PROGRAMACION DE CONTROLADORES

LÓGICOS
Aplicación con señales analógicas y P&ID
Aplicación con señales analógicas y P&ID

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 2

 ESCUELA DE CONSTRUCCIÓN E INGENIERÍA

Director: Marcelo Lucero Yáñez.

ELABORACIÓN

Experto disciplinar: Javier Lizama.

Diseñadora instruccional: Evelyn Aguilera.

Editor instruccional: David Villagrán.

VALIDACIÓN PEDAGÓGICA

Jefa de Diseño Instruccional: Alejandra San Juan Reyes.

Experto disciplinar: Ricardo Rojas.

DISEÑO DOCUMENTO

AIEP

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 3

Tabla de contenidos

Aprendizaje esperado de la semana .......................................................... 5

Introducción.................................................................................................... 5

1. Señales analógicas en sistemas de automatización .......................... 6

2. Entradas y salidas analógicas ................................................................ 8

2.1. Entradas analógicas ............................................................................ 9

2.2. Entradas especiales ........................................................................... 11

2.3. Salidas analógicas ............................................................................. 12

2.4. Ejemplo de sensores y actuadores analógicos conectados a un

PLC .............................................................................................................. 14

3. Escalamiento de una señal analógica ............................................... 16

4. Programación usando variables analogas, comparadores y

operaciones matemáticas.......................................................................... 20

Ideas clave ................................................................................................... 22

Referencias bibliográficas........................................................................... 22

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Aprendizaje esperado de la semana

Comprueban operación de elementos de E/S analógicos,

considerando procesos automatizados mediante señales analógicas,
de acuerdo con requerimientos.

Introducción

Durante esta semana les invitamos a revisar los contenidos que nos
orientan sobre la programación de PLC, utilizando las señales
analógicas conectadas en un PLC para la automatización de
procesos, de manera de poder responder las siguientes preguntas:

• ¿Cómo funcionan las entradas y salidas analógicas en los PLC?

• ¿Qué función cumple una entrada análoga en un proceso

automatizado?

• ¿Qué función cumple los comparadores y las operaciones

matemáticas en los PLCs?

• ¿Podemos automatizar un proceso dependiendo de las señales

análogas?

En las semanas anteriores revisamos las señales de entradas digitales,

sus funcionamientos e importancia en los procesos, así como las
formas de programación en secuencias lógicas. Para esta semana, en
tanto, complementaremos las señales analógicas a los procesos
automatizados y veremos que, combinando, podemos lograr tener
mayor precisión en el control del sistema.

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 5

En el módulo anterior revisamos la Instrumentación Industrial y
acondicionamiento de señales, en donde vimos cómo los sensores
deben ser acondicionados a señales estandarizadas para ser
conectados a un PLC o controlador.

Conexiones al PLC podemos encontrar en 2 hilos, 3 hilos y 4 hilos,

dependiendo de la construcción de cada instrumento que será
conectado al PLC. No olvidemos que las señales de entrada
analógicas deben ser siempre protegidas con fusibles para evitar
cortocircuitos y quemar la entrada.

1. Señales analógicas en sistemas de automatización

En un proceso industrial automatizado o máquina, la medición y el

control de procesos son fundamentales para generar los mejores
resultados posibles para mejorar calidad de productos, mejorar el
medioambiente, optimizar los recursos como materias primas, recursos
humanos y productos finales.

Los aparatos o equipos de medición y control de procesos industriales

suelen medir características físicas (tensión, fuerza, temperatura, flujo,
nivel, presión, velocidad, peso, humedad y punto de rocío), o
químicas (pH, conductividad eléctrica ORP). Además, hay elementos
complementarios, como es el caso de los acondicionadores de señal,
transmisores, transductores, amplificadores. Otros elementos
dedicados a la adquisición de datos y automatización para dejar los
procesos de medición y control cada vez más rápidos y eficientes, a
costos bajos accesibles a todo nivel de industrial.

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 6

Como se afirma en Cl.omega.com (s. f.)

La instrumentación puede formar estructuras complejas para medir,

controlar y monitorear todos los elementos de un sistema industrial con
profundidad y gran exactitud, además de automatizar tales procesos y, a
la vez, garantizar la repetibilidad de las medidas y resultados.

a lo cual agregamos que ayuda a las gerencias en la toma de

decisiones. Además,

Sus aparatos son aplicados a máquinas como calentadores, reactores,

bombas, hornos, prensas, refrigeradores, acondicionadores, compresores
y una variedad amplia de máquinas o instalaciones a partir de la
supervisión de un ingeniero de instrumentación. O sea, los aparatos de
medición son las herramientas para cuantificar los hechos físicos o
químicos en unidades de medida (amperes, volts, m/s, grados
centígrados, m³, litros, newton o kilogramo-fuerza, pascal-segundo,
etcétera) de forma apropiada para detectarlas, visualizarlas, registrarlas y,
así, utilizar estas informaciones.

Las distintas mediciones siguen definiciones y especificaciones standard

sea por el Sistema Internacional (SI) o del sistema inglés en lo que se
refiere a rango, alcance, exactitud, precisión, reproducibilidad,
resolución, linealidad, ruido, tiempo de respuesta, masa y peso,
calibración, entre otras [...] (Cl.omega.com, s. f.)

para que las mediciones, y las transmisiones a los controladores lógicos

programables lleguen de la mejor manera a la operación y control.

Para poder identificar los elementos digitales y analógicos en un

proceso industrial, es necesario remontarnos a los diagramas P&ID,

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 7

que corresponden a la parte inicial de un proyecto o sistema en el
que se desea intervenir o proyectar.

Los técnicos de nivel superior en automatización, por medio del P&ID,

lograrán identificar todos aquellos elementos que interactúan en el
proceso, especificando la variable de proceso, tipo de instrumento,
tipo de señal y cantidades en la cual el PLC deberá ser dimensionado.

Figura 1: Ejemplo de P&ID de un sistema de filtrado para agua

2. Entradas y salidas analógicas

En la semana anterior revisamos las señales digitales, tanto de

entradas como de salidas. En esta ocasión, las señales analógicas de
entradas y salidas vienen a completar los elementos necesarios para
un sistema de automatización.

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Estas entradas y salidas son fundamentales para la medición y control
de las variables físicas y químicas. Las entradas analógicas funcionan
con voltaje de 0 a 10 VDC y con corriente(intensidad) de 4 a 20 mA.

Los controladores poseen, a su vez, un punto de conexión o

expansiones dedicadas a estas señales, que reciben esta información
estandarizada. El sensor que toma la señal de forma natural, pasa por
un acondicionamiento de señal para estandarizar a 0 10 V o 4 a 20
mA, y se contacta al PLC como se observa en la siguiente imagen:

Figura 2: Diagrama de conexión de una señal den entrada análoga a un

PLC acondicionada por un transmisor.
Fuente: Logicbus.mx (s. f.)

2.1. Entradas analógicas

De acuerdo a López y Tapia (2009)

Los módulos de entradas analógicas permiten que los autómatas

programables (PLC) trabajen con accionadores de mando analógico y

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 9

 lean señales de tipo analógico, como pueden ser la temperatura, la
presión o el caudal.

Los módulos de entradas analógicas convierten una magnitud analógica

en un número que se deposita en una variable interna del autómata. Lo
que realiza es una conversión A/D, puesto que el autómata solo trabaja
con señales digitales. Esta conversión se realiza con una precisión o
resolución determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de
tiempo (periodo muestreo).

Los módulos de entrada analógica pueden leer tensión o intensidad. (p.

18)

El proceso de adquisición de la señal analógica consta de varias

etapas:

• Acondicionamiento de la señal desde el sensor hacia el PLC.

• Conversión de la señal del sensor A/D el cual debe ser convertido
para el envío.
• Memoria interna de la electrónica del transmisor o transductor.

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 10

Figura 3: Diagrama de conexión de una señal de entrada análoga a un PLC
acondicionada por un transmisor
Fuente: Literatura.rockwellautomation.com (s.f.), p. 44.

2.2. Entradas especiales

Existen tarjetas de entradas especiales, como es el caso de las tarjetas

que reciben desde un sensor de temperatura, señales de peso y
comunicaciones especiales. Para el caso de temperatura, en tanto,
existen tarjetas especiales con configuración para recibir de forma
directa desde una termocupla, en este caso una señal de mV, una
PT100 o RTD una señal resistiva en OHM.

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 11

Para los sistemas de pesajes, los fabricantes de PLC tienen
configuraciones y convenios con algunos fabricantes tales como,
Meter Toledo o Hardy Solutions, en las cuales han desarrollado en
conjunto tarjetas que pueden ir montados en los chasis del PLC como
si fuese una tarjeta del fabricante.

En este caso, la señal que ingresa no necesita acondicionamiento de

señal porque la tarjeta es la encargada de realizar todo esto en ella,
solo es necesario vía software parametrizar valores.

Figura 4: Imágenes de tarjetas para PLC que son montadas en Chasis de

Compact Logix y ControlLogix de Allen-Bradley
Fuente: Risoul.com.mx (s. f.)

2.3. Salidas analógicas

Nuevamente de acuerdo a López y Tapia (2009),

Los módulos de salida analógica del PLC o DCS permiten que el valor de
una variable numérica interna (REAL, ENTERO) del autómata, se convierta
en tensión o intensidad hacia el elemento final de control.

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 12

 Lo que realiza es una conversión D/A, puesto que el autómata solo
trabaja con señales digitales (en su computo interior trabaja de forma
binaria 1,0). Esta conversión se realiza con una precisión o resolución
determinada (número de bits) y cada cierto intervalo de tiempo (periodo
muestreo).

Esta tensión (0 a 10 VDC) o intensidad (4 a 20mA) puede servir de

referencia de mando para actuadores (válvulas de control) que admitan
mando analógico, como pueden ser los variadores de velocidad, las
etapas de los tiristores de los hornos, reguladores de temperatura,
permitiendo al autómata realizar funciones de regulación y control de
procesos continuos.

El proceso de envío de la señal analógica consta de varias etapas:

• Aislamiento galvánico.
• Conversión de la señal D/A.
• Circuitos de acondicionamiento, amplificación y adaptaciones de
las señales.
• Protección electrónica de la salida por sobre consumo o
cortocircuito. (pp. 19 y 20)

En el siguiente diagrama se observa la conexión desde una tarjeta de

salida análoga de un PLC hacia el elemento final de control
individualizado como carga.

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 Figura 5: Diagrama de conexión de una señal salida análoga a un PLC
acondicionada por un transmisor
Fuente: Literatura.rockwellautomation.com (s.f.), p. 48.

2.4. Ejemplo de sensores y actuadores analógicos conectados a

un PLC

Para lograr distinguir de una forma real la utilización de los sensores y

actuadores en las señales análogas, es necesario ilustrar de la
siguiente manera:

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Figura 6. Diagrama P&ID de un control de caudal por medio de un medición
de una placa orificio que envía la señal al controlador de 4 a 20 mA.
Fuente: Sapiensman.com (s. f.)

En la figura, el controlador en su algoritmo de control, envía la señal

por la salida análoga al conversor I/P que convierte la señal de 4 a 20
mA a presión.

Representación gráfica de lo que puede ser observado en un HMI de

un sistema de calentamiento de agua, en donde la temperatura del
boiler o recipiente es enviada a un transmisor que a su vez transmite
de 4 a 20 mA la temperatura, para ser procesada por el PLC y una vez
controlada envía una señal análoga desde la tarjeta de salida a la
válvula de control que controla la inyección de gas

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 Figura 7. Esquema HMI calentador de agua a PLC.

3. Escalamiento de una señal analógica

Para poder visualizar en los MHI SCADAS las señales de tipo análogas,
es necesario realizar un escalamiento en el PLC. Este escalamiento
puede ser realizado por un módulo de programación dedicado o de
forma matemática.

De forma matemática, podemos realizar la escalación utilizando los

módulos de cómputo o de matemáticas sustracción, división, suma y
multiplicación:

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Figura 8. Escalamiento de una señal tanto de entrada o de salida analógica
utilizada en los PLC
Fuente: Control Real Español. (s. f.)

Para el escalamiento mediante módulos de programación que cada

PLC tiene, debemos tener en cuenta que la señal de entrada
analógica es representada en su interior en un valor sin dimensiones o
unidad de ingeniería. En este caso, encontramos los siguientes valores:

0 a 16383

0 a 27648

0 a 4005

0 a 8346

0 a 37277

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 17

Generando una gráfica explicativa para la entrada análoga
(utilizando el software TIA PORTAL de Siemens), podemos indicar cómo
es la operación, en donde los 4 mA es el valor 0 y los 20 mA es el valor
27648.

Figura 9: Gráfica de un escalamiento de la entrada analógica.

Fuente: Siemens.com (2010)

En el caso de una salida análoga de señal 4 a 20 mA, podemos

señalar que el escalamiento es a la inversa.

La gráfica explicativa queda así:

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 Figura 10: Gráfica de un escalamiento de la salida analógica
Fuente: Siemens (2010)

En el caso de los software, podemos indicar casos de Siemens y Allen-

Bradley en donde el escalamiento es llamado ScaleX, SCP, Scale,
entre otros.

En este caso, es necesario ingresar valor mínimo de rango de software,

valor máximo de rango del software y los valores de la variable de
proceso deseada, como por ejemplo: 0 a 150 ºC

Figura 11: Módulo programación escalamiento Siemens.

Fuente: Siemens (2017)

Programación de Controladores Lógicos / Aplicación con señales analógicas y PID 19

 Figura 12: Módulo programación escalamiento SCP de Allen-Bradley
Fuente: Rockwell Automation (s. f.)

4. Programación usando variables análogas,

comparadores y operaciones matemáticas.

Una vez que las variables de proceso son acondicionadas por medio
de un transmisor, son enviadas como una señal analógica al PLC,
donde podemos realizar diversas lógicas de programación según la
necesidad del programa o sistema a controlar.

Dando un ejemplo en que la variable de control es una temperatura,

podemos realizar diversas lógicas de control con los comparadores.

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 Temperatura Real > que 100ºC

Activa alarma por sobre Temperatura.

Es posible realizar un control on/off comparando el valor con el

setpoint, y realizar la histéresis de operación entre otros.

Revisando un ejemplo en el software de Allen-Bradley, podemos

observar en la siguiente imagen un escalamiento con el SCP, y luego
un comparado. En él se compara N7:1, que es un valor entero, con un
valor predefinido, que es 70. Cuando A>B se activa la salida digital
que podría activar una alarma, válvula, motor, etc.

Figura 13: Módulo programación escalamiento SCP y comparadores de

Allen-Bradley
Fuente: Rockwell Automation (s. f.)

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Ideas clave

Por medio del siguiente diagrama, se destacan las ideas clave de esta
semana:

Variables físicas y químicas

Entradas análogas
4 a 20 mA
0 a 10 V

Elementos finales de control

Controladores lógicos Salidas análogas
programables
4 a 20 mA
0 a 10 V
Entradas especiales

Termocupla, PT100

Celdas de pesaje

Referencias bibliográficas

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