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INSTITUTO TECNOLÓGICO DE MORELIA

“José María Morelos y Pavón”

DIVISIÓN DE ESTUDIOS PROFESIONALES

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

TALLER DE INVESTIGACIÓN I

“Estudio de la soldadura y sus aplicaciones en la

industria”

PRESENTA:
RUBÉN PONCE GUTIÉRREZ

CARRERA:
INGENIERÍA MECÁNICA

TITULAR DE LA ASIGNATURA:
MARCO ANTONIO HUERTA CAZARES

MORELIA, MICHOACÁN MAYO, 2023

ESTUDIO DE LA SOLDADURA Y SUS APLICACIONES EN LA
INDUSTRIA

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 ÍNDICE DE CONTENIDO

CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN.............................................................................. 5
1.1 Planteamiento del problema ........................................................................... 6
1.2 Objetivo general.............................................................................................. 6
1.2.1 Objetivos Particulares ............................................................................... 6
1.3 Justificación .................................................................................................... 7
1.4 Hipótesis ......................................................................................................... 7
CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO ........................................................................... 8
2.1. Seguridad en la soldadura ............................................................................. 8
2.1.1. Ropa ........................................................................................................ 8
2.1.2. Reglas de seguridad para trabajos de soldadura oxiacetilénica .............. 8
2.1.3. Reglas de seguridad para trabajos de soldadura eléctrica ...................... 9
2.2. Soldadura por arco ...................................................................................... 11
2.2.1. Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW) ........................... 11
2.2.2. Soldadura por arco metálico bajo gas protector (GMAW – MIG/MAG) . 14
2.2.3. Soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW o TIG) .......................... 15
2.2.4. Soldadura de arco sumergido (SAW) ................................................... 17
2.2.5. Soldadura de hilo tubular con protección y sin protección (FCAW) ...... 18
2.3. Oxiacetileno ................................................................................................. 20
2.4. Procesos especiales .................................................................................... 21
2.4.1. Soldadura subacuática .......................................................................... 22
2.4.2. Soldadura al vacío ................................................................................. 23
CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA ............................................................................. 25
CAPÍTULO 5. RESULTADOS Y DISCUSIÓN ....................................................... 29
CAPÍTULO 6. CONCLUSIONES ........................................................................... 30
CAPÍTULO 7. REFERENCIAS .............................................................................. 31

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 RESUMEN

La soldadura es el tipo de unión de piezas de metal o termoplásticas de manera

permanente mediante el uso de calor y/o compresión. Principalmente está dividida
en dos: por fusión, que une las piezas con la adición de material de relleno, y de
estado sólido que, por el contrario, no usa material de relleno. Además, hay
procesos especiales como soldadura subacuática, en el que el trabajador hace
contacto directo con el agua para la reparación de estructuras bajo el mar, y al vacío,
cuando se requiere una reducción de la contaminación de la pieza por salpicaduras
y vaporización de material. En los casos de termoplásticos existen dos variables,
siendo la primera por calor y la segunda por solvente. Ambas funcionan de la misma
manera, fundiendo el material y uniéndolo. Esta a su vez se realiza en tres etapas
secuenciales: preparación de la superficie, aplicación de calor, presión y
enfriamiento. La soldadura es usada constantemente a nivel industrial de tal forma
que ya existen variables automatizadas para hacer el trabajo más sencillo. En caso
de ser manual se deben de tomar en cuenta una serie de cuidados y protecciones
para prevenir accidentes, como el uso de guantes, máscara fotosensible, delantal,
polainas y zapatos especiales.

La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de nuestras

industrias. Actualmente es uno de los principales medios de fabricación y repa-
ración de productos metálicos. Es casi imposible mencionar alguna industria que no
utilice algún tipo de soldadura.

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 CAPÍTULO 1. INTRODUCCIÓN

Cada trabajo de soldadura muestra al ingeniero sus propias características y

dificultades, por lo cual, el modelo de costos que a continuación se desarrolla,
propone un rango de generalidad amplio que permite comprender cualquier tipo de
estudio.

Por otro lado, se orientará el problema con un equilibrio entre la exactitud y la

simplicidad, es decir proponiendo un fácil entendimiento para su aplicación.

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1.1 Planteamiento del problema

Los trabajos de soldadura son una parte crucial del proceso de fabricación en metal,
por tal motivo los equipos como la soldadora inversora deben ser manejados por
personal capacitado. Es importante que el soldador sepa utilizar un equipo de
calidad y acorde a sus aplicaciones específicas, aunque esto no garantice que no
se presenten dificultades. Es importante que reconozcan los problemas que pueden
ocurrir durante la soldadura para que puedan prevenirlos o solucionarlos si llegan a
presentarse.

El costo de la soldadura es especialmente importante, cuando es alto o cuando

representa una proporción significativa del total estimado para un proyecto o un
contrato. Como la soldadura está relacionada en forma directa a otras operaciones,
nunca debe ser considerada y costeada aisladamente.

1.2 Objetivo general

Instruirse sobre la teoría y la técnica para realización de las soldaduras con los sus
diversos procedimientos además de describir el funcionamiento de los componentes del
sistema, explicando cómo interaccionan unos sobre otros.

Conocer las diferentes técnicas de soldadura estudiando los mecanismos de los distintos
equipos que hoy en día se comercializa y conocer los elementos que actúan en las
soldaduras

1.2.1 Objetivos particulares

a) Entender los principios de la soldadura a de fusión y de gas.

b) Identificar los principales desperfectos en las soldaduras y conocer las formas de

evitarlos.

c) Adquirir los conceptos teóricos básicos necesarios en el proceso de soldadura de

en sus diferentes ramas para la ejecución de soldaduras.

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1.3 Justificación

Mientras se lleva a cabo un proceso de soldadura es obligatorio el cuidado y

monitoreo de variables como intensidad de corriente, naturaleza del gas de
protección, estabilidad del arco, aleantes presentes en el electrodo,
precalentamiento del material, velocidad de enfriamiento e incluso, método de
aplicación, entre otras, para asegurar una unión de material de buena calidad que
cumpla con las particularidades y propiedades que sean requeridos.

Un buen soldador debe conocer cada parámetro de cualquier tipo de soldadura que
se pretenda.

1.4 Hipótesis

Existen muchos parámetros a conocer para poder llevar a cabo una soldadura de
excelente calidad, con ello no debemos pasar por alto la teoría, que si bien la
práctica es una parte fundamental en este estudio, una buena base de
conocimientos es lo que hará al soldador destacar en el campo laboral por los
beneficios que se podrán adquirir sobre la experiencia.

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 CAPÍTULO 2. MARCO TEÓRICO

2.1. Seguridad en la soldadura

Esta sección tiene como finalidad lograr el conocimiento y la aplicación práctica de las normas de
seguridad e higiene ocupacional contemplando en el Manual de Seguridad aprobado por
Resolución 1316 en el año de 1984.

2.1.1. Ropa de trabajo

La ropa de trabajo es importante porque la salud. la comodidad y la segundad

dependen en mucho de ella. La buena ropa debe ser fuerte y durable. Que resista
el uso y el abuso, que aguante las continuas lavadas y refregadas sin desteñirse.
encogerse o dañarse, y reforzada en los lugares convenientes con botones bien
puestos o cierres perfectos. (Martínez et al., 2022).

La ropa debe permitir que se trabaje con comodidad y servir para la clase de trabajo
que se desempeñe. Las camisas con mangas largas bien abotonadas en el puño y
no enrolladas ni sueltas. Protegen los brazos excepto si se trabaja en alguna
máquina. Pantalones suficientemente amplios, de largo apropiado bastante altos del
piso. ojalá sin dobleces. Hay que mantener la ropa siempre bien limpia ello evita
enfermedades; si se deja siempre sucia, empapada de grasa y sudor puede producir
irritaciones en la piel. Los zapatos deben mantenerse en buenas condiciones con
cordones bien amarrados. El extremo de la correa o cinturón debe ser corto. no usar
corbata o bufanda; finalmente, los relojes de pulsera, anillos u otras joyas son
peligrosos. (Martínez et al., 2022).

La ropa de salir siempre está lista y planchada; hay preocupación porque se ajuste
bien. La ropa de trabajo es tan importante o más que aquella: la seguridad, la salud
y la comodidad dependen de la ropa de trabajo. (Martínez et al., 2022).

2.1.2. Reglas de seguridad para trabajos de soldadura oxiacetilénica

Solamente las personas autorizadas podrán transportar y hacer las conexiones de

los cilindros de oxígeno (color verde) y acetileno (color naranja). Para manipular los
8
cilindros de oxígeno y acetileno deben emplearse las carretillas especiales e ir
sujetas con la cadena dispuesta para tal fin.

▪ Salvo que los cilindros estén en servicio, deben permanecer con la válvula
cerrada y con la caperuza o capuchón puesto.

▪ Al almacenar los cilindros deben separarse los llenos de los vacíos y los de
oxígeno de los de acetileno.

▪ En ningún caso deben colocarse los cilindros cerca de objetos que produzcan
calor, de sustancias corrosivas o inflamables, de aceite. O grasa; jamás
deben calentarse con el soplete y deben almacenarse en lugares ventilados.

▪ Es necesario colocar siempre los cilindros en posición vertical y sujetarlos

con la cadena para evitar que caigan Las válvulas de los cilindros deben
permanecer limpias y no deben apretarse demasiado. Antes de colocar el
regulador debe dejarse salir algo de gas para limpiar la válvula y evitar que
quede mugre en él.

▪ Nunca se debe pasar el contenido de un cilindro a otro o mezclar gases

dentro de los mismos.

▪ Al utilizar por primera vez un cilindro, y antes de prender el soplete, debe

dejarse escapar un poco de gas para expulsar el aire del regulador y de las
conexiones.

▪ Cuando la válvula de un cilindro presente escapes debe llevarse a un sitio al

aire libre, lejos del fuego, grasa, aceite y sustancias combustibles. y avisar al
jefe de grupo.

▪ Los cilindros deben permanecer lo suficientemente alejados del lugar de

trabajo para que no reciban chispas, escorias o calor del material en proceso.

▪ La presión de trabajo del acetileno no puede ser mayor de 1 𝐾𝑔/𝑐𝑚2 .

2.1.3. Reglas de seguridad para trabajos de soldadura eléctrica

La persona que realiza trabajos de soldadura eléctrica debe tener en cuenta:

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▪ Usar la ropa apropiada y emplear el equipo de protección contra los rayos
del arco y las chispas del metal caliente.

▪ Los zapatos deben extenderse hasta el tobillo y, si es el caso, usar polainas

▪ La careta de quien está soldando debe ser ajustada antes de encender el

arco.

▪ El trabajo debe efectuarse detrás de pantallas o tabiques (casetas) como

protección para los que trabajan alrededor.

▪ El equipo soldador debe tener conexión directa a tierra.

▪ Debe tenerse al alcance un extintor siempre que se lleve a cabo una

operación de soldadura.

▪ Nunca dejar prendido el equipo; si por algún motivo hay que retirarse,
apagarlo.

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2.2. Soldadura por arco

La soldadura por arco, se clasifica, a su vez en: soldadura por arco con electrodo
revestido (SMAW), soldadura de hilo continuo protegido con gas (GMAW -
MIG/MAG), soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW o TIG), soldadura de arco
sumergido (SAW) y soldadura de hilo tubular con protección y sin protección
(FCAW).

2.2.1. Soldadura por arco con electrodo revestido (SMAW)

Este tipo de soldadura es uno de los procesos de unión de metales más antiguos
que existe, su inicio data de los años 90 de siglo XVIII. En la que se utilizaba un
electrodo de carbón para producir el arco eléctrico, pero no es sino hasta 1907,
cuando el fundador de ESAB. Oscar Kjellber desarrolla el método de soldadura con
electrodo recubierto, también conocido como método SMAW (Shielded Metal Arc
Welding). (Flores et al., 2008).

Fue el primer método aplicado con grandes resultados, no solo de orden técnico,
sino también de orden económico, ya que este proceso permitió el desarrollo de
procesos de fabricación mucho más eficaces, y que hasta hoy en día solamente han
sido superados por modernas aplicaciones, pero que siguen basándose en el
concepto básico de la soldadura al arco con electrodo auto protegido. (Flores et al.,
2008).

Figura 1: Soldadura por arco eléctrico

11
Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP. Descargado de: http://www.itw-welding-
spain.com/

El proceso consiste en la utilización de un electro con un determinado recubrimiento,

según sea las características específicas, y que describiremos brevemente
enseguida. A través del mismo se hace circular un determinado tipo de corriente
eléctrica, ya sea esta de tipo alterna o directa. Se establece un corto circuito entre
el electrodo y el material base que se desea soldar o unir, este arco eléctrico puede
alcanzar temperaturas del orden de los 5500ºC, depositándose el núcleo del
electrodo fundido al material que se está soldando, de paso se genera mediante la
combustión del recubrimiento, una atmosfera que permite la protección del proceso,
esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y posibles
elementos contaminantes. (Flores et al., 2008).

Podemos observar en la figura 3prima que el equipo es relativamente sencillo, y se

compone básicamente de una fuente de poder, porta electrodo, y cable de fuerza.
En la figura 4prima vemos un equipo real y que puede comprarse en el mercado
local. Para ver sus especificaciones, pueden acceso a la dirección indicada.

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 Figura 2. Equipo Básico de Soldadura

Fuente: ITW WELDING PRODUCT GRUP.

Descargado de: http://www.itw-welding-spain.com/

Figura No. 4. Equipo de soldadura

Fuente: INFRA. Descargado de:

http://www.infra.com.mx/infrasoldadura/electrica/soldadoras/e_revestido/th250.htm

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2.2.2. Soldadura por arco metálico bajo gas protector (GMAW - MIG/MAG)

Hacer una soldadura GMAW satisfactoria requiere más que habilidad manipulativa.
La configuración, el voltaje, el amperaje, la extensión del electrodo y el ángulo de
soldadura, así como otros factores, pueden afectar dramáticamente la soldadura
producida. Las mejores condiciones de soldadura son las que permiten al soldador
producir la mayor cantidad de soldaduras exitosas en el período de tiempo más
corto, con la mayor productividad. Debido a que éstos son procesos
semiautomáticos o automáticos, el incremento de la productividad puede requerir
sólo que el soldador incremente la velocidad de desplazamiento y la corriente. Esto
no significa que el soldador trabajará más duro, sino, que el soldador trabajará de
manera más productiva, lo que dará como resultado una mayor rentabilidad. Cuanto
más rentables puedan ser los soldadores, más competitivos serán ellos y sus
empresas. Esto puede marcar la diferencia entre ganar un contrato o empleo, entre
tener o perder un trabajo.

El MIG/MAG se ha convertido en uno de los principales métodos de soldeo en el

mundo, se encuentra altamente posicionado en la industria metalmecánica gracias
a que incrementa la productividad, mejora la presentación de los cordones de
soldadura, produce menos escoria y cumple con las medidas para la protección
ambiental. (Llano)

El proceso MIG/MAG es una soldadura semiautomática que usa una pistola manual,
en la cual el equipo alimenta el electrodo en forma continua. En este proceso, el
soldador simplemente debe obturar y manejar la pistola durante el soldeo, mientras
el equipo alimenta el alambre de aporte automáticamente, a diferencia de los
procesos manuales, como el SMAW (electrodo revestido), en el que el operario tiene
que recargar la pistola con una nueva varilla, cada vez que es necesario, hasta
terminar el trabajo. Con los nuevos desarrollos en automatización y robótica el
proceso se ha perfeccionado y actualmente puede aplicarse de tres formas:

▪ Semiautomática: es la aplicación más común, en la que algunos parámetros

previamente ajustados por el soldador, como el voltaje y el amperaje, son
regulados de forma automática y constante por el equipo, pero es el operario
quien realiza el arrastre de la pistola manualmente. (GMAW) (Llano)
14
 ▪ Automática: al igual que en el proceso semiautomático, en este, la tensión y
la potencia se ajustan previamente a los valores requeridos para cada trabajo
y son regulados por el equipo, pero es una boquilla automatizada la que
aplica la soldadura. Generalmente, el operario interviene muy poco en el
proceso, bien sea para corregir, reajustar los parámetros, mover la pieza o
cambiarla de un lugar a otro.

▪ Robotizada: este proceso es utilizado a escala industrial. Todos los

parámetros y las coordenadas de localización de la unión que se va a soldar
se programan mediante una unidad CNC. En las aplicaciones robotizadas,
un brazo mecánico puede soldar toda una pieza, transportarla y realizar los
acabados automáticamente, sin necesidad de la intervención del operario.

Para la ingeniera Marcela De Plaza, lo más importante es que las industrias

califiquen los procedimientos de soldadura y los soldadores, para que de acuerdo
con el producto que fabrican, se rijan bajo estándares y normas internacionales: “es
un grave error no tener los procesos calificados, pues la única manera de verificar
que el trabajo se hace adecuadamente, es hacer un seguimiento constante al
desempeño del operario. En soldadura no hay nada escrito, la experiencia y
capacidad del soldador hacen la diferencia”, añadió.

2.2.3. Soldadura de arco con gas tungsteno (GTAW o TIG)

A la soldadura GTAW se la considera uno de los más versátiles de todos los

procesos de soldadura. Se puede utilizar para hacer soldaduras de alta calidad en
casi cualquier metal, cualquier posición y en casi cualquier espesor de chapa, placa
o tubo.

Por ejemplo, Ernest Levert, un ingeniero en soldadura que trabaja en las unidades
de control termal (paneles de rechazo de calor) para la estación espacial
internacional, tiene soldadoras que producen soldaduras manuales en acero
inoxidable y tubería inconel (marca de Special Metals Corporation que se refiere a
una familia de superaleaciones austeníticas de base níquel-cromo) en diámetros

15
desde 3,175 mm a 25,4 mm (1/9" a 1”) con un espesor de pared de 0,71 mm
(0,028”).

Puesto que la soldadura por arco bajo gas protector con electrodo de tungsteno no
tiene un fundente, ésta se puede contaminar fácilmente desde varias fuentes. Las
principales fuentes potenciales de contaminación son las siguientes:

▪ Metal de aportación. La soldadura se puede contaminar por aceite, suciedad,

grasa u óxidos que estén en la superficie del metal de aportación.

▪ Gas protector. La soldadura se puede contaminar por el aire o el oxígeno de

la humedad del gas protector, recogido por éste debido a una fuga en una
mala conexión del goteo de agua en la antorcha

▪ Metal base. La se puede contaminar por óxidos de superficie o inclusiones

que están sobre o en el metal base y que se liberan durante el proceso.

▪ Manos del soldador. La soldadura se puede contaminar por los aceites y la

suciedad de las manos del soldador mientras maneja los metales de
aportación o las placas.

Según Jackson [7], el arco de soldadura consiste en una descarga eléctrica

sostenida a través de un gas ionizado, en alta temperatura, que genera un calor
suficiente para promover la fusión localizada de metales. En el inicio del
proceso, esto es cuando se abre el arco, es necesario que una cantidad
relativamente pequeña de gas se ionice para permitir el paso inicial de la corriente
eléctrica. A partir de ahí, el calor generado por el paso de la corriente debe ser
suficiente para mantener y aumentar el estado de ionización, estabilizando la
descarga, y fundiendo el o los electrodos. Parte del calor generado se pierde en el
ambiente y parte se transmite a los electrodos. Así, las propiedades físicas de los
gases presentes en la atmósfera del arco (como potencial de ionización,
conductividad eléctrica y térmica, densidad, calor especifico y temperatura y entalpia
de disociación) y sus proporciones relativas deben tener un papel fundamental en
el comportamiento del mismo.

16
2.2.4. Soldadura de arco sumergido (SAW)
La SAW es un proceso alimentado por alambre, como la soldadura por arco metálico
con gas (GMAW o MIG). El alambre se alimenta a través de una antorcha que
típicamente se mueve a lo largo de la unión de soldadura por mecanización.
Entender y controlar la SAW no es significativamente diferente a entender y
controlar la GMAW. La configuración de la máquina es similar, y muchas variables
de soldadura siguen siendo las mismas: el voltaje sigue influyendo en el ancho del
cordón, el amperaje sigue influyendo en la penetración, y aumentar la velocidad de
alimentación del alambre eleva el amperaje y la deposición (suponiendo una
distancia constante de la punta de contacto con la pieza de trabajo y el uso de una
fuente de poder de voltaje constante, CV).

A diferencia de la GMAW, la SAW usa un fundente granular para proteger el arco

de la atmósfera. El arco está enterrado (sumergido) en el fundente y no es visible
durante la operación normal. Conforme el arco funde el alambre, el fundente y el
material base para formar el pozo de soldadura, el fundente fundido hace funciones
importantes como desoxidar, alear, dar forma y generar una atmósfera protectora
para el depósito de soldadura.

La soldadura SAW funciona a través de una corriente eléctrica se conduce entre el

electrodo y la pileta fundida a través de un plasma gaseoso inmerso en el fundente.

La potencia la suministra un generador, un transformador rectificador o un

transformador y se conduce al electrodo a través del tubo de contacto,
produciéndose el arco entre aquel y el metal base.

Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho del cordón y disminuye

la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al mismo tiempo aumenta la
cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de alambre, lo que afecta a la
composición química del metal de soldadura en el caso se emplear fundentes
activos. Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera
completamente bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene
una sección transversal en forma de tulipa.

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El arco sumergido, respecto de los otros procesos de soldadura, ofrece las
siguientes ventajas:

▪ Las juntas pueden ser preparadas en “V” con poca profundidad debido a la
elevada penetración del proceso, obteniéndose con esto un menor consumo
de alambre y fundente.

▪ Los procesos de soldadura pueden realizarse a altas velocidades debido a la

elevada intensidad con que se opera en la mayoría de las aplicaciones.

▪ No es necesario proteger al operador de la máquina de la emisión de

radiación, ya que el arco se encuentra sumergido en el fundente, evitándose
además las salpicaduras del metal fundido.

▪ El fundente actúa como un desoxidante protegiendo el arco y aportando

elementos de aleación al cordón en el caso de emplear fundentes aleados.

Por otro lado, las limitaciones de este proceso son:

▪ Muchas soldaduras requieren algún tipo de respaldo para evitar la

perforación del metal base.

▪ Este proceso conlleva un tiempo de preparación mayor previa mayor que

otros.

▪ Con este sistema generalmente se sueldan piezas a partir de los 5 mm de

espesor.

▪ La posición de soldadura está restringida a plana y horizontal.

2.2.5. Soldadura de hilo tubular con protección y sin protección (FCAW)

El proceso de FCAW es muy utilizado en diferentes ámbitos de las industrias más

importantes para el desarrollo de la humanidad como la transportación de crudos
mediante oleoductos, estructuras para puentes, construcción de bienes mediante
estructuras metálicas, entre otras. Al ser el proceso FCAW semiautomático o
automático para facilitar la soldadura y beneficiar a las diferentes empresas, donde
se busca el mejor proceso para obtener una soldadura de calidad para el

18
mejoramiento del desarrollo de las industrias a un costo razonable y beneficioso
para las mismas, también se requiere que este proceso sea seguro.

El proceso FCAW (Flux Core Arc Welding) es un proceso de soldadura

semiautomático o automático donde el electrodo es tubular y su núcleo contiene
fundente. Este electrodo se puede enrollar para alimentarse de forma mecánica
continua hacia el arco de soldadura. Se implementó para mejorar las principales
limitaciones de los electrodos revestidos del proceso SMAW, como el hecho que se
debe interrumpir la soldadura para cambiar de electrodo y los desperdicios en las
longitudes desechadas de electrodo. (Badillo Pucha, 2015).

En el proceso FCAW, el calor producido para la coalescencia de los diferentes

materiales a unir es producido por un arco eléctrico que se establece entre el
alambre tubular consumible, que actúa como electrodo y las piezas a soldar.

En este tipo de soldadura la protección del arco puede producirse de dos formas:
Por los gases originados por la combustión y descomposición del fundente
contenido en el electrodo (auto-protegido) o mediante el mecanismo de más de un
gas que se adiciona de protección

Figura 3. Esquema del funcionamiento de la soldadura FCAW

Recuperado de: https://www.researchgate.net/profile/Robert-

Jaramillo/publication/350734967_The_Best_Process_For_FCAW_Welding_And_Y
our_Safety/links/606f13e14585150fe993858b/The-Best-Process-For-FCAW-
Welding-And-Your-Safety.pdf
19
2.3. Oxiacetileno

Uno de los primeros métodos usados para la unión de metales fue la soldadura con
flama. Desde la época de los egipcios se utilizaban sopletes con combustible para
trabajar metales de orfebrería. A finales del siglo XIX, el descubrimiento de gases
combustibles y su mezcla con el oxígeno logran producir altas temperaturas para
fundir y soldar láminas de acero. El uso del acetileno y el oxígeno se remontan a
principios del siglo XX; en la primera guerra mundial tuvo su auge en la soldadura
de elementos mecánicos y en la construcción de buques petroleros. Actualmente,
su aplicación es en la soldadura, endurecimiento, doblado, precalentamiento, post
calentamiento y corte de piezas metálicas ferrosas.

El principal gas combustible utilizado en este proceso es el acetileno, sin embargo;

para trabajos específicos se usan también el propano, butano, gas natural e
hidrógeno. De lo anterior, se deriva que la selección del gas combustible está en
función de las exigencias de la soldadura. Con base en las necesidades industriales,
el proceso puede soldar materiales como el hierro fundido, cobre, latón, aluminio,
magnesio y bronce. También permite realizar soldaduras de acero con latón, bronce
con hierro, fundición con latón, entre otras.

La American Welding Society (sociedad americana de soldadura) identifica como

O.A.W. (Oxy, Acetylene, Welding) a la soldadura oxiacetilénica. Es un proceso de
unión en donde la mezcla de oxígeno y acetileno produce una flama que alcanza
una temperatura de aproximadamente 3100º C; funde las piezas metálicas sin
necesidad de aplicar presión mecánica.

Cuando se requiere, se usa metal de aporte con características similares al metal

base. El calor necesario para fundir el metal base y material de aporte se obtiene
de una mezcla del acetileno y oxígeno, dando como resultado la fusión de los
extremos de las piezas a unir.

20
 Figura 4. Proceso de soldadura oxiacetilénica

Recuperado de:
https://www.ipn.mx/assets/files/cecyt4/docs/estudiantes/aulas/guias/cuarto/vesperti
no/procesos/procesos-de-soldadura.pdf

El calor producido por la flama oxiacetilénica es el que origina la fusión de las piezas
a soldar alcanzando una temperatura máxima de 3100°centígrados; dicha zona de
fusión se regula a través del ángulo de la boquilla y la posición del cono interno de
la flama. Lejos de esta área, se produce también calor, sin embargo; la temperatura
es inferior a la mencionada anteriormente.

2.4. Procesos especiales

La tecnología de la soldadura ha llegado a instancias donde la realización de los

procesos de unión no se realiza en ambientes ideales, para garantizar una junta
sana y que pueda cumplir con las exigencias que el servicio demande; pues por la
complejidad de las construcciones que se desarrollan, los procesos de soldadura
deben adaptarse a la forma y ubicación de la estructura a soldar. Los procesos de
soldadura son tan cotidianos en la construcción de estructuras, que su uso se
convierte en uno de los más eficientes y rápidos y representan mayor economía en
la ejecución de un proyecto de montaje o fabricación metalmecánico. No solo los
procesos de soldadura se ven aplicados en cuerpos metálicos, los avances
tecnológicos en esta práctica de unión se ven también reflejados en usos para

21
materiales plásticos, fundiciones donde la soldadura no sería una apropiada técnica
de unión, soldaduras con explosivos, con ultrasonido para materiales no ferrosos, y
la que será tema de investigación en este proyecto, soldaduras subacuáticas, donde
es posible la unión en un medio conductor de la electricidad. Las soldaduras
subacuáticas se desarrollaron tras la necesidad de generar un método de unión en
elementos que operan dentro del agua ya sean tanques de almacenamiento,
barcos, plataformas submarinas, buques cisternas e infraestructuras ubicadas en
ríos, lagos o en la profundidad del mar. Estos procesos de unión aparecen por
primera vez en la primera guerra mundial, y desde ese entonces han sido una
solución óptima para fabricar, adaptar y reparar elementos estructurales

2.4.1. Soldadura subacuática

La soldadura subacuática una técnica que lleva más de 90 años siendo utilizada a
nivel mundial para mantener y reparar diferentes clases de infraestructuras marinas.
Ya sea que estén parcial o completamente sumergidas en el agua.

Curiosamente, esta actividad ha ido evolucionando con el paso de los años hasta
convertirse en uno de los trabajos más afamados y lucrativos en el ámbito de los
buceadores comerciales. No es algo, incluso, que deba sorprendernos, ya que la
mezcla de agua y electricidad representa un peligro para la vida humana.

El caso es que la soldadura submarina, más allá de generar buenas ganancias, es

una profesión que suele ser muy emocionante para quienes les encanta asumir
retos laborales.

La soldadura submarina puede clasificarse en tres clases, por supuesto, cada

tipología reúne características que las diferencias entre sí. Además, se suelen
utilizar para situaciones distintas.

Soldadura húmeda

Consiste en un tipo de soldadura en el que el trabajador hace contacto directo con

el agua, lo que significa que el arco eléctrico no cuenta con una barrera en relación
al agua. La soldadura húmeda engloba un proceso más práctico y fácil de ejecutar
que la soldadura submarina seca.
22
Para protegernos con esta clase de soldadura se utiliza principalmente corriente
continua, la cual resalta por presentar cargas de movimiento en un mismo sentido.
Además, ofrece un recubrimiento que brinda protección a todos los materiales.

Soldadura seca

Se lleva a cabo en una zona seca que permite al trabajador desenvolverse en un

entorno libre de humedad. De manera que el lugar en el que se realizará la unión
de los elementos no habrá agua, incluso, se puede hacer de tres modos:

▪ Soldadura en hábitat seco: El buzo en este caso está inmerso en un ambiente

seco, al que se le inyecta gas a presión para retirar el agua.

▪ Soldadura de cámara seca: También tiene lugar en un ambiente sin

presencia de humedad. En este tipo de soldadura el profesional opera con
los hombros y la cabeza en la cámara.

▪ Soldadura punto seco: Es una soldadura sencilla, ya que el buzo usa

solamente sus brazos para realizar la unión de los elementos. Eso sí, en un
entorno libre de agua o humedad.

Soldadura submarina automatizada

La soldadura automatizada corresponde a una clase de soldadura submarina que

se realiza sin la intervención directa de soldadores profesionales. Porque todo se
hace mediante un equipo controlado por los propios profesionales.

2.4.2. Soldadura al vacío

La soldadura al vacío es un fenómeno, a veces natural y a veces fruto de la

intervención humana, por el cual dos metales se unen en condiciones de ausencia
de materia. Cuando se lanzó el satélite Galileo para orbitar alrededor de Júpiter, su
antena no logró desplegarse debido a un conjunto de fallos que incluía la soldadura
al vacío del titanio de las piezas que debían deslizarse: en la atmósfera de la tierra
la capa de óxido que se forma en la superficie de los metales (además de otras
impurezas ambientales) actúa como barrera que impide que los iones de dos piezas
23
diferentes se unan solidificándose en una sola, mientras que en una atmósfera de
vacío se produce esta unión.

La soldadura en frío o por contacto se refiere al proceso por el que dos piezas
metálicas se unen sin necesidad de fusionar un elemento que las articule, como sí
que ocurre en la soldadura en caliente o por fusión. Fue en la década de los años
40 del siglo XX que se descubrió que dos metales similares con una superficie plana
y libre de impurezas se podían adherir si se aplicaba presión y vacío apropiados.
De ahí que la soldadura o cementación en frío también se llamen soldadura al vacío
o cementación al vacío.

Para que pueda llevarse a cabo este tipo de unión, la capacidad de los metales de
reaccionar con el oxígeno del aire debe ser muy baja, de manera que la capa de
óxido que forma no actúe de barrera en la unión de los iones de ambas piezas
mediante electricidad estática. Si esta capacidad es realmente baja, como ocurre
con algunos metales como el indio o el galio, con la aplicación de presión puede ser
suficiente para llevar a cabo la soldadura, sin necesidad de vacío, aunque la unión
también puede resultar de la fricción, el rozamiento, el impacto, etc.

Los metales susceptibles de ser soldados al vacío en frío son los dúctiles y blandos
(cobre, plomo, aluminio, etc.), hecho que excluye a los ferrosos y con contenido en
carbono (hierro, acero, etc.) Requieren una limpieza exhaustiva para eliminar
impurezas que puedan actuar de barrera en la unión antes de someterse al vacío
para eliminar el aire que pueda oxidar la superficie.

24
 CAPÍTULO 3. METODOLOGÍA

Se presenta una propuesta de enseñanza de la soldadura que incluye un modelo a

seguir previo a comenzar a soldar.

Esta metodología para la clasificación y descripción de los tipos de soldadura es

está dedicado a empresas dedicada a:

a) La fabricación de estructuras para edificios, puentes y otras estructuras

metálicas.

b) Escuelas cuyo propósito es enseñar a sus alumnos a la unión de materiales

por el método de la soldadura

c) Las industrias relacionadas con la fabricación y montaje de plantas térmicas,

tanques y recipientes a presión, tuberías y otros equipos y líneas de
distribución trabajando a presión.

d) Las empresas dedicadas a la fabricación y montaje de equipos y tuberías

para el transporte y almacenamiento de hidrocarburos, iv) la fabricación de
equipos de transporte tales como: aeronaves, automóviles, barcos, trenes y
líneas férreas, equipos para carreteras, etc.

e) La fabricación de equipos y aparatos de consumo doméstico, la cual

frecuentemente necesita el cumplimiento de requisitos específicos de calidad
en las soldaduras.

La secuencia general para la elaboración y evaluación del procedimiento de

soldadura es relacionada a continuación acorde con los siguientes lineamientos:

Reconocimiento del proyecto o producto soldado a fabricar

En este punto de la investigación es significativo la recolección de información

necesaria para el desarrollo del procedimiento ya que permite identificar lo que se

25
va a originar, que material se empleará, rango de espesores del material a soldar,
tipos de juntas presentes en la construcción soldada y todas aquellas características
y descripciones indispensables para el producto con relación a la unión soldada.

Selección del código a trabajar

Para la creación del procedimiento de soldadura es obligatorio determinar qué tipo

de construcción soldada se va a trabajar, para posteriormente seleccionar e
implementar el código que más se adecue según los requerimientos.

Definición de variables

Es transcendental la definición de variables que permitan certificar la compatibilidad

entre material base y depósito de soldadura asegurando la calidad del producto
acorde a las especificaciones de diseño y práctica de la soldadura, entre las
variables de soldadura se pueden identificar.

Es la fase donde se listan las variables y parámetros de soldadura preliminares que

aplican al producto soldado para que el soldador las ejecute sobre una probeta
preparada para su soldadura y luego ser probadas determinando si las propiedades
mecánicas de la unión soldada cumplen con lo especificado en el diseño.

Desarrollo de la soldadura

Se procede a soldar la junta bajo los procesos y parámetros de soldadura

especificados en la EPS preliminar, en su ejecución es recomendado seleccionar al
mejor soldador de la empresa, dado que ellos tienen confiabilidad y conocen del
proceso y la técnica de soldadura que mejor aplica al diseño de la junta y pueden
aportar ideas y conceptos valiosos y necesarios.

26
Inspección visual

La inspección visual (ANSI/AWS, 2000) es un método no destructivo de valioso

control del proceso mediante el cual una soldadura desde su fase de preparación
hasta su puesta en servicio pueden evaluarse de acuerdo con unos requerimientos
aplicables con miras de asegurar la calidad de la soldadura, esta evaluación puede
ser llevada a cabo por: en primera instancia por soldadores, supervisores de
soldadura, inspectores de soldadura por parte de los contratistas, inspectores de
soldadura por parte de los propietarios, o inspectores reguladores.

La inspección visual es desarrollada antes, durante y después de la soldadura y

tiene en cuenta aspectos como:

a) Conformidad con el procedimiento de soldadura especificado para la unión

soldada.

b) Control en la preparación de la junta a soldar.

c) Verificación de condiciones operativas de: equipos de soldadura (calibrados

y en buen estado), materiales de aporte y consumibles, gases, materiales
base.

d) Calidad del cordón de soldadura de raíz.

e) Preparación de la raíz de la junta antes de soldar por el otro lado.

f) Temperatura de precalentamiento y entre pasadas.

g) Secuencia de pases de soldadura.

h) Calidad de los cordones de relleno y presentación de la soldadura.

i) Limpieza entre pasadas.

j) Apariencia, dimensionamiento final de la soldadura.

k) Distorsión y deformación generada en la soldadura.

l) Tratamiento post soldadura.

27
Selección y aplicación de ensayos requeridos

Para la selección de los ensayos requeridos es necesario:

a) Identificar los ensayos aplicables según código. Una vez soldada la junta se
procede a seleccionar los ensayos acordes al tipo de junta, ya sea junta de
filete o a tope para las platinas o junta de ranura o a tope para las tuberías
tal como lo especifica el código seleccionado. Estas pruebas son diseñadas
para evaluar el efecto de las técnicas de soldadura y la compatibilidad de los
metales base y metales de aporte, algunas de las pruebas comúnmente
utilizadas para la calificación de procedimientos son: Tensión, doblez
transversal y longitudinal, saneidad, macroataque, rotura en filetes.

b) Elaboración y extracción de cupones de prueba. Las dimensiones necesarias

de los cupones de prueba están reglamentadas por el código estipulando la
forma final de la unión soldada para así evaluar la efectividad de la soldadura.

c) Aplicación de los ensayos. Estos deben ser aplicados una vez sea aprobada
la unión soldada por inspección visual y los criterios de aceptación y de
aplicación están definidos por los códigos, para su aplicación se requiere
personal con entrenamiento y certificación en cada ensayo aplicable.

Edición del procedimiento de soldadura

En esta fase se procede a editar el procedimiento de soldadura que será enviado a

producción para la realización de las soldaduras que están cubiertas dentro de los
rangos establecidos en el procedimiento de soldadura.

28
 CAPÍTULO 4. RESULTADOS Y DISCUCIÓN

Al inicio de esta investigación no existía conocimiento ni en la elaboración de este

tipo de proyectos y la metodología para su realización, las bases sobre qué era una
soldadura y sus tipos no eran suficientes para las competencias que necesita un
ingeniero, por lo que la fue necesaria la motivación propia para la superación
personal y este trabajo fue un excelente incentivo.

Ha sido proceso sostenido de autoevaluación con la asistencia y seguimiento del

docente, que refleja los avances obtenidos a lo largo del semestre que generó en
mi la cultura de trabajo con proyectos asociados a la industria.

29
 CAPÍTULO 5. CONCLUSIONES

En relación a lo anteriormente expuesto, se concluye lo siguiente:

Los procesos de soldaduras por fusión, son llamados así porque alcanzan
temperaturas muy altas, que pertenecen a los puntos de fusión de los metales a
unir. La correcta utilización de cada proceso de soldadura de acuerdo a la unión
correcta que se busque, consentirá la optimización de los resultados a obtener.

La gran complejidad de aplicaciones en las empresas y en la industria de los

sistemas de soldadura se ha perfeccionado tanto que han suplantado en la mayoría
de los casos al tradicional forjado y remachado ya que no sólo es una operación
más sencilla y rápida, sino que la eliminación del remachado ha permitido reducir el
peso de las construcciones. La soldadura, además, asegura una disminución de
coste apreciable con relación a los métodos de construcción y reparación
empleados antiguamente. También se han resuelto problemas de estanqueidad y
rigidez, eliminándose las vibraciones.

Utilizar soldadura le permite al Ingeniero contar con elementos de competitividad en

su actividad, ya que provee soluciones adecuadas específicamente para cada
situación de soldadura que se le presente, y su conocimiento, diferenciación y
selección, le colocará en la delantera de su desempeño, al obtener los mejores
resultados comparativos con el menor recurso posible, esto mismo nos llevará a
conseguir un ahorro importante y un trabajo de calidad.

30
 CAPÍTULO 6. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

1. M. Groover, Fundamentos de Manufactura Moderna, México D.F: McGraw Hill,

2007
2. Medina, J. (s.f.). Corte y Soldadura Subacuática. Obtenido de Malevo Medina:
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adecuado para usted? Recuperado de: www.thefabricator.com.
https://www.thefabricator.com/thefabricatorenespanol/article/arcwelding/-la-
soldadura-por-arco-sumergido-saw-es-el-proceso-adecuado-para-usted-
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14. .Patton, W., Ciencia y técnica de la soldadura, editorial: Urmo, S.A.,

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16. Ruiz, A. Soldadura por gas, editorial: Representaciones y Servicios de
Ingeniería S.A., México, 1970.
17. (2016). Revisión de las variables involucradas en los procesos de soldadura
subacuática húmeda para reparación en juntas dispuestas a tope y en filete
con el proceso SMAW. Recuperado de: https://hdl.handle.net/10901/9867.
18. Rueda, M. (2023). ¿Cómo funciona la soldadura submarina? Suteva.
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materia ayuda en la unión de metales - Marpa Vacuum. Marpa Vacuum.
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de la historia térmica, tensiones y deformaciones de soldadura. Rev. Fac. Ing.
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21. GRANJON, H. (1993). Bases metalúrgicas de la soldadura. París:
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23. Oerlikon, Manual de soldadura, editorial: Oerlikon, séptima edición, España,
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