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U.M.S.N.H.

Facultad de Ingeniera Mecnica


FACULTAD DE
INGENIERIA MECANICA




ESTUDIO DE LA SOLDABILIDAD DEL
ACERO 9840, POR MEDIO DEL PROCESO DE
SOLDADURA MIG.



TESIS

QUE PARA OBTENER EL TITULO DE:
INGENIERO MECANICO




PRESENTA:
NOE LEANDRO AYALA



ASESOR:
Dr. RAFAEL GARCIA HERNANDEZ


MORELIA MICHOACAN


Firmado digitalmente por
AUTOMATIZACION
Nombre de reconocimiento (DN):
cn=AUTOMATIZACION, c=MX,
o=UMSNH, ou=DGB,
email=soporte@biblioteca.dgb.umich.
mx
Ubicacin: MORELIA MICHOACAN
MEXICO
Fecha: 2008.08.01 13:41:13 -05'00'
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AGRADECIMIENTOS




A MIS PADRES:

Ruperto Leandro y Filidelfa Ayala, gracias por todo el apoyo que me dieron,
sin l hubiera sido imposible terminar mi carrera profesional.




A MIS HERMANOS:

Agustn, Tere, Elia, Nicandra, Felipe, diego, Cresencio y Vctor, gracias por el
apoyo que me dieron en todo momento.

A mi hermana M del Carmen que aunque ya no esta con nosotros siempre me
apoyo a seguir adelante.




A MIS TIOS:

Alejandro y Teresa, gracias por todo el apoyo que me brindaron durante la
estancia en mi carrera.




AL Dr. RAFAEL GARCIA:

Gracias por apoyarme en mi proyecto de tesis.








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INDICE

Introduccin ------------------------------------------------------------------------------------------------1
Objetivos ----------------------------------------------------------------------------------------------------5

CAPITULO I
GENERALIDADES

-Aceros aleados---------------------------------------------------------------------------------------------6

-Clasificacin de los aceros aleados---------------------------------------------------------------------8

-Nomenclatura de los aceros ---------------------------- ------------------------------------------------9

-Influencia de los elementos de aleacin de los aceros ---------------------------------------------10

-Anlisis qumicos del acero 9840 ---------------------------------------------------------------------14

-Tratamientos trmicos ---------------------------------------------------------------------------------18

-Soldabilidad --------------------------------------------------------------------------------------------21

-Aplicaciones del acero 9840 -------------------------------------------------------------------------22


CAPITULO II
PROCESO DE SOLDADURA

-Caractersticas del proceso de soldadura MIG------------------------------------------------------26

-Proceso MIG o GMAW -------------------------------------------------------------------------------27

-Usos y ventajas -----------------------------------------------------------------------------------------28

-Limitaciones --------------------------------------------------------------------------------------------29

-Fundamentos del proceso -----------------------------------------------------------------------------29

-Equipo necesario par el proceso de soldadura -----------------------------------------------------30

-Mecanismos de transferencia del metal -------------------------------------------------------------31

-Variables del proceso ----------------------------------------------------------------------------------37

-Corriente de la soldadura ------------------------------------------------------------------------------38

-Polaridad -------------------------------------------------------------------------------------------------39

-Voltaje de arco ------------------------------------------------------------------------------------------40
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-Velocidad de la soldadura -----------------------------------------------------------------------------41

-Extensin del electrodo ------------------------------------------------------------------------------- 42

-Orientacin del electrodo ------------------------------------------------------------------------------42

-Tamao del electrodo ----------------------------------------------------------------------------------44

-Gas protector --------------------------------------------------------------------------------------------44

-Unidad de alimentacin del electrodo ---------------------------------------------------------------45


CAPITULO III
DESARROLLO EXPERIMENTAL

-Propiedades fsicas del acero 9840 -------------------------------------------------------------------48

-Caracterizacin del material base ---------------------------------------------------------------------48

-Preparacin de las uniones -----------------------------------------------------------------------------51

-Proceso de unin ----------------------------------------------------------------------------------------52

-Variables operativas utilizadas durante el proceso de unin---------------------------------------57

-Caracterizacin del material soldado -----------------------------------------------------------------58

-Preparacin mtalogrfico -----------------------------------------------------------------------------58


CAPITULO IV
ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS

-Anlisis de porosidad -----------------------------------------------------------------------------------61

-Anlisis macro y microestructural---------------------------------------------------------------------62

-Ensayos mecnicos --------------------------------------------------------------------------------------70

-Resultados del estudio de tensin del material base ------------------------------------------------70

-Resultados del estudio de tensin del material soldado --------------------------------------------71

-Conclusin -----------------------------------------------------------------------------------------------73

-Bibliografa------------------------------------------------------------------------------------------------74

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INTRODUCCION


DEFINICION.- Soldadura es la coalescencia de dos o ms materiales con o
sin aporte, con o sin aporte trmico y con o sin presin mecnica, que cumpla con
los requerimientos de servicio y cdigos.


CLASIFICACION DE LOS PROCESOS DE SOLDADURA DE ACUERDO A
LA AWS.

a) Fuente de energa (Fuente de corriente constante o fuente de potencial
constante).
b) Aporte trmico.
c) Aporte de energa mecnica (Presin y/o deformacin).
d) Proteccin (Mecanismos de proteccin).


PROCESOS DE SOLDADURA


1) Electrodo revestido (SMAW) 5) Con proteccin de gas y electro
2) Arco sumergido (SAW) do metlico MIG, MAG.
3) Electroescoria (ESW) 6) Electrodo de tungsteno y gas
4) Proceso tubular (FCAW) inerte (TIG)



En la mayora de los procesos de soldadura, se requiere la generacin de
altas temperaturas, para poder fundir los metales a unir. El tipo de fuente calorfica
se utiliza habitualmente como descripcin bsica del tipo de procedimiento. Uno
de los problemas ms importantes en soldadura, es que los metales reaccionan muy
rpidamente con la atmsfera cuando sus temperaturas aumentan. El mtodo de
proteger el metal fundido del ataque de la atmsfera es la segunda caracterstica
ms importante que diferencia un proceso de otro. Las diferentes tcnicas
comportan desde fluxes de recubrimiento, los cuales forman una escoria
protectora, hasta una proteccin de gas inerte. En algunas ocasiones se elimina la
atmsfera mediante vaco.

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Algunos procedimientos han sido desarrollados para aplicaciones muy
especficas, mientras que otros permanecen flexibles y cubren una amplia gama de
actividades de soldadura. A pesar de que la soldadura bsicamente se utiliza para
unir metales similares e incluso disimilares, se utiliza cada vez ms para reparar y
reconstruir componentes desgastados deteriorados. Cada da aumenta el nmero
de aplicaciones para recargue duro de piezas nuevas, el cual aporta una
superficie resistente a la corrosin, abrasin, impacto y al desgaste. En estas
aplicaciones, el proceso de soldadura se utiliza para depositar una capa de material
apropiado sobre una base de material ms barato o ms resistente. Introducido por
primera vez a finales del siglo XIX, el proceso de soldadura por arco an
permanece como el ms ampliamente conocido y utilizado en las tcnicas de
soldaduras. Como su propio nombre indica, la fuente de calor es un arco elctrico
establecido entre las partes a soldar y un electrodo metlico. La energa elctrica,
transformada en calor, genera una temperatura en el arco de unos 7,000 C
haciendo que los metales se fundan y se unan. El equipamiento puede variar en
tamao y complejidad, distinguindose entre los distintos tipos de proteccin del
arco y los tipos de consumibles o materiales de aporte utilizados.


Los procedimientos de soldadura por arco incluyen: Soldadura manual con
electrodo MMA -, Soldadura semiautomtica con gas de proteccin GMAW -,
Soldadura TIG con gas de proteccin GTAW -, Soldadura por arco sumergido
SAW.


El proceso de soldadura por arco elctrico es sin duda uno de los mas
importantes dentro de la tecnologa de unin de materiales, el cual fue descubierto
a fines del siglo XIX, pero su gran avance y gran innovacin se remonta al siglo
pasado o mejor dicho al siglo XX, en donde tuvieron efecto el desarrollo y
descubrimiento de nuevos procesos de soldadura por arco elctrico, as como
tambin la aparicin de los procesos de soldadura de alta concentracin de la
energa, como (plasma, lser y electrn beam). Sin duda el descubrimiento y la
aplicacin del arco elctrico como proceso de soldadura revoluciono la industria
moderna, junto con los otros procesos de soldadura que actualmente existen, de tal
forma, que actualmente al descubrir cualquier tipo de material, lo primero en que
se piensa es en como ser la soldabilidad de este, con el propsito de ampliar su
aplicacin en forma industrial y de esta forma aprovechar todo su potencial, en
cuanto a caractersticas fsicas, mecnicas, qumicas y trmicas de los materiales.

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Sin duda el arco elctrico utilizado como proceso de soldadura en sus
diferentes variantes, proceso de electrodo revestido (SMAW), proceso de
soldadura con proteccin de gas y electrodo no consumible (TIG), proceso de
soldadura por plasma (PAW), proceso de soldadura con proteccin de gas y arco
metlico en sus dos versiones, con gas activo (MAG) y con gas inerte (MIG), as
como el electrodo tubular (FCAW) y el arco sumergido (SAW), son los procesos
de soldadura mas econmicos y extendidos en aplicaciones industriales que le han
dado a los materiales metlicos una gran utilidad industrial, en donde los principios
fsicos del arco elctrico se aplican para cada uno de los procesos de soldadura
anteriormente mencionados.



Los principios fsicos del arco elctrico en su estabilidad y mantenimiento
durante la soldadura son. La formacin de un gas plasma, el cual consiste en
ionizar las molculas del gas, haciendo pasar los electrones de valencia del gas a la
banda de conduccin, convirtiendo el gas en un Ion positivo, el cual se desplaza en
sentido inverso al de los electrones.




Este aspecto es de suma importancia, debido a que a cada gas tiene un
potencial diferente de ionizacion, tal como se ilustra en la tabla 1.1, del potencial
de ionizacion de los gases utilizados en soldadura tambin depender en cierta
medida la morfologa del cordn de soldadura puesto que dependiendo del gas
utilizado va a depender el uso del voltaje y corriente de soldadura, con lo cual se
obtendr un ancho y una penetracin del cordn de soldadura correspondientes a
estas dos variables de proceso, en colaboracin con otras mas como velocidad de
soldadura y velocidad de alimentacin del electrodo.








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Tabla N 1.1 Muestra el potencial de ionizacin de algunos gases


Gas
Potencial de
ionizacion en Ev
Ar 15.68
H2 15.6
H2 13.53
H 24.46
O2 12.5
O 13.51
CO2 14.4
CO 14.1




En todos los procesos de soldadura por arco elctrico se da un fenmeno de
solidificacin, conocido como solidificacin epitaxial. El cual consiste en iniciar la
solidificacin base, siguiendo las mismas orientaciones cristalogrficas de los
granos parcialmente fundidos, tambin llamada solidificacin preferencial,
obtenindose con esto el inicio del crecimiento columnar de toda soldadura por el
proceso de fusin y solidificacin.




Esquema 1.2. Crecimiento epitaxial e inicio del crecimiento columnar en las soldaduras por fusin
y solidificacin.
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OBJETIVOS




El objetivo fundamental del presente trabajo de tesis es llevar a cabo la
soldadura del acero 9840, utilizando un proceso de soldadura con proteccin de gas
y electrodo consumible (GMAW).





Utilizando una temperatura de precalentamiento adecuada, con un electrodo de
menor resistencia mecnica, para tratar de evitar la fisuracion en fro o por
hidrogeno en la zona afectada trmicamente. Problema caracterstico de los aceros
de baja soldabilidad como es el caso de este acero, en caso de no darle un
tratamiento de postcalentamiento





















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CAPITULO I

GENERALIDADES

ACEROS ALEADOS
Se da el nombre de aceros aleados a los aceros que adems de los cinco
elementos: carbono, silicio, manganeso, fsforo y azufre, contienen tambin
cantidades relativamente importantes de otros elementos como el cromo, nquel,
molibdeno, etc., que sirven para mejorar alguna de sus caractersticas
fundamentales. Tambin puede considerarse aceros aleados los que contienen
alguno de los cuatro elementos diferentes del carbono que antes hemos citado, en
mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los aceros al
carbono, y cuyos lmites superiores suelen ser generalmente los siguientes:
Si=0.50%; Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.

Los elementos de aleacin que ms frecuentemente suelen utilizarse para la
fabricacin de aceros aleados son: nquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio,
molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio, circonio, plomo, Selenio, aluminio, boro
y Niobio.

La influencia que ejercen estos elementos es muy variada, y empleados en
proporciones convenientes, se obtienen aceros con ciertas caractersticas que, en
cambio, no se pueden alcanzar con los aceros ordinarios al carbono.
Utilizando aceros aleados es posible fabricar piezas de gran espesor, con
resistencias muy elevadas en el interior de las mismas. En elementos de mquinas
y motores se llegan a alcanzar grandes durezas con gran tenacidad. Es posible
fabricar mecanismos que mantengan elevadas resistencias, an a altas
temperaturas. Hay aceros inoxidables que sirven para fabricar elementos
decorativos, piezas de maquinas y herramientas, que resisten perfectamente a la
accin de los agentes corrosivos. Es posible preparar troqueles de formas muy
complicadas que no se deformen ni agrieten en el temple, etc.

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La tendencia que tienen ciertos elementos a disolverse en la ferrita o formar
soluciones slidas con el hierro alfa, y la tendencia que en cambio tienen otros a
formar carburos.



La influencia de los elementos de aleacin en los diagramas de equilibrio de
los aceros (Elevacin o descenso de las temperaturas crticas de los diagramas de
equilibrio y las temperaturas Ac y Ar correspondientes a calentamientos y
enfriamientos relativamente lentos, modificaciones en el contenido de carbono del
acero eutectoide, Tendencia a ensanchar o disminuir los campos austenticos o
ferrticos correspondientes a los diagramas de equilibrio, y otras influencias
tambin relacionadas con el diagrama hierro-carbono, como la tendencia a
grafitizar el carbono, a modificar el tamao del grano, etc.



La influencia de los elementos aleados sobre la templabilidad.



La influencia que tienen en retardar el ablandamiento que se produce en el
revenido.


Existen otras influencias diversas, como mejoras en la resistencia a la
corrosin, resistencia al calor, resistencia a la abrasin, etc., las cuales se deben
directa o indirectamente a alguna de las variaciones o fenmenos citados
anteriormente.





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CLASIFICACIN DE LOS ACEROS ALEADOS DE ACUERDO
CON SU UTILIZACIN

* Aceros en los que tiene una gran importancia la templabilidad:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementacin
Aceros de muelles
Aceros indeformables
Aceros de construccin:
Aceros de gran resistencia
Aceros de cementacin
Aceros para muelles
Aceros de nitruracin
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para chapa magntica
Aceros inoxidables y resistentes al calor
Aceros de herramientas:
Aceros rpidos
Aceros de corte no rpidos
Aceros indeformables
Aceros resistentes al desgaste
Aceros para trabajos de choque
Aceros inoxidables y resistentes al calor.

En esta clasificacin se sealan los aceros aleados de uso ms corriente
clasificados en tres grupos. Se sealan los dos grupos clsicos de aceros de
construccin y de herramientas, y adems otro grupo en el que se destaca la
importancia de la templabilidad, y en el que se incluyen los aceros de gran
resistencia, muelles cementacin, etc., que aun perteneciendo a los otros dos
grupos, interesa destacar por separado por la gran importancia que en ellos tiene la
templabilidad.


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NOMENCLATURA DE LOS ACEROS


Como la microestructura del acero determina la mayora de sus propiedades
y aquella est determinada por el tratamiento y la composicin qumica; uno de los
sistemas ms generalizados en la nomenclatura de los aceros es el que est basado
en su composicin qumica.

En el sistema S.A.E. - A.I.S.I, los aceros se clasifican con cuatro dgitos
XXXX. Los primeros dos nmeros se refieren a los dos elementos de aleacin ms
importantes y los dos o tres ltimos dgitos dan la cantidad de carbono presente en
la aleacin. Un acero 4340 AISI es un acero con 0.4% C; un acero 9840 AISI, es
un acero aleado que contiene o.4% C, el 98 indica la presencia de otros elementos
aleantes, como Cr, Ni, y Mo.

Las convenciones para el primer dgito son:
1 - MANGANESO
2 - NIQUEL
3 - NIQUEL-CROMO, principal aleante el cromo
4 - MOLIBDENO
5 - CROMO
6 - CROMO-VANADIO, principal aleante el cromo
8 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el molibdeno
9 - NIQUEL-CROMO-MOLIBDENO, principal aleante el nquel.

No hay aceros numerados 7xxx porque estos aceros resistentes al calor
prcticamente no se fabrican.
Se observa entonces que si el primer nmero es 1 se sabe que es un acero al
carbono; si el dgito siguiente es el 0, o sea que la designacin es 10xx, se trata de
un acero ordinario al carbono.

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INFLUENCIA DE LOS ELEMENTOS DE ALEACIN EN LAS
PROPIEDADES DE LOS ACEROS:

A continuacin sealamos por separado la influencia que tiene cada uno de
los elementos aleados para el acero AISI 9840 que normalmente se suelen emplear
para mejorar las propiedades.


Nquel
Una de las ventajas ms grandes que reporta el empleo del nquel, es evitar
el crecimiento del grano en los tratamientos trmicos, lo que sirve para producir en
ellos gran tenacidad. El nquel adems hace descender los puntos crticos y por ello
los tratamientos pueden hacerse a temperaturas ligeramente ms bajas que la que
corresponde a los aceros ordinarios. Experimentalmente se observa que con los
aceros aleados con nquel se obtiene para una misma dureza, un lmite de
elasticidad ligeramente ms elevado y mayores alargamientos y resistencias que
con los aceros al carbono o de baja aleacin. En la actualidad se ha restringido
mucho su empleo, pero sigue siendo un elemento de aleacin indiscutible para los
aceros de construccin empleados en la fabricacin de piezas para maquinas y
motores de gran responsabilidad, se destacan sobre todo en los aceros cromo-
nquel y cromo-nquel-molibdeno.

El nquel es un elemento de extraordinaria importancia en la fabricacin de
aceros inoxidables y resistentes a altas temperaturas, en los que adems de cromo
se emplean porcentajes de nquel variables de 8 a 20%.




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Los aceros al nquel ms utilizados son los siguientes:

a) Aceros al nquel con 2, 3 y 5%. Con 0.10 a 0.25% de carbono se utilizan para
cementacin, y con 0.25 a 0.40% de carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros cromo-nquel-molibdeno con porcentajes de nquel variables desde 1 a
5%; con bajos porcentajes de carbono (0.10 a 0.22%) se emplean para cementacin
y con porcentajes de 0.25 a 0.40% de carbono se emplean para piezas de gran
resistencia. En estos aceros los porcentajes de estos elementos aleados suelen estar
en relacin aproximada de 1% de cromo y 3% de nquel.
c) Aceros de media aleacin nquel-molibdeno y nquel-manganeso. Se suelen
emplear para piezas de gran resistencia y para piezas cementadas con porcentajes
de carbono variables de 0.25 a 0.40% en el primer caso y de 0.10 a 0.25% en el
segundo, variando el contenido en nquel de 1 a 2%, el de manganeso de 1 a 1.5%
y el molibdeno de 0.15 a 0.40%.
d) Aceros inoxidables y resistentes al calor cromo-nqueles, con 8 a 25% de
nquel que son de estructura austenitica.

e) Otros aceros de menor importancia son los aceros cromo-nqueles para
estampado en caliente y para herramientas.


Cromo
Es uno de los elementos especiales ms empleados para la fabricacin de aceros
aleados, usndose indistintamente en los aceros de construccin, en los de
herramientas, en los inoxidables y los de resistencia en caliente. Se emplea en
cantidades diversas desde 0.30 a 30, segn los casos y sirve para aumentar la
dureza y la resistencia a la traccin de los aceros, mejora la templabilidad, impide
las deformaciones en el temple, aumenta la resistencia al desgaste y la
inoxidabilidad, etc.

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Los aceros con cromo de mayor utilidad son:

a) Aceros de construccin, de gran resistencia mecnica de 0.50 a 1.50% de
cromo y 0.30 a 0.45% de carbono, aleados segn los casos, con nquel y molibdeno
para piezas de gran espesor, con resistencias variables de 70 a 150 Kg. / mm.
b) Aceros de cementacin con 0.50 a 1.50% de cromo y 0.10 a 0.25% decarbono,
aleados con nquel y molibdeno.
c) Aceros de nitruracin cromo-aluminio-molibdeno.

d) Aceros para muelles cromo-vanadio y cromo-silicio.

e) Aceros de herramientas con 0.30 a 1.50% de cromo y 0.70 a 1.50% de
carbono. En ellos el cromo mejora la penetracin de temple, la resistencia al
desgaste, permite el temple en aceite y evita deformaciones y grietas.
f) Aceros indeformables con 5 a 12% de cromo.

g) Aceros rpidos y de trabajos en caliente.

h) Aceros inoxidables martensiticos con 12 y 17% de cromo, aceros austeniticos
con 14 a 25% de cromo en cantidades de nquel variables de 8 a 25% y aceros
inoxidables con 27% de cromo.

El cromo se disuelve en la ferrita y muestra una fuerte tendencia a formar
carburos de cromo y carburos complejos.



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Molibdeno

Mejora notablemente la resistencia a la traccin, la templabilidad y la
resistencia al creep de los aceros. Aadiendo solo pequeas cantidades de
molibdeno a los aceros cromo-nqueles, se disminuye o elimina casi
completamente la fragilidad Krupp, que se presenta cuando estos aceros son
revenidos en la zona de 450 a 550C.
El molibdeno a aumenta tambin la resistencia de los aceros en caliente y
reemplaza al wolframio en la fabricacin de los aceros rpidos, pudindose
emplear para las mismas aplicaciones aproximadamente una parte de molibdeno
por cada dos de wolframio.
El molibdeno se disuelve en la ferrita, pero tiene una fuerte tendencia a formar
carburos. Es un potente estabilizador de los carburos complejos y tiende a retardar
el ablandamiento de los aceros, durante el revenido.


Los aceros al molibdeno ms utilizados son:

a) Aceros de manganeso-molibdeno, cromo-molibdeno y cromo-nquel-
molibdeno de bajo contenido de carbono para cementacin, y de 0.15 a 0.40% de
carbono para piezas de gran resistencia.
b) Aceros rpidos con 6 a 10% de molibdeno; son de utilizacin relativamente
parecida a los aceros rpidos al wolframio, pero en ellos el wolframio es sustituido
por el molibdeno.
c) Aceros de 0.50 a 6% de molibdeno que se emplean principalmente para
construcciones metlicas, tuberas e instalaciones en refineras de petrleo, en las
que llegan a calentarse de 100 a 300C y deben resistir bien el efecto de esos
calentamientos relativamente moderados.




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ACERO 9840


CARACTERISTICAS


Anlisis qumico segn Norma Nacional NMX B-300 (% en peso):

C Mn Si Cr Mo Ni

0.40 0.80 0.30 0.80 0.25 1.00

Acero de baja aleacin al nquel-cromo-molibdeno.
Este acero se caracteriza por su gran templabilidad, tenacidad y resistencia a la
fatiga, porque es capaz de dar buenas propiedades en piezas de gran seccin. No
presenta fragilidad de revenido y posee maquinabilidad de dureza relativamente
alta (400 Brinell). Se suministra en estado bonificado, libre de tensiones.
Por tener un nivel de aleacin ms bajo que el 4340, tiene mayor tenacidad
aunque alcanza al templarse durezas elevadas con una alta penetracin, as como
una magnfica resistencia a la fatiga.
Acero grado maquinaria al Cromo-Nquel-Molibdeno de buen rendimiento.
Templable al aceite o al aire. Sus elementos de aleacin debidamente balanceados
lo hacen de buena resistencia a la fatiga.
Acero para piezas de maquinaria de uso general que deban ser templadas y
revenidas como: flechas de transmisin y engranes, asimismo piezas y flechas que
por su tamao no puedan templarse, este acero es nitrurable para alcanzar altas
durezas superficiales, recomendable para herramientas de equipos para vaciado de
aleaciones de estao, plomo y zinc.
Acero de especial resistencia a la traccin y torsin. Muy buena resistencia al
desgaste y al impacto. Utilizable a temperaturas hasta de 500 C sin perder su
bonificacin, se utiliza para partes y repuestos sometidos a muy altos esfuerzos
dinmicos como cigeales ejes de leva, rboles de transmisin, barras de torsin,
ejes cardan, tuercas de alta tensin, piones, ruedas dentadas, moldes para
inyeccin de plsticos.

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Su forma y terminado es en Barra redonda, cuadrada, hexagonal y solera
laminadas o forjadas en caliente, maquinadas y placa laminada en caliente.


Este material puede ser suministrado en estado recocido o tratado, recocido con
una dureza aproximadamente de 180 217 Brinell, tratado de 300 320 Brinell,
este ltimo con una resistencia de 95 Kg./mm especial para ser usado en piezas
que deban soportar mucha fatiga y sin necesidad de someter a ningn tratamiento.


Este acero tiene una buena penetracin de temple y buena tenacidad.


Se puede usar en construccin de piezas de tamao medio que estn sometidas a
esfuerzos de torsin.


Por su contenido en Mo no esta expuesto a la fragilidad de revenido.

En la industria petrolera, es tratado con una resistencia de 105 Kg. /mm, para
piezas que deban soportar fatiga.

Estado de entrega: Bonificada 1000 N/mm
2
(300 HB) por lo que generalmente no
requiere de tratamiento trmico.

Dureza en estado de entrega: 95 115 Kg. /mm
2
liberado de tensiones.
Resistencia a la traccin: 85-115 Kg. /mm
2

Lmite de fluencia: 65 75 Kg. /mm2




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Tabla 1.3 Muestra las propiedades mecnicas del acero 9840:

RESISTENCIA A
LA TRACCIN
LMITE DE
FLUENCIA
TIPO DE
PROCESO
Y ACABADO MPa (Kgf./mm2) Ksi MPa (kgf/mm2) Ksi
ALARGA-
MIENTO
EN 2" %
REDUCCIN
DE AREA
%
DUREZA
BRINELL
RELACIN
DE
MAQUINA-
BILIDAD
1212 EF =
100%
CALIENTE Y
MAQUINADO
932 95 135 515 52 75 22 50 250
TEMPLADO
Y
REVENIDO*
1089 111 158 965 98 140 16 48 315
65


Tabla 1.4 Muestra otras nomenclaturas con las cuales se puede conseguir el acero
9840.

CORRESPONDENCIA CON OTRAS NOMENCLATURAS
LEVINSON AISI/SAE JIS DIN CARTECH UDDELHOM
1018 1018 S 18 C Ck18 1018 UHB11
1045 1045 S 45 C Ck45 GB4 UHB45
1060 1060 S 58 C Ck60 GB-6 760
12L14 12L14 - 9 SMnPb 36 12L14 -
1213 1213 SUM 22 9 SMn 28 1213 -
4140R 4140 SCM 440 (H) 42 CrMo 4 TCM04 709
4140T 4140 - - TCMO4T 709T
4320 4320 - - EX-17 7210
4340R 4340 SNCM 447 40 NiCrMo 73 4340 -
4340T 4340 - - 4340T -
5160 5160 SUP9 (A) 50 Cr 3 5160 -
8620 8620 SNCM 220 (H) 27 NiCrMo 2 EX8 8620
9840R 9840 - 36 CrNiMo 4 TX-10 705
9840T 9840 - - TX-10T 705T

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Tabla 1.5 Muestra el anlisis qumico promedio y la dureza de un acero 9840.

ANALISIS QUIMICO PROMEDIO AISI/SAE (%PESO)
Dureza de entrega mxima; Brinell (Bn) / Rockwell C (Rc)
C Si Mn Cr Ni Mo W V OTROS BN/RC
ESTOS ANALISIS PODRAN TENER PEQUEAS VARIACIONES CON
RESPECTO AL ANALISIS DE LAS OTRAS NOMENCLATURAS
1018 0.18 0.20 0.75 200 / 14
1045 0.45 0.25 0.75 206 / 15
1060 0.60 0.25 0.75 220 / 18
12L14 0.14 1.00
0.3 S/ 0.25
Pb
200 / 14
1213
0.13
max.
0.85
0.1 P /0.28
S
200 / 14
4140R 0.40 0.25 0.90 0.95 0.20 230 / 20
4140T 0.40 0.25 0.90 0.95 0.20 330 / 36
4320 0.20 0.20 0.55 0.50 1.80 0.25 200 / 14
4340R 0.40 0.25 0.70 0.80 1.80 0.25 260 / 26
4340T 0.40 0.25 0.70 0.80 1.80 0.25 330 / 36
5160 0.60 0.20 0.85 0.80 220 / 18
8620 0.20 0.25 0.80 0.50 0.55 0.20 200 / 14
9840R 0.40 2.25 0.70 0.80 1.00 0.25 230 / 20
9840T 0.40 0.25 0.70 0.80 1.00 0.25 330 / 36




















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TRATAMIENTO TRMICO

Son los procesos a los que se somete los metales y aleaciones ya sea para
modificar su estructura, cambiar la forma y tamao de sus granos o bien por
transformacin de sus constituyentes.
El objeto de los tratamientos es mejorar las propiedades mecnicas, o adaptarlas,
dndole caractersticas especiales a las aplicaciones que se le van a dar a las piezas
de esta manera se obtiene un aumento de dureza y resistencia mecnica, as como
mayor plasticidad o maquinabilidad para facilitar su conformacin.
Los tratamientos pueden ser mecnicos, trmicos o consistir en la aportacin de
algn elemento a la superficie de la pieza.
Tratamientos trmicos: recocido, temple, revenido, normalizado
Tratamientos termoqumicos: cementacin, nitruracin, cianurizacion.


Tratamientos mecnicos

Se somete al metal a operaciones de deformacin fro o caliente para mejorar sus
propiedades mecnicas y adems darle formas determinadas.
Al deformar mecnicamente un metal mediante martillado, laminado, etc., sus
granos son deformados alargndose en el sentido de la deformacin. Lo mismo
pasa con las impurezas y defectos, se modifican las estructuras y las propiedades
del metal.



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Tratamientos en fro

Son los tratamientos realizados por debajo de la temperatura de recristalizacion,
pueden ser profundos o superficiales.
Aumento de la dureza y la resistencia a la traccin.
Disminuye su plasticidad y tenacidad
Cambio en la estructura: deformacin de granos y tensiones originadas, se dice
entonces que el metal tiene acritud (cuanta ms deformacin, ms dureza).

Se produce fragilidad en el sentido contrario a la deformacin (falta de
homogeneidad en la deformacin iguales tensiones en las diferentes capas del
metal).
Cuando el metal tiene acritud, solo debe usarse cuando no importe su fragilidad o
cuando los esfuerzos solo acten en la direccin de la deformacin

Acero 9840


Forjado

Forjar 850 - 1050 C
No forjar por debajo de 825 C, enfriamiento lento en horno o material termo
aislante.

Recocer
650-720 C, Mnimo 4 horas con enfriamiento lento en horno.


Templar
830-860C 1/2 hora por 1 pulgada de seccin ms 15 minutos por cada pulgada
adicional - aceite.

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Relevado de esfuerzos

Calentar 550-600 C Recomendable para eliminar las tensiones producidas por
un maquinado extenso o formado en fri y para piezas con diseo complicado.
Tiempo de permanencia despus de calentamiento al ncleo.


Revenir

Debe llevarse acabo inmediatamente despus del temple. Preferentemente dar
doble revenido con un tiempo de permanencia de 2 horas en cada revenido para un
mayor alivio de de esfuerzos o tenacidad.


Nitruracin

Puede aplicarse cualquier proceso trmico de nitruracin.


Tabla 1.6 Muestra los tratamientos trmicos.

TRATAMIENTOS TERMICOS (C)
TEMPLADO ENFRIAMIENTO REVENIDO
1018 845 cementar 925 500-600
1045 820-860 Aceite/agua 300-650
1060 815-850 Aceite/agua 450-660
12L14 - - -
1213 - - -
4140R 830-850 aceite 500-600
4140T - - -
4320 870-925 Cementar 870-925 150-200
4340R 820-860 aceite 425-650
4340T - - -
5160 820-860 aceite 500-650
8620 - Cementar 870-925 200
9840R 820-860 aceite 200-500
9840T - - -



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SOLDABILIDAD

Es la capacidad de un metal o la combinacin de metales a ser soldados bajo
condiciones especficas y su comportamiento en servicio satisfactorio despus de
la soldadura.
Una forma de expresar la soldabilidad de un acero es definir la susceptibilidad al
agrietamiento de la zona afectada trmicamente, especialmente en presencia del
hidrogeno. Este agrietamiento puede suceder espontneamente despus de la
soldadura, cuando el material se esta enfriando desde 300 C o mas baja
temperatura o bien pueden pasar horas despus de la soldadura hasta que el
agrietamiento tiene lugar.
El concepto de Ceq (carbono equivalente), corresponde a la susceptibilidad al
agrietamiento de la zona afectada trmicamente en el acero.
La formula del Instituto Internacional de Soldadura:
Ceq = C + Mn / 6 + ( cr + Mo + V ) / 5 + ( Cu + Ni ) / 15

Otros conceptos que se deben tomar en cuenta para su logro son:
- Compactibilidad Metalrgica
Esto implica que el metal base y el metal de soldadura pueden ser combinados
dentro del grado de dilucin encontrado en un proceso especifico sin la destruccin
de constituyentes o fases.

- Factores de Servicio
Concierne a la habilidad de la soldadura de cumplir con las condiciones de
servicio para los cuales fue diseada, como baja temperatura de transicin dctil
frgil, estabilidad a elevadas temperaturas, u otros conceptos de diseo.


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Consideraciones Metalrgicas
- Solubilidad de los componentes
- Puntos de fusin de los compuestos que pueden formar

Problemas en la Soldabilidad de los Materiales Dismiles
- Propiedades fsicas
- Propiedades mecnicas
La soldabilidad y las combinaciones varan considerablemente con el proceso de
soldadura empleado. Los efectos trmicos y el por ciento de dilucin varia tambin
con el proceso de soldadura empleado.


Acero 9840
La soldabilidad en el acero 9840 debido a sus componentes es de un rango
difcil de ser soldado, pero con un tipo de soldadura especial esto puede ser
posible, es recomendable el precalentamiento y el postcalentamiento para relevar
tensiones.

Aplicaciones
Ampliamente utilizado en la industria automotriz, en piezas sujetas a grandes
esfuerzos, como flechas de transmisin y engranes, as como en pernos de alta
resistencia y dispositivos de perforacin, tornilleria de alta resistencia templada y
revenida de gran seccin, levas de mando, engranajes templados para maquinas,
ejes para motores, rboles para carros y ejes de transmisin de grandes
dimensiones, piezas para maquinaria en general, cigeales, ejes, bielas, porta
moldes, moldes y corazones para la Industria del plstico, etc..

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Algunos ejemplos de aplicacin en la industria son:


Las basculas electrnicas estn compuesta por ocho celdas de carga de 20
toneladas cada una fabricadas de acero 9840 tratado trmicamente para una
resistencia de 180,000 psi, el indicador digital es alimentado por 12VDC y posee
dos pantallas de indicacin e informacin.. Las plataformas son diseadas y
fabricadas para Censar para brindar un pesaje rpido y preciso. El sistema se
entrega calibrado y Certificado por organismos reconocidos internacionalmente.



Sistema compuesto por dos huellas de plataformas de 80 cm. de ancho y 3,2 m.
de largo, el modelo bsico tiene un largo til de 9,6 m. Con una capacidad nominal
de 60 toneladas. Sistema ideal para faenas que cambian de lugar, es fcil de
instalar y operar.



BALANZA PORTATIL PARA CAMIONES L7060


Figura 1.7) Pesado de camin figura 1.8) Vista lateral de la balanza




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Un acero de alta aleacin, comnmente conocido como 300M o SAE 9840
(modificado). Este acero es utilizado para aplicaciones que requieren una ultra
resistencia y tenacidad. El mismo es capaz de lograr una resistencia a la rotura de
2000 MPa con una tenacidad a la fractura (K
Ic
) de 55 MPa m.

A fin de realizar una combinacin excepcional de propiedades, el acero es a
menudo colado en lingotes que son luego fundidos nuevamente en hornos de vaco
para obtener aceros ultra limpios con muy bajo contenido de inclusiones y niveles
de impurezas.

Este tipo de acero es utilizado para el tren de aterrizaje de una aeronave y los
componentes del motor de un automvil de Frmula 1.




Figura 1.9) Aplicacin en tren de aterrizaje

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Ejes para camiones rusos, forjados, doblados en caliente, tratados trmicamente
y mecanizados. Eje forjado bridado con pala central para molino, largo total 2.500
mm en acero SAE 9840.



Figura 1.10) Lingote de acero 9840 figura 1.11) Forja de lingote 9840




Figuras 1.12) Procesado del material







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CAPITULO II



PROCESO DE SOLDADURA



CARACTERISTICAS DE LA SOLDADURA MIG



INTRODUCCION

La soldadura GMAW (gas metal arc welding) o soldadura MIG (metal inert
gas) es tambin conocida como gas arco metal o MAG, donde un arco elctrico es
mantenido entre un alambre solid que funciona como electrodo continuo y la
pieza de trabajo. El arco y la soldadura fundida son protegidos por un chorro de
gas inerte o activo. El proceso puede ser usado en la mayora de los metales y la
gama de electrodos en diferentes aleaciones y las aplicaciones son casi infinitas.


La soldadura MIG es inherente mas productiva que la MMA (soldadura de arco
manual), donde las perdidas de productividad ocurren cada vez que el soldador se
detiene para reemplazar el electrodo consumido. En la soldadura de arco manual
tambin es notable la perdida cuando el restante del electrodo que es sujetado por
el porta electrodo es tirado a la basura, en algunos casos es reciclado.


Un buen procedimiento de soldadura esta caracterizado por la poca presencia de
porosidad, buena fusin, y una terminacin libre de fisuras. Tpicamente el proceso
MIG es reconocido como un proceso de muy poca deposicin de hidrogeno.
Factores como la humedad en el gas protector, condiciones atmosfricas y las
condiciones del metal a ser soldado podran tener una variacin en el efecto
adverso sobre el hidrogeno difusible en el metal depositado.


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Este sistema esta definido por la AWS como un proceso de soldadura de arco
elctrico, donde la fusin se produce por calentamiento con un arco entre un
electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la proteccin del arco se
obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege de la
contaminacin atmosfrica y ayuda a estabilizar el arco.

El proceso MIG o GMAW puede ser utilizado de tres formas distintas:

Semiautomtico:

La tensin de arco (voltaje), velocidad de alimentacin del alambre, intensidad
de corriente (amperaje) y flujo de gas se regulan previamente.

El arrastre de la torcha de soldadura se realiza manualmente.



Automtico:

Todos los parmetros, incluso la velocidad de soldadura, se regulan
previamente, y se aplican en forma automtica.



Robotizado:

Este proceso de soldadura, se puede robotizar a escala industrial. En este caso,
todos los parmetros y las coordenadas de localizacin de la unin a soldar; se
programan mediante una unidad especfica para este fin. La soldadura la realiza un
robot al ejecutar la programacin.






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USOS Y VENTAJAS



Los usos del proceso de soldadura, desde luego, estn regidos por sus ventajas;
las ms importantes de estas son:


Es el nico proceso de electrodo consumible que puede servir para soldar todos
los metales y aleaciones comerciales.


- GMAW no tiene la restriccin de tamao de electrodo limitado que presenta con
la soldadura por arco de metal protegido.


- Puede soldarse en todas las posiciones, algo que no es posible con la soldadura
por arco sumergido.


- Se logran tasas de deposicin bastante ms elevadas que con la soldadura por
arco de metal protegido.


- Las velocidades de soldadura son ms altas que con soldadura por arco de metal
protegido gracias a la alimentacin continua del electrodo y a las mayores tasas de
deposicin del metal de aporte.


- Casi no requiere limpieza despus de la soldadura porque no se produce mucha
escoria.

Estas ventajas hacen al proceso ideal para aplicaciones de soldadura en alto
volumen de produccin y automatizadas. Esto se ha hecho cada vez ms obvio con
la llegada de la robtica, donde GMAW ha sido el proceso predominante.







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LIMITACIONES


Como en cualquier proceso de soldadura, hay ciertas limitaciones que restringen
el uso de la soldadura por arco de metal y gas. Entre ellas estn las siguientes:

El equipo de soldadura es ms complejo, mas costoso y menos transportable que
el de SMAW.

GMAW es ms difcil de usar en lugares de difcil acceso porque la antorcha es
ms grande que un portaelectrodos de arco de metal protegido y la antorcha debe
estar cerca de la unin (entre 10 y 19mm) para asegurar que el metal de soldadura
este bien protegido.

El arco de soldadura debe protegerse contra corrientes de aire que pueden
dispersar el gas protector. Esto limita las aplicaciones en exteriores a menos que se
coloquen barreras protectoras alrededor del rea de soldadura.

Los niveles relativamente altos de calor radiado y la intensidad del arco pueden
hacer que los operadores se resistan a utilizar el proceso.



FUNDAMENTOS DEL PROCESO


Principios de operacin. El proceso GMAW se basa en la alimentacin
automtica de un electrodo continuo consumible que se protege mediante un gas de
procedencia externa. El proceso se ilustra en la figura 2.1). Una ves que el
operador ha hecho los ajustes iniciales, el equipo puede regular automticamente
las caractersticas elctricas del arco. Por todo esto, en efecto, los nicos controles
manuales que el soldador requiere para la operacin semiautomtica son los de
velocidad y direccin del desplazamiento, as como tambin el posicionamiento de
la torcha. Cuando se cuenta con equipo y ajustes apropiados, la longitud del arco y
la corriente se mantienen automticamente.






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Figura 2.1) Muestra el proceso de soldadura MIG



EQUIPO NECESARIO PARA EL PROCESO DE SOLDADURA (GMAW)


El equipo necesario para GMAW se muestra en la figura 2.2). Los componentes
bsicos del equipo son la unidad de la antorcha de soldadura y cables, la unidad de
alimentacin del electrodo, la fuente de potencia y la fuente de gas protector.


La torcha gua el electrodo consumible conduce la corriente elctrica y el gas
protector al trabajo, de modo que proporciona la energa para establecer y
mantener el arco y fundir el electrodo, adems de la proteccin necesaria contra la
atmsfera del entorno.


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Figura 2.2 Muestra el diagrama del equipo para soldadura por arco de metal y gas.




MECANISMOS DE TRANSFERENCIA DEL METAL


Las caractersticas del proceso de soldadura GMAW se describen mejor en
trminos de la transferencia del metal fundido, del electrodo a la pieza de trabajo.
La cual depende de la intensidad de la corriente, del dimetro del electrodo,
longitud del arco, fuente de poder y gas de proteccin.







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TRANSFERENCIA METALICA

En soldadura MIG. Las gotas de metal fundido son trasferidas a travs del arco,
desde un alambre electrodo alimentado continuamente, a la zona de soldadura.

Para un dimetro dado de electrodo (d), con una proteccin gaseosa, la cantidad
de corriente determina el tamao de las gotas (D) y el nmero de ellas que son
separadas desde el electrodo por unidad de tiempo:

Zona A: A valores bajos de amperaje, las gotas crecen a un dimetro que es
varias veces el dimetro del electrodo antes que estas se separen. La velocidad de
transferencia a bajos amperajes es solo de varias gotas por segundo.

Zona B: A valores intermedios de amperajes, el tamao de las gotas separadas
decrece rpidamente a un tamao que es igual o menor que el dimetro del
electrodo, y la velocidad de separacin aumenta a varios cientos por segundos.

Zona C: A valores altos de amperaje, la velocidad de separacin aumenta a
medida que se incrementa la corriente, las gotas son bastante pequeas.



Figura 2.3. Transferencia metlica
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Existen tres formas de transferencia metlica:

1.- Transferencia Spray o de roci.
2.- Transferencia Globular.
3.- Transferencia en Corto-Circuito.


TRANSFERENCIA SPRAY O DE ROCIO.

Con una atmsfera rica en Argn, es posible producir una modalidad de
transferencia de roco axial muy estable y libre de salpicaduras, como se ilustra
la figura 2.4). Para esto es preciso usar corriente continua con el electrodo positivo
y un nivel de corriente por encima de un valor critico conocido como corriente de
transicin. Por debajo de este nivel, la transferencia se realiza en la modalidad
globular que se describir mas adelante, a razn de unas cuantas gotas por
segundo. Por encima de la corriente de transicin, la transferencia se efecta en
forma de gotas muy pequeas que se forman y sueltan a razn de centenares por
segundo. Se aceleran axialmente a travs del espacio del arco.


El modo de transferencia por roco produce un flujo altamente direccional de
gotas discretas aceleradas por las fuerzas del arco hasta alcanzar velocidades que
vencen los efectos de la gravedad. Por esta razn y en ciertas condiciones, el
proceso puede usarse en cualquier posicin. Como las gotas son ms pequeas que
la longitud del arco, no hay cortocircuitos y las salpicaduras son insignificantes, si
es que no se eliminan del todo.


Otra caracterstica de la modalidad por roco es la penetracin de dedo que
produce. Aunque el dedo puede ser profundo, acusa del efecto de los campos
magnticos, los cuales deben controlarse para que siempre este situado en el centro
del perfil de penetracin de la soldadura.


La modalidad de transferencia por arco de roco puede servir para soldar casi
cualquier metal o aleacin gracias a las caractersticas inertes del escudo de argn.
Sin embargo, puede ser difcil aplicar el proceso a lminas delgadas por las altas
corrientes que se necesitan para producir el arco de roco.



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Figura 2.4. Transferencia SPRAY


TRANSFERENCIA GLOBULAR


Hay transferencia globular cuando la corriente es relativamente baja, sea cual
sea el gas protector empleado. Sin embargo, con dixido de carbono y helio este
tipo de transferencia ocurre con todas las corrientes de soldadura tiles. La
transferencia globular se caracteriza por un tamao de gota mayor que el dimetro
del electrodo. La gravedad acta fcilmente sobre esta gota grande, por lo que en
general solo hay transferencia til en la posicin plana.



Con corrientes medias, solo un poco mayores que las empleadas para la
transferencia por cortocircuito, es posible lograr transferencia globular en direccin
axial con un escudo de gas ms o menos inerte. Si el arco es demasiado corto (bajo
voltaje), la gota en crecimiento puede hacer corto con la pieza de trabajo,
sobrecalentarse y desintegrarse, produciendo una buena cantidad de salpicaduras.
Por tanto, el arco debe de tener la longitud suficiente para asegurar que la gota se
suelte antes de que haga contacto con el charco de soldadura.


La proteccin con dixido de carbono produce transferencia globular en
direccin aleatoria cuando la corriente y el voltaje de soldadura estn por encima
del intervalo para la transferencia por corto circuito.



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Figura 2.5 Transferencia Globular


TRANSFERENCIA EN CORTOCIRCUITO


Este tipo de transferencia abarca el intervalo ms bajo de corrientes de soldadura
y de dimetros de electrodos asociados al proceso GMAW. La transferencia en
cortocircuito produce una pileta de soldadura pequea, de rpida solidificacin,
que generalmente es apropiado para unir secciones delgadas, soldar fuera de
posicin y pasadas de raz anchas.


El metal se transfiere del electrodo de trabajo solo durante el periodo en que el
primero esta en contacto con la pileta de soldadura; no se transfiere metal a travs
del espacio del arco.



Figura 2.6 Corto circuito


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El electrodo hace contacto con la pileta de soldadura a razn de 20 a ms de 200
veces por segundo. La secuencia de sucesos durante la transferencia de metal, la
corriente y el voltaje correspondientes, se muestran en la figura 2.7).



Cuando el alambre toca el metal de soldadura, la corriente aumenta (A), (B),
(C), (D) en la figura. El metal fundido en la punta del alambre se estrangula en (D)
y (E), iniciando un arco como se aprecia en (E) y (F). La rapidez con que aumenta
la corriente debe ser suficiente para calentar el electrodo promover la transferencia
del metal, pero lo bastante baja como para minimizar las salpicaduras causadas por
la separacin violenta de la gota de metal. Esta tasa de aumento de la corriente se
controla ajustando la inductancia de la fuente de potencia






Figura 2.7) Representacin esquemtica de la transferencia de metal en cortocircuito.





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VARIABLES DEL PROCESO



Algunas de las variables que afectan la penetracin de la soldadura, la
geometra de esta y la calidad global de la soldadura:



1.- Corriente de soldadura (velocidad de alimentacin del electrodo).
2.- Polaridad.
3.- Voltaje del arco (longitud del arco).
4.- Velocidad de recorrido de la soldadura.
5.- Extensin del electrodo.
6.- Orientacin del electrodo (ngulo respecto a la direccin del desplazamiento).
7.- Posicin de la unin que se va a soldar.
8.- Dimetro del electrodo.
9.- Composicin y tasa de flujo del gas protector.





El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir
consistentemente soldaduras de buena calidad. Estas variables no son del todo
independientes, y cuando se modifica una casi siempre es necesario modificar una
o ms de las otras para obtener los resultados que se buscan. Se requiere
considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores ptimos para
cada aplicacin. Estos valores son afectados por (1) el tipo de metal base, (2) la
composicin del electrodo, (3) la posicin en que se suelda y (4) los requisitos de
calidad. Por tanto, no hay un conjunto nico de parmetros que produzca
resultados ptimos en todos los casos.








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CORRIENTE DE SOLDADURA

Si todas las dems variables se mantienen constantes, el amperaje de soldadura
varia con la velocidad de alimentacin del electrodo o con la rapidez de fusin
siguiendo una relacin no lineal. Al variarse la velocidad de alimentacin, el
amperaje de soldadura varia de manera similar se emplea una fuente de potencia de
voltaje constante. Esta relacin entre corriente de soldadura y la velocidad de
alimentacin del alambre para un electrodo como se muestra en la figura 2.8). Para
dimetros de electrodos pequeos la relacin es casi lineal. Sin embargo, para
dimetros mayores la relacin es no lineal. Esto es atribuido al incremento de
resistividad por calentamiento del electrodo en la extensin libre. La curva puede
ser representada aproximadamente por la siguiente ecuacin.

2
bLI aI WFS + =

Donde:
WFS = velocidad de alimentacin del electrodo, mm/s
a = constante de proporcionalidad para el calentamiento andico catdico. Su
magnitud depende de la polaridad, la composicin y otros factores, mm/(s*A)
b = constante de proporcionalidad para el calentamiento por resistencia
elctrica, s
-1
A
-2
L = extensin del electrodo, mm.
I = corriente de soldadura,


Figura 2.8 Muestra la relacin de la corriente de soldadura con la velocidad de alimentacin del
electrodo.
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Como puede verse la intensidad de corriente de soldadura es dependiente de la
velocidad de alimentacin del electrodo, el cual es uno de los problemas fuertes en
la soldadura del aluminio y sus aleaciones, debido a la ductilidad de los electrodos
y el sistema de alimentacin, el cual causa deformacin del electrodo si no se
selecciona el sistema adecuado, causando interrupcin en la alimentacin y fusin
en retroceso. Por esta razn se requiere un sistema especial y una gua de
conduccin.



POLARIDAD


El trmino polaridad describe la conexin elctrica de la torcha de soldadura en
relacin con las terminales de una fuente de potencia de corriente continua. Si el
cable de potencia de la torcha se conecta a la terminal positiva, la polaridad se
designa como corriente continua con el electrodo positivo (CCEP), y se le ha dado
arbitrariamente el nombre de polaridad inversa. Cuando la torcha se conecta a la
terminal negativa, la polaridad se designa como corriente continua con el electrodo
negativo (CCEN), que originalmente se llamo polaridad directa. Casi todas las
aplicaciones de GMAW emplean corriente continua con el electrodo positivo
(CCEP).



Esta condicin produce arco estable, una transferencia de metal uniforme,
relativamente pocas salpicaduras, buenas caractersticas del cordn de soldadura y
profundidad mxima de penetracin para amplia gama de corrientes de soldadura.



La polaridad directa es rara vez usada, ya que la transferencia metlica por
aspersin axial no es posible obtenerla, la nica transferencia que se logra es la
globular.







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VOLTAJE DE ARCO (LONGITUD DEL ARCO)


Voltaje de arco y longitud de arco son trminos que con frecuencia se usan
indistintamente. En GMAW, la longitud del arco es una variable crtica que debe
controlarse cuidadosamente. Por ejemplo, en la modalidad de transferencia en
roco con atmsfera de argn, un arco que es demasiado corto experimenta
cortocircuitos momentneos que causan fluctuaciones de la presin, mismas que
bombean aire hacia el arco elctrico y producen porosidad y perdida de ductilidad
por absorcin de nitrgeno.



La longitud del arco es la variable independiente. El voltaje del arco depende de
la longitud del arco as como de muchas otras variables, como la composicin y
dimensiones del electrodo, el gas protector, la tcnica de soldadura y, dado que ha
menudo se mide en la fuente de potencia, incluso la longitud del cable de
soldadura. El voltaje de arco permite expresar en forma aproximada la longitud
fsica del arco en trminos elctricos ver figura 2.9), aunque el voltaje del arco
tambin incluye la cada de voltaje en la extensin del electrodo que sobresale del
tubo de contacto.



Figura 2.9 Terminologa de soldadura por arco de metal y gas




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VELOCIDAD DE SOLDADURA




La velocidad de recorrido o de desplazamiento es la tasa de movimiento lineal
del arco a lo largo de la unin que se va a soldar. Si todas las dems condiciones se
mantienen constantes, la penetracin de la soldadura es mxima a una velocidad de
recorrido intermedia.




Cuando se reduce la velocidad de recorrido, se incrementa la deposicin del
metal de aporte por unidad de longitud. A velocidades muy bajas, el arco acta
sobre la pileta de soldadura, no sobre el metal base, con lo que se reduce la
penetracin efectiva. Otra consecuencia es una soldadura ancha.




Al incrementarse la velocidad de recorrido, en un principio, se incrementa
tambin la cantidad de energa trmica que se transmite del arco al metal base,
porque el arco acta de manera ms directa sobre el metal base. Si contina el
aumento en la velocidad de recorrido, se impartir al metal base menos energa
trmica por unidad de longitud de la soldadura. Por lo tanto, al incrementarse la
velocidad de soldadura, la fusin del metal base primero aumenta y luego
disminuye. Si se aumenta todava ms la velocidad de soldadura, aparecer una
tendencia al socavamiento a lo largo de los bordes de la franja de soldadura,
porque no se depositar suficiente metal de aporte para rellenar el trayecto fundido
por el arco.









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EXTENSIN DEL ELECTRODO


La extensin del electrodo es la distancia entre el extremo del tubo y la punta del
electrodo. Un aumento en la extensin del electrodo produce un aumento en su
resistencia elctrica. El calentamiento por resistencia, a su vez, hace que se eleve la
temperatura del electrodo, lo que aumenta ligeramente la tase de fusin del
electrodo. La mayor resistencia elctrica hace que aumente la cada de voltaje entre
el tubo de contacto y la pieza de trabajo, cosa que es detectada por la fuente de
potencia, la cual compensa este aumento reduciendo la corriente. Esto de
inmediato reduce la tasa de fusin del electrodo y permite que se acorte la longitud
fsica del arco.


En consecuencia, a menos que haya un incremento de voltaje en la maquina de
soldar, el metal de aporte se depositar en una franja de soldadura angosta y de
corona alta.


La extensin de electrodo deseable generalmente esta entre 6 y 13mm para
transferencia en cortocircuito y entre 13 y 25mm para los dems tipos de
transferencia de metal.



ORIENTACIN DEL ELECTRODO


Como en todos los procesos de soladura por arco, la orientacin del electrodo
con respecto a la unin por soldar afecta la forma y la penetracin de la franja de
soldadura, y este efecto sobre la franja es mayor que el del voltaje del arco o el de
la velocidad de recorrido. La orientacin del electrodo se describe de dos maneras:
(1) por la relacin entre el eje del electrodo y la direccin de desplazamiento (el
ngulo de desplazamiento) y (2) con el ngulo entre el eje del electrodo y la
superficie adyacente del trabajo (ngulo de trabajo). Cuando el electrodo apunta en
direccin opuesta a la direccin del desplazamiento, la tcnica es soldadura de
derecha con ngulo de arrastre. Cuando el electrodo apunta en la direccin opuesta
a la direccin del desplazamiento, la tcnica se denomina soldadura de revs con
ngulo de ataque.

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La orientacin del electrodo y su efecto sobre el ancho y la penetracin de la
soldadura se ilustran en las figuras 2.10); (a), (b) y (c).


La penetracin mxima en la posicin plana se obtiene con la tcnica de arrastre,
empleando un ngulo de arrastre de unos 25 respecto a la perpendicular.


La tcnica de arrastre tambin produce una forma ms convexa del cordn de
soldadura y mayor estabilidad del arco, y menos salpicaduras.







Figura 2.10) Efecto de la posicin del electrodo y de la tcnica de soldadura.





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TAMAO DEL ELECTRODO


El dimetro del electrodo influye en la configuracin del cordn de soldadura.
En la soldadura del aluminio, al igual que en otros materiales se inicia con la
seleccin del material de aporte. La primera consideracin es el dimetro que
puede variar de 0.635mm a 6.35mm. Los dimetros mayores son ms fciles de
alimentar, por lo que se recomienda el uso de los mayores dimetros.



GAS PROTECTOR

Para el proceso MIG, los gases utilizados con inertes tales como el argn y el
helio o una mezcla de ellos. Para el proceso MAG se utilizan gases activos y el
comnmente utilizado es CO2. Para aplicaciones especiales tambin se pueden
utilizar mezclas tanto de gases inertes como activos en diferentes porcentajes.

El Argn es aproximadamente 1.4 veces ms denso que el aire, mientras que la
densidad del Helio es aproximadamente 0.14 veces la densidad del aire. El peso del
Argn lo hace ms afectivo como gas de proteccin en soldaduras de posicin
plana.

Se requiere aproximadamente de dos a tres veces ms flujo de Helio para
proveer la misma proteccin que el Argn.


El Helio tiene mayor conductividad trmica que el Argn y produce un gas
plasma en el cual la energa del arco ms uniformemente distribuida, por tener un
potencial de ionizacin de 24.46 electrn volts, comparado con el potencial de
ionizacin de el Argn que es de 15.68 ev, lo que significa que al usar Helio como
gas de proteccin el voltaje del arco es mucho ms elevado que si se usa Argn.

Esto da como resultado un mayor ancho del cordn de soldadura y menor
penetracin, ver figura 2.11).El Helio presenta problemas en la ionizacin durante
el inicio del arco, produciendo mayor nmero de salpicaduras y una rugosidad
superficial ms apreciable, que la que se presenta cuando se usa Argn.





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Figura 2.11 Perfil de franja y patrones de penetracin para diversos gases protectores



UNIDAD DE ALIMENTACIN DEL ELECTRODO


La unidad de alimentacin del electrodo consiste en un motor elctrico, rodillos
impulsores y accesorios para mantener la alineacin y la presin sobre el electrodo.
Estas unidades pueden incorporarse al control de velocidad o ubicarse en una
posicin remota. El motor de alimentacin del electrodo por lo regular es de
corriente continua, y empuja el electrodo a travs de la antorcha hacia el trabajo. El
motor debe tener un circuito de control que vare su velocidad dentro de un
intervalo amplio.


El motor de alimentacin se conecta a un conjunto de rodillos impulsores que
transmiten la fuerza al electrodo; lo sacan del suministro de alambre y lo meten a la
pistola soldadora. Las unidades de alimentacin de alambre pueden tener un
sistema de dos o de cuatro rodillos. En la figura 2.12) se muestra la unidad de dos
rodillos tpica. El ajuste de presin en los rodillos permite aplicar una fuerza
variable al alambre.


En la soldadura del AC. 9840, la unidad de alimentacin es un elemento crtico,
y donde la tcnica y la experiencia son fundamentales. La tensin del electrodo se
necesita fijar primero. Mucha tensin en el sistema puede aplastar el electrodo y
esto causa obstruccin en la alimentacin, as como fusin en retroceso, tambin
mucha tensin en el electrodo puede causar hlices en la alimentacin provocando
un arco errtico.


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Figura 2.12 Muestra el sistema de alimentacin con dos rodillos




Una tensin apropiada es fundamental para permitir una cantidad correcta
prdida de alimentacin en caso de que haya alguna restriccin en la gua de
conduccin del electrodo, como rugosidad. Esta obstruccin puede ser por el uso
de una gua inadecuada, sucia o con rugosidad, como la que se usa normalmente
para la conduccin de materiales ferrosos, y el uso de un tubo de contacto de
dimetro justo al dimetro del electrodo.



La seleccin de los rodillos apropiados es muy importante en la soldadura del
aluminio. Existen muchos diseos de rodillos que se usan en la alimentacin de los
electrodos del aluminio, pero an no existe un diseo que resuelva todas las
dificultades que presenta la soldadura del aluminio con el proceso de soldadura
GMAW (1). El otro problema sin resolver es el tubo de gua (se recomienda una
gua con recubrimiento de tefln), el cual no resuelve del todo la conduccin del
electrodo, as como el giro libre de la bobina del alambre durante la alimentacin.




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SISTEMA DE CLASIFICACION DEL ALAMBRE PARA EL PROCESO MIG.



La AWS clasifica los alambres slidos, usando una serie de nmeros y letras.
Para aceros al carbono, la clasificacin esta basada en las propiedades mecnicas
del depsito de soldadura y su composicin qumica.



Una tpica clasificacin del electrodo MIG para soldadura de acero es:



ER- 70S-6



1.- La letra E indica electrodo

2.- La letra R indica varilla

3.- Los dos dgitos siguientes (o tres) indican la resistencia a la traccin en miles de
libras / pulg^2.

4.- La letra S indica que el tipo de alambre es solid.

5.-El digito, o letra y digito indica la composicin qumica especial del electrodo.







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CAPITULO III

DESARROLLO EXPERIMENTAL

Se utilizo un acero 9840 el cual fue cortado, preparado y soldado mediante
procesos de manufactura y soldadura MIG, con un electrodo ER70S-6; de las
cuales se prepararon 24 placas para llegar a obtener un resultado satisfactorio.

PROPIEDADES FISICAS DEL ACERO 9840


Resistencia a la tensin
(psi)
Lmite elstico
(psi)
Elongacin
en 2" %
Reduccin
de rea %
Dureza
Brinell
Tratado 120 a 135,000 110 a 115,000 14 45 320
Recocido 82 a 105,000 74 a 90,000 18 60 217 mx.

CARACTERIZACION DEL MATERIAL BASE
Material base: Acero 9840 (Solera)
Medidas de la barra: L = 100 cm.
A = 10 cm.
E = 1.27 cm.

Del metal base se hicieron secciones que a continuacin se muestran en la figura
3.1, 3.2, 3.3, para hacer estudios de metalografa. Las cuales fueron maquinadas
utilizando una cortadora, fresadora vertical y cepillo hasta obtener las dimensiones
deseadas, posteriormente se pulieron con papel de SIC desde un tamao de grano
grueso hasta un tamao de grano muy fino.
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Realizando el pulido por tcnicas manuales, posteriormente del pulido con el
papel de SIC y obtenida una superficie plana deseada, se procedi a pulir las
muestras en una pulidora de disco empleando un pao para pulir, utilizando pasta
de diamante de 3 y 1 micras, alcohol para poder mantener la superficie libre de
contaminantes que pudieran producir ralladuras en el material.

Muestras metalograficas:


3.1) Muestra lateral 3.2) Muestra de cara 3.3) Muestra transversal


- Equipo necesario para la elaboracin de probetas:


3.4) Cortadora 3.5) Fresadora vertical
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3.6) Cepillo 3.7) Torno

Luego de tener la muestra con acabado espejo se procedi a realizar el ataque
con un reactivo a base de NITAL al 4% (Acido Ntrico + 4% de Alcohol Etlico),
para examinarla en el microscopio y revelar el tamao de grano del metal base; a
continuacin se muestra una foto de cmo es el proceso de ataque.

Del mismo material base se obtuviera (maquinaron) probetas cilndricas para
estudios de tensin de dimensiones segn la norma ASTM que a continuacin se
muestran en la foto 3.8).


3.8) Foto de las probetas cilndricas

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PREPARACION DE LAS UNIONES

Para unir el acero 9840 por medio del proceso de soldadura de arco elctrico
directo es necesario preparar el siguiente diseo de unin.

Para el proceso de arco elctrico directo se preparo una unin en simple V con
un taln de 2mm.

Para la elaboracin y obtencin de estas placas se utilizaron procesos de
manufactura, como se mostr en las fotos anteriores; (cortadora, fresadora y
cepillo).


Dibujo de la preparacin de unin:


3.9 ) Muestra la preparacin de la unin en V a 90 con taln de 2mm.


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3.10) Tamao real de las placas medidas en mm.

PROCESO DE UNION
Se utilizo la siguiente formula para determinar el precalentamiento necesario
para la buena depositacion del cordn de soldadura.
La composicin del material interviene por medio del carbono equivalente,
dado por la siguiente expresin:
C = C% + Mn/20 + Ni/15 + (Cr + Mo + V)/10
Ceq = 0 a 0.45 % Opcional
Ceq = 0.45 a 60 % 200 a 400 C
Ceq = Arriba del 60 % 400 a 700 C

Carbono equivalente en funcin del espesor
-Ct = 1 + 0.005 (t en mm.)

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Carbono equivalente total
-CT = Ceq + Ct
Temperatura de precalentamiento
T F = 630(CT-0.25) +32
t = espesor del material
Ct = Carbono equivalente del espesor
CT = Carbono equivalente total
T F = Temperatura de precalentamiento
Obteniendo un rango de temperatura de precalentamiento de 360 a 420 C.
Para el proceso de unin del arco elctrico directo se utilizo un electrodo
consumible comercial de la serie ER70S- 6, con un dimetro de 1.6 mm, en la tabla
N 3.11 se muestra sus propiedades fsicas y composicin qumica; como gas de
proteccin se utilizo Argon.
Tabla N 3.11) Propiedades fsicas y composicin qumica del electrodo ER70S-6
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MATERIAL APORTADO METAL FUNDIDO


3.12) Muestra como se hace incidir el arco elctrico directo.

Este proceso de unin para el acero 9840 mediante arco elctrico directo fue
realizado con un equipo de soldadura semiautomtico de potencial constante con
capacidad de 500 amperes, con un rango de voltaje de 0 a 50 volts y un ciclo de
trabajo del 60%, se utilizaron dos placas preparadas mencionadas anteriormente,
las cuales antes de ser soldadas fueron lavadas, para no tener contaminacin y
provocar errores en la soldadura, despus se precalentaron, y se llevo acabo el
proceso de soldadura como se muestra en las fotos siguientes.

Figura 3.13) Sistema MIG.
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3.14) Muestra el equipo utilizado para elaborar la soldadura


3.15) Muestra los rodillos alimentadores del electrodo ya puestos en el sistema de
alimentacin.

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3.16) Muestra la adaptacin realizada al torno mecnico paralelo para lograr depositar los
cordones de soldadura en forma automtica.



3.17) Muestra la adaptacin de la antorcha al torno mecnico para lograr un cordn de buena
calidad.
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El proceso de la unin se realizo satisfactoriamente con 4 pasadas como se
muestra en la figura 3.18).



Figura 3.18) Muestra el acabado de las placas soldadas, medidas en mm.



VARIABLES OPERATIVAS UTILIZADAS DURANTE EL PROCESO DE
UNION



No. De
Cordn
Vel. De
Alimentacin (cm/s )
Vel. De Avance
(mm)
Voltaje
(V)
Corriente
(A)
Stick
Out
(mm)
Tem. De
Precalentamiento
(C)
1 40 3.6 22 290 12 400
2 40 3.6 22 300 12 400
3 40 3.6 22 310 12 415
4 40 3.6 23 190 12 400



Tabla 3.19) Variables operativas


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CARACTERIZACION DEL MATERIAL SOLDADO


Despus de unir este tipo de acero mediante el proceso de arco elctrico directo
se procedi a realizar la preparacin de las probetas para su anlisis metalogrfico,
realizando el pulido por tcnicas convencionales y ayuda de papel de SIC de
diferente granulometra, as como pasta de diamante de diferente tamao, por
ultimo se atacaron y la observacin en el microscopio ptico.





PREPARACION METALOGRAFICA


La preparacin metalografca se realizo con la finalidad de poder observar la
microestructura y poder analizar en un microscopio ptico su microestructura, la
preparacin consiste en obtener una superficie plana semipulida, mediante el
empleo de papeles de SIC desde un tamao N80 hasta llegar en forma ascendente
al N 2000, realizando este trabajo en forma manual, puliendo las probetas en un
solo sentido, en una plancha que soporta hojas de papel de esmeril para obtener la
superficie plana como se muestra en la foto 3.20).



3.20) Preparacin semipulida de la muestra

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Posteriormente del pulido con el papel de esmeril y obtenida la superficie plana
deseada se procedi a pulir las muestras en una pulidora de disco empleando paos
para pulir, y abrasivos para pulido, en nuestro caso se utilizo pasta de diamante de
3 y 1 micras respectivamente y alcohol para poder mantener la superficie libre de
contaminantes que pudieran producir ralladuras en el material y nos impidiera ver
con claridad la microestructura, como se muestra en las siguiente foto 3.21).



3.21) Muestra el pulido en una pulidora de disco


Finalmente se procedi a realizar el ataque de las probetas para examinarlas en
el microscopio, el ataque se realizo con un reactivo (Nital al 4%), para revelar la
estructura de la soldadura y los bordes de grano en cada una de las probetas
utilizadas como se muestra en la foto 3.22).



3.22) Muestra el ataque a las probetas.
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De las placas unidas se obtuvieron secciones transversales las cuales fueron
maquinadas utilizando una cortadora, fresadora vertical y cepillo hasta obtener las
dimensiones deseadas por la norma ASTM, posteriormente se pulieron con papel
de SIC del numero 800 para evitar que se propagaran grietas al momento de
someterlas a tensin, como se muestra en la siguiente foto 3.23):






3.23) Probeta utilizada en el ensayo de tensin































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CAPITULO IV


ANALISIS Y DISCUSION DE RESULTADOS




ANALISIS DE POROSIDAD



En este anlisis, trataremos de enfocarnos a la bsqueda de porosidades de las
placas de acero 9840 soldadas con precalentamiento. Como se mencion en el
capitulo anterior, se precalentaron unas placas de acero 9840 a 360c y 420c, y
las compararemos y veremos diferencias, esto se realiz mediante el proceso de
soldadura MIG.




Como se puede observar en las micrografas de las soldaduras en forma
transversal en la probeta, se puede apreciar en la figura que nos muestra el perfil
transversal de la soldadura depositado a 420 C de precalentamiento, el perfil
muestra tres cordones de soldadura sin presentar mayor problemas de falta de
fusin lateral y penetracin o porosidades, problemas caractersticos de este
proceso de soldadura , ni tampoco fisuracion en la zona afectada trmicamente,
tpico problema de este acero por su mal grado de soldabilidad, cuando no se le da
el tratamiento de postcalentamiento, para minimizar los esfuerzos residuales.









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MACROS DE PROBETAS PARA MICROGRAFIA




4.1) Probeta del acero 9840 soldado con precalentamiento a 420 c.





ANALISIS MACRO Y MICROESTRUCTURAL DE LOS
CORDONES DE SOLDADURA



En la figura 4.1 se muestra el perfil transversal de la soldadura depositada a
420 de precalentamiento, en donde se puede apreciar que fue necesario utilizar
cuatro pasos de soldadura para realizar la unin, observando que no presenta algn
tipo de defecto como porosidades ni macro o micro, como tampoco falta de fusin
lateral y falta de penetracin. Por otra parte se puede observar claramente la zona
afectada por el calor, en donde tampoco se observa el problema tpico de estos
aceros como son la fisuracin por hidrogeno o fisuracin en fri.



Defecto tpico de estos aceros cuando no se les practica un tratamiento de
relevado de esfuerzos despus de la soldadura, como es en este caso.


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Este comportamiento satisfactorio de la unin, se le puede atribuir a la
utilizacin de un electrodo de menor resistencia mecnica que la del material base,
lo que ayuda a absorber los esfuerzos generados durante la soldadura y evitar su
concentracin en la zona afectada por el calor, evitndose con esto la
susceptibilidad a la fisuracin por hidrogeno.





Las figuras 4.2 y 4.3 muestran la microestructura del material base sin soldar,
la cual es un tipo de estructura del tipo martensitico revenido con alguna presencia
de ferrita asicular, estructura tpica de estos aceros en estado recocido.




Por otra parte en las figuras 4.4 y 4.5 se muestra la interfase del material base
y la soldadura, aprecindose de que hay una buena unin sin problemas de falta de
fusin lateral ni la presencia de microporosidades. El tipo de microestructuras es
fina en los dos primeros cordones de soldadura depositados, tanto en la interfase
como en el centro del cordn de la soldadura, tal como se ilustra tambin en las
figuras 4.6 y 4.7, mientras que en los ltimos cordones de soldadura la
microestructura es mas gruesa, como se ilustra en las figuras 4.8 y 4.9, que
muestran las interfases y las figuras 4.10 y 4.11 muestran el centro del cordn, as
como la interfase a mayores magnificaciones respectivamente. Esto es debido a
que los dos ltimos cordones de soldadura, su microestructura ya no es refinada
por pasadas subsiguientes, como los dos primeros, que debido a los cordones
subsiguientes su microestructura es afectada trmicamente y por consiguiente
refinada, de igual forma las figuras 4.12 y 4.13 muestran este tipo de
microestructura gruesa, en el centro del cordn.








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FOTOS MATERIAL BASE 9840:



Figura 4.2 Probeta de perfil lateral a 50x.






Figura 4.3 Probeta de perfil de cara a100x.




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FOTOS DEL MATRERIAL SOLDADO 9840 CON PRECALENTAMIENTO A
420C



Figura 4.4 cordn inferior a 50x, de la interfase.






Figura 4.5 Cordn interior a 200x, de la interfase




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4.6 Cordn inferior a 50x , del centro.







4.7 Cordn inferior a 100x, del centro



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4.8 Cordn intermedio a 50x,









4.9 Cordn intermedio a 200x,



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4.10 Cordn intermedio a 50x, en el centro.






4.11 Cordn intermedio a 200x, en el centro.




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4.12 Cordn superior a 50x, en el centro.









4.13 Cordn superior a 100x, en el centro.


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ENSAYOS MECANICOS

MATERIAL BASE 9840
El ensayo mecnico se realizo con una maquina universal de tensin marca
Wolpert mod 20TVZ con capacidad para 750,200 KN; se ensayaron 3 probetas,
donde los resultados obtenidos aparecen en la tabla n 4.15, observando una
variacin pequea en los resultados a pesar de ser del mismo material y mismas
dimensiones.
De esta forma quedaron las probetas despus del ensayo a tensin como se
muestra en la figura 4.14):


4.14) Probeta N 26

RESULTADOS DEL ESTUDIO DE TENSION DEL MATERIAL BASE

Tabla 4.15) Se muestra resultados del material base 9840
70
No
Area inicial
(mm)
Area final
(mm)
Esfuerzo max.
(Mpa)
%
Elongacin
%
reas
Carga Mxima
(KN )
25 11.3 4.5 981,40 19.3 60.1 11.12
26 11.9 4.8 1032,77 19.6 60.2 12.33
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MATERIAL SOLDADO

Para el anlisis del comportamiento mecnico de las uniones soldadas realizadas
sobre las probetas del acero 9840, mediante el proceso de soldadura MIG, se
utiliz un electrodo ER-70S-6, obtenindose como resultado una buena unin de
placas. En la figura 4.17), se puede apreciar las probetas de tensin ensayadas que
fueron unidas con precalentamiento a 420c, donde se puede apreciar, que se
fracturaron de la parte central de la soldadura, por haber utilizado un electrodo de
menor resistencia mecnica que el material base o acero de 9840.

RESULTADOS DE ESTUDIO DE TENSION DEL MATERIAL SOLDADO

Tabla 4.16 Muestra resultados de las probetas de soldadura 9840,

N
rea inicial
(mm)
rea final
(mm)
Esfuerzo mx.
(Mpa )
%
Elongacin
%
reas
Carga
Mxima (Kn)
a) 39.68 21.66 384,83 16.2 45.4 15,27
b) 37.20 19.84 381.18 14.6 46.7 14.18



Los ensayos mecnicos nos muestran que la falla de las uniones ocurrieron en
la soldadura, como era de esperarse, por haber utilizado un electrodo de menor
resistencia mecnica y analizando los perfiles de microdureza no se aprecia una
diferencia muy marcada en cuanto al comportamiento de las dos uniones,
realizadas con diferente temperatura de precalentamiento, ni tampoco un
incremento de microdureza grande en la zona afectada trmicamente.


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PROBETAS DE SOLDADURA 9840



4.17) Foto de probetas soldadas, con precalentamiento a 420c


COMPARACION GRAFICA DE LOS RESULTADOS DE MICRODUREZA
ENTRE LAS PROBETAS DE SOLDADURA 9840 CON PRECALENTAMIENTO A
360C Y 420C.

DATOS DE PROBETAS
azul (420) Y rosa (360)
0
25
50
75
100
125
150
175
200
225
250
275
300
325
350
375
400
425
450
-18 -16 -14 -12 -11 -10 -9 -8 7.7 -6 -5 -3 -2 0 2 3 5 5 7.25 8 9 10 11 12 14 16 18
DISTANCIA (mm)
M
I
C
R
O
D
U
R
E
Z
A

(
v
i
c
k
e
r
s
)


4.18 Grafica


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CONCLUSIONES




1.- Como primera conclusin podemos decir que se cumpli el objetivo
fundamental de poder soldar acero 9840 de mal grado de soldabilidad.




2.- De acuerdo al clculo de la temperatura de precalentamiento y electrodo
utilizado no se requiere de una temperatura de postcalentamiento de alivio de
esfuerzos residuales para este acero.




3.- Como tercera y ltima conclusin se puede decir que el uso de un electrodo de
menor resistencia mecnica que al material a soldar ayuda a absorber la generacin
de los esfuerzos residuales y a liberarlos por deformacin, mejorando el grado de
soldabilidad del acero.




















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BIBLIOGRAFIA


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