PLANOS Y NORMAS II

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APRENDIZAJE ESPERADO
El estudiante será capaz de:
• Emplear la representación de la lógica de control y de los cajetines asociados
para la codificación de planos P&ID, a partir de las consideraciones especiales
en la representación de instrumentos y válvulas, codificación de instrumentos,
equipos y líneas.
.

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ÍNDICE
APRENDIZAJE ESPERADO ..................................................................................................................................................... 2
INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................................................... 4
RESUMEN ............................................................................................................................................................................ 5
PALABRAS CLAVE ................................................................................................................................................................. 5
PREGUNTAS GATILLANTES ................................................................................................................................................... 5
1. PLANOS P&ID ................................................................................................................................................................... 6
1.1. CONSIDERACIONES ESPECIALES EN LA REPRESENTACIÓN .................................................................................................... 7
1.1.1 INSTRUMENTOS ............................................................................................................................................................... 8
1.1.2 VÁLVULAS ......................................................................................................................................................................... 9
1.2 CODIFICACION EN UN P&ID .................................................................................................................................................... 9
1.2.1 CODIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS ............................................................................................................. 11
1.2.2 CODIFICACIÓN DE LÍNEAS............................................................................................................................................... 12
1.2.3 REPRESENTACIÓN DE LA LÓGICA DE CONTROL.............................................................................................................. 14
1.3 CAJETIN DE UN P&ID............................................................................................................................................................. 21
COMENTARIO FINAL .......................................................................................................................................................... 23
REFERENCIAS ..................................................................................................................................................................... 24

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INTRODUCCIÓN
En la mayoría de los procesos industriales de la actualidad, sea para la fabricación de algún producto con
peculiares y específicas características, o en empresas prestadoras de algún servicio, es común encontrar
grandes equipos y una alta diversidad de instrumentos y dispositivos, que permiten la total o parcial
automatización de las operaciones que se llevan a cabo en ellos. Las instalaciones de grandes magnitudes
y cuantiosos recursos materiales, donde se efectúan estos procesos son el centro de constantes revisiones
y adaptaciones, lo que hace imprescindible contar con todos los planos que puedan explicar, mediante la
representación normalizada, cada una de las operaciones en ellos.
Para lograr identificar tales componentes e instrumentos de una forma fácil y entender las circunstancias
de diseño de todo proyecto de ingeniería usualmente se aprovecha los planos P&ID.

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RESUMEN
Debido a todos los símbolos que las normativas actuales han estandarizado, en los procesos manufactura
industrial resulta posible comprender y atender diversas operaciones y variables mesurables como presión,
caudal, temperatura, entre otras que fueron apareciendo como consecuencia de la diversificación de
necesidades en la producción manufacturada de bienes y servicios.
Dicha simbología además posibilita reconocer la localización o postura de las herramientas, la manera de
creación o su estructura física, y la señal que emplean. No obstante, todo ello necesita que la inspección y
la cognición se encuentren enfocados y abocados a que el ingeniero, operario o técnico, no solo identifique,
sino que además comprenda cómo se utilizan y aplican dichos aparatos dentro del proceso.

PALABRAS CLAVE
• Codificación de instrumentos.
• Codificación de líneas.
• Lazo de control.
• Tag number.
• Lógica de Control.
• Cajetín.

PREGUNTAS GATILLANTES
• ¿Cuáles son las consideraciones a tener en cuenta al momento de codificar instrumentos en un lazo
de control?
• ¿Cómo codificar instrumentos en un sistema de automatización y control con un alto nivel de
complejidad?
• ¿Cuál es la importancia de la lógica de control en el conjunto de planos que conforman un proyecto
de automatización y control?

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1. PLANOS P&ID
Como su nombre sugiere, un “P&ID” consiste en un diagrama donde se simbolizan líneas, componentes,
actuadores y maquinaria de un proyecto, logrando contener instrucciones de diámetros nominales,
descripción de maquinaria, rating, elementos, fluidos, y el segmento de la lógica de control. Aunque todo
diagrama en un proyecto de instrumentación y mando o control tiene sus características, generalmente la
mayoría acatan las sugerencias establecidas por la regla ISA.
Para un ingeniero de instrumentación, operario o técnico de planta, el reconocer los principales símbolos
y líneas en un diagrama P&ID, le permite poder interpretar cualquier plano P&ID de un proyecto, siendo
una buena herramienta para dilucidar el alcance del proyecto.
No obstante, en dichos P&ID, para no aumentar su complejidad, tanto al instante de hacerlo como de
interpretarlos, no se debe reflejar información como la lógica de mando o control, ni la distribución del
cableado de la fábrica, ni cada una de las piezas de un equipo, ni la configuración real de la tuberías, por lo
cual se proponen otros documentos que realicen dicha funcionalidad, de los cuales tienen la posibilidad de
citar los lógicos de mando o control, las descripciones operativas, matriz causa efecto, los diagramas de
cableados, esquemas de armarios, gráficos isométricos, etc., de acuerdo con el tamaño del proceso
reflejado. Lo más relevantes de cualquier archivo industrial es que, realice su funcionalidad y que la
información que se plasme sea idónea y estricta.
En la figura 1, se muestra un proceso, en este caso, el diagrama de flujo de proceso (A) y el diagrama P&ID
(B), de la adecuación de la leche, es decir, las transformaciones físicas y químicas a la que se somete la
leche pasteurizada para convertirse en yogurt. Es necesario resaltar que se ha predeterminado la dirección
del flujo en el proceso por medio de flechas durante el desarrollo de todo el diagrama.
El diagrama A, inicia mediante la leche pasteurizada que, a través de la bomba B1, es enviada al tanque de
almacenado; después se envía mediante la bomba B2 al intercambiador de temperatura 1, el cual eleva la
temperatura a 42 - 43 °C mediante agua caliente que permanece almacenada en el contenedor de agua
caliente; lo cual se ejecuta mediante la válvula V1 y la bomba B3 que entrega una cierta proporción de agua
al intercambiador de temperatura 1. Los parámetros de temperatura apoyan a la difusión del cultivo
bacteriológico en la leche. Cuando el agua caliente atraviese el intercambiador de temperatura 1, es
regresada al contenedor de agua caliente mediante la bomba B4. Por su lado, en el diagrama B, se integran
dichos equipos primordiales con cualquier instrumentación fundamental, como emisores y controladores
en la línea localizada entre la bomba B2 y la alimentación o entrada de la bomba B3.

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Figura 1. Ejemplo de Plano P&ID con el diagrama de flujo de proceso respectivo

Fuente: Fernández (2021)

1.1. CONSIDERACIONES ESPECIALES EN LA REPRESENTACIÓN

Como se ha podido observar, la Norma Isa ofrece una amplia cobertura en cuanto a la simbología de
instrumentos de automatización y control, pero al estar emergiendo, día a día, nuevos equipos y
dispositivos para cubrir las demandas que el mercado presenta con respecto a la medición y control de
nuevas variables, en ambientes de poco acceso o baja garantía de seguridad, o en los niveles de
interconexión y manejo de un gran conjunto de datos, es necesario conocer la mayor cantidad de símbolos
y entonces, mediante ello, interpretar los planos de los cada vez más complejos procesos industriales que
requiere la sociedad.

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A manera de mostrar la versatilidad y libertad los estándares internacionales han establecido para este
tipo de dibujo industrial, se presentan a continuación, algunas consideraciones especiales que definen la
representación de instrumentos y equipos en un proceso industrial.

1.1.1 INSTRUMENTOS
Según el requerimiento de detalle que el proceso representando en el plano P&ID necesite, el diseñador
puede utilizar la simbología de instrumentos que requiera. En el ejemplo de la figura X, se observa un
Transmisor de temperatura (TT) el cual incluye el sensor (transductor) que es la sección del instrumento
que traduce la variable mensurada y la convierte en otra clase de expresión de energía medible.
En esta situación, se muestra un solo símbolo una vez que el transmisor permanece instalado bastante
alrededor de la cabeza del sensor. En segundo lugar, se presenta el transmisor conjunto con el sensor (TT
y TE, todos con su círculo correspondiente de instrumento) y, finalmente, la mezcla de dichos 2 con la
termovaina que los alberga, donde tienen la posibilidad de visualizar círculos precisando cada segmento
(TT, TE y TW).

Figura 2. Ejemplo de instrumento con diferente simbología, según el detalle requerido

Fuente: Fernández (2021)

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1.1.2 VÁLVULAS
Cuando se trata de representar válvulas, pueden emplearse diferentes formas y aun así se representaría el
mismo equipo, por ejemplo, en la figura X, una válvula de control se podría representar con o sin
posicionador (1). También puede escribirse debajo, no representarse o señalarse mediante una flecha en
el vástago (2), o puede representarse la posición habitual de las válvulas manuales (3).

Figura 3. Ejemplo de válvula con diferente simbología, según el detalle requerido

Fuente: Fernández (2021)

1.2 CODIFICACION EN UN P&ID

Todos los proyectos suelen seguir más o menos las mismas pautas de codificación marcadas por la ISA,
salvo en aquellos casos donde dentro del proceso descrito existan algunos parámetros personalizados o
propios de la empresa, los cuales deben ser señalados dentro de la leyenda incluida en el plano o dibujo.
Conceptualizar precisamente al inicio del proyecto la normativa de codificación evitará utilizar un periodo
de tiempo fundamental a lo largo de la ingeniería del proyecto y se evidenciará en la calidad y relación de
los documentos.
La codificación aplica a dispositivos, alarmas, señales, bandejas, válvulas, armarios de distribución
eléctricos, cajas, líneas, instrumentos, cableado, entre otros, todo elemento o dispositivo que desarrolle
un papel fundamental dentro del proceso representado en el plano.

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Como ejemplo la codificación de cualquier instrumento en un P&ID, en la imagen se presenta una placa de
orificio que contiene un transmisor de caudal (FT) que censa el nivel de recurso que fluye a través del
mismo. La designación completa destinada al componente resulta “20-FT-1982 A”, código que irrepetible
en algún otro equipo de la fábrica. Sin embargo, ¿qué sugiere cada factor alfanumérico del código
expuesto? Pueda ser descompuesto de la siguiente forma:

Figura 4. Codificación de un Instrumento P&ID

Fuente: Fernández (2021)

• Primera sección (Unidad), en el ejemplo se visualizan dos dígitos “20”, que simboliza la unidad que
incorpora los equipamientos, si el proceso fue segmentado en secciones o áreas, de acuerdo al
tamaño del mismo.
• Segunda sección (Clase de instrumento), el código expone dos letras “FT”, que determinan la clase
de instrumento, en esta situación un transmisor de caudal.
• Tercera sección (Numeración del lazo) “1982” determinado el lazo de mando control al cual
compete el componente. Un lazo de mando o control es un grupo de componentes, cuya lógica de
mando o control se encuentra relacionada de manera directa. Una ejemplificación de lazo de
control o mando presentado en seguida, donde la mayoría de los recursos que se visualizan se
encuentran reconocidos con el mismo número.
• Cuarta sección (Sufijo) es posible colocar una letra final en el código, indicando que el componente
resulta redundante, tal como el “FT”, “A” y “B” del diagrama previo. Se incluyen componentes
redundantes en lazos primordiales, para que, en caso de avería de un componente, actúe el otro.

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Figura 5. Ejemplo de Lazo de Control

Fuente: Fernández (2021)

1.2.1 CODIFICACIÓN DE INSTRUMENTOS Y EQUIPOS

Una parte importante del standard ISA 5.1 se encarga de conceptualizar la nomenclatura para detectar
aparatos acordes con sus funcionalidades y clases, iniciando con un exclusivo distintivo o TAG para todo
instrumento en una instalación o fábrica, y, como se dijo ya, se basa en una secuencia de letras
describiendo la funcionalidad del instrumento, así como un número que se encuentra vinculado a su lazo
de control o mando correspondiente, con la posibilidad de un número prefijo para identificar una zona
específica en el que el instrumento se encuentra implementado, y unas letras alternativas de sufijo para
nombrar diversas instancias del instrumento adentro del lazo.
Por ejemplo, si un instrumento tiene el tag TC-201se interpreta como un Controlador de Temperatura (TC)
para el lazo de control número 201. Pero en plantas de amplias instalaciones con múltiples unidades de
proceso o áreas, un tag podría ser precedido por otro número el cual designaría el área involucrada,
entonces el código de identificación del instrumento que se reseña podría ser etiquetado o tener un tag
como 23-tC-201 (controlador de temperatura para el lazo #201, localizado en el área o unidad 23). Y, si
este lazo tiene dos controladores, entonces para diferenciarlos se usan letras al final del tag, quedando 23-
TC-201ª y 23-TC-201B.
Gran parte de los instrumentos en un lazo en especial primero permanecen precisados por la variable que
el lazo mide o controla, independientemente de su fabricación física. En la situación presentada, el
controlador de Temperatura TC-201, ejemplificando, podría ser físicamente similar a otro controlador, sin
embargo, como está midiendo/controlando temperatura como parámetro principal del proceso se delimita
de esta manera.
Se debe considerar que en determinados casos dicha regla se rompe ejemplificando una vez que se maneja
un lazo en cascada, o feed-forward (retroalimentación), donde existen diversas realimentaciones de
señales de emisores que entran a un controlador en común, cada transmisor en dicha situación es
distinguido por la clase de variable de proceso que mide, y cada controlador es distinguido de la misma
forma.

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Dicha regla además incorpora al elemento de control o mando final: en un lazo de control o mando de
nivel, el transmisor va a ser distinguido como un “LT” inclusive si la variable mensurada resulta de forma
indirecta medida por medio de presiones (como la situación de un emisor de presión diferencial), el
controlador va a ser distinguido como un “LC”, y la válvula de control o mando que actúa sobre cualquier
flujo va a ser distinguida como un “LV”, la totalidad de instrumentos en aquel lazo de control de nivel
apoyará a mantener el control de nivel y su funcionalidad primaria va a ser el control o censo de nivel.
Para componer los tag numbers se debería conocer realmente bien el proceso que representado,
efectuando que cada uno precise de la mejor forma la funcionalidad que implica dentro del proceso
tomando en cuenta que:
• Varios instrumentos poseen diversas funcionalidades asignadas por diversas letras, tal como un TRC
(Controlador Registrador de Temperatura).
• A veces, la primera letra podría simbolizar una funcionalidad “pasiva” en lo que la segunda letra
simboliza una funcionalidad de control o mando “activa” (automatizada).
• Una letra denominada como Uso Determinado (“user-defined”) habitualmente simboliza una
variable no estándar utilizada diversas veces en un sistema instrumentado requiere ser
determinada en la leyenda del diagrama o esquema.
• Una letra denominada como No clasificada (“unclassified”) principalmente simboliza una o más
variables fuera de los estándares, utilizada solo una vez (o escasas veces) dentro del sistema de
instrumentos.

1.2.2 CODIFICACIÓN DE LÍNEAS

Una línea es desplegada como la red o el canal mediante el cual se simboliza en un clúster de tuberías la
potencia total presente en todos los segmentos desplegados en un proceso. La totalidad de tuberías,
equipos y recursos interconectados en un diagrama de forma secuencial además se denomina cómo línea.
Ejemplificando, al sistema de descarga de desperdicios de una fábrica industrial incluso de agua, gases o
algún otro componente, y compuesto por tuberías y elementos de control anexados e interconectados, se
le conoce como línea.
Para el trazo de un diagrama se toman en cuenta clases de líneas fundamentales:
• Una línea de trazo ancho para simbolizar el conducto o red primordial del proceso.
• Una línea o trazo delgado que simboliza las interconexiones secundarias.
Las direcciones de los flujos en los procesos se muestran principalmente partiendo de la izquierda a la
derecha y su sentido se simboliza mediante una flecha. Con relación a la simbología y caracterización de
las líneas intrínsecas del diagrama se estima su numeración y funcionalidad, en relación con la normativa,
tal como la mayoría de los recursos como válvulas, conjuntos o artefactos. Así, por medio de la figura 6, se
visualiza que se codifican líneas utilizando como referencia el siguiente esquema, rememorando que
comúnmente en el archivo explicación de tuberías (o “pipe specification”), se anexa la siguiente
explicación:

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Figura 6. Codificación de líneas en un P&ID

Fuente: Fernández (2021)

• Primera sección (Tamaño) corresponde a las dimensiones de la tubería, “2” simboliza dos pulgadas.
• Segunda sección (Fluido) revela el tipo de fluido que atraviesa por la tubería, “GI”, simboliza
nitrógeno.
• Tercera sección (Número), número sucesivo “45455”.
• Cuarta sección (Especificación de tubería), “1S5” revela las particularidades físicas y de fabricación
de la tubería.

El cálculo para la utilización de estas líneas se hace bajo métodos existentes, donde se precisan los
diámetros requeridos, la clase de soldadura o material de conexión, las funcionalidades de los recursos y
componentes de control o mando, el nivel de presión y pérdida de carga, la clase de flujo y caudal desde
el material de fabricación de dichas tuberías.
Para el diseño e implementación de dichas líneas se consideran diversos puntos involucrados básicamente
con la localización de las fuentes de alimentación o suministro (ya sea eléctricas, neumáticas, gases u otro
elemento), las liberaciones o puntos de pérdida de presión, el trazado del trayecto o de la línea en sí,
temperatura o ambientes extremos (en caso de que esté en el exterior), pendientes, el nivel de resistencia
que muestra el material para el movimiento del flujo o fluido, costes de mantenimiento, entre otros. En
los recursos más usualmente ubicados en una línea de producción o manufactura en el sector industrial se
precisan: Tuberías, Juntas o acoples, Codos, Llaves, Tapas o tapones, Reducciones, Válvulas y Bombas.

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1.2.3 REPRESENTACIÓN DE LA LÓGICA DE CONTROL

La lógica, resulta la programación efectuada en los automatismos/controladores/mandos (PLC o DCS) de
una fábrica industrial. Mediante de la lógica de control, estos grupos, tendrán la capacidad de comprender
las señales, exponerlas en una pantalla de operación, y/o intervenir congruentemente en el proceso.
En la figura 7, se pueden identificar los elementos que definen una lógica de control. Antes, de explicar, es
bueno recordar que, hasta no hace mucho tiempo, toda la lógica de control se realizaba mediante cableado
de contactos y relés. Pero el avance tecnológico ha permitido que los procesos industriales cuenten con
sofisticados equipos de control (como en los PLC, controladores lógicos programables, los DCS, sistemas
de control distribuido, o una plataforma SCADA, Supervisory Control and Data Acquisition, es decir,
Supervisión, Control y Adquisición de Datos para la toma de decisiones en remoto).

Figura 7: Lógica de Control

Fuente: Fernández (2021)

Los dispositivos e instrumentos implementados en una fábrica industrial producen señales,

primordialmente eléctricas, como contestación a ciertos estímulos o situaciones, las cuales se remiten a

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los controladores, implementados en los armarios de control. Dichos, poseen unas tarjetas diseñadas para
captar las señales (Módulos de entradas), las mismas son traducidas y remitidas a un entorno virtual, que
es el cerebro produciendo una contestación, que pondrá en marcha las tarjetas que generan señales de
salida, para transmitirlas a los actuadores finales del sistema.
La lógica de control de una fábrica no es enteramente especificada en los P&ID, por lo cual se confeccionan
otros documentos particulares como lógicos de control, especificaciones funcionales o la metodología de
control, esto ya que el total de instrumentos y componentes involucrados en un proceso de manufactura
industrial tiene la posibilidad de llegar a ser bastante elevados
Existen diversas maneras de desarrollar la especificación de la lógica de control, ejemplificando, a través
de una tabla/índice (matriz causa-efecto), o a través de una especificación descriptiva (estrategia de
control) etcétera. Con respecto al formato, no existe una regla específica, sin embargo, se sugiere la
funcionalidad que cada componente o dispositivo cumple de acuerdo a las circunstancias establecidas, algo
similar al siguiente ejemplo:
El motor “X”:
• Va a tener permiso de arranque al momento de, … la presión de la línea sea mayor a… y
• Se accionará un disparo de seguridad, cuando…
• Arrancará automáticamente al momento de,… y si se cumple, que…
Una vez determinado lo cual se va a mantener el control de, y la manera de realizarlo, se confeccionan los
“diagramas lógicos de control”, que precisa, de manera descriptiva, como se debería planear la lógica en
el sistema de control de la fábrica. En funcionalidad de la magnitud del proyecto, este archivo puede
resultar verdaderamente extenso. Para confeccionarlo de manera más simple, se suele dividir en diversos
sistemas (ejemplificando: sistemas mecánicos y sistemas eléctricos). Gran parte de dichos documentos,
contarán con una estructura tradicional como lo es n, un índice, diagrama de simbología general y los
esquemas de lógica.
En el ejemplo presentado a continuación, tienen la posibilidad de visualizar las señales que ingresan a l
lógica de control o mando en la izquierda del diagrama, y a la derecha se encuentran las salidas, dejando
en el medio la lógica de control o mando. Además, se ha resaltado con un círculo gris, las señales
correspondientes a señales eléctricas que ingresan o salen de las tarjetas. Las demás señales, son
configuradas en la lógica (señales netamente virtuales: enclavamientos, alarmas, entre otros) y, resulta
común dar a entender, en cual segmento de la lógica, han sido generadas o a donde se dirigen.

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Figura 8. Ejemplo de diagrama de Lógica de Control

Fuente: Fernández (2021)

A lo largo del desenvolvimiento de la lógica, se acostumbran a crear unas señales virtuales, que se aplican
en diversos puntos de la lógica, que facilitan la optimización y simplificación de los diagramas lógicos:
• Enclavamientos: corresponde a una clase de señal lógica particular, que se configuran en alguna
sección o segmento de la lógica, y se utilizan cada una de las veces que sea necesario. Dicha clase
de señal, al ser habilitada, no se deshabilitará a menos que otra señal particular la reinicie (para la
configuración de los enclavamientos, se utilizan biestables tipo “Set-Reset”).
• Alarmas: una vez que ocurran una secuencia de situaciones detalladas, se habilitan las alarmas, las
cuales producen mediante un programa una notificación directa al operador de fábrica. Dichas
alarmas, fueron establecidas anteriormente en las descripciones funcionales. Resulta adecuado no
hacer uso desmesurado de dichas señales, debido a que esto puede afectar de manera negativa en
la seguridad y control o mando de la fábrica. Si un operador obtiene siempre diversas alarmas, le
resultará más complejo poder discernir en medio de las que son relevantes y las que no. Además,
se tienen que entablar niveles precisar la importancia de cada alarma, detallando de manera
correcta las alarmas desde del inicio del proyecto.
• Permisivos: dichas señales, denotan si se dispone de cada una de las condiciones que faciliten el
aplicar una cierta acción sobre el control. Ejemplificando “Permiso de arranque manual” (del motor
“A”), ejemplificando, una vez que el operador, presione el botón de “ARRANQUE” de un motor
(mediante el face-plate o pantalla central del SCADA), dicho motor no se arrancará, si no encuentra
habilitada la señal de “Permiso de Arranque Manual”. Puede suceder, que dicha señal contenga
como configuración el requerimiento que se encuentre habilitada la modalidad manual del motor,
que el suministro de energía eléctrica del motor sea la adecuada, y que no se encuentre habilitado
el disparo por resguardo del motor. Al incumplir alguna de las tres condiciones, por más que el
operador presione el botón, dicha lógica de control no dejará arrancar el motor
• Disparos: corresponden a señales lógicas algo particulares, que ocasionan inmovilidad, o fuerzan a
la maquinaria a permanecer enclavados, en modalidad de seguridad o resguardo. Son provocados

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por anomalías imprevistas, y en caso de activarse, acostumbran a activar una alarma, y permanecer
enclavados en modalidad de seguridad, la maquinaria, al margen de que se encuentren en
modalidad manual o automática.

La lógica de control representa un asunto bastante extenso, que necesita conocimientos complejos de
electrónica y computación avanzada, así como un extenso entendimiento de la operativa de maquinaria,
componentes e instrumentos vinculados en un sistema de control. Para la confección de un diagrama de
lógica de control se requieren prolongadas horas de trabajo en equipo entre diseñadores, fabricantes de
maquinaria, técnicos de operaciones, en resumen, un equipo multidisciplinario de expertos de la ingeniería
y entornos afín.
La aplicación principal de la lógica de control es en la automatización de procesos industriales Un
automatismo industrial es un sistema conformado por diferentes dispositivos y elementos que, al recibir
una información proveniente de alguna variable externa, es capaz, por la programación que tenga en su
centro de control, de generar instrucciones que los receptores realizan para cumplir la función para lo que
fue diseñado. Estos pueden clasificarse en mecánicos, eléctricos, neumáticos o electrónicos, según la
naturaleza de los componentes y señales que manejan, pero en la actualidad es común encontrar, debido
a lo complejo de los procesos que se llevan a cabo, una combinación de todos, con un centro de control
computarizado.
En cuanto a la capacidad de trabajo, se clasifican en cableados o no programables, que solo sirven para la
función para la cual fueron diseñados, y aquellos automatismos programables que se basan en estructuras
altamente computarizadas e interconectadas cuya función va acorde al programa grabado en la memoria
del sistema. La decisión de usar una u otra estructura depende de factores como la complejidad del proceso
controlado, el volumen o manejo de producto que interviene, la localización, finalidad o costo del mismo.
Hay muchos ejemplos de automatización industrial extendidos en las industrias más grandes a nivel
mundial, entre lo que destacan:
• Cadenas de ensamblaje, con maquinaria para colocar piezas, fijarlas, atornillarlas y realizar labores
de soldadura.
• Incorporación de materia prima, en las proporciones asignadas.
• Envasado y empaquetado, manejando variedad de materiales de embalaje con etiquetado incluido.
• Reciclaje de plásticos, separando y procesando según el tipo de material recuperado.
• Paletización y despaletización, la aplicación más observada de automatismo, sobre todo a nivel de
empresas de envíos.
• Detección de cuerpos extraños por medio de detectores de metales o sistemas de rayos X. De esta
manera, se garantiza la calidad y seguridad de los productos antes de su consumo.

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A continuación, se muestra un ejemplo de automatismo donde se detalla el mecanismo para alinear placas
apiladas, que podría llevarse a cabo luego de las operaciones de embalaje o almacenamiento en una planta
industrial, por lo que se requiere que las piezas producidas se encuentren correctamente alineadas para
ser apiladas en el depósito final. En el caso que la línea de producción cuente con una cinta transportadora,
con las piezas aun en ella, se incorpora unos “empujadores” accionados neumáticamente.
Como puede verse en la figura, hay dos posibles opciones de diseño del automatismo:
• Dos placas para alinear, una a cada lado de las piezas, las cuales se activan cuando algún sensor
detecta la presencia de las piezas y las detiene el tiempo suficiente para que un brazo, accionado
por un cilindro neumático, las mueva presionando las piezas para alinearla desde dos lados.
• Una cinta lateral que permita la alineación longitudinal y transversalmente, que funciona en el caso
que las piezas a alinear sean lisas. En este caso la operación comienza cuando se emite una señal
por un detector que indica la presencia de las piezas en la zona de transporte.

Figura 9. Ejemplo de automatismo: Mecanismo para alinear placas apiladas

Fuente: Hesse (2000)

Las condiciones de diseño son determinadas por los requerimientos de la operación, los costos y la
capacidad tecnológica de la empresa. Partiendo de esto, se realiza un diseño razonado, con el uso de
herramientas y métodos adecuados, pero que básicamente puede ser aplicando lógica cableada y la lógica
programable.
En la lógica cableada, o forma tradicional de realizar un proceso automatizado, se llevan a cabo las
secuencias de arranque o paro de diferentes elementos que manejan la maquinaria como contactores,
válvulas, pistones, calefactores o motores, mediante el accionamiento de botones, fines de carrera,
sensores, presóstatos, u otros, en conjunto con contactores o relés auxiliares, que suelen usarse
dependiendo de la cantidad de contactos requeridos para realizar la lógica, lo cual habitualmente es

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necesario, además de servir de interfaz al manejar diferentes niveles de voltaje (por ejemplo 24 a 220 Vac),
y son comunes los temporizadores para funciones con retardo de tiempo.
Por su parte, la lógica programable se caracteriza por utilizar unidades electrónicas de procesamiento de
datos, las cuales contienen un programa en su memoria con las instrucciones a seguir. Existen numerosos
modelos de autómatas programables en el mercado, los cuales cubren todas las necesidades de
automatización, desde pequeños PLC (controladores lógicos programables) con un reducido número de
puertos entrada/salida, tanto analógicas como digitales, hasta los grandes sistemas automatizados
dedicados al accionamiento de procesos multifunción, que manejan cientos de señales de entrada y salida
Siendo un tema muy amplio, se presentan a continuación, solo a modo de repaso, algunas indicaciones
para realizar lógica de control de un automatismo, usando lógica cableada:
• Los elementos básicos de entrada en una lógica cableada son contactos de Interruptores,
pulsadores o Finales de carrera. En cuanto a los dispositivos actuadores de salida o receptores,
generalmente son motores, lámparas, contactores y relés.
• El contactor, elemento básico de toda lógica cableada de control (sobre el cual se fundamenta la
lógica de tipo “todo o nada”, “abierto o cerrado”, “verdadero o falso”, “1 ó 0”, “caliente o frío”), es
un dispositivo mecánico de accionamiento mediante electroimán, que tiene una bobina que cuando
se encuentra bajo tensión, el contactor se cierra, estableciendo un camino a través de los pares
metálicos entre una red de alimentación y un receptor.
• En el contactor se tienen contactos principales que realizan las acciones de paso o interrupción de
corriente a los elementos receptores del sistema automatizado; y contactos auxiliares que realizan
funciones de automantenimiento, enclavamiento de contactos y señalización. Pueden ser
Normalmente Abiertos en posición de reposo, NA, y se cierran cuando el contactor está bajo
tensión, Normalmente Cerrados en posición de reposo, NC, y se abren cuando el contactor está
bajo tensión, y NA/NC cuando los dos contactos comparten un polo en común. En reposo el
contacto NA se encuentra abierto y el NC cerrado. Con la energización de la bobina del contactor
ambos cambian de estado.
• Función enclavamiento: es el circuito capaz de memorizar una acción, pero necesita un botón de
paro para desactivarse. Si se presiona el pulsador de marcha (M), el relé (K) se activa, pero al
soltarse M el relé K queda activado a través de su contacto auxiliar.

Figura 10. Función enclavamiento en lógica cableada

Fuente: Bustos (2020)

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• Función Prioridad Marcha: cuando el sistema se encuentra en reposo y se presiona el pulsador de

marcha (M), el relé (K) se activa. Al soltar M, el relé K queda activado a través de su contacto auxiliar.
En esta condición, al activar P, K se desactiva. Si se pulsan P y M simultáneamente, M tiene
prioridad.

Figura 11. Función Prioridad Marcha en lógica cableada

Fuente: Bustos (2020)

• Función Prioridad Paro: en este caso el relé K está desactivado, y se activa al presionar el pulsador
de marcha (M). Al soltar M, el relé K queda activado a través de su contacto auxiliar. • Al activar P,
K se desactiva. • Si se pulsan P y M simultáneamente, P tiene prioridad.

Figura 12. Función Prioridad Paro en lógica cableada

Fuente: Bustos (2020)

A continuación, se muestra un ejemplo de lógica cableada, con el circuito de control y de potencia para el
arranque de un motor DC utilizando relés On y OFF, para el cual se debe considerar la protección adicional
a la implementación propia de la función de arranque, como la protección contra cortocircuitos, protección
contra sobrecargas y limitación de corrientes en el arranque.
En el momento del arranque el voltaje en la armadura es de cero voltios y como la resistencia interna es
de un valor muy bajo se presenta una corriente de valor muy alto, por lo que se inserta una resistencia de
arranque (R arranque) en serie para limitar el valor de la corriente mientras el voltaje en la armadura crece.

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Pero esta resistencia de arranque no debe permanecer en el circuito de manera indefinida por lo que se
debe retirar a medida que la velocidad del motor crece. Una forma de implementar este requerimiento es
colocar una resistencia de arranque conformada por una serie de segmentos que se van retirando a medida
que aumenta la velocidad.

Figura 13. Ejemplo de Lógica cableada para el Arranque de un motor DC

Fuente: Orozco y otros (2008)

Para la protección contra cortocircuito en el motor, como se puede observar, se colocan fusibles en cada
una de las líneas de alimentación, para la protección contra sobrecarga se emplea un relé térmico en serie
con la armadura de tal forma que si se presenta una corriente excesiva y prolongada se caliente provocando
la activación de los contactos del relé.
Como elemento adicional de protección se instala un relé en el circuito de campo, el cual tiene por finalidad
censar una posible pérdida de la corriente ante lo cual se debe des-energizar el motor. Los contactos 1A y
2A tienen por finalidad retirar a tiempo cada uno de los segmentos de la resistencia de arranque, para lo
cual se emplean relés de temporización tipo ON. Pero también puede diseñarse el mismo circuito, pero
usando relés de temporización tipo OFF.

1.3 CAJETIN DE UN P&ID

Al igual que el resto de los planos del proyecto, los P&ID deben de contar con un cajetín estándar para todo
el proyecto, en el cual se deben incluir, además de los datos propios de un plano, las diversas revisiones
que haya requerido la instalación, para justificar los cambios, y la respectiva leyenda especificando método
de codificación y símbolos especiales utilizados.
Un cajetín bien elaborado debe contener la siguiente información, aunque cada diseñador, dibujante o
desarrollador puede complementar esto dependiendo de la complejidad del proyecto y de los equipos
instrumentos, funciones y señales que vayan a estar representados en el plano:

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• Número de página y número total de páginas utilizadas para representar todos los tramos del
proyecto
• Título y descripción del plano
• Codificación del proyecto, línea o instrumento representado.
• Condiciones generales de diseño si aplica, especificaciones o norma.
• Control de revisiones, indicando fecha y etapa del proyecto, con espacio para firma y sello de
revisión y aprobación.
• Entidades que interviene en el proyecto (Cliente, ingeniería, promotor, diseñador)
Proyecto sistema al que pertenece la isométrica

Figura 14. Cajetín P&ID

Fuente: Fernández (2015)

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COMENTARIO FINAL
En un diagrama P&ID se integran equipos principales, recursos primarios y finales de control o mando,
instrumentos de medición y transmisión de señales, así como las tuberías y líneas que conectan todo el
complejo. Reconocer la manera de simbolizar, detectar y codificar todos estos, permite el entender el
alcance y manejo del sistema representado.
En una lógica de control se integran todos los recursos que permiten dilucidar el proceso automatizado
que se ejecuta, desde los elementos captadores de señales proveniente de medio físico, las cuales
traducen, adaptan y transmiten dentro del circuito, el cual posee la capacidad, por el programa contenido
en su memoria, de ordenar la acción final de los actuadores. Todo esto en busca del equilibrio en el sistema,
con el monitoreo constante de las variables intervenidas, visualizando mensajes y advertencias,
examinando el manejo de cada parte o componente y comprendiendo cuál es la actividad o funcionalidad
que este cumple.
Mientras avanza la tecnología y las fábricas e industrias se tornan cada vez más complicadas, se incorporan
novedosos equipos de monitoreo o supervisión y control, tanto en terreno como remotamente, lo que se
ha ido revisando, verificando e incorporando en la normativa correspondiente, pero, sin embargo, en
situaciones de no encontrarse estandarizado, cada fabricante o empresa tiene la posibilidad de emplear
símbolos particulares que deben ser señalado en la leyenda de los diagramas.

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REFERENCIAS
Bustos, E. (2020). Comandos eléctricos industriales. [Diapositiva de Power Point]. http://www.cmrj.cl/wp-
content/uploads/2020/03/Modulo-5-Instalaci%C3%B3n-de-sistemas-de-control-electrico-inductrial.pdf
Fernández, J. (2021). Instrumentación y control de plantas industriales 2021. Instrumentación Hoy.
https://instrumentacionhoy.blogspot.com/2015/04/interpretar-un-p.html
Hesse, S. (2000).99 ejemplos prácticos de aplicaciones neumáticas.
https://www.academia.edu/26192478/99_ejemplos_pra_proyectos_de_automatizacion
Orozco, A., Guarnizo, C. y Holguin, M. (2008). Automatismos industriales.
http://www.infoplc.net/files/documentacion/automatas/infoplc_net_automatismos_industriales1.pdf

PARA REFERENCIAR ESTE DOCUMENTO, CONSIDERE:

IACC (2022). Planos P&ID. Planos y Normas II. Semana 7.

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