PROGRAMACION DE CONTROLADORES

LÓGICOS
Función, estructura y configuración de un
PLC
PROGRAMACIÓN DE CONTROLADORES
LÓGICOS
Función, estructura y configuración de un PLC

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 2

 ESCUELA DE CONSTRUCCIÓN E INGENIERÍA

Director: Marcelo Lucero Yáñez.

ELABORACIÓN

Experto disciplinar: Javier Lizama.

Diseñadora instruccional: Evelyn Aguilera.

Editor instruccional: David Villagrán.

VALIDACIÓN PEDAGÓGICA

Jefa de Diseño Instruccional: Alejandra San Juan Reyes.

Experto disciplinar: Ricardo Rojas.

DISEÑO DOCUMENTO

AIEP

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 3

Tabla de contenidos

Aprendizaje esperado de la semana ......................................................... 5

Introducción................................................................................................... 5

1. Introducción a las comunicaciones de un PLC .................................... 5

2. Conexión y configuracion de una computadora para una red

Ehetnet I/P ...................................................................................................... 7

3. Ejemplos de configuracion de la comunicación entre PLC y PC bajo

el entorno del fabricante............................................................................ 11

3.1. Ejemplo PLC SIEMENS S7-1200 ......................................................................... 11

3.2. Ejemplo PLC Allen-Bradley ................................................................................ 15

Conclusiones ............................................................................................... 19

Ideas clave .................................................................................................. 19

Referencias bibliográficas.......................................................................... 20

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Aprendizaje esperado de la semana

Realizan configuraciones de PLC, considerando características

técnicas y constructivas asociadas.

Introducción

Estimados y estimadas estudiantes, durante esta semana les invitamos

a revisar las configuraciones que tienen los PLC considerando sus
características técnicas y constructivas, las cuales nos darán
respuesta a las siguientes consultas:

• ¿Qué tipo de comunicación poseen los PLC?

• ¿Cuáles son las características que debe tener un PLC según su

comunicación?

• ¿Cuáles son los pasos a seguir para configurar la red de

comunicación?

• ¿Cuántos elementos puedo tener conectados en un red de

comunicación del PLC?

1. Introducción a las comunicaciones de un PLC

Las comunicaciones en cualquier sistema automatizado, cada día

toman mayor preponderancia. Los primeros PLC que se comunicaron
con un PLC u ordenador que contenía el editor y el programa base
del sistema automatizado, utilizaban el IEEE-488 y RS485/422, RS-232
con alguna comunicación serial propia del fabricante del PLC.

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 5

Las primeras comunicaciones se desarrollaron a partir de los años 70 a
los 80, de exclusiva responsabilidad del fabricante, entre el PLC y PC o
PG según cada fabricante.

No podemos olvidar que con los primeros PC 386 la forma de

programar estaba basada en MS-DOS, luego, en Windows 3.11, XP,
hasta la actualidad en que se utiliza Windows 10 professional.

Los PLC en los años 80 contaban con puertos de comunicación RS232

DB-9, DB-25 y cables especiales. Allen-Bradley, en sus PLC1, 2 y 5
incorporó la comunicación RS485 DF1, Data highway plus (DH+) y
RHIO las cuales, hasta el día de hoy, en las fábricas más antiguas,
pueden ser encontradas en los equipos, incluso en remotos I/O.

Con el avance de los años y de la tecnología, a partir de los años 90

comenzaron las comunicaciones industriales, lo que ha generado
grandes pasos para tener conectada a toda la planta, entradas y
salidas remotas, variadores de frecuencia, servomotores, HMI, Scadas,
etc.

Conectar un PLC a un PC o notebook, hoy puede hacerse mediante

Ethernet I/P, cable USB; para cargar un programa o realizar el
monitoreo de este, en tanto, dependerá del fabricante el tipo de
comunicación que se debe utilizar para dar inicio al PLC y posterior
comunicación a los sistema de campo.

Es por esto que una gran variedad de dispositivos de control industrial

usa al famoso protocolo TCP/IP versión 4 como medio de
comunicación, logrando beneficios de estandarización, simplicidad
de conexión, velocidad entre otros.

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 Figura 1: Interface de comunicación para PLC Siemens MPI, Serial.
Fuente: Es.rs-online.com (S. f.)

2. Conexión y configuración de una computadora para

una red Ehetnet I/P

En la actualidad, casi todos los software compiladores de códigos de

PLC son desarrollados para la plataforma de Windows, por lo cual
debes conocer cómo modificar la tarjeta de dispositivo de red en el
computador. A continuación, se pueden observar las ventanas
principales, para el caso del sistema operativo Windows.

1.Primero se debe acceder a la ventana de “Conexión de red”.

Figura 2: Configuración conexiones de red de un computadora con MS

Windows 7
Fuente: Microsoft. (2009)

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2. Luego se debe seleccionar la tarjeta de red local y modificar en la
ventana de estado las propiedades.

Figura 3: Ventana de estado red local

Fuente: Microsoft (2009)

3. Luego se debe ingresar con el botón propiedades a seleccionar el

protocolo de red, en este caso “TCP/IP V4”.

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 8

 Figura 4: Propiedades de tarjeta local.
Fuente: Microsoft (2009)

4. En esta zona se deben modificar las propiedades de protocolo.

Figura 5: Propiedades del protocolo TCP/IP.

Fuente: Microsoft (2009)

5. Para luego ingresar un número IP y máscara que pertenezca a la

red del PLC.

Para conocer el número de “Dirección IP” y de la “máscara de Red”,

el proveedor facilita en una primera instancia la hoja de datos, o bien
se puede obtener mediante un software de búsqueda de direcciones
IP de dispositivo PLC conectados a la red.

En su capa física se usa un conector muy conocido llamado RJ45.

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 Figura 6: Conector RJ45 interfaz de comunicación para PLC.
Fuente: Camber1redes.wordpress.com (S. f.)

Figura 7: Ejemplo de una red Ethernet industrial.

Fuente: Fabricantes-maquinaria-industrial.es (S. f.)

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3. Ejemplos de configuración de la comunicación entre
PLC y PC bajo el entorno del fabricante

Los fabricantes de PLC son abundantes en el mercado mundial, a

continuación revisaremos algunos de los equipos más vendidos e
instalados en Chile.

Estos operan con Ethernet TCP/IP, Modbus TCPI/P, PROFINET

reduciendo y acotando las comunicaciones (dado que antes cada
fabricante contaba con su propia comunicación) con la tendencia
de una arquitectura integrada y abierta.

3.1. Ejemplo PLC SIEMENS S7-1200

Figura 8: Ejemplo de un PLC Siemens S7-1200 con comunicación Profinet.

Fuente: Infoplc.net. (2017)

Para realizar la configuración de este PLC S7-1200, se deben realizar

las siguientes acciones:

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1) Para configurar la comunicación del PLC S7-1200, con conexión
Profinet, software TIA Portal, a través del cable Ethernet, entre
PLC, es necesario el ingreso a las propiedades de la conexión.

Figura 9: Imagen de software TIA portal V15 de Siemens

Fuente: Siemens (2017)

2) La comunicación y transferencia de datos entre un S7-1200 y el

controlador Logo, se puede configurar desde el software TIA
Portal, mediante una nueva conexión en la “Vista de redes”. Esta
nueva conexión se denominará “Conexión_S7”.

En el TIA Portal se puede seleccionar con qué dispositivo o PLC se

configurará la comunicación.

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 Figura 10: Imagen de software TIA portal V15 de Siemens
Fuente: Siemens (2017)

La conexión anterior la podemos denominar Cliente - Servidor, en la

que el PLC S71200 será el servidor y Logo su cliente. Los datos serán
enviados entre ellos sin necesidad de utilizar funciones de mensajería
para enviar y recibir datos.

Figura 11: Imagen de software TIA portal V15 de Siemens

Fuente: Siemens (2017)

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 Haciendo clic sobre el símbolo de “S7_Conexión_1” creado
anteriormente accederemos a las propiedades del Controlador
S7-1200, en donde podremos configurar las direcciones IP que
debemos asignar a cada elemento según el segmento que
utilizará.

Figura 12: Imagen de software TIA portal V15 de Siemens

Fuente: Siemens (2017)

3) En el detalle de direcciones asignaremos la dirección IP para el

Logo, que deberá estar dentro del rango o segmento en el que
está el PLC_1,(IP:192.168.1.XXX).

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 El Logo, en el detalle de direcciones, se denomina “Interlocutor” y
el PLC_1, tiene una Interfaz definida por defecto, este no debe ser
modificado por que es nuestro servidor.

Figura 13: Imagen de software TIA portal V15 de Siemens

Fuente: Siemens (2017)

3.2. Ejemplo PLC Allen-Bradley

Allen-Bradley utiliza un programa llamado RSLINX para la

configuración de las comunicaciones Ethernet, esta posee la mayoría
de los modelos de PLC, I/O remotos, HMI y equipos de accionamiento
de motores.

En las siguientes imágenes se observan las configuraciones de este.

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1) En la parte superior ‘Comunications’, selecciona ‘Configure
Drives’, en donde podrás entrar a los diferentes drives de
comunicación para los PLC Allen-Bradley.

Figura 14: Imagen de software Rslinx Gateway

Fuente: Allen-Bradley (2008)

2) En el ‘Configure Drives’, selecciona ‘Ethernet/IP Driver’.

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 Figura 15: Imagen de software Rslinx Gateway
Fuente: Allen-Bradley (2008)

Por defecto, la comunicación quedará con el nombre AB_ETH-1,

posteriormente debes aceptar, para poder verificar y visualizar la red
utilizar RSHow, desplegando las comunicación en el programa RS-Linx.

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 Figura 16: Imagen de software Rslinx Gateway
Fuente: Allen-Bradley (2008)

Figura 17: Imagen red Ethernet activa en el RsLinx.

Fuente: Fuente: Allen-Bradley (2008)

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Conclusiones

En resumen, podemos indicar que los primeros PLC utilizaban

comunicaciones seriales para cargar programas y configurar PLC.

Los sistemas informáticos utilizados para la programación de PLC van

desde MS-DOS (años 80), hasta la actualidad con Windows 10
professional (2021).

Con los avance la comunicación Ethernet I/P tomó fuerza y hoy

podemos preguntarnos: ¿ es la Ethernet I/P la redes de comunicación
que dominará la Automatización para lograr la Industria Conectada
4.0?

Ideas clave

Por medio del siguiente diagrama, se destacan las ideas clave de

esta semana:

Figura 18: Resumen Comunicaciones PLC

Programación de Controladores Lógicos / Función, estructura y configuración de un PLC 19

Referencias bibliográficas

Camber1redes.wordpress.com (S. f.). Orden de los cables en las

clavijas RJ45. [Entrada de blog]. Recuperado de
https://camber1redes.wordpress.com/montar-las-clavijas-
rj45/
Es.rs-online.com (S. f.). Cable MPI Siemens para usar con PG, SIMATIC
S7. Recuperado de https://es.rs-
online.com/web/p/accesorios-para-controladores-y-
automatas/2033707/

Fabricantes-maquinaria-industrial.es (S. f.). Consideraciones técnicas

de Ethernet I/O (Segunda Parte). Recuperado de
https://www.fabricantes-maquinaria-
industrial.es/consideraciones-tecnicas-de-ethernet-io-
segunda-parte/

Infoplc.net. (2017, 31 de octubre). Simatic S7-1200 amplía las opciones

de telecontrol. Recuperado de
https://www.infoplc.net/noticias/item/104814-simatic-s7-1200-
amplia-las-opciones-de-telecontrol

Microsoft. (2009). Microsoft Windows 7. [Software].

Siemens. (2017). TIA Portal V15. [Software].

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