas son
separadas en función a su diámetro.
 Envasado
Seguidamente el kion en polvo es envasado en envases de plástico de 50 gramos.
 Sellado y Etiquetado
Luego se sella y etiqueta el producto colocando la marca del producto, contenido

nutricional, fecha de vencimiento y lote de producción.
 Almacen de producto final
El producto terminado obtenido es colocado en el almacén de producto terminado a

condiciones adecuadas de conservación (lugar fresco y limpio) para su posterior distribución.
6.3. Confirmación In situ del diagrama de Flujo
La persona designada para la verificación, efectuará las revisiones de todos los procesos
que se muestran en el diagrama de Flujo que se evidencia esquemáticamente, llenando el registro,
indicando las observaciones encontradas para su inmediato levantamiento y su acción correctiva a
tomar.
Estas observaciones serán declaradas al Equipo HACCP firmado por el Jefe de Plan
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7. Análisis de Peligros
7.1. Análisis de peligros para las materias primas e insumos

Tabla 1 Análisis de peligros de la materia prima.
¿Es un
Probabilidad
Peligros peligro Medidas preventivas / Medidas BPM/PHS/
Alimento Peligros Gravedad de Justificación
(Explicación) significativo? de control HACCP
ocurrencia
(SI/NO)
MATERIA PRIMA
Aplicación correcta de las Buenas

La contaminación puede
Contaminación por prácticas agrícolas (BPA) y
darse por las malas
presencia de Buenas Prácticas de
condiciones durante la
Físico partículas extrañas Baja Alta No Manufactura(BPM).
cosecha y postcosecha. No
(insectos, piedras, Realizar una revisión de la
aplican correctamente la
paja,etc). materia prima, para descartar la
Buenas Prácticas Agrícolas.
presencia de agentes extraños.
JENGIBRE Solicitar a los proveedores BPA/BPM

documentación donde se registre
el cumpimiento de límites
Deficiente manejo agrícola. máximos permitidos de residuos
Contaminación por La presencia de traza de plaguicidas. El responsable de
Químico residuos de Media Media Sí plaguicidas, puede alterar las control de calidad debe realizar
plaguicidas características sensoriales del una revisión del uso de
producto. plaguicidas y evaluar la
documentación si cumple con los
límites máximos permitidos (usar
fichas y registros).
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El jengibre al estar
Realizar una revisión de la
al aire libre, puede Prácticas deficientes de BPA y
materia prima, para descartar la
ser vulnerable de BPM, puede ocasionar
presencia o evaluar si cumple
Microbiológico bacterias Baja Media No contaminación cruzada y
con los límites permitidos de
patógenas que posteriormente el desarrollo
Microorganismos. Capacitación
transmiten los de Mo.
de BPA Y BPM.
insectos y aves.
Alérgenos - - - - - - -
7.2. Análisis de peligros para las etapas de proceso

Tabla 2 Análisis de peligros de la etapas de procesos.
¿Es un
Probabilidad
Peligros peligro Medidas preventivas / BPM/PHS/
Etapa Peligros Gravedad de Justificación
(Explicación) significativo? Medidas de control HACCP
ocurrencia
(SI/NO)
FASES DE PROCESO
Control de proveedores y
Contaminación con La contaminación puede darse productores asociados y
materias extrañas y por las malas condiciones control al momento de
Recepción de fragmentos de metal, durante la postcosecha o por recepcionar.Los peligros
Físico Baja Alta Sí BPM
MP astillas de madera, las malas condiciones de identificados serán
vidrios, partículas de higiene del medio de posteriormente eliminados
plásticos u otros transporte. en el proceso de lavado y
desinfección
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Control de fichas tecnicas,

Contaminación por Es problable cuando hay un verificación de uso de
pesticidas y deficiente manejo de pos- plaguicidas, llenado de
contaminación por cosecha como la presencia de regstro de control de
Químico Media Baja No
lubricantes del plaguicidas y residuos recepciòn de materia
medio de lubricantes que pueden alterar prima y vehiculos
transportes. las características sensoriales acondicionados para el
de la materia prima. transporte.
Control de proveedores y
control al momento de
Mala manipulacion de la
recepcionar.
materia prima durante el
Capacitación al personal
Contaminación trasporte. Inadecuada limpieza
sobre el manejo de la
cruzada por del medio de transporte, esto
Microbiológico Baja Baja No recepciòn de mataria
microorganismos puede causar contaminacion
prima. Control de fichas
patógenos. cruzada y la posterior
tecnicas, verificación de los
ploriferacion de
límites máximos
microorganismos.
permitidosd
emicroorganismos..
Alérgenos - - - - - -
Contaminacion de agentes Se debe almacenar el

extraños por un indadecuado producto en un lugar
Presencia de agentes fresco limpio y seco con
Físico Baja Bajo No cumplimiento de los
extraños (polvo). suficiente ventilación, lo
procedimientos de limpieza y
desinfecciòn del almacén . cual ayudara a garantizar
la conservación del
Almacén de
producto hasta el POES/BPM
MP
Puede exirtir una momento de su
Contaminación por producción.
contaminación cruzada por los
restos de productos Realizar la limpieza y
Químico Baja Bajo No prodcutos de limpieza que no
de limpieza y desinfección de ambientes
se han eliminado
desinfección. de alamacenamiento y
adecuadamente del almacén.
asegurarse de que no
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queden residuos que

Lasr pácticas deficientes de pueda alterar al producto.
BPM, puede ocasionar
contaminación cruzada y
Contaminación
posteriormente el desarrollo de
Microbiológico por hongos y otros Baja Media No
Mo.
agentes bacterianos.
La mala ventilación y humedad
del almacén puede ocasionar
contaminación por hongos.
Exigir que el jengibre este

En el proceso de cosecha y
Tierra, que proviene en condiciones optimas
traslado puede ocurrir
del proceso de para el proceso
Físico Baja Media No contaminacion por la misma
traslado y productivo, y que se
tierra de las areas de cultivo o
almacenaje encuentre bien
del ambiente
empaquetado
En el proceso de siembra la
Residuos de
utilizacion de pesticidas para
pesticidas aplicados Solicitar record
Químico Media Media SI hacer perdurar la planta y que
Selección en el de aplicación POES/BPM
no lo ataquen agentes nocibos
campo
a su cultivo
Presencia de
Por estar expuesto a Exigir el programa de GAP
microorganismos
contaminacion ambiental y de para verificar que todo
Microbiológico patógenos Alta Alta SI
plagas potenciales que ataquen esta conforme a lo
provenientes del
a la planta del jengibre. necesitado
campo
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De la selección de producto,
Tierra, que proviene riesgo de que algunos
Lavar cuidadosamente
del proceso de particulas de tierra entren en el
Físico Baja Media No para eliminar todo tipo de
traslado y proceso de porduccion
impurezas
almacenaje arriesguen la elaboracion del
mismo
Presencia de alto Riesgo de que el provedor use

Analisis del agua en POES/BPM
Lavado Químico contenido de Media Baja Si cantidades diferentes de cloro
laboratorios certificados
hipoclorito para el tratamiento del agua
Presencia de
microorganismos Por estar expuesto a
Analisis del agua en
Microbiológico patógenos Alta Alta SI contaminacion ambiental y de
laboratorios certificados
provenientes de la un mal manejo del agua
reserva de agua
Riesgo en el proceso de pelado
Posibilidad de que se rompan parte de las Instalar un detector de
Físico fractura de los Media Baja SI herramientas de corte, metales en una etapa
utencilios de corte perjudicando el porceso de posterior en el proceso
elaboracion
Tener un plan
Contempla un riesgo en caso de
Contaminación por cronometrado y especifico
que las herramientes no se les
Químico detergente y Media Baja Si del proceso de
de el tiempo correcto de
Pelado desinfectantes desinfeccion de
desinfeccion HACCP
herramientas
Riesgo de contaminacion
Cuidado en la higiene del
cruzzada por parte del personal
personal y de los equipos
Microbiológico Escherichia coli Alta Baja Si que no siga los pasos de buena
utilizados (desinfectados
higiene y de utencilios mal
correctamente)
desinfectados
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Riesgo de que algunos articulos

Restringir el uso de
del personal caigan o se
Posibilidad de accesorios personal a los
Físico Baja Baja No involucren en el proceso por
residuos del personal colaboradores que
tener interacion directa con los
interviene en el proceso
mismos
Tener un plan
Pesado BPM
Contaminación por cronometrado y especifico
Un posible mal manejo de los
Químico detergente y Media Baja SI del proceso de
implementos de desinfeccion
desinfectantes desinfeccion de
herramientas
Microbiológico - - - - - -
Posibilidad de
fractura de los discos Debido al desprendimiento de
Instalar un detector de
de la cortadora. alguna pieza del equipo, por
Físico Alta Baja SI metales en una etapa
Además, presencia desgaste o falta de
posterior en el proceso
de óxido y suciedad mantención.
en las cuchillas
Rebanado Implementar de BPM en la POES/BPM
GMP´s en el área de Un posible mal manejo de de
Químico Baja Baja NO planta y realizar auditoría
rebanado las BPM.
periódicamente.
Implementar de BPM en
SSOP´s en el área de Un posible mal manejo de las
Microbiológico Baja Baja NO la planta y realizar
rebanado BPM.
auditoría periódicamente.
Debido a malas condiciones de Limpieza y desinfección
Suciedad y grasas en
Físico Baja Baja NO operación, como limpieza del deshidratador.
el deshidratador
deficiente. Identificar y localizar
Deshidratado Debido a un proceso deficiente ruidos y vibraciones que se HACCP
Restos de productos puedan presentar.
de enjuague después de la
Químico de limpieza y Baja Media NO Realizar una inspección
limpieza y desinfección por
desinfección visual en todo el
parte del operador.
17
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deshidratador y coche de
Sobrevivencia de Debido a una mala manipula- bandejas.
Microbiológico Media Baja SI
microorganismos Ción de la materia prima.
Procedimiento de manten
Contaminación del
Podría causar daño al ción de equipos.
Físico producto con Baja Media SI
Consumidor. Programa de calibración y
metales.
Contrastación de equipos.
No hay riesgo
En el proceso de enfriado
químico propia de Verificar y asegurarse de
no se emplea químicos, por
esta etapa, pero que no exista productos
Químico Baja Baja NO lo que no es muy poco probable
puede presentarse químicos en las
Enfriado la ocurrencia de peligros en BPM
por factores áreas cercanas.
esta etapa.
externos.
No hay riesgo micro-
Biológico que sea Mantener la verificación
Microbiológico Propia a esta etapa, Baja Baja NO Las probabilidades son escasas. De que el proceso de lleve
Pero puede darse por Adecuadamente.
Factores externos.
Se deben realizar
revisiones diarias a todas
las piezas del molino, para
Que alguna pieza del Sería Grave que una pieza del detectar que nada se haya
molino utilizado se molino contamine el producto salido, caído, despegado,
Molido Físico desprenda y Alta Media Sí porque podría causar daño al etc. Además, se deberían BPM
contamine el consumidor, si es que no es utilizar materiales (por
producto detectada, detenida a tiempo. ejemplo, fierro) que
puedan detectarse con un
imán o que puedan
destruirse con el proceso
18
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de molienda y que sean

inocuos
Verificar que no existan,

por error, por descuido, la
En el proceso de molienda no presencia de productos
No hay riesgo
existe la utilización de químicos en la zona de
químico que sea
productos químicos y no molienda. Como parte del
Químico propio a esta etapa, Alta Baja Sí
existen en el área cercana al orden del área productiva,
pero puede darse
molino la presencia de cada elemento, material,
por factores externos
productos químicos insumo debe ser
apropiadamente colocado
en su lugar
No hay riesgo
Mantener la verificación
microbiológico que No existen muchas
de que las condiciones de
sea propio a esta probabilidades de que este
Microbiológico Alta Baja No molienda y de la zona de
etapa, pero puede riesgo termine ocurriendo en
molienda sean las
darse por factores esta etapa
adecuadas
externos
Alérgeno
19
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Se deben realizar
revisiones diarias a todas
las piezas del tamiz, para
detectar que nada se haya
Que alguna pieza del Sería Grave que una pieza del salido, caído, despegado,
tamiz/malla/zaranda tamiz contamine el producto etc. Además, se deberían
Físico se desprenda y Alta Media Sí porque podría causar daño al utilizar materiales (por
contamine el consumidor, si es que no es ejemplo, fierro) que
producto detectada, detenida a tiempo. puedan detectarse con un
imán o que puedan
destruirse con el proceso
de molienda y que sean
inocuos
Verificar que no existan,
por error, por descuido, la
Tamizado En el proceso de tamizado no presencia de productos BPM
No hay riesgo
existe la utilización de químicos en la zona de
químico que sea
productos químicos y no tamizado. Como parte del
Químico propio a esta etapa, Alta Baja Sí
existen en el área cercana al orden del área productiva,
pero puede darse
tamiz la presencia de productos cada elemento, material,
por factores externos
químicos insumo debe ser
apropiadamente colocado
en su lugar
No hay riesgo
Microbiológico Alta Baja No tamizado y de la zona de
tamizado sean las
adecuadas
externos
20
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El almacén de recepción
Al momento de llenar el
de los envases debe
Que el envase a envase, nuestro producto no
realizar una inspección
utilizar venga dañado está contaminado, pero el
Físico Alta Media Sí para asegurarse que los
o contaminado envase sí está contaminado o
envases vengan limpios y
desde el proveedor está dañado (por ejemplo,
sin contaminación de
agujero)
ningún elemento
El almacén de recepción
de los envases debe
Que el envase a Al momento de llenar el
realizar una inspección
utilizar venga envase, nuestro producto no BPM
Químico Alta Media Sí para asegurarse que los
Envasado contaminado desde está contaminado, pero el
envases vengan limpios y
el proveedor envase sí está contaminado
sin contaminación de
ningún elemento
No hay riesgo
Microbiológico Alta Baja No los envases y de la zona de
envasado sean las
adecuadas
externos
Alérgenos
Que la etiqueta o Se debe ser muy cuidadoso en Al final del proceso de

parte de la etiqueta esta etapa para asegurase que etiquetado se debe hacer
contamine el la etiqueta o parte de la inspección visual, tanto
Etiquetado Físico Alta Media Sí BPM
producto, que la etiqueta 8por desprendimiento, por el personal encargado
etiqueta no se por ejemplo) terminen del etiquetado como por
coloque contaminado el producto personal de Control de
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Calidad, de que todo se

encuentra en buen orden
No hay riesgo Mantener la verificación

No existen muchas
químico que sea de que las condiciones de
probabilidades de que este
Químico propio a esta etapa, Alta Media Sí las etiquetas y de la zona
riesgo termine ocurriendo en
pero puede darse de etiquetao sean las
esta etapa
por factores externos adecuadas
No hay riesgo
Microbiológico Alta Baja No las etiquetas y de la zona
de etiquetao sean las
adecuadas
externos
Alérgenos
Contaminacion cruzada de Se debe almacenar el
agentes extraños por un producto en un lugar
Presencia de agentes
Físico Baja Bajo No indadecuado cumplimiento de fresco limpio y seco con
extraños (polvo).
los procedimientos de limpieza suficiente ventilación, lo
y desinfecciòn. cual ayudé a garantizar la
Almacén de
conservación del producto
Producto BPM/POES
Existe una contaminacion por hasta el momento de su
Terminado Contaminación por
los produtos de limpieza que no comercialización.
restos de productos
Químico Baja Bajo No se han eliminado Realizar la limpieza y
de limpieza y
adecuadamente del almacén desinfección de ambientes
desinfección.
del producto terminado. de alamacenamiento y
asegurarse de que no
22
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queden residuos que

pueda alterar al producto.
Control de la temperatura
y humedad del almacen .
Desarrollo de Cumplimiento del Plan de
mircoorganismos por Contaminación microbiana por control de plagas.
Microbiológico temperatura Baja Bajo No las malas condiciones de Cumplimiento del Plan de
inadecuada de almacenamiento. limpieza y desinfección.
almacenamiento La empresa al contar con
una inspeccion higiénico
sanitaria, garantiza la
inexistencia de
microorganismos.
23
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8. Determinación de los puntos críticos de control
Para la determinación de los puntos críticos de control (PCC), se ha sometido cada peligro
significativo identificado en el cuadro de análisis de peligros, utilizando el Árbol de Decisiones
que se muestra a continuación:
24
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Tabla 3 Determinación de los Puntos Críticos de Control
PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCC

RECEPCIÓN DE
MATERIA Presencia de materias extrañas Sí No Sí Sí No
PRIMA
Sobrevivencia de microorganismos y alta dosis PCC
LAVADO Sí Sí - -
de cloro 1
Contaminación cruzada por medio de operarios
PELADO Sí No Sí Sí No
y utensilios .
DESHIDRATAD Sobrevivencia de microorganismos por PCC
Sí Sí - -
O deficiencia de temperatura y tiempo. 2
Desarrollo de microorganismos (Hongos) por
ENFRIADO No - - - No
exposición a la humedad
Desarrollo de microorganismos por pérdida de
ENVASADO No - - - No
hermeticidad
9. Establecimiento de límites críticos

Tabla 4 Establecimiento de los límitos críticos
Punto critico de control

Peligros significativos Limites criticos
(PCC)
Concentración
del residual
Sobrevivencia de
Lavado de cloro libre
microorganismos
en el agua de
lavado. 10% de cloro x 20 min
Temperatura adecuada en un
Desarrollo de microorganismos por punto de equilibrio para una
Deshidratado
pérdida calor o mal proceso optima deshidratación. 70°C x
4 hr.
25
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10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

Tabla 5 Establecimiento de los procedimientos de vigilancia para cada PCC.
PROCEDIMIENTO DE VIGILANCIA
Punto critico
Acciòn
de control Registros Verificaciòn
¿QUE? ¿COMO? FRECUENCIA ¿QUIEN? correctiva
(PCC)
Auditar cada
dos semanas.
Análisis de Parar la línea Auditoria
cloro libre Kit de si los valores Formato de externa del plan
Supervisor
en el medición de Cada 30 están fuera registro HACCP al menos
Lavado de
agua, PH cloro libre y minutos. de limites diario.Registro cada tres meses.
producción
del pH meter críticos. HACCP 001 Análisis
agua. Corregir microbiológico
de producto una
vez al mes
Auditoria
externa del plan
HACCP al menos
Regular la
Inspección cada
Verificación temperatura Formato de
mediante Supervisor tres meses.
del Cada 30 de forma registro diario.
Deshidratado equipos de de Mantenimiento
termostato minutos. adecuada en Registro
medicion de producción cada periodo de
del equipo el momento HACCP 002
temperatura trabajo para que
idoneo
todo este
conforme a los
estandares
11. Establecimiento de Medidas correctivas
Las medidas correctivas a implementarse en lo puntos críticos de control están sujetos a

la revisión de los registros diarios y la implementación de las buenas técnicas de desinfección y
control.
Según nuestro análisis los puntos críticos de control mas relevantes son el lavado y el
deshidratado los cuales se aplican las siguiente medidas correctivas:
26
Página : 27 de 35
o Desinfección de los equipos a utilizar con los materiales escenciales y normaldos

para tal tarea.
o Verificar que las herramientas a utilizar sean las adecuadas y las requeridas según
las normas establecidas.
o Seguir el manual de prevención para evitar riesgos y evitar posibles riesgos de

containacion.
o El supervisor tiene que controlar y verificar el sistema de vigilancia con tal de

reducir y prevenir riesgos en el proceso de elaboración.
o Estar sujeto a auditorias internas y externas para verificar que los procesos se han
seguido correctamente.
12. Comprobación del SISTEMA HACCP (Colocar si se realizará auditorías internas,

externas, colocar la frecuencia y revisiones por parte de la Alta Dirección)
El procedimiento de comprobación del SISTEMA HACCP se realizará mediante el

chequeo de las evidencias (registros) que permitan confirmar que los puntos críticos de control se
están monitoreando según lo establecido y que se han tomado las acciones correctivas apropiadas
cuando estos se salen de los límites críticos específicos.
El procedimiento más representativo será la Auditoria Interna en cada procesos al menos

1 vez por cadan 15 días, el mismo que permitirá que se cumplan los pasos que debe contener la
verificación y/o comprobación:
o Revisión del Plan HACCP

o Conformidad con los puntos críticos de control establecidos
o Confirmación de que los procedimientos de tratamiento de las desviaciones y los
registros, están de acuerdo con lo establecido.
o Inspección visual de la operación durante el proceso.
27
Página : 28 de 35
o Registro de la Verificación.
Asimismo, cada año se realizarán auditorías e planta para ver el proceso desde dónde viene
el producto. Y todo inicia con la trazabilidad en el campo. Esta tendrá una duración de 2 a 3 días
y si si existen observaciones, se levantarán en 3 a 4 meses aproximadamente.
13. Establecimiento del sistema de documentación y registro
Los registros que evidencian el cumplimiento del Plan HACCP se detallan en la parte de
Anexos. Dichos registros corresponde a las actividades de monitoreo y verificación del sistema
HACCP. El tiempo de preservación de los registros será de por lo menos 2 años, para demostrar
cumplimiento y control adecuado de los Puntos Críticos de Control (PCC) identificado.
Objetivo
 Comprobar el cumplimiento del Plan HACCP y la efectividad del Sistema HACCP.
 Determinar si lo que ocurre realmente cumple con lo establecido en los documentos.
Alcance
Se aplica al Plan HACCP y a todos los procedimientos y registros relacionados en la

producción de la línea de jengibre molido..
Documentos de referencia
 Registros del Plan HACCP
 Registros Procedimientos de Buenas Prácticas de Manufacturas
 Registros Programa y procedimientos de Higiene y Saneamiento
Responsables
 Jefe Aseguramiento de la Calidad
28
Página : 29 de 35
 Personal Asignado (Asesor externo).
Procedimiento
 Al final de la jornada todos los registros serán reunidos y revisados por el Jefe de
Aseguramiento de la Calidad.
 Estos registros serán archivados en orden cronológico.
 La revisión de estos documentos lo efectuaran mensualmente.
 Se realiza la revisión de los REGISTROS del Sistema HACCP, Programa de Higiene y

Saneamiento, de buenas prácticas de Manufactura. Con sus respectivos FORMATOS
según corresponda.
29
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14. ANEXOS
ANEXO 1 – REGISTRO DE VERIFICACIÓN INSITU DEL DIAGRAMA DE FLUJO

Tabla 6 Registro de verificación de Insitu del diagrama de flujo.
Responsable de Verificación:
Anunciado: Si ( ) No ( )
Hora de inicio: Hora de término:
Ingredientes y envases utilizados
Observaciones
Secuencia de todas las operaciones de elaboración
Observaciones:
Registros de tiempos
Observaciones
Reciclaje del producto
Observaciones:
30
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ANEXO 2 - REGISTRO DE LAVADO Y DESINFECCIÓN - PPC1

Tabla 7 Registro de lavado y desinfección del Jengibre.
FECHA HORA RESPONSABLE T° AGUA Ppm/cloro TIEMPO OBSERVACIONES
OBSERVACIONES:.................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
...................................................................................................................................
________________________ ________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
31
Página : 32 de 35
ANEXO 3 - REGISTRO DE DESHIDRATADO DE JENGIBRE – PCC2

Tabla 8 Registro para el control de secado del jengibre.
FECHA HORA RESPONSABLE T° DEL HORNO TIEMPO OBSERVACIONES
OBSERVACIONES:.................................................................................................
..................................................................................................................................
..................................................................................................................................
...................................................................................................................................
________________________ ________________________
TECNICO ASEGURAMIENTO JEFE DE ASEGURAMIENTO
DE LA CALIDAD DE LA CALIDAD
32
Página : 33 de 35
ANEXO 4 - REGISTRO DE AUDITORIAS INTERNAS

Tabla 9 Registro de Auditorías internas.
AUDITORIA Nº ANUNCIADA SI ( ) NO ( )
FECHA PROGRAMADA: FECHA DE EJECUCION:
ALCANCE: NORMATIVA A AUDITAR:
AUDITOR INTERNO (a):

AUDITOR EXTERNO:
EMPRESA:
INTEGRAL ( ) PARCIAL ( )
HORA DE INICIO: HORA DE TERMINO:
OBSERVACIONES
AREA RESPONSABLE/PERSONA RESPONSABLE:
ACCIONES CORRECTIVAS TOMADAS:
PLAZO PARA EL LEVANTAMIENTO DE LA OBSERVACION
VERIFICACION DEL CUMPLIMIENTO DE LAS ACCIONES CORRECTIVAS Y PREVENTIVAS
___________________ _____________________________
AUDITOR JEFE DE ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD
_______________________
PRESIDENTE EL EQUIPO HACCP
33
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ANEXO 6- REGISTRO DE VALIDACIÓN DEL PLAN HACCP

Tabla 10 Registro de validación del plan HACCP.
Nº ASPECTO C NC COMENTARIOS
1 El equipo HACCP Ha sido conformado y capacitado de

acuerdo con los requerimientos técnicos del producto y
el proceso
2 La descripción del producto cobija todos los aspectos

claves para la inocuidad.
3 Identificación del tipo de consumidor y la forma de

consumo.
4 Diagrama del flujo coherente con la naturaleza del

producto.
5 Identificación completa y sistemática de todos los

peligros biológics, físicos y químicos potencialmente
capaces de afectar la inocuidad del producto.
6 Criterios claros de evaluación de la probabilidad de

presentación de los peligros potenciales.
7 Identificación clara y precisa de las medidas requeridas

para controlar los peligros.
8 Se detectan una clara conexión del plan HACCP y los

programas de limpieza y desinfección, mantenimiento y
calibración y control de aguas y bases científicas.
9 Los puntos críticos de control y límites se han

establecido sobre bases científicas.
10 Los límites críticos establecidos garantizan el control de

los peligros de inocuidad y no contradicen ninguna
descripción legal.
11 El monitoreo es capaz de detectar posibles salidas de

control.
12 Las técnicas, frecuencias y responsabilidades de

monitoreo se encuentran claramente establecidos y7o
34
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referencias en el plan.
13 Las medidas correctivas tomadas efectivamente

controlan los peligros de la ocurrencia de las
desviaciones respectivas.
14 Se han previsto acciones correctivas para las posibles

desviaciones de límites críticos.
15 Están claramente establecidas en el plan las acciones

correctivas en términos de criterio, acciones,
responsabilidades, identificación, manejo y destino de
los productos desviados.
16 Se han establecido procedimientos, variables, rangos,

técnicas, instrumentos, frecuencias y Responsabilidades
de validación y verificación el plan HACCP.
17 Se han diseñado todos los formatos necesarios para

hacer verificación del plan HACCP.
18 Se han diseñado correctamente formatos para el

registro de control de todos los puntos críticos de
control.
19 Se han diseñado formatos par el control de desviaciones,

quejas y reclamos asociados con desviaciones de puntos
críticos de control
20 Hay evidencia de la capacitación de todo el personal

involucrado en el HACCP.
C: CONFORME NC: NO CNFORME.
RESPONSABLE DEL
VERIFICACION HACCP.
ESTABLECIMIENTO
35

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ASOCIACIÓN DE EXPORTACIONES // ADEX

IMPLEMENTACIÓN DE UN PLAN HACCP PARA LA LÍNEA DE

IMPLEMENTACIÓN DEL PLAN

El sistema HACCP (Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control), es una herramienta

El objetivo es Implementar un plan HACCP para la elaboración de Jengibre Molido, que

- R. M. Nº 449 – 2006: Norma Sanitaria Para la Aplicación del Sistema HACCP.

4.1. Organigrama del equipo HACCP

JEFE DE JEFE DE JEFE DE JEFE DE ALMACEN

SUPERVISOR DE SUPERVISOR DE ASISTENTE DE ASISTENTE DE

4.2. Responsabilidades de los miembros del equipo HACCP

Resposabilidades y funciones de los miembros del equipo Haccp:

- Como Representante de la Alta Dirección, es el responsable de la gestión del

- Planifica y organiza la producción junto con el jefe de Control de Calidad, Jefe de

Jefe de Aseguramiento de Calidad:

- Es el líder del equipo HACCP con mayor experiencia en la metodología de análisis de

- Implementa con técnicas de análisis que faciliten el trabajo y garanticen la calidad de

- Es responsable de mantener al día los registros establecidos en el Plan HACCP de la

- Realiza, dirige, coordina y supervisa el cumplimiento del Programa Anual de

- Tiene a su cargo la producción de la línea de jengibre molido.

5. Descripción y uso previsto de los productos.

6. Diagrama de flujo y descripción de procesos

6.1. Diagrama de flujo

Materia Prima Material de Empaque

Almacén de Materia Prima

Selección de la Materia Prima

Lavado de Materia Prima PCC1

Almacén de producto final

6.2. Descripción de procesos

 Recepción y Control de calidad de la Materia Prima

El proceso productivo se inicia con la recepción de la materia prima. En esta operación se

 Almacen de la Materia Prima

Luego se procede al almacenamiento de los sacos de kion. El área de almacenamiento es

Los rizomas son seleccionados en función a su frescura, madurez, deteriorados y en mal

Posteriormente el kion que se encuentra deshidratado y frio es pasado al área de molienda,

Seguidamente el kion en polvo es envasado en envases de plástico de 50 gramos.

Luego se sella y etiqueta el producto colocando la marca del producto, contenido

 Almacen de producto final

El producto terminado obtenido es colocado en el almacén de producto terminado a

6.3. Confirmación In situ del diagrama de Flujo

7.1. Análisis de peligros para las materias primas e insumos

Aplicación correcta de las Buenas

JENGIBRE Solicitar a los proveedores BPA/BPM

7.2. Análisis de peligros para las etapas de proceso

Control de fichas tecnicas,

Contaminacion de agentes Se debe almacenar el

queden residuos que

Exigir que el jengibre este

Presencia de alto Riesgo de que el provedor use

Riesgo de que algunos articulos

de molienda y que sean

Verificar que no existan,

Que la etiqueta o Se debe ser muy cuidadoso en Al final del proceso de

Calidad, de que todo se

No hay riesgo Mantener la verificación

queden residuos que

8. Determinación de los puntos críticos de control

Tabla 3 Determinación de los Puntos Críticos de Control

PROCESO PELIGRO IDENTIFICADO P1 P2 P3 P4 PCC

9. Establecimiento de límites críticos

Punto critico de control

10. Establecimiento de un sistema de vigilancia para cada PCC

11. Establecimiento de Medidas correctivas

Las medidas correctivas a implementarse en lo puntos críticos de control están sujetos a