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UNIVERSIDAD DEL BIO-BIO

FACULTAD DE INGENIERIA
DEPARTAMENTO DE INGENIERIA MECANICA

ESTUDIO DE MANTENIMIENTO BASADO EN CONFIABILIDAD (RCM) APLICADO EN


TRANSMISIN DE LEVANTE DE PALAS ELCTRICAS BUCYRUS 495HR EN COMPAA
MINERA DOA INES DE COLLAHUASI SCM.

Informe de Habilitacin Profesional presentado en


conformidad a los requisitos para optar al Ttulo
de Ingeniero Civil Mecnico.

Profesor Gua:
Sr. CLAUDIO VILLEGAS ULLOA

DANIEL ARVALO OLIVERA


CONCEPCION CHILE
2013

SUMARIO

El presente trabajo de ttulo se desarroll en Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi,


perteneciente a Anglo American plc, Glencore y Japan Collahuasi Resources B.V. Esta
organizacin, ubicada a unos 186 kms. de la ciudad de Iquique solicit el desarrollo de un
estudio de confiabilidad de su flota de Palas Electricas Bucyrus 495HR . Estos equipos se
desempean en la unidad de apoyo de los trabajos mineros (movimiento de tierra) y
pertenecen a la Gerencia de Operaciones Mina.
Los equipos poseen ndices de desempeo muy bajos de acuerdo a lo esperado por la
empresa, por lo que este estudio est orientado a determinar el porqu de esta situacin y
recomendar estrategias que disminuyan tales comportamientos.
El desarrollo del estudio se basa en la implementacin de la tcnica del Mantenimiento
Centrado en Confiabilidad (RCM), por lo cual, una introduccin en los conceptos de
confiabilidad, mantenimiento general y la metodologa del RCM se desarrollan como base
para efectuar el trabajo.
Una vez interiorizados de los conceptos claves del estudio, el primer paso consiste en
determinar los sistemas de componentes crticos del equipo, los cuales sern analizados
posteriormente. Dicha etapa consiste en realizar un Anlisis de Fallas de los sistemas
pertenecientes a la pala, entregando como resultados valores de indicadores de gestin de
mantenimiento como el MTBF, MTTR, mtodo de Jack Knife, entre otros; que permiten
determinar cules componentes presentan la condicin de criticidad. El resultado de este
anlisis determin que el sistema de levante, sistema estructural y sistemas secundarios de
la pala presentan dicha condicin.
La siguiente seccin analiza el sistema ms crtico obtenido anteriormente por medio de la
metodologa entregada por el RCM, la cual permite evaluar las consecuencias y frecuencias
de las diversas fallas que pueden afectar a las funciones principales del sistema en cuestin,

entregando estrategias de mantenimiento a cada una de ellas. Esto consiste en asignarles tareas
preventivas o acciones determinadas que busquen de alguna manera disminuir sus efectos. A
partir de esto se obtuvieron estrategias para las fallas frecuentes que se analizaron.

Estos anlisis fueron apoyados por la realizacin de un rbol de falla para el sistema de
levante, sistema estructural y sistemas secundarios, con el fin de observar las posibles fallas
y combinaciones de stas que se pueden presentar en estos sistemas.

TABLA DE CONTENIDOS

INTRODUCCION ...................................................................................................... 1

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA .................................................................... 3

OBJETIVOS ............................................................................................................... 5

3.1

OBJETIVO GENERAL ....................................................................................... 5

3.2

OBJETIVOS ESPECFICOS ............................................................................... 5

MARCO TERICO.................................................................................................... 6
4.1

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE CONFIABILIDAD. ............................. 6

4.1.1

Teora de la Confiabilidad ............................................................................. 6

4.1.2

Funciones de Confiabilidad ........................................................................... 6

4.1.3

Teora de Falla .............................................................................................. 8

4.1.3.1

Definicin de Falla ................................................................................ 8

4.1.3.2

Tasa de Falla.......................................................................................... 9

4.1.4

Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF) ...................................................... 11

4.1.5

Tiempo Promedio Para Reparar (MTTR) .................................................... 11

4.1.6

Disponibilidad ............................................................................................ 11

4.1.7

Mtodo del Jack Knife ................................................................................ 12

4.2

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE MANTENIMIENTO ......................... 14

4.2.1

Tcnicas de Mantenimiento ........................................................................ 15

4.2.1.1

Mantenimiento Predictivo o a Condicin ............................................. 15

4.2.1.2

Mantenimiento Preventivo o Programado: ........................................... 15

4.2.1.3

Mantenimiento Correctivo: .................................................................. 15

4.2.1.4

Mantenimiento Detectivo: .................................................................... 16

4.2.1.5

Mantenimiento Mejorativo: ................................................................. 16

4.2.2

Relacin entre Mantenimiento y Confiabilidad ........................................... 16

4.3 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL MANTENIMIENTO CENTRADO EN


CONFIABILIDAD (RCM)........................................................................................... 17
4.3.1

Definicin ................................................................................................... 17

4.3.2

Metodologa de RCM ................................................................................. 18

4.3.2.1

Funciones y Parmetros de Funcionamiento:........................................ 19

4.3.2.2

Fallas Funcionales: .............................................................................. 20

4.3.2.3

Modos de Fallas (Causas de Falla): ...................................................... 20

4.3.2.4

Efectos de Fallas: ................................................................................. 20

4.3.2.5

Consecuencias de Modos de Fallas: ..................................................... 20

4.3.2.6

Tareas Proactivas: ................................................................................ 21

4.3.2.7

Acciones A Falta De: ....................................................................... 21

4.3.3

Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad ........................... 22

4.4 CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL ANLISIS DE RBOL DE FALLA


(AAF) 23
5

DESARROLLO DEL TRABAJO ............................................................................. 25


5.1

ANLISIS DE FALLAS DE LOS SISTEMAS DE LA PALA BUCYRUS 495HR


25

5.1.1

Anlisis de Detenciones .............................................................................. 27

5.1.2

Anlisis de Indicadores de Gestin de Mantencin ...................................... 29

5.1.3

Anlisis de Tasas de Fallas y Confiabilidad................................................. 36

5.1.3.1

Tasas de Fallas ..................................................................................... 36

5.1.3.2

Confiabilidad ....................................................................................... 37

5.2

IDENTIFICACIN DE SISTEMAS CRTICOS ............................................... 39

5.3 APLICACIN DE LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO


CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM). .............................................................. 40
5.3.1

5.3.1.1

Funciones Principales .......................................................................... 47

5.3.1.2

Fallas Funcionales ............................................................................... 47

5.3.1.3

Modos de Fallas ................................................................................... 48

5.3.1.4

Ocurrencia de Modos de Fallas ............................................................ 48

5.3.1.5

Efecto de los modos de falla. ............................................................... 48

5.3.2

Hoja RPN ................................................................................................... 49

5.3.3

Hoja RCM .................................................................................................. 49

5.4
6

Hoja FMEA ................................................................................................ 47

5.3.3.1

Consecuencia de Modos de Fallas ........................................................ 50

5.3.3.2

Tareas Preventivas ............................................................................... 50

ANLISIS DE RBOL DE FALLA ................................................................. 52

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ......................................................... 53


6.1

Conclusiones...................................................................................................... 53

6.2

Recomendaciones .............................................................................................. 55

BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS........................................................................ 57

ANEXO N 1:.................................................................................................................. 59
ANLISIS DE CRITICIDAD DE FLOTA DE PALAS BUCYRUS 495HR. ............... 59
ANEXO N 2:.................................................................................................................. 62
DESCRIPCION DE EQUIPOS BUCYRUS 495HR. .................................................... 62
ANEXO N 3:.................................................................................................................. 74
COMPONENTES Y SISTEMAS PRINCIPALES DE LA PALA BUCYRUS MODELO
495HR. ......................................................................................................................... 74

ANEXO N 4:.................................................................................................................. 78
RESULTADO DE ANALISIS DE FALLA PARA LA FLOTA DE PALAS BUCYRUS
495HR EN LOS AOS 2011 Y 2012. .......................................................................... 78
ANEXO N 5:.................................................................................................................. 85
FRECUENCIA DE FALLAS PARA LOS SISTEMAS CRITICOS DE LA FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR. ........................................................................................ 85
ANEXO N 6:.................................................................................................................. 87
HOJA FMEA PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
87
ANEXO N 7:.................................................................................................................. 96
ENCUESTA REALIZADA PARA DETERMINAR NMERO DE PRIORIDAD DE
RIESGO. ...................................................................................................................... 96
ANEXO N 8:................................................................................................................ 100
HOJA RPN PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
100
ANEXO N 8:................................................................................................................ 109
ARBOL DE DECISIN DE RCM. ............................................................................ 109
ANEXO N 9:................................................................................................................ 111
HOJA RCM PARA EL SISTEMA DE LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.
111
ANEXO N 10: .............................................................................................................. 120
ANALISIS DE ARBOL DE FALLA. ......................................................................... 120

INDICE DE FIGURAS

Figura 4.1. Patrones de Fallas relacionados con la edad del equipo o componente. ........... 10
Figura 4.2. Dispersin logartmica con lmites integrados................................................. 13
Figura 4.3. Dispersin con todos sus lmites graficados. ................................................... 14
Figura 4.4. Relacin entre mantenimiento y confiabilidad. ............................................... 17
Figura 4.5. Preguntas bsicas del mantenimiento centrado en confiabilidad ...................... 19
Figura 5.1. Fallas en sistemas de componentes flota palas Bucyrus 495HR ...................... 28
Figura 5.2. Tiempo indisponible por sistemas de componentes en la pala bucyrus 495 HR
para el periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).
........................................................................................................................................ 29
Figura 5.3. Tiempo promedio entre fallas para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos). ....... 30
Figura 5.4. Tiempo promedio para reparar para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos). ....... 31
Figura 5.5. Disponibilidad de sistemas de la pala para el periodo 2011-2012. ................... 32
Figura 5.6. Jack Knife de los sistemas de la pala para el periodo 2011-2012. .................... 33
Figura 5.7. Vida til de los componentes vs duracin real periodo 2011-2012 .................. 34
Figura 5.8. Costos de compra de componentes sistema de levante periodo 2011-2012...... 35
Figura 5.9. Tazas de fallas del sistema levente de equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo
2011 y 2012 ..................................................................................................................... 36
Figura 5.10. Confiabilidad del sistema levante equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011
y 2012 .............................................................................................................................. 38
Figura 5.11. Tiempo indisponible por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo
2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). .................................. 41
Figura 5.12. Cantidad de detenciones por fallas en sistema de levante en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 41

Figura 5.13. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema de levante para el periodo
2011-2012........................................................................................................................ 42
Figura 5.14. Tiempo indisponible por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo
2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). .................................. 44
Figura 5.15. Cantidad de detenciones por fallas en sistema estructural en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 44
Figura 5.16. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema estructural para el periodo
2011-2012........................................................................................................................ 45
Figura 5.17. Tiempo indisponible por fallas en sistemas secundarios en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 45
Figura 5.18. Cantidad de detenciones por fallas en sistemas secundarios en flota de palas
periodo 2011-2012. (Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos). ...................... 46
Figura 5.19. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas de sistemas secundarios para el
periodo 2011-2012 ........................................................................................................... 46
Figura A1.1. Comparacin de disponibilidad flota de Palas ao 2011 y 2012. .................. 60
Figura A1.2. Mantenciones programadas versus mantenciones no programadas en ao 2011
y 2012. ............................................................................................................................. 60
Figura A1.3. Tiempo promedio entre fallas de flota de Palas comparados con el valor
esperado por la empresa. (Promedio ao 2011-2012) ....................................................... 61
Figura A1.4. Tiempo promedio para reparar de flota de Palas comparados con el valor
esperado por la empresa. (Promedio ao 2011-2012) ....................................................... 61
Figura A2.1. Esquema general de los componentes exteriores del equipo. ........................ 64
Figura A2.2. Dimensiones generales del equipo acotadas. ................................................ 65
Figura A2.3. Esquema de la infraestructura de la Pala Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 67
Figura A2.4. Esquema general sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR). ....................................................................................... 68
Figura A2.5. Conjunto de bastidores y orugas del sistema de rodado (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 68

Figura A2.6. Esquema general superestructura Palas Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 69
Figura A2.7. Esquema general del sistema de levante del equipo (Fuente: Manual de
Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ............................................................. 70
Figura A2.8. Disposicin de los cables de empuje y recoge (Fuente: Manual de Servicio de
Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ................................................................................ 71
Figura A2.9. Conjunto sistema de empuje y recoge con tambor, transmisin y motor
(Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). .............................. 71
Figura A2.10. Esquema general del sistema de giro de la Pala (Fuente: Manual de Servicio
de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ........................................................................... 72
Figura A2.11. Esquema general de las estructuras de operacin de la Pala (Fuente: Manual
de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR). ......................................................... 73
Figura.A4.1. Jack Knife sistemas Pala 06 ao 2011 y 2012. ............................................. 80
Figura A4.2. Jack Knife sistemas Pala 08 ao 2011 y 2012. ............................................. 81
Figura A4.3. Jack Knife sistemas Pala 09 ao 2011 y 2012. ............................................. 83
Figura A4.4. Jack Knife sistemas Pala 10 ao 2011 y 2012. ............................................. 84

INDICE DE TABLAS

Tabla A3.1: Componentes principales de la Pala Bucyrus 495HR. ................................... 75


Tabla A4.1. Anlisis de detenciones para Pala 06 en el ao 2011. .................................... 79
Tabla A4.2. Anlisis de detenciones para Pala 06 en el ao 2012. .................................... 79
Tabla A4.3: Anlisis de detenciones para Pala 08 en el ao 2011. .................................... 80
Tabla A4.4: Anlisis de detenciones para Pala 08 en el ao 2012. .................................... 81
Tabla A4.5: Anlisis de detenciones para Pala 09 en el ao 2011. .................................... 82
Tabla A4.6: Anlisis de detenciones para Pala 09 en el ao 2012. .................................... 82
Tabla A4.7: Anlisis de detenciones para Pala 10 en el ao 2011. .................................... 83
Tabla A4.8: Anlisis de detenciones para Pala 10 en el ao 2012. .................................... 84
TablaA5.1. Fallas principales en el sistema estructural de las Palas en los aos 2011 y 2012.
........................................................................................................................................ 86
Tabla A5.2. Fallas principales en el sistema secundarios de las Palas en los aos 2011 y
2012. ................................................................................................................................ 86
Tabla A5.3. Fallas principales en el sistema levante de las Palas en los aos 2011 y 2012. 86

INTRODUCCION

La continua evolucin de las ciencias y tecnologas han aumentado la complejidad de los


activos de las empresas, lo cual ha generado que se desarrollen nuevas tcnicas de
mantencin. Adems, la gran competitividad de los mercados ha provocado que el
mantenimiento tome una gran importancia a la hora de garantizar la disponibilidad de los
sistemas productivos.
Esto ltimo se encuentra bastante distanciado de lo que se haca en el pasado, en donde el
proceso de mantencin solamente actuaba cuando el equipo o sistema fallaba, realizndose
de esta manera una tarea correctiva del componente. Esta situacin ante lo estable o
estancado del mercado no acarreaba grandes problemas a la hora de vender o producir,
debido a que no exista una competencia real. Sin embargo, a la postre, este actuar poda
traer graves consecuencias a las maquinarias, ya que dichas fallas podan afectar a otros
componentes relacionados con el sistema en falla producindose grandes prdidas
econmicas.
Con el pasar de los aos y el aparecimiento de nuevos productos y compaas, los
directivos de las empresas comenzaron a darse cuenta de que una mayor disponibilidad de
las plantas productoras, una mayor vida til de sus equipos y costos ms bajos, eran
aspectos claves en lograr una ventaja competitiva y una supervivencia de sus empresas.
No obstante, aunque existen empresas que todava se manejan con estos principios, stos ya
no son suficientes para lograr los objetivos gerenciales acordes con la dinmica de los
mercados actuales. Por lo tanto, es en este punto en donde las grandes empresas no planean
permanecer, como es el caso de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi SCM empresa
que busca adoptar los nuevos conceptos de mantencin.
Una mayor disponibilidad y confiabilidad de sus equipos y plantas, mejor relacin costo
efectividad, mayor seguridad, mejor cuidado del medio ambiente, mejor calidad de sus

2
productos, mejor servicio y satisfaccin al cliente, cumplimientos de plazos y una mayor
duracin de sus equipos son garantas de competitividad, reconocimiento y supervivencia
de las empresas hoy en da.
De esta manera es como surgen hoy en da herramientas que ayudan a la obtencin de
dichos objetivos, una de ellas es el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. sta entrega
el desarrollo de un trabajo en conjunto con los sistemas productivos de las empresas como
lo son mantenimiento, operacin y produccin. En base a lo anterior se logran mejoras
significativas en los procesos, ya que se obtienen posibilidades de obtener un mayor y
mejor flujo de informacin, mayor conocimiento por parte del capital humano de sus
equipos o procesos y un resultado directo de su propio anlisis, correspondiente a nuevas
estrategias de mantencin para sus equipos. Entre muchos otros logros que se obtienen al
desarrollar un mejoramiento continuo en direccin al nuevo destino de la ingeniera de
mantencin.
Dadas estas caractersticas, esta herramienta es la utilizada para desarrollar el Estudio de
Confiabilidad de la Flota de Palas Bucyrus modelo 495HR, pertenecientes a la
Vicepresidencia Operaciones Mina de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
El presente informe tiene como objetivo explicar a grandes rasgos los trabajos realizados
hasta el da de hoy en la compaa y tambin contextualizar al lector en el marco de trabajo
actual.

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

La flota de Palas Bucyrus modelo 495HR de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi
est considerada como sistemas que poseen una alta criticidad, dados los bajos parmetros
de desempeo que estos presentan. Los motivos principales que llevan a esta condicin se
sealan a continuacin:

Baja Disponibilidad:
En los aos 2011 y 2012, los valores del indicador disponibilidad se encuentran por
debajo de lo esperado por la empresa. En este periodo se esperaba que tal indicador
fuese de un 82%, debido a que como promedio en la flota se alcanzaron valores de
79% y 80% en ambos aos respectivamente, las metas propuestas por la empresa no
fueron cumplidas y cabe mencionar que este indicador tiene gran importancia para
la gerencia de operaciones mina.

Mantenciones Programadas:
Otra condicin de criticidad la entrega la comparacin entre el porcentaje de
mantenciones programadas versus las mantenciones no programadas, en donde la
primera alcanza un 53% y la segunda el 47% de las tareas realizadas en ambos aos.
Esta situacin demuestra un claro indicio sobre insuficiencias en la gestin de
mantenimiento.

Tiempo promedio para reparar:


Este indicador trabaja directamente con la gestin de mantenibilidad, es decir, las
reparaciones, sealando que para ambos aos la duracin de stas se encuentran
como promedio en 2.5 hrs, valor que no cumple con las expectativas de la empresa
que son de 2 hrs como promedio.

Costo compra de repuestos mecnicos:


En este aspecto el presupuesto establecido por la empresa en 2011 es de
US$1.812.039 y para 2012 es de US$2.174.050 siendo las cifras de gastos reales
para 2011 US$2.073.238 superando en un 14% lo esperado para este periodo y para
2012 los gastos son de US$3.234.912 superando en un 49% lo pronosticado para
este periodo.

Por otro lado, es necesario destacar que estos equipos se desenvuelven en un contexto
operacional poco amistoso, debido a que deben operar a una altura sobre el nivel del mar de
aproximadamente de 4.400 metros, soportando una temperatura media anual de 0.9C
En base a estos antecedentes, en este trabajo se trata de establecer las causas que
condicionan la obtencin de los estndares sealados, de manera de mejorar el empleo de
los equipos sealados.

OBJETIVOS

3.1

OBJETIVO GENERAL

Aplicar la metodologa entregada por el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a los


sistemas crticos de las palas Bucyrus modelo 495HR obtenidos de un anlisis de fallas.
Esto para la determinacin de nuevas estrategias de mantencin y aprovisionamiento.

3.2

OBJETIVOS ESPECFICOS

Realizar un anlisis de falla de los sistemas de componentes de la pala Bucyrus


modelo 495HR (MTBF, MTTR, tasa de falla y confiabilidad).

Determinar los sistemas de componentes crticos del equipo.

Realizar el anlisis de los sistemas crticos mediante el mantenimiento centrado en


confiabilidad.

Apoyar el anlisis de los sistemas crticos con la realizacin de un anlisis de rbol


de falla de los mismos.

Obtener en conjunto con las reas de mantencin y operacin las nuevas estrategias
de mantencin y aprovisionamiento entregadas por RCM.

MARCO TERICO

Este captulo contiene los conceptos claves manejados por cada uno de los temas que se
utilizan como base para los anlisis que se realizarn en el prximo captulo. Estos tpicos
corresponden a Confiabilidad, Mantenimiento, Mantenimiento Centrado en Confiabilidad y
el Anlisis de rbol de Fallas, los cuales se detallan a continuacin.

4.1

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE CONFIABILIDAD.

En esta seccin se sealan los elementos bsicos para la obtencin de la confiabilidad de un


equipo tales como Tasas de Fallas e Indicadores de Desempeo.

4.1.1 Teora de la Confiabilidad


La confiabilidad de un equipo, componente, sistema, etc. en funcin del tiempo, () se
define como la probabilidad de que ste mantenga sus especificaciones operacionales, es
decir, que no falle durante un perodo determinado de tiempo.
Se deduce de la definicin anterior que la no confiabilidad, () es la probabilidad de que
un equipo trabaje fuera de especificaciones en un periodo definido.
Basndose en lo anterior, se tiene la siguiente relacin + = 1. La obtencin
matemtica de estos parmetros se describe a continuacin.

4.1.2 Funciones de Confiabilidad


El ingeniero sueco Weibull, estableci un tipo de distribucin general para determinar la
confiabilidad de los equipos, en base a los registros de fallas de los mismos. Este mtodo es
aplicable para cualquier situacin de arranque, operacin y desgaste de equipos,
permitiendo de esta manera analizar sistemas con tasa variable.

7
Esta distribucin de densidad de Weibull se caracteriza por tres parmetros:

Parmetro de escala > 0, valor que comprime o expande la distribucin.

Parmetro de Forma 0, el cual genera distribucin:

Exponencial

si = 1

Logartmica normal

si 1 < < 3

Normal

si 3 < < 6

Parmetro de localizacin < , que permite desplazar la distribucin en el eje de


las abscisas.

A partir de ellos la funcin de densidad de falla queda dada por:

Integrando se obtiene la funcin acumulada de falla (), llegando la siguiente expresin.


= 1

= 1 ()

Sin embargo, este anlisis es para sistemas continuos, por lo que por necesidad para este
estudio, es necesario determinar la metodologa para datos discretos. Este anlisis se
presenta a continuacin, determinando todas las variables necesarias e incluidas en este
estudio, y que finalmente se comparan con el resultado de la aplicacin de la distribucin
de Weibull.
Para el anlisis mencionado anteriormente, se citan las siguientes notaciones bsicas:
0 : Nmero de elementos buenos en el instante 0
: Nmeros de elementos buenos en el instante
: Nmero de elementos que fallaron entre y +1
: Intervalo de tiempo analizado, igual a +1 +

8
De esta manera la funcin de falla (), o la probabilidad de que el elemento falle en el
intervalo , tambin conocida como funcin de densidad de probabilidad de falla, es
entregada por:
=

Por lo tanto, la funcin de fallas acumuladas(), se obtiene de la manera siguiente:

( ) =
0

=1

Este resultado permite obtener de forma inmediata la funcin de confiabilidad, la que viene
dada por:
=

= 1 ( )
0

Sin embargo existe una variable determinante en el clculo de la confiabilidad, corresponde


a la tasa de falla, la cual se explica a continuacin.

4.1.3 Teora de Falla


La teora de la falla corresponde al estudio de los posibles comportamientos o patrones de
falla que se pueden presentar en un equipo, componente o sistema como resultado del
anlisis de sus tasas de fallas. Por ende, lo primero en esta seccin consiste en dar una
definicin para el concepto de falla que se utilizar.
4.1.3.1 Definicin de Falla
Se produce una falla en un sistema cuando los sistemas o equipos dejan de trabajar bajo sus
especificaciones o capacidades iniciales para los cuales fueron diseados o adquiridos.

9
4.1.3.2 Tasa de Falla
La tasa de falla se define como la probabilidad de que un equipo entre en estado de falla
entre los instantes y + , con la salvedad que el equipo en cuestin no presente
ninguna falla hasta el tiempo .
Esta tasa de falla est representa por (), y se calcula de la siguiente manera:
=

Donde:
0 : Nmero de elementos buenos en el instante 0
: Nmero de elementos que fallaron entre y +1 .
: Nmeros de elementos buenos en el instante
: Intervalo de tiempo analizado, igual a +1

Este resultado corresponde al caso de datos discretos, en el caso de un anlisis continuo se


obtiene lo siguiente:
=

+ ()
()
=
()
1 ()

En donde () y () corresponden a las ya conocidas funciones de confiabilidad y no


confiabilidad. Integrando se encuentran las expresiones continuas para la obtencin de
(), () y la funcin densidad de falla ().

; = 1

; =

10
En relacin con el mantenimiento, es necesario destacar que existen fallas sbitas o
espontneas para las cuales no es posible el desarrollo de algn tipo de mantenimiento
convencional. Adems, existen las fallas relacionadas con la edad del equipo o componente
que se presentan en seis patrones de comportamiento caractersticos, permitiendo que se
practique algn tipo de tarea proactiva. Estos patrones se muestran en la Figura 4.1 donde
se observa la probabilidad de falla (ordenada) en funcin de la edad del componente
(abscisa).

Figura 4.1. Patrones de Fallas relacionados con la edad del equipo o componente.

El patrn A, es la distribucin de probabilidad de fallas conocida como la curva de La


Baera, la que demuestra una mayor probabilidad condicional de falla tanto en la puesta
en marcha del sistema o componente como en la zona de desgaste del mismo.
Observndose una zona intermedia, en donde la tasa de falla se mantiene constante y
corresponde al perodo de vida til del sistema o equipo.
El patrn B y C, presentan un aumento de la probabilidad condicional de falla con la edad,
notndose que en el patrn C dicho comportamiento es menos apreciable. El patrn de falla
D, posee una baja probabilidad condicional de falla en su puesta en marcha, mantenindose
constante despus de alcanzar un punto estable; en cambio el patrn E hace referencia a lo
que se considera fallas totalmente al azar, debido a que la tasa de falla es constante. Por

11
ltimo, el patrn F, presenta una amplia probabilidad de falla en el perodo de juventud o
infantil, disminuyendo luego hasta un valor constante.
Con estos conceptos bsicos ya introducidos, se puede analizar indicadores primordiales en
confiabilidad como lo son el Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF), el Tiempo Promedio
Para Reparar (MTTR) y la Disponibilidad.

4.1.4 Tiempo Promedio Entre Fallas (MTBF)


Este es un indicador que tiene relacin con el tiempo promedio que transcurre entre que el
equipo sale, de mantencin o una reparacin de falla, y vuelve a entrar por igual motivo.
Su forma de clculo para un anlisis continuo, est dada por la siguiente expresin:

=
0

()
0

Para el anlisis discreto, como ocurre en el presente trabajo, la expresin est definida
como sigue:
=

4.1.5 Tiempo Promedio Para Reparar (MTTR)


Indicador que seala el tiempo promedio utilizado tanto para realizar una mantencin
preventiva, como correctiva. Se calcula simplemente como el tiempo de una mantencin
determinada, dividido por el nmero de fallas ocurridas en ese perodo.

4.1.6 Disponibilidad
El porcentaje de tiempo que el equipo se encuentra disponible para su operacin, sin la
presencia de fallas, es lo que se conoce como disponibilidad, y que con la ayuda de los
indicadores mencionados anteriormente es posible obtener una relacin matemtica para
obtener su valor, esta expresin viene dada por:

12

100
+

4.1.7 Mtodo de Jack Knife


El mtodo de Jack Knife es una tcnica usada ampliamente para determinar de manera
acertada la criticidad que tiene un elemento dentro de un conjunto de elementos con solo
conocer indicadores estadsticos bsicos.
El mtodo consiste en graficar en una escala logartmica el nmero de detenciones versus el
tiempo medio para reparar (MTTR).
Entonces se tiene:
=
log = log + log()

Para poder determinar la criticidad de los puntos, es necesario determinar lmites que sean
dependientes de las magnitudes de cada uno de los puntos graficados. Es por esto que se
fijan dos lmites como bsicos en la grafica; limite MTTR y limite cantidad de detenciones.
El lmite cantidad de detenciones se determina de la siguiente forma:
. . =
Con:
D= suma total de detenciones.
N= nmero de elementos estudiados.

Y el lmite MTTR est definido como:


. =

13

Con los lmites obtenidos se obtiene el siguiente grafico:

Figura 4.2. Dispersin logartmica con lmites integrados

De la figura 4.2 se pueden distinguir cuatro cuadrantes, los que indicaran la criticidad de los
puntos.
Agudos: Son fallas que se repiten poco, pero que tardan mucho en repararse. Son
tpicas de sistemas confiables complejos que producen fallas catastrficas.
Crnicos: Son fallas repetitivas y fciles de reparar y que podran ser minimizadas
con estrategias de mantenimiento preventivo acorde a la falla.
Agudas crnicas: Son fallas recurrentes y de gran complejidad para reparar
caractersticas de sistemas complejos.
Bajo control: Son fallas poco habituales y fciles de reparar, se les llama as porque
en general no presentan una amenaza a la disponibilidad de los equipos.

14
Ahora bien, existe un tercer lmite que es que define si estamos frente a problemas de
disponibilidad, el limite ISO Disponibilidad.
Se define como:
. =

Y en el grafico queda de la siguiente manera:

Figura 4.3. Dispersin con todos sus lmites graficados.

Para la compaia el limite ISO disponibilidad es el ms relevante porque para ellos el


indicador disponibilidad es de alta importancia, es por esto que cualquier punto que se
encuentre sobre el limite ISO disponibilidad ser considerado como crtico.

4.2

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DE MANTENIMIENTO

Esta seccin seala las prcticas de mantencin que se pueden utilizar en las empresas,
dndose a conocer cules son las ms convenientes de manejar.

15
4.2.1 Tcnicas de Mantenimiento
El desarrollo de las tecnologas y las constantes investigaciones han llevado a la obtencin
de nuevas tcnicas de mantencin, las cuales buscan asegurar una mayor disponibilidad y
confiabilidad de los equipos.
Estas tcnicas de mantenimiento o tipos de mantenimiento corresponden al mantenimiento
predictivo,

mantenimiento

preventivo

programado,

mantenimiento

correctivo,

mantenimiento detectivo y mantenimiento mejorativo.

4.2.1.1 Mantenimiento Predictivo o a Condicin


Este mantenimiento corresponde a la inspeccin de los equipos a intervalos regulares para
verificar su condicin o estado, con la funcin de tomar, a partir de estos resultados,
acciones para prevenir de fallas o controlar o evitar las consecuencias de las mismas. Estas
inspecciones pueden realizarse a simple vista (Anlisis Tcnico Visual) como tambin por
medio de instrumentos.

4.2.1.2 Mantenimiento Preventivo o Programado:


Este mantenimiento consiste en la accin de reacondicionar (recomponer) o sustituir a
intervalos regulares los componentes de un equipo, con el fin de prevenir una falla por
desgaste, debido a que tales intervalos de cambio estn relacionados con la edad del
elemento y con su aumento en la probabilidad de que este falle. Por tal motivo, esta accin
no considera el estado en el cual se encuentre el componente en ese instante.

4.2.1.3 Mantenimiento Correctivo:


Este tipo de mantenimiento consiste en el reacondicionamiento o sustitucin de los
elementos de un equipo una vez que stos han fallado. Es simplemente la reparacin de la
falla la que se lleva a cabo con este mantenimiento.

16
4.2.1.4 Mantenimiento Detectivo:
Se relaciona con la inspeccin regular de aquellos componentes que poseen funciones
ocultas, vale decir que en caso de falla stas no son evidentes para los operadores
debindose reacondicionar o sustituir en caso de falla.

4.2.1.5 Mantenimiento Mejorativo:


Consiste en la posibilidad de efectuar un rediseo al equipo, debido a que una funcin
acarrea grandes consecuencias tanto operacionales como a su entorno, las cuales ya no
pueden ser sostenidas. Cabe sealar, que esta actividad no es un mantenimiento
propiamente tal, pero sus caractersticas o tareas lo hacen uno.

4.2.2 Relacin entre Mantenimiento y Confiabilidad


La relacin entre mantenimiento y confiabilidad queda demostrada en Figura 4.4, en esta se
observa que para lograr una buena disponibilidad es necesario poseer valores ptimos en
los indicadores relacionados con dichos conceptos, al lograr esto, se asegura la obtencin
de buenos resultados en la probabilidad de poseer un buen funcionamiento del equipo como
tambin en la probabilidad de duracin de una buena reparacin del mismo.

17

Figura 4.4. Relacin entre mantenimiento y confiabilidad.

4.3

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL MANTENIMIENTO CENTRADO


EN CONFIABILIDAD (RCM)

El Mantenimiento Centrado en Confiabilidad entrega la posibilidad de ampliar las variables


que se consideran en la obtencin de las estrategias o tipos de mantencin para un equipo o
sistema en estudio, entregando resultados ms aplicables y apegados a la realidad del
contexto operacional del equipo. Esta seccin entrega los conceptos que se utilizan en cada
anlisis de esta metodologa para la obtencin de dichos logros.
4.3.1 Definicin
El mantenimiento centrado en confiabilidad (Reliability-Centred Maintenance) puede ser
definido como: un proceso utilizado para determinar qu debe hacerse para asegurar

18
que todo activo fsico contine haciendo lo que sus usuarios quieren que haga en su
actual contexto operacional.
En esta definicin se distinguen aspectos de confiabilidad, ya que, se busca que el activo
permanezca el mayor tiempo posible sin fallar como tambin se introduce un nuevo
concepto en la visin de mantenimiento que es el denominado contexto operacional,
relacionado en que cada ente de la organizacin debe conocer el tipo de actividad y bajo
qu condiciones el activo estudiado desempea sus labores.
De esta manera, el mantenimiento centrado en confiabilidad entrega una metodologa para
analizar las fallas principales de un activo, bajo la respuesta a preguntas comunes y que
entrega un completo anlisis con el fin de tomar las decisiones ms acertadas para cada una
de las causas de fallas identificadas.

4.3.2 Metodologa de RCM


El desarrollo del procedimiento entregado por el mantenimiento centrado en confiabilidad
consiste en dar respuesta a siete preguntas bsicas sobre temas que van desde las funciones
que realizan los componentes en estudio, a la toma de decisiones sobre sus causas de fallas
(modos de fallas).
Las mencionadas preguntas de RCM, se muestran a continuacin en la Figura 4.5, en donde
se seala la informacin que se obtiene de cada una de ellas sobre el elemento en estudio.
A continuacin, se describen cada uno de los siete conceptos principales que las preguntas
buscan responder y que entregan la informacin necesaria para una adecuada toma de
decisin en cuanto a las estrategias de mantenimiento a utilizar.

19

Figura 4.5. Preguntas bsicas del mantenimiento centrado en confiabilidad

4.3.2.1 Funciones y Parmetros de Funcionamiento:


El primer paso de la metodologa consiste en determinar las funciones de cada activo en su
contexto operacional; es decir, determinar qu es lo que usuarios quieren que haga y
asegurar que sea capaz de realizarlo (en base a sus especificaciones de diseo). Todo esto
debido a que la prdida de alguna de ellas afecta a la productividad de la organizacin.
Estas funciones se clasifican en primarias y secundarias, las primeras corresponde a
aquellas que hacen relacin con el motivo de la adquisicin del activo; y las segundas a
aquellas funciones que se espera que posea el sistema, tales como consideraciones de
seguridad, comodidad, etc.

20
4.3.2.2 Fallas Funcionales:
Este concepto hace relacin a la incapacidad de cumplir una funcin, por parte del activo,
de acuerdo a l o los parmetros de funcionamiento que el usuario considera aceptable,
definidos en el paso anterior.
4.3.2.3 Modos de Fallas (Causas de Falla):
A continuacin del paso anterior, lo que sigue es determinar todos los hechos que pueden
haber causado cada estado de falla o falla funcional, con el fin de determinar qu es lo que
realmente se est tratando de analizar. Para este anlisis se pueden analizar fallas de
equipos similares actuando en igual contexto operacional, como tambin las que se
manejan en el mantenimiento preventivo las que no se han analizado y cuentan con gran
posibilidad de producirse. Por otro lado, hay que preocuparse de detallar tales causas de una
manera que permita obtener un pleno conocimiento de la falla, evitando un exceso de
detalles que generan una gran prdida de tiempo y recursos.

4.3.2.4 Efectos de Fallas:


El cuarto paso del proceso consiste en describir que ocurre cuando sucede la falla. Esta
descripcin consiste en rescatar la evidencia de que ha ocurrido la falla, sus efectos en la
produccin, en las personas, medio ambiente y que debe hacerse para reparar la falla. Tal
detalle es necesario para determinar la importancia de la falla.

4.3.2.5 Consecuencias de Modos de Fallas:


En esta etapa se busca clasificar las fallas, segn sus efectos, en consecuencias de fallas
ocultas, consecuencias ambientales y para la seguridad; tambin en consecuencias
operacionales y no operacionales. Esto, con el objetivo de determinar segn su grado de
importancia las estrategias de mantenimiento a tomar; las cuales pueden consistir en tareas
proactivas de mantenimiento, rediseo o ningn mantenimiento convencional, entre otros.

21
Cabe sealar que anteriormente se integra el concepto de falla oculta, el cual tiene relacin
con aquellas fallas que no son perceptibles a simple vista, debido a que no poseen un
mecanismo de control asociado a ellas, y que slo son evidentes cuando una funcin
relacionada con ella entra en estado de falla (por ejemplo mecanismos de seguridad). Estas
fallas son de gran importancia debido a que podran ser la causa de fallas mltiples, es
decir, que afecten a otros componentes.

4.3.2.6 Tareas Proactivas:


A partir del anlisis anterior se obtienen qu modos de fallas, debido a su importancia, son
necesarios analizar para intentar prevenirlas. El mantenimiento centrado en confiabilidad
reconoce tres categoras de tareas proactivas: las tareas de reacondicionamiento cclicas,
tareas de sustituciones cclicas y las tareas a condicin.

4.3.2.7 Acciones A Falta De:


stas son las acciones que se realizan a aquellos modos de fallas a los cuales no se les hace
factible la realizacin de una tarea proactiva.
Estas acciones pueden ser:

La bsqueda de fallas: Revisiones peridicas de las funciones de los componentes


que poseen funciones que si fallan incurren en fallas ocultas

Redisear: Incluir cambios en el diseo original del activo, debido a que sus
consecuencias operacionales o al medio ambiente como a la seguridad son
insostenibles

Ningn mantenimiento programado; Slo se cambian o reparan los activos cuando


stos fallan

Estos siete conceptos son analizados por un grupo de personas relacionadas directamente
con el activo en cuestin, debido a que las mencionadas preguntas pueden ser respondidas
de una manera ms completa por quienes trabajan directamente con el sistema, por lo tanto

22
se habla de mecnicos, elctricos, planificador, operador y un tcnico especialista; todos
ellos guiados por el facilitador que se encarga de organizar la reunin y que debe ser pleno
conocedor de la metodologa RCM.
El resultado del trabajo del grupo de anlisis del mantenimiento centrado en confiabilidad
son la hoja FMEA, la hoja RPN y la hoja RCM. La primera responde y registra las
respuestas a las cuatro primeras preguntas fundamentales de la metodologa. En la segunda
hoja se determina el nmero de prioridad de riesgo (RPN) que corresponde al producto de
la probabilidad de ocurrencia, detectabilidad y severidad de los modos de falla. Este
nmero es calculado para cada modo de falla. La tercera hoja responde y registra las
respuestas a las tres ltimas preguntas del mantenimiento centrado en confiabilidad,
obtenindose de esta manera una estrategia de mantenimiento para cada modo de falla en
anlisis. El llenado de esta hoja, se basa en seguir un formato de preguntas entregados por
el rbol de Decisin de RCM.

4.3.3 Beneficios del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad


Finalmente, al terminar este anlisis e implementar esta metodologa se pueden obtener los
siguientes beneficios:

Generar sinergias comunicacionales entre el personal de mantencin y operaciones.

Estrategias de mantencin para cada tipo de falla que se presenta en los sistemas de
manera frecuente.

Con el conocimiento y habilidad de cada componente del grupo se logra analizar de


mejor forma las fallas potenciales de los equipos; los esfuerzos individuales no
conducen a nada.

Se logra realizar un mejor anlisis de cada uno de los componentes del equipo, ya
que se encuentra con personal altamente calificado y conocedor de ste.

Se logra detectar fallas antes de que ocurran, porque se involucran a nuevos


estamentos al trabajo, como es el rea de inspeccin sintomtica, entre otros.

23
4.4

CONCEPTOS FUNDAMENTALES DEL ANLISIS DE RBOL DE FALLA


(AAF)

Este anlisis determina cuales son las funciones o sistemas ms crticos de un equipo y
desglosa estas para encontrar y registrar las causas races de las fallas, es decir identifica los
modos de fallas en un diagrama de fcil lectura para el personal de mantenimiento. Con
esto se planifican acciones sobre las mismas, con la finalidad de atenuar o eliminar la
frecuencia de las fallas en el equipo y as lograr una mayor disponibilidad de ellos.
El anlisis cuantitativo corresponde a estudiar las probabilidades de ocurrencias de cada
una de esas fallas, para de esta forma, mediante el anlisis de las diversas combinaciones,
determinar cules son las ms crticas o con una mayor probabilidad de ocurrencia. De esta
manera, se obtendrn aquellas fallas a las cuales es necesario realizarles un plan de
mantenimiento o incluirlas en los ya existentes.
La simbologa a utilizar en el diagrama AAF se presenta a continuacin:

Evento Principal o Falla Principal, del cual comienza el flujo de


posibles fallos que se pueden suceder. Tambin es utilizado como un
evento intermedio con iguales caractersticas.

Puerta Y, seala que para que se produzca la falla saliente, todas


las seales de entrada deben de suceder simultneamente, es decir,
deben de coexistir.

Puerta O, seala que se produce la falla saliente si alguna de las


entradas se encuentra presente.

24

Evento bsico, el cual establece el lmite de anlisis, sealando el origen


de una falla general.

Este smbolo seala un evento terminal, del cual no es necesario un


mayor anlisis, debido a que no se justifica o porque no se tiene
informacin.

El tringulo simboliza la derivacin a un rbol secundario, debido a


que su anlisis es igual de extenso que el principal.

De esta forma, se han entregado los conceptos tericos que sern utilizados en el Captulo
5, en ste se realizarn los anlisis correspondientes para la determinacin de los sistemas
crticos del equipo, las posibles combinaciones de fallas que los afecten y las estrategias de
mantencin que se llevarn a cabo para cada uno de ellos, como tambin, el estudio del
impacto econmico de un aumento en la disponibilidad de la flota.

25

DESARROLLO DEL TRABAJO

El desarrollo del trabajo consistir en realizar en primera instancia un anlisis de fallas de


los sistemas de la pala Bucyrus modelo 495HR, con el fin de obtener los principales
indicadores sealados en el marco terico.
Luego, a partir de ellos, determinar cul de aquellos sistemas es crtico para ser estudiado
en la metodologa que entrega el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, obteniendo las
estrategias de mantenimiento que deberan realizarse a cada estatus de falla asociados a las
detenciones de aquel sistema.
Dichos resultados sern apoyados con un Anlisis de rbol de Falla de aquellos sistemas
catalogados como crticos, con el fin de ilustrar aquellas fallas ms frecuentes que afectan a
los mismos.
Finalmente, se realizar un anlisis de indicadores asociados a las horas disponibles y horas
de pana (Parada involuntaria de un equipo por avera, Ref: Diccionario Enciclopdico Vox
1. 2009 Larousse Editorial, S.L). del equipo, con el objetivo de visualizar la situacin en
que se encuentra actualmente el rea.

5.1

ANLISIS DE FALLAS DE LOS SISTEMAS DE LA PALA BUCYRUS 495HR

Para el anlisis de las fallas de los diversos sistemas que forman parte del equipo, se utiliza
la base de datos de las detenciones de las mquinas que operan en la mina. Esta
informacin la provee SIGEMM, mediante la emisin de informes diarios y mensuales
sobre los movimientos que se producen en todas las reas del proceso productivo de la
mina.

26
De estos datos se obtiene informacin relacionada con los motivos de detencin (falla) de
los equipos, la fecha y hora de la misma, la duracin de la reparacin ms un comentario
ms especfico de la falla.
El universo de aplicacin de este estudio, corresponde a las palas elctricas Bucyrus
modelo 495HR de la Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi, estas son la pala 06, 08,
09 y 10 de la Gerencia de operaciones mina. Estos cuatro equipos son considerados como
equipos maduros debido a que poseen un hormetro mayor a 17.000 horas.
La recopilacin de los datos para los equipos mencionados anteriormente, se efectu para
los aos 2011 y 2012 con el fin de obtener un anlisis ms representativo y acertado. A
partir de esta informacin se realiza un anlisis elaborado a los sistemas del equipo, los
cuales corresponden a una agrupacin de los componentes principales de las palas
elctricas y se resumen a continuacin.
Sistema de lubricacin
Sistema de empuje y recoge
Sistema de Propulsin
Sistema de rodado
Sistema de virar
Sistema de levante
Sistema elctrico potencia
Sistema estructural
Sistemas secundarios (sistema abrir balde, sistema de aire comprimido, sistema de
mando)
Otros (sistema de aire acondicionado, sistema de refrigeracin, accesorios y otros
mina)
Por lo tanto para estos sistemas se obtuvieron los indicadores correspondientes a nmero de
detenciones, tiempo promedio entre fallas (MTBF) y tiempo promedio para reparar
(MTTR) y disponibilidad de cada uno de ellos, los cuales sern los responsables de evaluar
cules son los sistemas ms crticos.

27
5.1.1 Anlisis de Detenciones
Para el anlisis de las detenciones de las palas se utiliz un estudio de las frecuencias de
falla de los sistemas, como tambin del tiempo indisponible asociado a ellas. Los
parmetros a utilizar en este estudio corresponden a la utilizacin del tiempo en horas,
tomando en consideracin que un ao posee 8760 (se trabaja las 24 horas de cada da, los
365 das del ao) por cuatro equipos, lo que nos da un tiempo nominal de 35040 horas.
Adems, como se trata de un estudio de las fallas de los sistemas de las palas, se excluyeron
del anlisis aquellas fallas relacionadas con las tareas preventivas (MP 50 horas, MP 250
horas, etc.) y los Back-logs. Estas ltimas, corresponden a fallas que se detectan en el
instante de la mantencin programada, planificando sus reparaciones para otra mantencin
en el caso de que no se pueda efectuar en el mismo instante.
El criterio sealado anteriormente, se debe a que se busca con este estudio determinar qu
fallas no han sido consideradas previamente para analizarlas y tomar estrategias de
mantenimiento que reduzcan su frecuencia o las prevengan.
Por consiguiente, al llevar a cabo este anlisis en la flota de palas se obtuvieron los grficos
sealados en las figuras 5.1 y 5.2. El primero corresponde a la cuantificacin de las fallas
asociadas a cada sistema y el segundo a un diagrama de Pareto de los tiempos de
indisponibilidad de la pala, asociados a cada uno de estos para el periodo 2011-2012.

28

Figura 5.1. Fallas en sistemas de componentes flota palas Bucyrus 495HR

Como se observa en dichas figuras, los sistemas correspondientes al sistema estructural,


sistemas secundarios y sistema de levante, presentan las condiciones ms adversas con
respecto a este anlisis, ya que poseen la mayor frecuencia de fallas durante el perodo de
anlisis, como tambin el mayor tiempo indisponible asociado a sus detenciones o fallas.

29

Figura 5.2. Tiempo indisponible por sistemas de componentes en la pala bucyrus 495 HR para el periodo 20112012 (Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).

5.1.2 Anlisis de Indicadores de Gestin de Mantencin


Bajo las mismas consideraciones del anlisis anterior, se desarrollan a continuacin el
clculo de los diversos indicadores de desempeo del equipo, bajo la metodologa
desarrollada en el Captulo 4.
Los resultados obtenidos se desarrollan en forma completa para la flota, mostrndose a
continuacin un resumen de los resultados para la flota de palas Bucyrus 495HR en el
periodo 2011-2012, tal como se hizo en la seccin anterior.
En el caso de los indicadores MTBF y MTTR, se obtuvieron los grficos presentados en las
figuras 5.3 y 5.4, con los que se busca sealar aquellos componentes que estn actuando de
manera insatisfactoria. Esto bajo el criterio de que aquellos sistemas que poseen un bajo

30
tiempo promedio entre fallas y un alto tiempo promedio para reparar son los ms crticos y
requieren de una atencin e investigacin de las causas de estos hechos.

Figura 5.3. Tiempo promedio entre fallas para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012
(Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).

Como se puede observar en dichas figuras el sistema estructural, sistemas secundarios y


sistema de levante mantienen la tnica de ser aquellos sistemas que requieren de un anlisis
ms exhaustivo.

31

Figura 5.4. Tiempo promedio para reparar para sistemas de la pala Bucyrus 495HR en el periodo 2011-2012
(Tiempo total anual en horas considerado: 8760 hr x 4 equipos).

En el grfico mostrado en la Figura 5.3, correspondiente a los tiempos promedios entre


fallas de los sistemas en anlisis, se pueden observar que aquellos que presentan el menor
valor corresponden a los mencionados sistema estructural y sistema secundarios, hecho que
est directamente relacionado con la alta frecuencia de fallas que stos presentan.
Para el grfico de la Figura 5.4, el que corresponde al anlisis de los tiempos promedios
para reparar, se observa que el sistema de levante posee el valor ms alto. Esta situacin se
explica porque la reparacin del sistema conlleva un gran tiempo de reparacin debido a la
complejidad y envergadura de sus fallas.
En este caso en particular, al analizar la base de datos se observa que las fallas que se
presentan en el sistema de levante principalmente corresponden a excesivas vibraciones en
la transmisin de levante, hecho que como se ver ms adelante, conlleva a fallas
catastrficas del equipo y tambin a fallas mltiples ocasionadas por fallas ocultas que no
son detectadas.

32
Una vez obtenidos ambos parmetros para cada sistema de la pala, como se vio en la
metodologa expresada en el marco terico, es posible obtener el valor de la disponibilidad
de cada uno de ellos. Tal resultado se muestra en la Figura 5.5.
El resultado logrado muestra nuevamente que la disponibilidad obtenida es la menor para
los sistemas estructural, secundarios y levante. Este resultado era de esperarse debido a que
ambos poseen valores adversos en los indicadores obtenidos anteriormente. Sin embargo,
corresponde sealar que los valores elevados que stos presentan se deben a que se est
considerando cada tiempo indisponible de un sistema en comparacin con el tiempo total
de clculo de dos aos, por lo que el porcentaje de disponibilidad de cada uno de ellos para
un ao se refleja en los resultados sealados en la figura.

Figura 5.5. Disponibilidad de sistemas de la pala para el periodo 2011-2012.

Por otro lado, se observa que estos valores no concuerdan con lo obtenido por el equipo
para dicho periodo, en donde se alcanz un promedio de 79.5% de disponibilidad. Este
hecho se debe a que los sistemas internos de la pala estn relacionados en serie, ya que si
algunos de stos fallan el equipo lo hace tambin. De esta manera, al aplicar la metodologa
de clculo para estas condiciones, es decir, multiplicar cada valor de disponibilidad de los

33
sistemas, se obtiene el valor correspondiente al equipo. Este resultado es de un 86.52%
dado que falta considerar las detenciones del equipo por falla de operacin, falta personal,
mantenciones programadas y otras, que no son consideradas al estudiar el comportamiento
de cada sistema en particular y que al hacerlo se obtendra el valor real de disponibilidad
del equipo.
Dado los antecedentes anteriores y con el objetivo de clasificar la criticidad de los sistemas,
se efecta un anlisis bajo el mtodo de Jack Knife explicado en el captulo 4.
De este anlisis se obtienen los siguientes resultados.

Figura 5.6. Jack Knife de los sistemas de la pala para el periodo 2011-2012.

La figura 5.6 muestra los resultados para el ao 2011 por separado del ao 2012 con el fin
de conocer como se han desplazado los sistemas durante el tiempo estudiado.
De esta manera, se puede concluir que los sistemas secundarios y estructural tienden a
fallas crnicas pero de relativa fcil reparacin, y el sistema de levante que posee fallas
agudas, es decir de difcil reparacin pero que son relativamente poco habituales.

34
Estudiando otros antecedentes relacionados como cambio de componentes y costos
asociados a ellos, se concluye junto con Germn Pacheco ingeniero en confiabilidad de
palas y perforadoras, que el sistema ms crtico es el sistema de levante por la siguiente
razon:

No se cumple la vida til esperada por los componentes del sistema de levante
cambiados en el periodo 2011-2012.

Figura 5.7. Vida til de los componentes vs duracin real periodo 2011-2012

Como se observa de la figura 5.7, la tendencia de los componentes del sistema de levante es
ser reemplazados prematuramente, en la mayor parte de ocasiones sin cumplir el 50% de
horas esperadas de funcionamiento, lo que indica una gestin inadecuada en las
mantenciones preventivas o condiciones inapropiadas de funcionamiento del equipo, por
ejemplo, altas vibraciones producidas por el sistema de levante ms especficamente por la
transmisin de levante.

35

Costos asociados a cambio de componentes del sistema de levante en el periodo


2011-2012.

Figura 5.8. Costos de compra de componentes sistema de levante periodo 2011-2012

De la figura 5.8 se observa, que el costo acumulado solo por concepto de compra de
componentes para el periodo de anlisis bordea los 4.5 millones de dlares, teniendo en
cuenta que lo presupuestado en compra de componentes mecnicos por la empresa para los
aos 2011 y 2012 eran 1.8 y 2.7 millones de dlares respectivamente.
Considerando tambin la complejidad de estos componentes, el stock de estas piezas es
escaso a nivel mundial, lo que lleva a clasificar a esos componentes como de alta criticidad
a nivel de la compaa.
Por los antecedentes expuestos anteriormente, los esfuerzos se centraran en el sistema de
levante de la pala Bucyrus 495HR, a travs de la confeccin de un RCM a medida de las
necesidades de la empresa.

36
5.1.3 Anlisis de Tasas de Fallas y Confiabilidad
Como se observ en el Captulo 4, un anlisis primordial es el referente al estudio de las
tasas de fallas, con fin de verificar la existencia de patrones de fallas o comportamientos de
estacionalidad de los sistemas de la pala.
Para este anlisis se usara la distribucin de Weibull explicada en detalle en el captulo 4,
aplicada al sistema de levante de la pala 06, 08, 09 y 10 de forma separada para cada una
con el propsito de identificar diferencias entre cada una de ellas.

5.1.3.1 Tasas de Fallas


Para el anlisis de las tasa de falla del sistema de levante de la pala se han considerado las
detenciones respectivas a cada pala de la flota y luego filtradas solo considerando las que
corresponden al sistema de levante.
Los resultados son los siguientes.

Figura 5.9. Tazas de fallas ajustada del sistema levente de equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012

37
Lo que se observa de la figura 5.9 es que las palas 06 y 10 poseen mayor probabilidad de
falla prematura en el sistema de levante, posiblemente por solturas mecnicas de anclajes
del sistema de levante al revolving frames producidas por excesivas vibraciones.
Con respecto a las palas 08 y 09 se puede concluir que el sistema de levante es ms
confiable que en los otros equipos, pero que igual poseen una alta probabilidad de falla en
las primeras horas de funcionamiento.
Esta probabilidad disminuye a travs del tiempo, esto quiere decir que hoy en da todas las
palas de la flota se encuentran en la condicin de mortalidad infantil en la curva de la
baera, el parmetro o parmetro de forma es el que determina en que zona de la curva de
la baera esta el equipo, los parmetros obtenidos con la distribucin de Weibull dan como
resultado parmetros de forma que oscilan entre 0.5 y 0.8 (si el parmetro es menor que 1
el equipo est en la zona de mortalidad infantil).
Esta condicin de mortalidad infantil del sistema de levante puede ser causada por
componentes defectuosos, malas reparaciones o montajes, o malas prcticas operacionales.

5.1.3.2 Confiabilidad
Este ltimo parmetro est relacionado de manera directa con la tasa de falla y el tiempo
promedio entre fallas (ver Captulo 4) por lo que su resultado ya es conocido de antemano o
se tiene una nocin de l. No obstante, para la obtencin de este parmetro se han tenido en
consideracin las mismas premisas usadas para la determinacin del parmetro tasa de
falla.
Del anlisis realizado se obtiene lo siguiente:

38

Figura 5.10. Confiabilidad del sistema levante equipos 06, 08, 09 y 10 para el periodo 2011 y 2012

Tal y como se presento en la figura 5.9, las palas 06 y 10 poseen los resultados ms
adversos en cuanto a tasa de falla y confiabilidad. Evidentemente el sistema de levante es
un sistema muy poco confiable en la flota en general, pero se observa claramente de la
figura 5.10, que los problemas son ms agudos en algunas palas, esto lleva a preguntar el
por qu. Segn lo investigado, no todas las palas poseen los componentes idnticos. Por
ejemplo las trasmisiones son de distintos fabricantes y algunas estn nuevas otras
restauradas, cosa que incide de manera significante en el desempeo en general del equipo.
Tambin es relevante considerar que no todos los equipos poseen el mismo anclaje de la
transmisin al revolving frames, las palas 06 y 08 poseen el sistema de locking assembly en
todos sus anclajes, en cambio las palas 09 y 10 son una mezcla entre sistema locking
assembly en algunos anclajes, y pasadores convencionales en otros.
Las ventajas del sistema locking assembly versus pasadores tradicionales, es que esta unin
no permite desplazamiento en sentido alguno, lo que en teora vuelve el sistema ms rgido
y atena las vibraciones del equipo. El problema es alinear todo el sistema, porque como se
sealo el sistema locking assembly no permite desplazamiento en ninguna direccin, lo que

39
se traduce en que la trasmisin tiene una posicin nica cuando est anclada al revolving
frames. En consecuencia, los acoplamientos entre motor hoist y el engranaje de entrada de
la transmisin son un problema a la hora de ser alineados, y sumando que despus los
engranajes planetarios de salida de la transmisin se acoplan a la corona del tambor, lo que
conlleva a vibraciones por des-alineamiento lo que muchas veces cuestiona la
implementacin del sistema locking assembly.

5.2

IDENTIFICACIN DE SISTEMAS CRTICOS

Como conclusin de los anlisis anteriores, se determinan a continuacin aquellos sistemas


que presentan los parmetros considerados crticos para cada uno de dichos estudios:

Anlisis de Detenciones:
En este estudio se determin que los sistemas correspondientes a Sistema
estructural, sistemas secundarios, sistema de levante y sistema de control presentan
generalmente el mayor nmero de detenciones y el mayor tiempo indisponible que
acarrean dichos eventos. Se observ que estos sistemas abarcan el 76 % de las
detenciones y sobre el 75 % de los tiempos indisponibles del equipo.
Estas caractersticas se presentan de forma general en la totalidad de la flota con
excepcin de lo visto en las palas 06 y 10 donde los problemas en el sistema de
levante se agudizan.

Anlisis de Indicadores de Gestin:


En cuanto a los indicadores de MTBF y MTTR, se determin que el sistema
correspondiente a secundarios presenta el valor ms crtico de tiempo promedio
entre fallas, debido a que puede llegar a alcanzar valores de 60 hrs. Lo sigue en
importancia el sistema estructural, debido a que es el segundo ms bajo de los
valores obtenidos para dicho indicador.

40
Los resultados del anlisis del MTTR, demuestran que las fallas presentes en
sistema de levante requieren de un elevado tiempo de reparacin y es el cuarto
sitema con menor MTBF, y considerando que una falla en este sistema es de
carcter catastrfico por tema de stock de repuestos y costo, por lo que para la
compaa pasa a ser el sistema de mayor criticidad hoy en da.

Anlisis con el mtodo Jack Knife


A modo de reafirmar todos los antecedentes expuestos, esta herramienta
proporciona los sistemas crticos en cuales enfocar los esfuerzos.
Estos sistemas sern; sistema estructural, sistemas secundarios y por ltimo el
sistema de levante, al cual se aplicara la herramienta del RCM. Los otros sistemas
sern estudiados con rboles de falla con el fin de analizar con detalle las fallas ms
recurrentes en estos sistemas.

5.3

APLICACIN DE LA METODOLOGA DEL MANTENIMIENTO


CENTRADO EN CONFIABILIDAD (RCM).

Una vez determinado el sistema que ser analizado por la metodologa establecida en el
Captulo 4 sobre el Mantenimiento Centrado en Confiabilidad, el siguiente paso es
establecer un criterio sobre la extensin de dicho anlisis.
Esto quiere decir, cuan detallado ser el estudio de los distintos modos de fallas (causas de
fallas), ya que, se debe optimizar los recursos y tiempos disponibles para realizar los
anlisis, descartando de esta manera, incorporar al estudio sucesos que no se presentan con
frecuencia o no tienen la posibilidad de hacerlo segn el contexto operacional del equipo.
De esta manera, se procede a analizar las detenciones que han ocurrido en el sistema de
levante durante los aos 2011 y 2012 para las cuatro palas, considerados equipos maduros
por sus horas de operacin.

41
Tales anlisis consisten en el estudio de las frecuencias de fallas y del tiempo indisponible
asociado a ellas y cuyos resultados obtenidos para el sistema de levante se presentan en las
Figuras 5.11 y 5.12.

Figura 5.11. Tiempo indisponible por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

Figura 5.12. Cantidad de detenciones por fallas en sistema de levante en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

42

Para complementar este anlisis y poder determinar de manera clara y precisa cuales son las
fallas mas criticas del sistema de levante, se procede a aplicar el mtodo de Jack Knife.
Los resultados son los siguientes.

Figura 5.13. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema de levante para el periodo 2011-2012

De estos grficos se puede determinar cules son los componentes del sistema de levante
que afectan con mayor importancia su funcionamiento.
Estas son:

Transmisin de levante.

Sistema de control.

43
Bajo el mismo desarrollo, se obtendrn las fallas mas criticas del sistema estructural y
secundarios, con el fin de estudiar los elementos ms importantes en el rbol de falla
respectivo.

44

Los resultados son los siguientes para el sistema estructural:

Figura 5.14. Tiempo indisponible por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

Figura 5.15. Cantidad de detenciones por fallas en sistema estructural en flota de palas periodo 2011-2012.
(Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

45

Figura 5.16. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas del sistema estructural para el periodo 2011-2012

De estos grficos de determina que la falla crtica para el sistema estructural es:
Elementos de desgaste.
Los resultados son los siguientes para sistemas secundarios son:

Figura 5.17. Tiempo indisponible por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012. (Tiempo
total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

46

Figura 5.18. Cantidad de detenciones por fallas en sistemas secundarios en flota de palas periodo 2011-2012.
(Tiempo total anual considerado: 8760 h x 4 equipos).

Figura 5.19. Anlisis Jack Knife aplicado a las fallas de sistemas secundarios para el periodo 2011-2012

Se concluye de los grficos anteriores que la falla mas critica para sistemas secundarios es:
Sistema abrir balde.

47
5.3.1 Hoja FMEA
Esta hoja consiste en recopilar la informacin de las respuestas a las cuatro primeras
preguntas bsicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad. Su desarrollo general se
presenta a continuacin, en cada una de sus etapas.
5.3.1.1 Funciones Principales
El primer paso consiste determinar las funciones que el usuario espera que realicen ambos
sistemas; estas funciones no son nicas, sealando a continuacin los tpicos que stas
pueden abarcar:
Funciones Primarias: Corresponden a aquellas funciones por las cuales el sistema
fue adquirido o diseado. Este hecho hace que no presente un mayor problema
obtenerlas.
Funciones Secundarias: Son aquellas que el sistema espera que haga, ya sea por
diseo o por funcionamiento. Pueden presentar graves consecuencias si no se
analizan a conciencia.
Funciones de Seguridad: Corresponden a aquellas funciones que posee el sistema
debido a lo complejo de sus componentes y que impiden que las fallas se propaguen
a otros sistemas internos.
Para determinar las funciones del sistema de levante se agendan reuniones con personal de
operaciones mina y mantenedores elctricos y mecnicos quienes son los que mejor
conocen las funciones del sistema de levante.
5.3.1.2 Fallas Funcionales
Luego se determinan las Fallas Funcionales que pueden impedir que los sistemas no
desarrollen las funciones principales que fueron definidas. Estas fallas funcionales estaran
dadas, en forma general, por aquellas que se obtuvieron en el desarrollo anterior.

48
De manera similar que el punto anterior, los trabajos se realizan con personal de
operaciones mina y mantenedores elctricos y mecnicos quienes son los que mejor
conocen las fallas funcionales del sistema de levante.
5.3.1.3 Modos de Fallas
A continuacin, se deben establecer las causas que producen estas fallas funcionales, pero
bajo el criterio de sealar aquellas que ocurren con ms frecuencia. Esta informacin fue
recopilada de los mecnicos y elctricos de mantenimiento del rea.
El reconocimiento de estos modos de fallas, como se mencion anteriormente, debe
empezar por determinar aquellas fallas que tengan la probabilidad alta de producirse en el
contexto operacional de desempeo del equipo, con el fin de no desperdiciar esfuerzo en
estudios sin sentido. Esta informacin se puede determinar a partir de los datos del historial
de fallos del equipo pero en esta ocasin la base de datos de la compaa es poco detallada
y no contiene la suficiente informacin para determinar la causa de los fallos.
Es por esto que se recurre a la confeccin de una encuesta entregada al personal asociado al
mantenimiento de los equipos, con el propsito de obtener informacin de expertos acerca
de los modos de falla.
5.3.1.4 Ocurrencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina su ocurrencia en base al conocimiento que tiene el
personal de mantenimiento, ya que resulta imposible determinarlo de manera estadstica
dado la precariedad de la base de datos existente.
5.3.1.5 Efecto de los modos de falla.
A continuacin se debe registrar que pasa cuando cada modo de falla ocurre, considerando
que no se realiza ninguna accin para impedir la ocurrencia del modo de falla y solamente
registrando la hiptesis bsica.

49
5.3.2 Hoja RPN
Esta hoja determina el nmero de prioridad de riesgo (RPN) primordial a la otra de darle
criticidad a cada modo de falla. Corresponde al producto de la detectabilidad (D),
ocurrencia (O) y severidad (S) del modo de falla. Este nmero es calculado para cada modo
de falla.
La severidad se descompone en cinco ndices a considerar, poderando cada ndice segn las
necesidades de la empresa.
1. Impacto de las consecuencias en la seguridad de las personas (S1), se pondera con
un 25%.
2. Impacto de las consecuencias sobre el medio ambiente (S2), se pondera con un
10%.
3. Impacto de las consecuencias sobre la produccin (S3), se pondera con un 20%.
4. Impacto de las consecuencias en el tiempo de reparacin (S4), se pondera con un
25%.
5. Impacto de las consecuencias sobre el costo de reparacin (S5), se pondera con un
20%.

5.3.3 Hoja RCM


Esta hoja recopila la informacin referente a las respuestas de las ltimas tres preguntas
bsicas de RCM. De stas se obtienen las estrategias de mantenimiento para cada uno de
los modos de fallo analizados, considerando la tarea propuesta, la frecuencia a la cual se
realiza y quien es el responsable de efectuarla.
Este anlisis est siendo realizado bajo un grupo de estudio, tal como lo recomienda la
metodologa que se aplica. ste est compuesto por un mecnico especialista, un elctrico,
un operador, el planificador del rea y el facilitador. Todos ellos trabajan conjuntamente
para obtener los resultados que se esperan, apegndose al desarrollo correspondiente.

50
5.3.3.1 Consecuencia de Modos de Fallas
A cada modo de falla se le determina sus consecuencias asociadas y el tiempo que implica
su reparacin con el objeto de evaluar la importancia de cada una de ellas. El detalle de las
consecuencias puede componerse de informacin referente a la evidencia de que sta se
produjo, consecuencias materiales y operacionales aquellas consecuencias que pueden
producir daos fsicos o al medio ambiente.
5.3.3.2 Tareas Preventivas
Cabe mencionar que estas tareas corresponden a las citadas en el Captulo 4, es decir, se
habla de tareas a condicin, tareas de reacondicionamiento cclicas, tareas de sustitucin
cclicas y acciones a falta de, las cuales se obtienen luego de implementar el rbol de
Decisin.
La primera etapa es evaluar si la causa de falla es evidente o no, vale decir, determinar si es
una falla oculta para analizar la factibilidad de realizar tareas preventivas que disminuyan
de manera considerable los posibles efectos mltiples que ellas conllevan. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, se procede a realizar la accin a falta de que
corresponda para este tipo de falla la tarea a realizar es una bsqueda de fallas.
Si la falla es evidente, se procede a evaluar si sta acarrea consecuencias a la seguridad de
las personas o al medio ambiente con el mismo objetivo anterior evaluar la factibilidad de
realizar tareas preventivas que disminuyan o eliminen dichos eventos. En caso de no
encontrar ninguna actividad preventiva, la accin a falta de a realizar corresponde a un
rediseo obligatorio.
Si el modo de falla no trae consecuencias al tem anterior, se procede a analizar si afecta o
no a la operacin o funcionamiento del sistema en que se involucra. Si se reconocen efectos
operacionales, se evala la factibilidad de realizar una tarea preventiva que los disminuya o
elimine. En caso de no ocurrir esto, las acciones a falta de que se pueden llevar a cabo
corresponden a un rediseo que debe ser justificado o ningn tipo de mantenimiento
programado, bajo el anlisis correspondiente.

51
Por ltimo, si la causa de falla en anlisis no presenta consecuencias operacionales, de igual
manera se procede a evaluar la factibilidad de realizar tareas preventivas, con el fin
conocido de disminuir o eliminar dichos efectos. En caso de no justificarse la realizacin de
dichas actividades, las acciones a falta de que se podran efectuar corresponden a un
rediseo justificado ningn tipo de mantenimiento programado.
Como resultado de este proceso se obtiene alrededor de un 20% de nuevas estrategias de
mantenimiento para los sistemas estudiados. No obstante, el resto de las tareas ya existan
pero se reconoci por el grupo de anlisis que no se respetaban a cabalidad o no estaban de
manera correcta ejecutadas. Por ejemplo, el monitoreo de condiciones pretenda monitorear
los modos de falla ms frecuentes de la pala, pero los equipos utilizados no eran los
correctos para la condicin de operacin del equipo, es por esto que los anlisis hechos eran
errneos y distaban de poder detectar las fallas potenciales a tiempo. Tambin se detectan
desviaciones muy altas en el tiempo de reparaciones idnticas, esto se explica segn jefes
de rea hay mantenedores que saben y otros que no lo que lleva a pensar si bajo esta
situacin las reparaciones se efectan de la manera ms apropiadas a la condicin del
equipo.
Adems, se rescata la necesidad de crear una nueva pauta de mantenimiento para el rea
elctrica, debido a que las ya existentes no poseen muchas tareas proactivas de este tipo
tomando en consideracin lo importante de este sistema, ya que la pala es controlada
netamente por sistemas elctricos.
Por otro lado, hay que sealar que al revisar las pautas de mantenimiento existentes, se
concluy que es necesario actualizarlas y agregarles las nuevas estrategias de
mantenimiento encontradas. Sin embargo, el resultado ms considerable consiste en el
hecho de que los participantes pueden observar la importancia de realizar cada una de las
actividades de mantenimiento, como tambin la necesidad de mejorar los flujos de
informacin entre las reas de operacin y mantenimiento.

52
5.4

ANLISIS DE RBOL DE FALLA

La realizacin de un anlisis de este tipo, se hizo necesaria ante la diversidad de fallas que
presentan los sistemas. Esta herramienta permite mostrar mediante diagramas cules son los
principales sistemas que estn involucrados en las fallas de los componentes.
Dichos esquemas relacionan los sistemas con sus posibles combinaciones de causas de
fallas, entregando informacin sobre si la prdida de la funcin de un componente es
producida por una falla, o es necesario que varios sistemas entren en falla para lograr dicho
estado. Esta posibilidad la entrega la simbologa que utiliza el anlisis, las cuales se
expresaron en el Captulo 6 del presente documento.
Su aplicacin en el presente estudio, consiste en apoyar de una manera ms grfica cules
pueden ser las causas de fallas de los sistemas levante, estructural y secundarios.

53

6.1

CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Conclusiones

La implementacin de la Metodologa del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad a los


sistemas crticos de las palas modelo Bucyrus 495 HR alcanz de manera satisfactoria los
objetivos que se buscaban con ella, debido a la obtencin de nuevas estrategias de
mantenimiento para el equipo como tambin la reafirmacin de aquellas ya existentes.
Este desarrollo fue logrado gracias a un anlisis de fallas de la flota de palas de la empresa.
La obtencin de indicadores de desempeo para los sistemas internos del equipo, sean stos
el MTBF, MTTR y el mtodo de Jack Knife entregaron la informacin necesaria para
efectuar un anlisis realista de la criticidad de dichos componentes.
Con los resultados obtenidos en el presente trabajo, se determin que el sistema de levante
del equipo presenta los parmetros ms alejados de los estndares de funcionamiento
ptimos de la pala, concluyndose de esta manera, que este sistema seria analizado en los
pasos siguientes a travs de la metodologa del RCM. Adems, la informacin entregada
por las tasas de fallas del mismo, revela un comportamiento decreciente en el nmero de
detenciones del sistema estudiado, y un aumento en los valores de probabilidad de falla
para el sistema, correspondiente al desgaste prematuro de los componentes.
Este anlisis tambin fue realizado para la determinacin del estado actual de la flota de
palas en comparacin con lo que se espera por parte de la compaa, segn parmetros de
comparacin manejados para el resto de las mineras a nivel nacional. Este estudio, el cual
es presentado en los anexos del trabajo, entrega resultados negativos para la gestin del
rea de Servicios Mina en variables como el tiempo promedio para reparar y disponibilidad.
Adems, se encuentra que las mantenciones no programadas de la flota conllevan el 47%
del tiempo indisponible asociado a ellas, lo que es un claro indicio de lo deficiente de la
gestin del mantenimiento y operacin de las palas. Tambin se detecta, gracias a la

54
realizacin del RCM, que falta capacitacin a mantenedores elctricos y mecnicos para
estandarizar mejor tiempos de reparacin y mejorar calidad de las mismas.
Al aplicarse la metodologa del RCM, se demuestra lo fcil y prctico de su uso, ya que,
entrega la posibilidad de registrar gran informacin acerca de las fallas de los sistemas y
sus consecuencias en aspectos como seguridad, medio ambiente y operacin, los cuales
corresponden a temas considerados en la nueva visin del mantenimiento actual. Por otro
lado, este mtodo permite analizar fallas de tipo ocultas presentes en cualquier componente.
Estas fallas en sistemas son aquellas que no se detectan hasta que un elemento, por lo
general ligado a ella, entra en estado de falla produciendo en ese instante la percepcin de
la prdida del funcionamiento de dicho sistema. Generalmente, se trata de elementos de
seguridad que estn encargados de controlar el actuar de componentes ms importantes,
desprendindose de ah el motivo por el cual es necesario conocer e identificar tales
elementos, debido a que se previene con ellos la presencia de fallas mltiples en los
equipos.
Los resultados obtenidos a partir de esta herramienta, consistieron en la obtencin de
nuevas tareas de mantenimiento, con sus frecuencias y el personal responsable de llevarlas
a cabo para el sistema crtico analizado. Tambin se logr la reafirmacin de la importancia
de las ya existentes. Sin embargo, las tareas desarrolladas no fueron en gran nmero, pero
stas complementan y hacen ms eficiente la gestin del mantenimiento de las palas.
Estos resultados se vieron apoyados por el desarrollo de un anlisis de rbol de fallas de los
sistemas considerados crticos, los que permitieron visualizar qu fallas pueden estar
presente en los componentes de cada uno de ellos y de qu modo afectan a las detenciones
del equipo. Esta herramienta facilit el anlisis de fallas y la implementacin del RCM
gracias a que se encuentran expuestos grficamente.
De este modo se concluye de manera general, que la gestin de mantenimiento del rea de
Servicios Mina de la empresa en cuestin y tambin el rea de Operacin de la misma estn
realizando sus actividades de manera insuficiente para lograr que el equipo analizado

55
alcance los estndares de funcionamiento entregados por la compaa, alcanzando dicha
insuficiencia a niveles de la Superintendencia.
De esta manera, a continuacin se entregan las recomendaciones que se encontraron
despus de la realizacin de cada uno de los anlisis del presente estudio.

6.2

Recomendaciones

Como resultado de las actividades realizadas en el presente trabajo se recomiendan


acciones que son necesarias de forma primordial en el actuar de las reas de mantenimiento
y operacin del equipo analizado.
Es primordial para mejorar la situacin actual la capacitacin del personal encargado del
mantenimiento en terreno, tanto elctricos como mecnicos, con el fin de obtener
reparaciones de calidad y en tiempos prudentes en cada una de las tareas a realizar en el
equipo. Esta accin es de suma importancia, ya que todo el trabajo realizado hasta aqu
carece de valor si las reparaciones en terreno se siguen haciendo como hasta ahora.
Otro punto muy importante es mejorar la base de datos actual de detenciones. El presente
trabajo es de mucha utilidad para este cometido, ya que en l se exponen todos los modos
de fallas posibles del sistema de levante. Tambin la confeccin de los arboles de falla tanto
para el sistema estructural y sistema secundarios brindan la suficiente informacin para
empezar a registrar las detenciones identificando claramente el modo de falla producido y
as poder llevar una estadstica sobre la ocurrencia de ellos, tiempo de reparacin, etc. Se
sugiere a la superintendencia de mantencin mina a trabajar en los sistemas que no fueron
tratados en el siguiente trabajo, para obtener resultados ptimos a la hora del registro de
informacin.
El monitoreo de condiciones efectuado a las palas a resultado ser ineficiente hasta el
momento, las fallas no han sido detectadas a tiempo y como consecuencia se ha llegado a
fallas catastrficas en el sistema de levante, en la mayora de las oportunidades por
vibraciones excesivas del sistema de levante, las cuales no se pueden estudiar de forma

56
correcta. La razn que explica esta situacin, es que los equipos y mtodos de monitoreo no
son los propicios para la condicin de operacin existente en la pala, que consiste en cargas
y velocidades variables.
Las tareas definidas para muchos modos de fallas, consisten en la realizacin de
mantenimiento predictivo, teniendo como pilar fundamental el monitoreo de vibraciones.
Es por esto que se recomienda reforzar el departamento encargado del monitoreo de
condiciones, adaptndolo a las necesidades demandadas por el equipo, con esto se obtendr
una deteccin oportuna de las fallas y as programar los trabajos de reparacin de la mejor
manera, contando con los recursos necesarios en el momento justo.
Por otro lado, es necesario actualizar las pautas de mantenimiento, ya sea con las tareas
obtenidas de este estudio. Tambin, como se mencion en las conclusiones, el desarrollo de
una pauta de mantenimiento elctrica es relevante para el fin que se persigue, dada la
importancia de dicho sistema en el funcionamiento del equipo.
Otro tema relevante es realizar la difusin de los indicadores de desempeo que se obtienen
diariamente para los equipos del rea, con el fin de que los trabajadores observen la
condicin en que se encuentran sus equipos y de qu manera ellos pueden mejorar dichos
resultados, provocando que se tome conciencia y se cree un sentido de pertenencia con el
logro de los objetivos y metas planteadas para cada rea.

57

BIBLIOGRAFA Y REFERENCIAS

1. Curso de Mantenimiento centrado en confiabilidad, MAHUIDA LTDA,


septiembre 2012.
2. Curso de Formacin en Reliability Centred Maintenance Versin II, ELLMAN Y
ASOCIADOS, Mayo 2007.
3. Administracin Moderna del Mantenimiento, Lourival Augusto Tavares, Editorial
Datastream, 1 edicin en espaol, ao 2009.
4. Fault Tree Analysis, 4a Edicin, P. L. Clemens, Febrero 2009.
5. Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR, E.E.U.U., 2000.
6. Aporte al Desarrollo de Modelo de PYME Metalmecnica, Utilizando Enfoque
Centrado en Confiabilidad (RCM), Trabajo de Ttulo de Ingeniera Civil Mecnica,
Universidad Tcnica Federico Santa Mara, Rodrigo Andrs Gmez Donoso, Marzo
2008.
7. Indicadores y Modelos de Mantenimiento, Gerencia Negocios y Administracin
Contratos, FINNING.
8. Documentos otorgados por Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.

58

ANEXOS

59

ANEXO N 1:
ANLISIS DE CRITICIDAD DE FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR.

Descripcin: El presente anexo entrega la informacin referente al anlisis de la situacin


actual de los equipos en cuanto a sus indicadores de desempeo, con fin de verificar la
situacin de criticidad que ste posee.

60

Figura A1.1. Comparacin de disponibilidad flota de Palas ao 2011 y 2012.

Figura A1.2. Mantenciones programadas versus mantenciones no programadas en ao 2011 y 2012.

61

Figura A1.3. Tiempo promedio entre fallas de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa.
(Promedio ao 2011-2012)

Figura A1.4. Tiempo promedio para reparar de flota de Palas comparados con el valor esperado por la empresa.
(Promedio ao 2011-2012)

62

ANEXO N 2:
DESCRIPCION DE EQUIPOS BUCYRUS
495HR.

Descripcin: En este anexo se explica brevemente las caractersticas y funciones de los


sistemas de la Pala.

63

PALA DE CABLE

La pala de cable es uno de los equipos mineros de mayor uso en faenas de rajo abierto por
su alta disponibilidad y capacidad de desplazamiento de material, caractersticas esenciales
para alcanzar alta productividad con costos unitarios bajos. Las palas de cable son en
general equipos de gran envergadura.
En Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi se cuenta con tres flotas de palas de cable:
1. Pala Bucyrus 495BI (5 equipos)
2. Pala Bucyrus 495HR (4 equipos)
3. Pala P&H 4100 XPC (2 equipos)

DESCRIPCION GENERAL PALAS DE CABLE.

Las palas de cable han sido diseadas buscando entregar un servicio eficiente ante las
dificultades que puedan presentarse en terreno. El equipo es construido con los ms altos
estndares, entregando gran confiabilidad si el equipo recibe la mantencin apropiada.
La capacidad de produccin que tenga el equipo est limitada a la capacidad de carga que
tenga el balde, alcanzando en el presente valores superiores a 60yd 3 en algunos modelos.

64

Figura A2.1. Esquema general de los componentes exteriores del equipo.

65
DIMENCIONES Y RANGOS DE TRABAJO DEL EQUIPO.

Figura A2.2. Dimensiones generales del equipo acotadas.

US

Mtrico

Capacidad Balde (nominal)60 yd3....46 m3


Capacidades de Baldes (rango)..40-80 yd330.6-61-2 m3
Longitud de la Pluma...6720.4 m
ngulo de la Pluma.....45..45
Longitud Efectiva del Mango del Balde..35-1010.9 m

66
Longitud Total del Mango del Balde..47.14.3 m
A: Altura de Descarga.34-10.10.6 m
A1: Altura de Descarga a Radio Mximo....28-3...8.61 m
B: Radio de Descarga-Mximo66-9.....20.34 m
C: Altura de Corte-Mximo..59-3..18.1 m
D: Radio de Corte-Mximo..78-2.23.83 m
E: Radio a Nivel del Suelo..56-1....17.1 m
F: Profundidad Bajo Nivel de Suelo-Mxima.10-6...3.20 m
G: Altura Libre a Poleas Punta Pluma...68-6.20.9 m
H: Radio Libre a Poleas Punta Pluma...63-1...19.02 m
I: Altura Libre a Estructura Giratoria.29-7... 9.02 m
J: Altura Libre Estructura Giratoria al Suelo.....10-10....3.3 m
K: Altura de la estructura A...44-4.13.51 m
L: Ancho Total de la Maquina...42-813.01 m
M: Altura al Suelo .22.......0.57 m
N: Nivel Visual Desde la Cabina del Operador..29-0..8.84 m

67

Las palas de cable tienen tres secciones principales que se encuentran interrelacionadas:

INFRAESTRUCTURA O TRUCK FRAMES.


Es la estructura encargada de soportar el peso de la superestructura y es la base del equipo.

Figura A2.3. Esquema de la infraestructura de la Pala Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).

En la infraestructura operan los sistemas propulsin y rodado, que son los encargados de
mover el equipo dentro de la mina al frente de carguo.

68

El sistema de propulsin cuenta con dos motores unidos a transmisiones planetarias que
traspasan toda la potencia al tambor de propulsin de las orugas que como resultado mueve
la Pala.

Figura A2.4. Esquema general sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus Modelo
HR).

Figura A2.5. Conjunto de bastidores y orugas del sistema de rodado (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).

69

SUPERESTRUCTURA O REVOLVING FRAMES.

Sobre la infraestructura va montada la superestructura, es capaz de girar sobre s misma


360 para poder realizar las operaciones de carga y descarga de material fcilmente. La
superestructura es tambin la sala de maquinas de muchos sistemas de la pala.

Figura A2.6. Esquema general superestructura Palas Bucyrus 495HR (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).

70

Los sistemas al interior de la superestructura son:

SISTEMA LEVANTE O HOIST.


Es el sistema encargado de levantar y bajar el balde, lo hace a travs de cables que son
enrollados en un tambor que es accionado por un sistema que consta de motor y
transmisin.

Figura A2.7. Esquema general del sistema de levante del equipo (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).

71

SISTEMA DE EMPUJE Y RECOGE O SISTEMA CROWD.


Montado en la parte frontal de la superestructura, es el encargado de empujar el balde sobre
el frente de carguo para llenar el balde y luego hacerlo retroceder. Para las palas Bucyrus,
este sistema funciona a travs de cables.

Figura A2.8. Disposicin de los cables de empuje y recoge (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica Bucyrus
Modelo HR).

Figura A2.9. Conjunto sistema de empuje y recoge con tambor, transmisin y motor (Fuente: Manual de Servicio
de Pala Electrica Bucyrus Modelo HR).

72

SISTEMA DE GIRO O SWING.


Es el sistema que se encarga de girar la superestructura sobre si misma. Para lograrlo cuenta
con dos motores ubicados en los costados del equipo, que a travs de la cremallera de giro
es capaz de hacer girar el equipo en 360 en ambas direcciones.

Figura A2.10. Esquema general del sistema de giro de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala Electrica
Bucyrus Modelo HR).

73

ESTRUCTURAS DE OPERACIN.
La ltima estructura principal del equipo es la encargada de ejecutar las funciones del
sistema de levante y sistema de empuje y recoge, por medio de la pluma, mango y balde es
capaz finalmente de cargar el balde con mineral.

Figura A2.11. Esquema general de las estructuras de operacin de la Pala (Fuente: Manual de Servicio de Pala
Electrica Bucyrus Modelo HR).

74

ANEXO N 3:
COMPONENTES Y SISTEMAS
PRINCIPALES DE LA PALA BUCYRUS
MODELO 495HR.

Descripcin: Este anexo contiene la informacin detallada sobre los componentes generales
que constituyen cada sistema del equipo junto con la vida til de cada uno de ellos.

75
Tabla A3.1: Componentes principales de la Pala Bucyrus 495HR.
Sistema

Componente

Vida til
[Horas]

EMPUJE- RECOGE

CORONA 1ER INTERMEDIO CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

CORONA 2DO.INTERMEDIO CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

CORONA TAMBOR EMPUJE

25,000

EMPUJE- RECOGE

CORONA Y EJE PRIMER INTERMEDIO CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

CORONA Y EJE SEGUNDO INTERMEDIO CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

EJE 1ER.INTERMEDIO CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

EJE 2DO.INTERMEDIO DE CROWD

25,000

EMPUJE- RECOGE

EJE EXTENSION MOTOR CROWD

20,000

EMPUJE- RECOGE

FRENO CROWD

EMPUJE- RECOGE

MACHON ACOPLAMIENTO MOTOR CROWD

20,000

EMPUJE- RECOGE

MOTOR CROWD W/TACH GEN

20,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE 1ER.INTERMEDIO EMPUJE L/DERECHO

25,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE 1ER.INTERMEDIO EMPUJE L/IZQUIERDO

25,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE 2DO.INTERMEDIO DE EMPUJE L/DERECHO

30,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE 2DO.INTERMEDIO DE EMPUJE L/IZQUIERDO

30,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE EXTENSION MOTOR DE EMPUJE LADO MACHON

20,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO EJE EXTENSION MOTOR DE EMPUJE LADO TAPA

20,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO TAMBOR EMPUJE L/DERECHO

30,000

EMPUJE- RECOGE

RODAMIENTO TAMBOR EMPUJE L/IZQUIERDO

30,000

EMPUJE- RECOGE

TACOGENERADOR CROWD

EMPUJE- RECOGE

TAMBOR EMPUJE

30,000

ESTRUCTURAL

ECUALIZADOR DERECHO

40,000

ESTRUCTURAL

ECUALIZADOR IZQUIERDO

40,000

ESTRUCTURAL

FRAME PADLOCK LADO DERECHO

40,000

ESTRUCTURAL

FRAME PADLOCK LADO IZQUIERDO

40,000

ESTRUCTURAL

PADLOCK LADO DERECHO

40,000

ESTRUCTURAL

PADLOCK LADO IZQUIERDO

40,000

ESTRUCTURAL

AMORTIGUADOR MANGO

30,000

ESTRUCTURAL

CORREDERA

15,000

ESTRUCTURAL

EJE CORREDERA

30,000

ESTRUCTURAL

MANGO

30,000

SECUNDARIOS

MOTOR DIPPER TRIP

20,000

SECUNDARIOS

TRANSMISION DIPPER TRIP

25,000

ESTRUCTURAL

cables de suspensin

50,000

ESTRUCTURAL

CATALINA PUNTA PLUMA LADO DERECHO

50,000

ESTRUCTURAL

CATALINA PUNTA PLUMA LADO IZQUIERDO

50,000

5,000

3,723

76

ESTRUCTURAL

PLUMA

50,000

ESTRUCTURAL

BUJE CAMISA CENTRAL

50,000

ESTRUCTURAL

CAMISA CENTRAL

50,000

ESTRUCTURAL

COMPRESOR DE AIRE

20,000

ESTRUCTURAL

CREMALLERA DE GIRO

50,000

ESTRUCTURAL

FAJAS POLINES TORNAMESA

50,000

ESTRUCTURAL

POLINES TORNAMESA

50,000

ESTRUCTURAL

RIELES INFERIORES TORNAMESA

50,000

ESTRUCTURAL

RIELES SUPERIORES DELANTEROS TORNAMESA

50,000

ESTRUCTURAL

RIELES SUPERIORES TRASEROS TORNAMESA

50,000

ESTRUCTURAL

VIGA A-FRAME

50,000

GIRO

EJE VERTICAL VIRAR DELANTERO DERECHO

30,000

GIRO

EJE VERTICAL VIRAR DELANTERO IZQUIERDO

40,000

GIRO

EJE VERTICAL VIRAR TRASERO DERECHO

30,000

GIRO

EJE VERTICAL VIRAR TRASERO IZQUIERDO

50,000

GIRO

FRENO MOTOR GIRO LADO DERECHO

5,000

GIRO

FRENO MOTOR GIRO LADO IZQUIERDO

5,000

GIRO

MOTOR GIRO LADO DERECHO

20,000

GIRO

MOTOR GIRO LADO IZQUIERDO

20,000

GIRO

PLANETARIO SWING DERECHO

20,000

GIRO

PLANETARIO SWING IZQUIERDO

20,000

GIRO

RODAMIENTO EJE VERTICAL VIRAR DELANTERO DERECHO

20,000

GIRO

RODAMIENTO EJE VERTICAL VIRAR DELANTERO IZQUIERDO

20,000

GIRO

RODAMIENTO EJE VERTICAL VIRAR TRASERO DERECHO

30,000

GIRO

RODAMIENTO EJE VERTICAL VIRAR TRASERO IZQUIERDO

30,000

GIRO

TACOGENERADOR DE GIRO

GIRO

VENTILADOR MOTOR GIRO LADO IZQUIERDO

LEVANTE

CORONA TAMBOR HOIST

50,000

LEVANTE

EJE SALIDA PLANETARIO HOIST SUPERIOR

20,000

LEVANTE

FRENO HOIST

LEVANTE

MOTOR HOIST WTACH GENERATOR

25,000

LEVANTE

PLANETARIO HOIST

30,000

LEVANTE

RODAMIENTO TAMBOR LEVANTE LADO DERECHO

50,000

LEVANTE

RODAMIENTO TAMBOR LEVANTE LADO IZQUIERDO

50,000

LEVANTE

TACOGENERADOR HOIST

LEVANTE

TAMBOR HOIST

50,000

OTROS

ANILLOS DE CONTROL

10,000

PROPULSION

EJE PROPULSION DERECHO

60,000

PROPULSION

EJE PROPULSION IZQUIERDO

50,000

PROPULSION

MOTOR PROPEL DERECHO

30,000

5,000

5,000

5,000

77

PROPULSION

MOTOR PROPEL IZQUIERDO

30,000

PROPULSION

PLANETARIO PROPEL DERECHO

30,000

PROPULSION

PLANETARIO PROPEL IZQUIERDO

30,000

RODADO

BASTIDOR LADO DERECHO

50,000

RODADO

BASTIDOR LADO IZQUIERDO

50,000

RODADO

ORUGA DERECHA

40,000

RODADO

ORUGA IZQUIERDA

40,000

RODADO

RODILLO INFERIOR TRASERO LADO DERECHO

30,000

RODADO

RODILLO INFERIOR TRASERO LADO IZQUIERDO

30,000

RODADO

RODILLOS INFERIORES DERECHO

30,000

RODADO

RODILLOS INFERIORES IZQUIERDO

30,000

RODADO

RUEDA PROPULSORA DERECHA

30,000

RODADO

RUEDA PROPULSORA IZQUIERDA

30,000

RODADO

RUEDA TENSORA DERECHA

30,000

RODADO

RUEDA TENSORA IZQUIERDA

30,000

78

ANEXO N 4:
RESULTADO DE ANALISIS DE FALLA
PARA LA FLOTA DE PALAS BUCYRUS
495HR EN LOS AOS 2011 Y 2012.

Descripcin: En el presente anexo se seala los resultados obtenidos en el anlisis de falla


para la Flota de Palas bucyrus 495HR de Compaa Minera Doa Ins De Collahuasi
(Pala 06, Pala 08, Pala 09, Pala 10).

79

Tabla A4.1. Anlisis de detenciones para Pala 06 en el ao 2011.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

355.04
164.67
146.11
134.60
109.69
45.52
40.39
34.32
29.53
9.03

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
22.15%
10.27%
9.11%
8.40%
6.84%
2.84%
2.52%
2.14%
1.84%
0.56%

50
115
87
38
110
15
35
21
13
6

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

175.20
76.17
100.69
230.53
79.64
584.00
250.29
417.14
673.85
1460.00

7.10
1.43
1.68
3.54
1.00
3.03
1.15
1.63
2.27
1.51

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

236.76
89.39
282.58
282.58
58.40
324.44
796.36
438.00
461.05
876.00

2.18
1.13
1.41
1.96
1.23
2.55
0.70
0.87
1.50
1.72

Tabla A4.2. Anlisis de detenciones para Pala 06 en el ao 2012.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

80.61
110.86
43.86
60.91
184.87
68.80
7.73
17.38
28.42
17.22

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
10.23%
14.06%
5.56%
7.73%
23.45%
8.73%
0.98%
2.21%
3.61%
2.18%

37
98
31
31
150
27
11
20
19
10

80

Figura.A4.1. Jack Knife sistemas Pala 06 ao 2011 y 2012.

Tabla A4.3: Anlisis de detenciones para Pala 08 en el ao 2011.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

20.35
390.27
164.93
18.27
91.63
6.69
60.50
20.96
25.45
3.52

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
1.26%
24.17%
10.21%
1.13%
5.67%
0.41%
3.75%
1.30%
1.58%
0.22%

16
163
92
13
78
5
31
15
23
3

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

547.50
53.74
95.22
673.85
112.31
1752.00
282.58
584.00
380.87
2920.00

1.27
2.39
1.79
1.41
1.17
1.34
1.95
1.40
1.11
1.17

81
Tabla A4.4: Anlisis de detenciones para Pala 08 en el ao 2012.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

48.87
275.21
31.82
14.70
90.81
19.89
20.47
177.43
13.61
12.99

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
5.87%
33.04%
3.82%
1.76%
10.90%
2.39%
2.46%
21.30%
1.63%
1.56%

17
131
21
12
108
8
11
72
17
13

Figura A4.2. Jack Knife sistemas Pala 08 ao 2011 y 2012.

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

515.29
66.87
417.14
730.00
81.11
1095.00
796.36
121.67
515.29
673.85

2.87
2.10
1.52
1.23
0.84
2.49
1.86
2.46
0.80
1.00

82
Tabla A4.5: Anlisis de detenciones para Pala 09 en el ao 2011.

.Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

54.32
271.23
250.14
8.86
196.10
7.17
18.84
39.71
24.60
10.08

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
3.36%
16.75%
15.45%
0.55%
12.11%
0.44%
1.16%
2.45%
1.52%
0.62%

18
118
94
14
180
4
24
9
18
9

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

486.67
74.24
93.19
625.71
48.67
2190.00
365.00
973.33
486.67
973.33

3.02
2.30
2.66
0.63
1.09
1.79
0.79
4.41
1.37
1.12

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

625.71
130.75
461.05
584.00
42.73
292.00
461.05
417.14
547.50
730.00

2.85
1.32
0.55
2.53
1.04
2.81
0.90
4.17
1.25
1.33

Tabla A4.6: Anlisis de detenciones para Pala 09 en el ao 2012.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

39.95
88.46
10.53
37.91
214.12
84.44
17.11
87.52
20.01
15.95

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
5.57%
12.33%
1.47%
5.28%
29.83%
11.77%
2.38%
12.20%
2.79%
2.22%

14
67
19
15
205
30
19
21
16
12

83

Figura A4.3. Jack Knife sistemas Pala 09 ao 2011 y 2012.

Tabla A4.7: Anlisis de detenciones para Pala 10 en el ao 2011.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

15.05
334.91
142.55
7.28
171.60
85.47
37.18
14.33
10.10
11.71

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
1.03%
23.03%
9.80%
0.50%
11.80%
5.88%
2.56%
0.99%
0.69%
0.81%

15
111
90
8
133
21
27
10
14
6

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

584.00
78.92
97.33
1095.00
65.86
417.14
324.44
876.00
625.71
1460.00

1.00
3.02
1.58
0.91
1.29
4.07
1.38
1.43
0.72
1.95

84

Tabla A4.8: Anlisis de detenciones para Pala 10 en el ao 2012.

Sistema

Horas de
mantencin

Sistema Levante
Estructural
Sistema Elctrico Potencia
Propulsin
Secundarios
Sistema Rodado
Otros
Sistema Virar
Sistema Empuje/Recoge
Lubricacin

444.60
106.73
25.20
19.34
91.79
50.60
7.79
18.55
29.76
6.05

Indisponibilidad
N Fallas
(%)
(Detenciones)
41.18%
9.89%
2.33%
1.79%
8.50%
4.69%
0.72%
1.72%
2.76%
0.56%

72
89
21
14
92
19
8
20
14
9

Figura A4.4. Jack Knife sistemas Pala 10 ao 2011 y 2012.

MTBF
(Horas)

MTTR
(Horas)

121.67
98.43
417.14
625.71
95.22
461.05
1095.00
438.00
625.71
973.33

6.17
1.20
1.20
1.38
1.00
2.66
0.97
0.93
2.13
0.67

85

ANEXO N 5:
FRECUENCIA DE FALLAS PARA LOS
SISTEMAS CRITICOS DE LA FLOTA DE
PALAS BUCYRUS 495HR.

Descripcin: Se seala a continuacin la base de datos con la que se obtiene la frecuencia de


fallas y el tiempo indisponible en los sistemas crticos de las Palas.

86
TablaA5.1. Fallas principales en el sistema estructural de las Palas en los aos 2011 y 2012.

Fallas Sistema
Estructural

Cant. Detenciones

MTTR
(Horas)

Estructuras Principales
Cabina
Elementos De Desgaste
Otros
Pasamanos

50
21
589
133
101

4.63
1.25
1.46
3.05
2.19

Tiempo
Total
(Horas)
231.60
26.22
862.28
406.07
221.42

MTBF
(Horas)

13%
2%
49%
23%
13%

885.44
2108.20
75.16
332.87
438.34

Tabla A5.2. Fallas principales en el sistema secundarios de las Palas en los aos 2011 y 2012.

Fallas Sistema
Secundarios
Sistema Abrir Balde
Sistema de Aire
Sistema de Mando

Cant. Detenciones

MTTR
(Horas)

748
186
123

1.05
1.37
0.93

Tiempo
Total
(Horas)
783.67
255.03
114.64

MTBF
(Horas)

68%
22%
10%

59.19
238.02
359.94

Tabla A5.3. Fallas principales en el sistema levante de las Palas en los aos 2011 y 2012.

Fallas Sistema Levante Cant. Detenciones


Freno
Sistema Control
Sistema Lubricacin
Transmisin
Motor
Taco

15
93
49
67
15
1

MTTR
(Horas)
3.48
4.96
1.63
5.86
5.06
0.09

Tiempo
Total
(Horas)
52.24
461.16
80.00
392.71
75.87
0.09

MTBF
(Horas)

5%
43%
8%
37%
7%
0%

2951.47
476.04
903.51
660.78
2951.47
44272.11

87

ANEXO N 6:
HOJA FMEA PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.

Descripcin: Anexo que presenta la Hoja FMEA que responde a las cuatro primeras
preguntas bsicas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

88

FMEA

SISTEMA LEVANTE
TAG
-

N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

HOJA DE ANALISIS

CARGAR DE MINERAL EL BALDE


Motor no arranca o no entrega
A
TOTALMENTE LLENO
la potencia necesaria

REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.

GERENCIA MANTENCION MINA


DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y
CONFIABILIDAD

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO

Baja

La temperatura de los rodamientos se eleva. La reparacin consiste en


cambio de motor que demora de 36 a 48 horas.

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

Moderada baja

Se produce juego axial en el eje del motor, sobretemperatura de los


rodamientos. La reparacin consiste en cambio de motor que demora
de 36 a 48 horas.

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO

Baja

No existe conexin entre transmisin y motor. La reparacin demora


alrededor de 18 horas.

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

Remota

No existe conexin entre transmisin y motor. La reparacin demora


alrededor de 18 horas.

SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST

Moderada baja

El sistema de control de la pala detecta fallas en el tacmetro. La


reparacin consiste en ajustar pernos de sujecin del tacmetro que
demora alrededor de 1 hora.

CONTAMINACION
TACOMETRO MOTOR HOIST

Moderada alta

El sistema de control de la pala detecta fallas de sobre corriente en el


inversor del motor. Se chequea el estado del componente.

FALLA FRENO MOTOR HOIST


POR DESGASTE
Moderada baja
COMPONENTES

El sistema de control detecta fallas en el freno y activa alarma. Se


procede a regular los frenos o a cambiar el componente si el desgaste
no es aceptable.

89

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

FALLA FRENO MOTOR HOIST


POR ALIMENTACION DE AIRE

Baja

El freno queda activado. Se procede a la reparacin de los


componentes daados del sistema de aire comprimido, los trabajos
demoran de 1 a 3 horas.

FALLA EJE MOTOR HOIST

Remota

El motor deja de funcionar. La reparacin consiste en el cambio del


motor hoist que demora de 36 a 48 horas.

10

ROTURA ALABE DEL


VENTILADOR MOTOR HOIST

Baja

El ventilador queda desbalanceado. La reparacin consiste en cambiar


blower que demora alrededor de 4 horas.

11

DESBALANCEAMIENTO
VENTILADOR MOTOR HOIST

Baja

Mal funcionamiento del componente. Se procede al cambio del blower


que demora alrededor de 4 horas.

12

FALLA ELECTRICA
TACOMETRO MOTOR HOIST

El sistema de control del equipo alerta sobre daos en el tacmetro y/o


falla franca cuando el componente se encuentra muy daado. En
ambos casos el sistema de control detiene el equipo. El tiempo de
cambio de tacmetro es de aproximadamente 8 horas

13

PROBLEMA DE CONEXION
MOTOR HOIST

Baja

El sistema de control de la pala acusa fallas reiteradas y se bloquea. El


tiempo de reparacin es de 1 a 3 horas dependiendo del dao en la
conexin, donde ocurre (lugar accesible o no) y de los daos
secundarios.

14

BAJA AISLACION MOTOR


HOIST

Moderada

El sistema de control de la pala acusa fallas reiteradas y se bloquea. La


reparacin consiste en el cambio de motor hoist que demora de 12 a 48
dependiendo de la pericia de los mecnicos y elctricos.

15

FALLA EN EL MOTOR DEL


VENTILADOR MOTOR HOIST

Moderada baja

El sistema de control de la pala detecta fallas de sobre temperatura en


el motor hoist. Se procede al cambio de blower que demora alrededor
de 3 horas

Baja

90

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

No se lubrica o refrigera bien el


sistema

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

16

PROBLEMA DE CONEXION
DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST

Remota

El sistema de control de la pala detecta fallas de sobre temperatura en


el motor hoist. Se procede a la reparacin de la conexin que demora
aproximadamente 1 hora.

17

ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST

Baja

El control de la pala detiene el equipo acusando fallas de sobre


corriente. Se procede al cambio de terminales que demora de 1 a 2
horas.

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

Moderada

Los rodamientos se sobrecalientan. Se cheque estado de rodamientos y


lubricacin.

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

Moderada alta

Se produce el roce de metal con metal provocando sobre temperatura.


La reparacin demora de 3 a 12 horas dependiendo de los daos
producidos.

FUGA SIGNIFICATIVA EN
ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION

Alta

El sistema de control detecta baja presin en el sistema de lubricacin


de la transmisin hoist. El tiempo de reparacin es de 2 a 12 horas
dependiendo del dao existente, donde ocurre (lugar accesible o no) y
de los daos secundarios.

SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION

Alta

El sistema de control detecta alta presin en el sistema de lubricacin.


La solucin consiste en cambiar los filtros que demora alrededor de 1
hora.

ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION

Baja

Existe perdida de aceite del sistema de lubricacin. El tiempo de


reparacin es de 6 a 12 horas dependiendo del dao existente, donde
ocurre (lugar accesible o no) y de los daos secundarios.

FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST

Moderada

El sistema de control detecta baja presin en el sistema de lubricacin


de la corona. Se rellena de aceite el sistema, lo que demora 4 horas.

91

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

Componentes del tambor


corona trabajan
incorrectamente

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

FALLA BOMBA LUBRICACION


POR DESGASTE

Baja

Existe bajo flujo de aceite. Se cambia la bomba de lubricacin, el


trabajo demora de 2 a 3 horas.

FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR MATERIAL
PARTICULADO

Baja

Se tapan los filtros de aceite o falla la bomba. La reparacin consiste en


cambiar el aceite del sistema y cambiar los filtros que demora entre 3 a
4 horas.

FALLA MECANICA MOTOR


BOMBA LUBRICACION

Moderada baja

No existe flujo de aceite. Se cambia la bomba de lubricacin, el trabajo


demora de 2 a 3 horas.

10

FALLA ELECTRICA MOTOR


BOMBA LUBRICACION
TRANSMISION LEVANTE

Moderada baja

El sistema de control de la pala detecta falla por bajo flujo de aceite en


el sistema de lubricacin. Se procede al cambio de motor de la bomba
de aceite que demora alrededor de 4 horas.

FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST

Baja

La temperatura del componente aumenta. Se cambia el conjunto


corona tambor hoist que demora de 60 a 85 horas.

FALLA SPIDER TAMBOR


CORONA HOIST

Remota

La corona gira independiente del tambor. Se cambia el conjunto corona


tambor hoist que demora de 60 a 85 horas.

ROTURA DIENTES CORONA

Moderada

No se genera un engrane correcto entre piones de salida y corona. Se


cambia el conjunto corona tambor hoist que demora de 60 a 85 horas.

DESFORMACION ANCLAJES
TAMBOR CORONA HOIST

Baja

Se genera un desalineamiento entre la corona y la transmisin hoist. La


reparacin consiste en cambiar anclajes que demora alrededor de 100
horas.

92

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

Componentes de la transmisin
trabajan incorrectamente

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

CORTE O SOLTURA DE
PERNOS ANCLAJE TAMBOR
CORONA HOIST

Moderada baja

Se genera un desalineamiento entre la corona y la transmisin hoist. Se


instalan y/o retorquean los pernos que demora de 10 a 12 horas.

FISURAS DEFENSA CORONA


(MENORES A 4")

Moderada

Perdida de rigidez de la defensa. La reparacin demora alrededor de 1


hora.

FISURAS DEFENSA CORONA


(MAYORES A 4")

Moderada

Perdida de rigidez de la defensa. La reparacin demora alrededor de 2


a 3 horas.

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (25% DE ELLOS)

Moderada

Perdida de sujecin de la defensa. La reparacin demora de 1 a 2 horas.

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (50% DE ELLOS)

Moderada baja

Perdida de sujecin de la defensa. La reparacin demora alrededor de 3


horas.

10

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (75% DE ELLOS)

Baja

Perdida de sujecin de la defensa. La reparacin demora alrededor de 4


horas.

SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES

Moderada baja

Mal funcionamiento del sistema de levante en general. Se retorquean


los pernos del sistema de sujecin locking assembling que demora
alrededor de 4 horas.

EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA

Moderada alta

Mal funcionamiento del sistema de levante en general. No existe


accin a realizar para mejorar situacin.

93

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

Componentes sistema de
control funcionan
incorrectamente

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

Moderada

Mal funcionamiento del sistema de levante en general. Se alinean


componentes, la tarea demora de 6 a 10 horas dependiendo de la
pericia del mecnico.

Mal funcionamiento del sistema de levante en general. Se procede a


inspeccionar montaje del eje en la transmisin.

DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION

EXCESIVO JUEGO RADIAL EJE


DE ENTRADA TRANSMISION Moderada baja
HOIST

FALLA SELLOS EJE DE


ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Moderada alta

Fuga de aceite desde la transmisin. Se cambian sellos daados que


demora de 12 a 16 horas.

FALLA RODAMIENTOS EJE DE


ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Moderada

Se produce un sobrecalentamiento de los rodamientos. Se cambian


rodamientos que demora alrededor de 24 horas.

ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Moderada baja

El sistema de control del equipo detecta la falla y detiene el equipo. Se


procede a chequear estado del rodamiento y lubricacin.

QUIEBRE DIENTES EJE DE


SALIDA TRANSMISION HOIST

Baja

No se genera un engrane correcto entre piones de salida y corona. Se


cambia eje de salida que demora alrededor de 18 horas.

FALLA CABLEADO FUENTES


DE PODER PLC NODO
LEVANTE

Baja

Se bloquea el sistema de control asociado al levante. El tiempo de


reparacin es de 1 a 5 horas dependiendo del dao en la conexin,
donde ocurre (lugar accesible o no) y de los daos secundarios.

FALLA INTERNA FUENTES DE


PODER PLC NODO LEVANTE

Baja

Dependiendo de la falla especifica, se apaga el PLC o el sistema de


control del equipo acusa fallas. Se procede al cambio de fuente de
poder que demora a lo mximo 1 hora.

94

FUNCION

FALLA FUNCIONAL

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

Baja

Se producen fallas en el sistema de control del equipo lo que deriva en


el bloqueo de este. El tiempo de reparacin es de 1 a 5 horas
dependiendo del dao en la conexin, donde ocurre (lugar accesible o
no) y de los daos secundarios.

FALLA CABLEADO PLC


ASOCIADO A LEVANTE

FALLA SENSORES PLC


ASOCIADO A LEVANTE

Moderada alta

ENDODER DEFECTUOSO
HOIST

Moderada

FALLA HARDWARE PLC NODO


LEVANTE

Baja

Se apaga el PLC o el sistema de control del equipo acusa fallas. Se


procede al cambio de PLC que demora alrededor de 2 horas.

FALLA CABLEADO FUENTES


DE PODER SIBAS ASOCIADO A
MOVIMIENTO LEVANTE

Remota

El sistema de control SIBAS se bloquea intermitentemente con lo que el


sistema se protege y detiene la pala. El tiempo de reparacin es de 1 a
5 horas dependiendo del dao en la conexin, donde ocurre (lugar
accesible o no) y de los daos secundarios.

FALLA INTERNA FUENTES DE


PODER SIBAS ASOCIADO A
MOVIMIENTO LEVANTE

Remota

El sistema de control SIBAS se bloquea. La reparacin consiste en el


cambio de fuente de poder que demora a lo mximo 1 hora.

FALLA CABLEADO SIBAS


ASOCIADO A MOVIMIENTO
LEVANTE

Remota

Se producen fallas en el sistema de control del equipo lo que deriva en


el bloqueo de este. El tiempo de reparacin es de 1 a 5 horas
dependiendo del dao en la conexin, donde ocurre (lugar accesible o
no) y de los daos secundarios.

10

SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )

Remota

El sistema de control detecta fallas asociadas al sensor y procede a


alertar. La solucin es el cambio del componente en cuestin y su
tiempo de reparacin es relativo segn el sensor daado.

Se producen fallas en el control asociados al sensor (lecturas errneas,


no se detecta el sensor, etc.). Se procede en ocasiones a dejar el sensor
fuera de servicio (practica no recomendada) o al cambio del
componente. El tiempo de reparacin depende de la solucin aplicada
y del sensor defectuoso.
El sistema de control de la pala detecta fallas de limites (posicin en el
espacio) del balde y se bloquea. La solucin depende segn el dao del
encoder, puede ser resetear el equipo para restablecer limites o
cambiar el componente defectuoso. La reparacin demora de 1 a 2
horas.

95

FUNCION

MANTENER EL BALDE EN
2 SUSPENSION DURANTE CARGIO A
A CAMION

FALLA FUNCIONAL

Falla en el sistema de frenado


motor hoist

MODO DE FALLA

OCURRENCIA

TIPO DE FALLA

EFECTOS DE LA FALLA

11

FALLA HARDWARE SIBAS

Remota

Se detiene el sistema de control SIBAS y se bloquea el equipo. Se


procede al cambio de los componentes defectuosos que demora
alrededor de una hora.

12

FALLA SOLENOIDES SISTEMA


DE CONTROL PLC

Baja

El sistema de control de la pala detecta fallas repetitivas del sistema


asociado al solenoide. Se procede al cambio del componente daado,
el tiempo de reparacin es de 2 horas.

13

FALLA RELES SISTEMA DE


CONTROL PLC

Baja

El sistema de control de la pala detecta fallas repetitivas del sistema


asociado al rel. Se procede al cambio del componente daado, el
tiempo de reparacin es de 1 horas.

14

FALLA CONTACTORES
SISTEMA DE CONTROL PLC

Moderada

El sistema de control de la pala detecta fallas repetitivas del sistema


asociado al contactor. Se procede al cambio del componente daado, el
tiempo de reparacin es de 1 a 2 horas.

FALLA INVERSORES MOTOR


HOIST

Remota

El sistema de control detecta fallas repetitivas del inversor por sobre


corriente. La solucin es el cambio del componente daado que
demora alrededor de 3 horas.

96

ANEXO N 7:
ENCUESTA REALIZADA PARA
DETERMINAR NMERO DE PRIORIDAD
DE RIESGO.

Descripcin: Anexo en el que se presenta la encuesta realizada al personal de


mantenimiento de las palas, con el fin de determinar el Numero de Prioridad de Riesgo para
cada modo de falla del sistema de levante.

97
Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
Gerencia Mantencin mina.
Departamento Ingeniera y confiabilidad.

SEVERIDAD MODOS DE
FALLA SISTEMA DE
LEVANTE PARA PALAS
BUCYRUS 495HR

Nombre:..
Fecha:..

98
La siguiente encuesta tiene como objetivo lograr determinar el Numero de Prioridad de
riesgo de cada uno de los modos de falla, tanto elctricos como mecnicos que tiene el sistema de
levante de las palas Bucyrus 495HR, con el fin de poder disear planes de mantenimiento de
acuerdo a las necesidades actuales de Compaa Minera Doa Ins de Collahuasi.
Es por esto que se encuestara a jefes de turno y de rea de la gerencia mantencin mina.
Se pide contestar la encuesta teniendo en cuenta que todo es para mejoras en el mantenimiento
de esta flota.

Definicin de parmetros:

Detectabilidad de las fallas


PARAMETRO D
Qu tan detectable es el modo
de falla?

Ocurrencia de las fallas


PARAMETRO O
Qu tan probable es el modo
de falla?

RANGO
Casi seguro
Muy alto
Alto
Moderadamente alto
Moderado
Bajo
Muy bajo
Alejado
Muy alejado
Incertidumbre absoluta

RANGO
Remota
Baja
Moderada baja
Moderada
Moderada alta
Alta
Muy alta

INDICE
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10

INDICE
1
3
4
5
6
8
10

Severidad de las fallas


PARAMETRO S1
Impacto de las consecuencias en la seguridad de las personas
EFECTO
Leve
Menor
Mayor
Critico
Catastrfico

INDICE
1~2
3~4
5~6
7~8

DESCRIPCION
Una falla resulta en un dao menor al sistema. No ocasiona daos al personal. Produce un
La falla tiene como consecuencia heridas menores en el personal.
La falla tiene como consecuencia heridas mayores, perdida de conciencia y riesgos
La falla tiene como consecuencia heridas mayores y daos permanentes al personal

9 ~ 10 Una falla significa daos permanentes severos y/o la muerte del personal afectado

99
Severidad de las fallas
PARAMETRO S2
Impacto de las consecuencias sobre el medio ambiente
EFECTO

INDICE

Leve

1~2

Menor

3~4

Mayor

5~6

Critico

7~8

Catastrfico

9 ~ 10

DESCRIPCION
Una falla resulta en un dao menor al sistema. No ocasiona daos al medio ambiente.
La falla resulta en una explosin de bajo nivel o bien activa el sistema de alarma del
equipo
La falla tiene como consecuencia la liberacin de sustancias perjudiciales al medio
ambiente, el que puede auto recuperarse.
Los daos al medio ambiente son reversibles mediante actividades de mitigacin
posteriores.
Una falla significa daos permanentes o de recuperacin prolongada sobre el medio
ambiente.

Severidad de las fallas


PARAMETRO S3
Impacto de las consecuencias sobre la produccin

INDICE
1~2
3~5
6~8
8~9
10

EFECTO
No afecta la produccin
25% de impacto
50% de impacto
75% de impacto
Se detiene la produccin

Severidad de las fallas


PARAMETRO S5
Impacto de las consecuencias en el costo de reparacion
INDICE
1~2
3~5
6~8
8~9
10

EFECTO
Menos de US$ 2.000.Entre US$2.000.- y 10.000.Entre US$10.000.- y 25.000.Entre US$25.000.- y 50.000.Mas de US$50.000.-

Severidad de las fallas


PARAMETRO S4
Impacto de las consecuencias en el tiempo de
reparacin
INDICE
1~2
3~4
5~6
7~8
8~9
10

EFECTO
Menos de una hora
Entre 1 y 3 horas
Entre 4 y 8 horas
Entre 17 y 24 horas
Entre 9 y 16 horas
Mas de 24 horas

TIPO DE FALLA
EVIDENTE: Son aquellas que son visibles en
circunstancias normales.
OCULTA: Fallas que ocurren sin que nadie se
percate de ellas hasta que ocurre otra falla por
causa de esta.

100

ANEXO N 8:
HOJA RPN PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.

Descripcin: Anexo que presenta la Hoja RPN que determina el numero de prioridad de
riesgo para cada modo de falla del sistema de levante de la Pala.

101

HOJA DE ANALISIS

RPN

EQUIPO
SISTEMA LEVANTE
TAG
-

N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013

REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.
IMPACTO
SEVERIDAD
SEGURIDAD
25%

GERENCIA MANTENCION MINA


DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y
CONFIABILIDAD
TIEMPO
COSTO
REPARACION
REPARACION
25%
20%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

1.5

1.5

10

10

6.8

1.5

1.5

10

10

6.6

1.5

1.5

10

10

6.6

1.5

1.5

10

10

44

2.7

1.5

1.5

1.5

Alto

48

3.5

2.3

1.5

1.5

1.5

3.5

Alto

56

2.8

1.5

1.5

1.5

3.5

5.5

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

1.A.1

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO

Muy alto

143

6.8

1.A.2

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

Muy alto

191

1.A.3

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO

Muy alto

139

1.A.4

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

Medio

40

1.A.5

SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST

Medio

1.A.6

CONTAMINACION
TACOMETRO MOTOR HOIST

1.A.7

FALLA FRENO MOTOR


HOIST POR DESGASTE
COMPONENTES

102

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

FALLA FRENO MOTOR


1.A.8 HOIST POR ALIMENTACION
DE AIRE

Medio

38

1.8

1.5

1.5

1.5

1.5

1.A.9

FALLA EJE MOTOR HOIST

Alto

63

7.0

1.5

1.5

10

10

10

1.A.10

ROTURA ALABE DEL


VENTILADOR MOTOR HOIST

Muy alto

113

4.2

1.5

1.5

1.5

5.5

10

1.A.11

DESBALANCEAMIENTO
VENTILADOR MOTOR HOIST

Alto

71

3.4

1.5

1.5

1.5

5.5

1.A.12

FALLA ELECTRICA
TACOMETRO MOTOR HOIST

Alto

48

5.4

10

7.5

1.A.13

PROBLEMA DE CONEXION
MOTOR HOIST

Medio

44

3.7

10

1.A.14

BAJA AISLACION MOTOR


HOIST

Alto

66

6.6

10

10

1.A.15

FALLA EN EL MOTOR DEL


VENTILADOR MOTOR HOIST

Muy bajo

17

4.2

10

103

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

PROBLEMA DE CONEXION
1.A.16 DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST

Muy bajo

3.2

10

1.5

1.A.17

ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST

Alto

51

3.4

10

1.5

1.B.1

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

Muy alto

137

6.8

1.5

1.5

10

10

1.B.2

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

Alto

69

5.8

1.5

1.5

10

8.5

5.5

Bajo

20

2.5

1.5

3.5

1.5

3.5

FUGA SIGNIFICATIVA EN
1.B.3 ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION

1.B.4

SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION

Muy bajo

15

1.9

1.5

1.5

1.5

3.5

1.B.5

ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION

Bajo

28

2.3

1.5

3.5

1.5

3.5

1.B.6

FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST

Bajo

24

2.4

1.5

1.5

1.5

5.5

104

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

1.B.7

FALLA BOMBA
LUBRICACION POR
DESGASTE

Alto

58

3.2

1.5

1.5

1.5

5.5

1.B.8

FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR
MATERIAL PARTICULADO

Alto

57

2.7

1.5

1.5

1.5

3.5

1.B.9

FALLA MECANICA MOTOR


BOMBA LUBRICACION

Alto

64

3.2

1.5

1.5

1.5

5.5

1.B.10

FALLA ELECTRICA MOTOR


BOMBA LUBRICACION
TRANSMISION LEVANTE

Medio

31

3.9

10

2.5

1.C.1

FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST

Muy alto

169

7.0

1.5

1.5

10

10

10

1.C.2

FALLA SPIDER TAMBOR


CORONA HOIST

Alto

56

7.0

1.5

1.5

10

10

10

Alto

53

5.3

1.5

1.5

1.5

10

10

Muy alto

112

5.3

1.5

1.5

1.5

10

10

1.C.3 ROTURA DIENTES CORONA

1.C.4

DESFORMACION ANCLAJES
TAMBOR CORONA HOIST

105

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

CORTE O SOLTURA DE
1.C.5 PERNOS ANCLAJE TAMBOR
CORONA HOIST

Alto

50

4.1

1.5

1.5

1.5

10

1.C.6

FISURAS DEFENSA CORONA


(MENORES A 4")

Medio

39

2.6

1.5

1.5

1.5

2.5

1.C.7

FISURAS DEFENSA CORONA


(MAYORES A 4")

Bajo

24

2.4

1.5

1.5

1.5

3.5

3.5

1.C.8

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (25% DE ELLOS)

Bajo

28

2.8

1.5

1.5

1.5

5.5

1.C.9

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (50% DE ELLOS)

Bajo

23

2.9

1.5

1.5

1.5

5.5

3.5

1.C.10

CORTE DE PERNOS DEFENSA


CORONA (75% DE ELLOS)

Bajo

23

3.8

1.5

1.5

8.5

3.5

1.D.1

SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES

Alto

77

3.2

1.5

1.5

1.5

4.5

1.D.2

EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA

Muy alto

87

4.8

1.5

1.5

1.5

10

7.5

106

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

1.D.3

DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION

Muy alto

89

4.4

1.5

1.5

1.5

10

5.5

1.D.4

EXCESIVO JUEGO RADIAL


EJE DE ENTRADA
TRANSMISION HOIST

Alto

82

5.1

1.5

1.5

1.5

10

1.D.5

FALLA SELLOS EJE DE


ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Alto

62

5.1

1.5

1.5

1.5

10

Alto

68

6.8

1.5

1.5

10

10

1.D.7

ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Bajo

26

3.2

1.5

1.5

1.5

1.D.8

QUIEBRE DIENTES EJE DE


SALIDA TRANSMISION
HOIST

Alto

48

5.3

1.5

1.5

1.5

10

10

1.E.1

FALLA CABLEADO FUENTES


DE PODER PLC NODO
LEVANTE

Medio

44

3.7

10

1.5

1.E.2

FALLA INTERNA FUENTES DE


PODER PLC NODO LEVANTE

Alto

65

3.6

10

2.5

FALLA RODAMIENTOS EJE


1.D.6 DE ENTRADA TRANSMISION
HOIST

107

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

1.E.3

FALLA CABLEADO PLC


ASOCIADO A LEVANTE

Medio

31

3.4

10

1.5

1.E.4

FALLA SENSORES PLC


ASOCIADO A LEVANTE

Medio

41

3.4

10

1.5

1.E.5

ENDODER DEFECTUOSO
HOIST

Medio

36

3.6

10

2.5

1.E.6

FALLA HARDWARE PLC


NODO LEVANTE

Medio

43

3.6

10

2.5

FALLA CABLEADO FUENTES


1.E.7 DE PODER SIBAS ASOCIADO
A MOVIMIENTO LEVANTE

Bajo

22

4.3

10

3.5

FALLA INTERNA FUENTES DE


PODER SIBAS ASOCIADO A
MOVIMIENTO LEVANTE

Bajo

20

4.0

10

4.5

Muy bajo

12

3.9

10

1.5

Muy bajo

17

4.2

10

1.E.8

FALLA CABLEADO SIBAS


1.E.9 ASOCIADO A MOVIMIENTO
LEVANTE

1.E.10

SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )

108

MODO DE FALLA

RIESGO

INDICE RPN

DETECTAB.

OCURRENCIA

SEVERIDAD

IMPACTO
SEGURIDAD
25%

MEDIO
AMBIENTE
10%

IMPACTO
PRODUCCION
20%

TIEMPO
REPARACION
25%

COSTO
REPARACION
20%

1.E.11

FALLA HARDWARE SIBAS

Muy bajo

19

4.7

10

5.5

1.E.12

FALLA SOLENOIDES
SISTEMA DE CONTROL PLC

Bajo

20

3.4

10

1.5

1.E.13

FALLA RELES SISTEMA DE


CONTROL PLC

Bajo

20

3.4

10

1.5

1.E.14

FALLA CONTACTORES
SISTEMA DE CONTROL PLC

Medio

34

3.4

10

1.5

2.A.1

FALLA INVERSORES MOTOR


HOIST

Muy bajo

4.8

10

109

ANEXO N 8:
ARBOL DE DECISIN DE RCM.

Descripcin: En esta seccin se seala el rbol lgico utilizado por la metodologa del
Mantenimiento Centrado en Confiabilidad para la obtencin de las estrategias de
mantenimiento segn la norma SAE JA 1012.

110

111

ANEXO N 9:
HOJA RCM PARA EL SISTEMA DE
LEVANTE DE LA PALA BUCYRUS 495HR.

Descripcin: En este anexo se presenta el resultado del anlisis del Mantenimiento


Centrado en Confiabilidad mediante una hoja que registra las decisiones tomadas para cada
modo de falla.

112

HOJA DE ANALISIS

RCM
MODO DE FALLA

EQUIPO
SISTEMA LEVANTE
TAG
-

N DOCUMENTO
4323
FECHA
26-06-2013

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

REALIZADO POR
DANIEL AREVALO O.
REVISADO POR
FRANCISCO LOPEZ B.
ACTIVIDAD

FRECUENCIA

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

Control horometro rodamientos.

Mensual

Inspeccin por termografa.

500 hrs

Predictiva

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

El sistema de control de la pala detiene el equipo por sobre


temperatura en los rodamientos, se detiene la produccin. Esta falla
puede provocar dao en el devanado del estator y rotor.

Control de
calidad

1.A.3

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR USO

Se puede caer el balde de la pala causando daos graves a la estructura


de la pala y sus sistemas e incluso caer sobre la tolva del camin
cuando se descarga el material. Se produce perdida de la produccin.

Inspeccin

Inspeccionar visualmente estras que estn en


buenas condiciones sin quebraduras o desgaste.

1.A.4

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
MONTAJE

Se puede caer el balde de la pala causando daos graves a la estructura


de la pala y sus sistemas e incluso caer sobre la tolva del camin
cuando se descarga el material. Se produce perdida de la produccin.

Inspeccin

Inspeccionar trabajos de montaje.

1.A.5

SOLTURA TACOMETRO
MOTOR HOIST

Se pierden limites del equipo (posicionamiento en el espacio) pudiendo


el operador impactar con el balde el frente de carguo o un camin. El
sistema de control detecta la falla y detiene el equipo. Se produce una
perdida de la produccin.

Inspeccin

Se pierden limites del equipo (posicionamiento en el espacio) pudiendo


CONTAMINACION
el operador impactar con el balde el frente de carguo o un camin. El
1.A.6
TACOMETRO MOTOR HOIST sistema de control detecta la falla y detiene el equipo. Se produce una
perdida de la produccin.
El balde pudiera caer de golpe cuando la pala es aparcada y causar
daos graves en la estructura de la pala y sus sistemas. El sistema de
control detecta la falla y detiene el equipo. Se produce una perdida de
produccin.

1.A.2

1.A.7

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR USO

FALLA FRENO MOTOR


HOIST POR DESGASTE
COMPONENTES

DEPARTAMENTO DE INGENIERIA Y
CONFIABILIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

El sistema de control de la pala detiene el equipo por sobre


temperatura en los rodamientos, se detiene la produccin. Esta falla
puede provocar dao en el devanado del estator y rotor.

1.A.1

GERENCIA MANTENCION MINA

Informe de montaje del taller.


Pruebas en vacio de vibraciones y termo grafa.

Cada vez que se


monte o repare

PERSONAL
2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos
1 Ingeniero de
reparaciones
2 analistas
predictivos

500 hrs

1 mecnico

Cada vez que se


instale acople.

1 inspector

Revisar pernos de sujecin.

500 hrs

1 elctrico

Inspeccin

Revisar limpieza tacmetro.

500 hrs

1 mecnico y 1
elctrico

Inspeccin

Medicin de desgaste freno levante

250 hrs

1 mecnico

113

MODO DE FALLA

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

FALLA FRENO MOTOR


1.A.8 HOIST POR ALIMENTACION
DE AIRE

El balde queda trabado porque el freno queda en posicin abierta. Se


produce una perdida de produccin.

Inspeccin

Revisar componentes del sistema de aire


comprimido.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

1.A.9

Se provoca una falla catastrfica en el motor. Se detiene la produccin

FALLA EJE MOTOR HOIST

El desbalanciamiento creado por el alabe faltante da como resultado


ROTURA ALABE DEL
problemas vibracionales que daan los componentes del blower.
1.A.10
VENTILADOR MOTOR HOIST Tambin el blower pierde capacidad de refrigeracin del motor hoist
pudiendo provocar problemas de sobre temperatura.

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

Inspeccin

Realizar inspeccin al eje segn condicin

Predictiva

Medir vibraciones y realizar monitoreo con lmpara


electroboscopica.

FRECUENCIA

PERSONAL

125 hrs

1 mecnico

500 hrs

2 analistas
predictivos

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.A.11

Se generan problemas vibracionales que daan los componentes del


DESBALANCEAMIENTO
blower. Tambin el blower pierde capacidad de refrigeracin del motor
VENTILADOR MOTOR HOIST
hoist pudiendo provocar problemas de sobre temperatura.

Correctivo

Cambiar cuando la falla sea evidente.

No aplica

2 mecnicos

1.A.12

FALLA ELECTRICA
El motor hoist deja de funcionar, como resultado la pala se detiene y no
TACOMETRO MOTOR HOIST
hay produccin.

Correctivo

Cambiar tacmetro cuando este falle.

No aplica

2 mecnicos

1.A.13

PROBLEMA DE CONEXION El motor hoist deja de funcionar, como resultado la pala se detiene y no
MOTOR HOIST
hay produccin.

Inspeccin

Se inspecciona caja de cableado en bsqueda de


anomalas el la aislacin del cableado o mala
conexin

1000 hrs

1 elctrico

1.A.14

BAJA AISLACION MOTOR


HOIST

El motor hoist se puede llegar a quemar y como consecuencia del modo


de falla se detiene la produccin.

Correctivo

Cuando se produzca este modo de falla se procede


al cambio de motor hoist.

No aplica

Por definir

1.A.15

FALLA EN EL MOTOR DEL


VENTILADOR MOTOR HOIST

Si se desestiman las fallas detectadas por el sistema de control del


equipo, el motor podra llegar a sobrecalentarse. Por este modo de
falla se detiene la produccin.

Inspeccin

Se inspecciona visualmente el componente y se


realizan pruebas dinmicas con el fin de encontrar
anomalas en su funcionamiento.

125 hrs

1 elctrico

114

MODO DE FALLA

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

PERSONAL

PROBLEMA DE CONEXION
1.A.16 DEL VENTILADOR MOTOR
HOIST

Si se desestiman las fallas detectadas por el sistema de control del


equipo, el motor podra llegar a sobrecalentarse. Por este modo de
falla se detiene la produccin.

Inspeccin

Se inspecciona visualmente la conexin del


ventilador buscando baja aislacin en el cableado o
mala conexin.

500 hrs

1 elctrico

Inspeccin

Se inspecciona visualmente el estado de los


terminales buscando indicaciones.

1000 hrs

1 elctrico

500 hrs

2 analistas
predictivos.

Chequear estado seal RTD

On line

1 elctrico

1.A.17

ROTURA TERMINALES
MOTOR HOIST

El motor hoist deja de funcionar, como resultado la pala se detiene y no


hay produccin.

1.B.1

FALLA RODAMIENTOS
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

El sistema de control detecta la falla y detiene el equipo. Si no se


detecta a tiempo la falla puede daar los rodamientos. Se detiene la
produccin para chequear estado componente

Predictiva

FALLA ACOPLAMIENTO
MOTOR HOIST POR
LUBRICACION

El roce entre metales daa los dientes del acoplamiento causando que
se desacople motor y transmisin hoist, se puede caer el balde de la
pala causando daos graves a la estructura de la pala y sus sistemas e
incluso caer sobre la tolva del camin cuando se descarga el material.

Inspeccin

Inspeccionar visualmente estras que estn con


buena lubricacin.

125 hrs

1 inspector

El sistema de control detecta la falla y detiene el equipo. Si no se


detecta a tiempo la falla puede daar la transmisin de levante por
falta de lubricacin causado perdidas significativas en produccin y
costos elevados de reparacin.

Inspeccin

Inspeccionar componentes del sistema de


lubricacin.

125 hrs

2 inspectores

1.B.2

FUGA SIGNIFICATIVA EN
1.B.3 ACOPLAMIENTOS SISTEMA
DE LUBRICACION

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.


Inspeccin por termografa.

1.B.4

SATURACION FILTROS
SISTEMA LUBRICACION

El sistema de control detecta la falla y detiene el equipo. Si no se


detecta a tiempo la falla puede daar el motor de la bomba de aceite.
La produccin se detiene.

Preventiva

Control horometro filtros.

mensual

Por definir

1.B.5

ROTURA PORTAFILTROS
SISTEMA LUBRICACION

El sistema de control detecta baja presin de aceite y detiene el equipo.


El modo de falla crea perdida de aceite del sistema de lubricacin. La
produccin se detiene.

Inspeccin

Inspeccionar componentes del sistema de


lubricacin.

125 hrs

1 inspector

1.B.6

FALLA LUBRICACION
CORONA TAMBOR HOIST

Este modo de falla origina pitting en los dientes de la corona y piones


de salida generando a futuro quiebres de dientes en los componentes.
El sistema de control detiene la pala, no hay produccin.

Inspeccin

Chequear estado de la lubricacin de la corona.

125 hrs

1 inspector

115

MODO DE FALLA

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

PERSONAL

1.B.7

FALLA BOMBA
LUBRICACION POR
DESGASTE

El sistema de control detecta baja presin de aceite en el sistema de


lubricacin y detiene el equipo. Si no se detectara el modo de falla a
tiempo daara la transmisin de levante por falta de lubricacin de
manera catastrfica.

Inspeccin

Inspeccionar componentes del sistema de


lubricacin.

125 hrs

1 inspector

1.B.8

FALLA SISTEMA
LUBRICACION POR
MATERIAL PARTICULADO

Tras el dao de algn componente de la transmisin el aceite queda


con material particulado el que puede ocasionar que otros
componentes fallen. Se tapan los filtros. Se detiene la produccin.

Predictiva

Anlisis de aceites a realizar.

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.B.9

El sistema de lubricacin no funciona y la transmisin podra fallar por


FALLA MECANICA MOTOR
falta de lubricacin o refrigeracin. El sistema de control detecta la falla
BOMBA LUBRICACION
y detiene el equipo, como resultado no hay produccin.

Inspeccin

Inspeccionar componentes del sistema de


lubricacin.

125 hrs

1 inspector

1.B.10

FALLA ELECTRICA MOTOR


BOMBA LUBRICACION
TRANSMISION LEVANTE

Si la pala trabaja con esta condicin, la transmisin de levante fallara


por lubricacin o refrigeracin. Se detiene la produccin del equipo.

Correctiva

Se procede al cambio del componente cada vez que


ocurre el modo de falla.

No aplica

2 mecnicos

FALLA RODAMIENTOS
TAMBOR CORONA HOIST

El sistema de control de la pala detiene el equipo por sobre


temperatura en los rodamientos, se detiene la produccin. Esta falla
implica tiempos de reparacin altos lo que impacta fuertemente el la
produccin.

Predictiva

La corona al girar independiente del tambor puede ocasionar la cada


del balde de la pala causando daos graves a la estructura de la pala y
sus sistemas e incluso caer sobre la tolva del camin cuando se
descarga el material. Se produce perdida de la produccin.

Inspeccin

1.C.1

1.C.2

FALLA SPIDER TAMBOR


CORONA HOIST

Al no generarse un engrane correcto de los dientes, el sistema funciona


incorrectamente. Ya con dos dientes rotos la corona no puede seguir
1.C.3 ROTURA DIENTES CORONA
operando. La reparacin de este modo de falla implica mucho tiempo y
como consecuencias perdidas significativas en la produccin.

Predictiva

DESFORMACION ANCLAJES El desalineamiento genera que el sistema trabaje de manera incorrecta


TAMBOR CORONA HOIST
provocando vibraciones que daan el sistema de levante.

Inspeccin

1.C.4

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

Control horometro rodamientos.

Mensual

Inspeccin por termografa.

500 hrs

Inspeccin visual al spider chequeando estado de


pernos.

125 hrs

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

Control horometro corona.

Mensual

Inspeccin por termografa.

500 hrs

Se realiza anlisis de ultrasonido al pasador y


inspeccin visual del componente.

3000 hrs

2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos

1 inspector

2 analistas
predictivos
Por definir
2 analistas
predictivos
2 analistas
predictivos

116

MODO DE FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

PERSONAL

CORTE O SOLTURA DE
El desalineamiento genera que el sistema trabaje de manera incorrecta
1.C.5 PERNOS ANCLAJE TAMBOR
provocando vibraciones que daan el sistema de levante.
CORONA HOIST

Inspeccin

Inspeccionar si se encuentran pernos cortados y


revisar torque de ellos, si existe soltura retorquear.

500 hrs

1 mecnico

1.C.6

La perdida de rigidez de la defensa ocasiona vibraciones que daan el


FISURAS DEFENSA CORONA
componente. Si el componente queda muy daado, la corona no queda
(MENORES A 4")
con la proteccin correcta y genera una condicin insegura.

Inspeccin

Inspeccionar estructura buscando fisuras


significativas, de encontrarse reparar con
soldadores.

500 hrs

1 analista
predictivo.

1.C.7

La perdida de rigidez de la defensa ocasiona vibraciones que daan el


FISURAS DEFENSA CORONA
componente. Si el componente queda muy daado, la corona no queda
(MAYORES A 4")
con la proteccin correcta y genera una condicin insegura.

Inspeccin

Inspeccionar estructura buscando fisuras


significativas, de encontrarse reparar con
soldadores.

500 hrs

1 analista
predictivo.

La perdida de rigidez de la defensa ocasiona vibraciones y el elemento


CORTE DE PERNOS
comienza a golpear contra la corona dandose aun mas. Si el
1.C.8 DEFENSA CORONA (25% DE
componente queda muy daado, la corona no queda con la proteccin
ELLOS)
correcta y genera una condicin insegura.

Inspeccin

Inspeccionar estructura buscando pernos faltantes,


de encontrarse reparar.

500 hrs

1 analista
predictivo.

La perdida de rigidez de la defensa ocasiona vibraciones y el elemento


CORTE DE PERNOS
comienza a golpear contra la corona dandose aun mas. Si el
1.C.9 DEFENSA CORONA (50% DE
componente queda muy daado, la corona no queda con la proteccin
ELLOS)
correcta y genera una condicin insegura.

Inspeccin

Inspeccionar estructura buscando pernos faltantes,


de encontrarse reparar.

500 hrs

1 analista
predictivo.

La perdida de rigidez de la defensa ocasiona vibraciones y el elemento


CORTE DE PERNOS
comienza a golpear contra la corona dandose aun mas. Si el
1.C.10 DEFENSA CORONA (75% DE
componente queda muy daado, la corona no queda con la proteccin
ELLOS)
correcta y genera una condicin insegura.

Inspeccin

Inspeccionar estructura buscando pernos faltantes,


de encontrarse reparar.

500 hrs

1 analista
predictivo.

Chequear si los pernos de los locking assembling se


encuentran debidamente torqueados.

125 hrs

1 inspector

500 hrs

2 analistas
predictivos

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.D.1

1.D.2

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

SOLTURA EN BASE DE
TRANSMISION POR
EXCESIVAS VIBRACIONES

Se generan solturas mecnicas en la pala en general y el mal


funcionamiento del equipo. Tambin se ocasionan daos en la
transmisin y componentes asociados.

inspeccin

EXCESIVAS VIBRACIONES
POR FRECUENCIA PION
CORONA

Se generan solturas mecnicas en la pala en general y el mal


funcionamiento del equipo. Tambin se ocasionan daos en la
transmisin y componentes asociados.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

117

MODO DE FALLA

1.D.3

DESALINEAMIENTO MOTORTRANSMISION

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

Daos en rodamientos del eje de entrada de la transmisin y motor


hoist, vibraciones pueden causar dao severo a componentes de la
transmisin.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable. De


encontrarse indicaciones en anlisis vibratorio,
alinear componentes.

500 hrs

PERSONAL
2 analistas
predictivos
2 mecnicos

1.D.4

EXCESIVO JUEGO RADIAL


EJE DE ENTRADA
TRANSMISION HOIST

Daos en rodamientos del eje de entrada de la transmisin hoist,


vibraciones que daan componentes de la transmisin. Mal
funcionamiento del sistema.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.D.5

FALLA SELLOS EJE DE


ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Perdida de aceite del sistema de lubricacin y la posible contaminacin


de este.

Inspeccin

Chequear si existen fugas a travs del sello.

125 hrs

1 inspector

El sistema de control detecta alta temperatura en el rodamiento y


detiene el equipo. Si no se detecta a tiempo el modo de falla, los
componentes de la transmisin pueden daarse seriamente.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.D.7

ALTA TEMPERATURA
RODAMIENTOS EJE DE
ENTRADA TRANSMISION
HOIST

Si no se controla a tiempo pueden fallar rodamientos y daar


componentes de la transmisin hoist.

Predictiva

Inspeccin por termografa.

500 hrs

2 analistas
predictivos

1.D.8

QUIEBRE DIENTES EJE DE


SALIDA TRANSMISION
HOIST

El engrane que se genera no es el correcto, el material de los dientes


rotos puede daar los dems dientes del pin de salida o de la corona.

Predictiva

Medir vibraciones con carga y velocidad variable.

500 hrs

2 analistas
predictivos

FALLA CABLEADO FUENTES


El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
DE PODER PLC NODO
pala se detiene y no hay produccin.
LEVANTE

Correctivo

Se repara cableado una vez ocurrido el modo de


falla.

No aplica

1 elctrico

Correctivo

Se cambian las fuentes de poder defectuosas

No aplica

1 elctrico

FALLA RODAMIENTOS EJE


1.D.6 DE ENTRADA TRANSMISION
HOIST

1.E.1

1.E.2

FALLA INTERNA FUENTES


DE PODER PLC NODO
LEVANTE

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

118

MODO DE FALLA

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

PERSONAL

1.E.3

FALLA CABLEADO PLC


ASOCIADO A LEVANTE

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se repara cableado una vez ocurrido el modo de


falla.

No aplica

1 elctrico

1.E.4

FALLA SENSORES PLC


ASOCIADO A LEVANTE

Si el sensor no es reemplazado se pueden ocasionar otras fallas mas


criticas por la falta de informacin que entrega el sensor. Se detiene la
produccin del equipo.

Correctivo

Se reemplazan los sensores defectuosos.

No aplica

1 elctrico

1.E.5

ENDODER DEFECTUOSO
HOIST

Operando con encoder daado existe la posibilidad que el balde


impacte contra la tolva del camin en el carguo o golpee muy fuerte el
frente de carguo produciendo daos a la estructura y a dems sistemas
del equipo.

Inspeccin

Se inspeccin visualmente el acoplamiento del


encoder.

125 hrs

1 elctrico

1.E.6

FALLA HARDWARE PLC


NODO LEVANTE

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se reemplazan componentes defectuosos una vez


ocurrido el modo de falla.

No aplica

1 elctrico

FALLA CABLEADO FUENTES


El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
1.E.7 DE PODER SIBAS ASOCIADO
pala se detiene y no hay produccin.
A MOVIMIENTO LEVANTE

Correctivo

Se repara cableado una vez ocurrido el modo de


falla.

No aplica

1 elctrico

FALLA INTERNA FUENTES


El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
1.E.8 DE PODER SIBAS ASOCIADO
pala se detiene y no hay produccin.
A MOVIMIENTO LEVANTE

Correctivo

Se cambian las fuentes de poder defectuosas

No aplica

1 elctrico

FALLA CABLEADO SIBAS


El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
1.E.9 ASOCIADO A MOVIMIENTO
pala se detiene y no hay produccin.
LEVANTE

Correctivo

Se repara cableado una vez ocurrido el modo de


falla.

No aplica

1 elctrico

Correctivo

Se reemplazan los sensores defectuosos.

No aplica

1 elctrico

1.E.10

SENSORES DEFECTUOSOS
SIBAS ( I - V - F )

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

119

MODO DE FALLA

CONSECUENCIAS DE LA FALLA

ACTIVIDAD

ACCION DE MANTENIMIENTO A EJECUTAR

FRECUENCIA

PERSONAL

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se reemplazan componentes defectuosos una vez


ocurrido el modo de falla.

No aplica

1 elctrico

FALLA SOLENOIDES
El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
SISTEMA DE CONTROL PLC
pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se cambian los solenoides defectuosos.

No aplica

1 elctrico

El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la


pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se cambian los rels defectuosos.

No aplica

1 elctrico

1.E.14

FALLA CONTACTORES
El sistema de control se bloquea y deja de funcionar, como resultado la
SISTEMA DE CONTROL PLC
pala se detiene y no hay produccin.

Correctivo

Se cambian los contactores defectuosos.

No aplica

1 elctrico

2.A.1

El balde del equipo podra caer de golpe sobre la tolva del camin
FALLA INVERSORES MOTOR
durante la operacin de carguo, produciendo daos a la estructura y a
HOIST
dems sistemas del equipo.

Correctivo

Se cambia el componente.

No aplica

2 elctricos

1.E.11

1.E.12

1.E.13

FALLA HARDWARE SIBAS

FALLA RELES SISTEMA DE


CONTROL PLC

120

ANEXO N 10:
ANALISIS DE ARBOL DE FALLA.

Descripcin: Este anexo seala las posibles combinaciones de fallas que se pueden presentar
en los sistemas crticos de la Pala.

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