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SEGURIDAD ALIMENTARIA
MAN-SA-002
MANUAL Versión 01
Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Fecha: 21-12-2012
Control Pág. 1 de 7

CONTROL DE DISTRIBUCION INTERNA

EMISOR ORIGINAL:
CC PROCESO/SECTOR FECHA FIRMA (Acuse de Recibo) ACLARACIÒN

INDICE

1. OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

2. RESPONSABILIDADES
3. DESARROLLO
4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA
5. HISTORIAL DE CAMBIOS

1.- OBJETIVO Y CAMPO DE APLICACIÓN

El presente Plan de Análisis de Peligros y Puntos Críticos de Control se ha

realizado para las instalaciones de EMPRESA, en cumplimiento de los principios del
Sistema de Análisis de Peligros y de Puntos Críticos de Control (HACCP) adoptados por la
Comisión del Codex Alimentarius (CCA).

2.- RESPONSABILIDADES

DIRECCIÓN GENERAL: Aprueba el presente Manual.

EQUIPO DE SEGURIDAD ALIMENTARIA: Elabora el presente Manual, vela por el
cumplimiento de las actividades de control desarrolladas en el presente Manual.
TODO EL PERSONAL: Cumplimenta los registros y cumple con su responsabilidad de
mantener los puntos críticos bajo control.
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3.- DESARROLLO

3.0- DEFINICIONES Y ALCANCE DEL SISTEMA APPCC

La base del sistema HACCP es la identificación de los puntos críticos de control

existentes en los procesos productivos y vigilarlos para que no se desvíen de los rangos
establecidos, aplicando las oportunas correcciones en caso de que apareciera alguna
desviación.
Este proceso de implementación se ajusta a la realidad del establecimiento,
considerando única y exclusivamente aquellas etapas, equipos y manipulaciones que
realmente se realicen por EMPRESA, sin añadir ni restar etapas a las existentes.

DEFINICIONES

INOCUIDAD: Esa la garantía que los alimentos no causarán daño al consumidor cuando se
preparen y/o consuman de acuerdo al uso a que se destinan.
PELIGRO: Aquello que puede afectar la inocuidad de un alimento.
RIESGO: Probabilidad de ocurrencia de un peligro.
GRAVEDAD: Criticidad referida al daño causado en la salud de un individuo o consumidor.
PUNTO CRÍTICO DE CONTROL: Paso en el proceso donde se puede aplicar un control el
cual es esencial para prevenir o eliminar un peligro, para la inocuidad del alimento o
reducirlo hasta niveles aceptables.
LÍMITE CRITICO: Es el valor mínimo o máximo de un parámetro de PCC para controlar los
peligros a niveles inocuos
LIMITE OPERATIVO: Es el valor mínimo o máximo de un parámetro de PC para controlar
que un proceso se mantenga dentro de los rangos esperados o especificados.
PUNTO DE CONTROL: Paso en el proceso donde se puede aplicar un control el cual es
esencial para mantener un proceso dentro de rangos especificados.
ACCION CORRECTIVA: Medida que se toma al verificar que un PCC se encuentra fuera de
control para llevarlo nuevamente a los rangos especificados.

ALCANCE
La aplicación del presente documento afecta a los siguientes productos elaborados
en EMPRESA desde la recepción de sus materias primas hasta la expedición:

Rocío vegetal …..

Estos procesos se detallan en su respectivo Plan HACCP que incluye sus etapas, peligros,
acciones preventivas, límites de control, frecuencia de vigilancia y acciones correctivas.

3.1.- Evaluación de peligros

En primer lugar se definen los peligros del producto con el que estamos trabajando
en relación a la salud del consumidor. Es fundamental poder identificar los peligros
asociados a cada tipo de productos. Para ello se llevaron a cabo las siguientes actividades:

a) Identificación de los peligros. Se confecciona analizando la siguiente información:

1) Información epidemiológica y revisiones bibliográficas sobre el alimento y sus posibles

contaminantes. De manera de identificar los peligros que supone para la población el
consumo de este producto.
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2) Información técnica obtenida en la práctica sobre los posibles contaminantes del alimento.
Se dispone de información de todas las fases: elaboración, almacenamiento y consumo.

Se ha realizado:
 La descripción del producto: composición, perfil microbiológico, factores intrínsecos, factores
extrínsecos, etc.
 Observación y descripción del proceso de elaboración. Un diagrama de flujo describe todas
las etapas, donde se ve la ruta que sigue el producto, los tiempos de permanencia en cada
fase, las manipulaciones sufridas.
 Condiciones de almacenamiento y consumo.

b) Valoración de los peligros

Se realiza la valoración de los procedimientos relacionados con la producción, distribución y

empleo de materias primas y productos alimenticios para conseguir:

 Identificar las materias primas y alimentos potencialmente peligrosos que puedan contener
sustancias perjudiciales, microorganismos patógenos o microorganismos alterantes y / o
que permitan la multiplicación microbiana.
 Identificar las fuentes potenciales y los puntos específicos de contaminación mediante el
análisis de cada etapa de la cadena.
 Determinar el potencial de los microorganismos para sobrevivir o multiplicarse durante la
producción, procesado, distribución, almacenamiento y preparación para el consumo.
 Valorar el riesgo (probabilidad de que se presente) y la gravedad de los peligros
identificados. Esta valoración debe ser cuantitativa y basada en:

- La probabilidad de que ocurran.

- Severidad o gravedad.(respecto a daños en la salud)

c) Determinar el riesgo

Entendemos por riesgo la probabilidad de que ocurra un peligro y debe ser posible controlar
esta probabilidad. A partir de estas valoraciones se fijan los PCC’s. Posteriormente, se
definen las medidas de control, que son acciones encaminadas a eliminar peligros o
reducirlos a niveles aceptables. Una vez llegados a este punto se diseñan cuadros de
gestión en los que se evidencia la siguiente información: Fase de proceso / Peligro / PCC /
Medidas preventivas / Limite critico / Vigilancia / Acción correctiva / Verificación /
Responsable / Registros.

Este análisis se realiza de la siguiente forma:

1. Análisis de todos los riesgos potenciales de todas las operaciones efectuadas en

el marco de las actividades desarrolladas.
2. Localización de los puntos a lo largo del proceso, en los que pueden producirse
los riesgos alimentarios identificados.
3. Realización de un listado de las etapas del proceso en las que pueden aparecer
peligros significativos.

A continuación, el equipo HACCP valora el significado potencial de cada peligro posible,

considerando su probabilidad de aparición y su gravedad/ severidad.
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La estimación del riesgo de un peligro se basa en una combinación de experiencia, datos

epidemiológicos e información de la literatura técnica.
La severidad o gravedad es el grado de cuan perjudicial para la salud pueden ser las
consecuencias de un peligro si este no se controla.
Los peligros incluidos en el Sistema, deben ser de tal naturaleza que su prevención,
eliminación o reducción a niveles aceptables sea esencial para producir alimentos seguros.
Los peligros con escasa probabilidad de ocurrencia y escasa gravedad no deberían incluirse
en el HACCP, pero deben controlarse por otros medios, como los programas de
prerrequisitos (es decir, figurarán en el listado inicial de peligros potenciales)
La técnica para realizar la valoración de los peligros y evaluar sus riesgos, es estimando la
significancia del peligro según:

Se estudiará la probabilidad (P) y la severidad (S) de cada peligro de acuerdo a:

Puede causar          
A
Severidad para la salud.

letalidad
Puede causar          
B
enfermedades graves
Puede causar          
C
enfermedades
Puede causar          
D
molestias para la salud
No tiene significancia          
E
para la salud

1 2 3 4 5

Improbable Raro Podría Probable Frecuente

suceder
(> 1 1/2
(1 / año) (1/6 meses) (1 / mes) (1 / semana)
año)

Probabilidad de Ocurrencia

 Peligros significativos (P.S.): peligros valorados entre 5E y 1A mediante la técnica

explicada, que se sitúen dentro de los cuadros color rojo.

 Peligros no significativos (P.N.S.): peligros valorados entre 1B y 4E mediante la técnica

explicada, que se sitúen dentro de los cuadros color verde.

La valoración de la probabilidad y severidad se lista y analiza para todos los PELIGROS

POTENCIALES, que van asociados a cada una de las etapas del proceso de cada uno de
los planes HACCP identificados.

El análisis de riesgos deberá actualizarse siempre que se introduzca un elemento nuevo

(producto, operación, proceso, maquinaria, etc.).

IDENTIFICACIÓN DE LOS PCC

El Codex define un Punto de Control Crítico (PCC) como “etapa en la que el control puede
aplicarse y es esencial hacerlo para prevenir, eliminar o reducir a niveles aceptables un
peligro para la seguridad alimentaria”.
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Si se identifica un peligro en una etapa en la que el control es necesario para la seguridad

alimentaria, pero no existe forma de controlarlo, el proceso debería modificarse en algún
punto para permitir la aplicación de medidas para controlar el peligro identificado.

Para identificar si un determinado proceso o etapa es un punto de crítico de control (PCC) o

únicamente un punto de control (PC), emplearemos el "árbol de decisiones", aplicándolo en
cada fase del diagrama de flujo para cada uno de los peligros identificados.

La aplicación de este árbol de decisiones consiste en responder secuencialmente a una

serie de preguntas referidas a los peligros y a las medidas preventivas en cada etapa del
diagrama de flujo. Se utiliza el mismo árbol para peligros físicos, químicos y biológicos. En
función de las respuestas obtenidas se avanza en un sentido u otro en el árbol de
decisiones hasta obtener la respuesta a nuestra pregunta original: ¿Es esta etapa un PCC o
únicamente un PC?

Antes de determinar los PCC hemos revisado la lista de los peligros identificados para
verificar si alguno de los peligros identificados como significativo, está plenamente
controlado con la aplicación de los programas de prerrequisitos, ya que estos no deben
llevarse al árbol de decisiones.

El análisis de riesgo y la identificación de los PCC´s permiten especificar los criterios de

control y los procedimientos de comprobación o vigilancia para asegurar que estén bajo
control.

MODELO ÁRBOL DE DECISIONES

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Aplicando el árbol de decisiones a cada una de las etapas en el diagrama de flujo

correspondiente a cada Plan HACCP se identifican los PCC.

PLANES HACCP IDENTIFICADOS.

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EMPRESA ha identificado los siguientes Planes HACCP:

PLAN HACCP – ROCÍO VEGETAL….

4. DOCUMENTOS DE REFERENCIA

 Plan de Acción HACCP

- Hoja de Gestión
- Descripción del producto
- Diagrama de Flujo
- Evaluación de los peligros
- Medidas de Control
- Plan HACCP
- Plan de Verificación.

5. HISTORIAL DE CAMBIOS

Nombre/Cargo quien Fecha

Versión Descripción del Cambio
solicita cambio Aprobación

ELABORO REVISO APROBO