Tesis Soldadura 2022

INGENIERIA INDUSTRIAL
PROYECTO DE DISEÑO Y GESTION DE UN

LABORATORIO DE SOLDADURA PARA SU INSTALACION
EN LA UCSA
RUFO AGUSTIN BENITEZ GONZALEZ
SANTIAGO JOEL RIVERO SOSA
Tutor de Tesis: Ing. Jorge William Benítez
2022
Capítulo I – Introducción
I.1. Definición o planteamiento del problema.
La creciente utilización del acero en la naviera, distintas industrias y su creciente

utilización en la construcción por su alta resistencia, con un alto límite elástico,
una excelente tenacidad y una destacada soldabilidad, hacen que el rubro de la
soldadura vaya en constante aumento. Los escasos centros de capacitación de
soldadores en nuestro mercado hacen que abordemos este proyecto, donde se
busca estudiar la viabilidad de la instalación de un laboratorio de soldadura en la
UCSA.
La falta de un laboratorio de soldadura en la universidad (UCSA) dificulta
el proceso de formación eficiente y de calidad para el futuro desempeño
profesional de los alumnos. Se necesita del laboratorio para una mayor comodidad
tanto para el estudiantado como para los docentes, en el desarrollo de las
actividades del proceso de aprendizaje teórico-práctico.
Es muy importante contar con dicho laboratorio para que los estudiantes
puedan fijar lo aprendido en la teoría, con las prácticas desarrolladas en el rubro
de la soldadura y lanzar al mercado ingenieros que no solo cuenten con teorías
sino tengan conocimientos prácticos, esto abre un abanico de posibilidades a los
jóvenes que han optado por esta institución para recibir una formación de alta
calidad, los mismos podrían dar su aporte de conocimiento en las empresas
industriales cuya principal actividad es la soldadura:
-Capacitar a los soldadores que en su gran mayoría aprendieron empíricamente.
-Mejorar los espacios de trabajo (reingeniería de procesos).
-Calificar la mano de obra, procesos y calidad de productos terminados.
También podrían formar empresas de consultoría en el rubro de la
soldadura y ofrecer servicios a aquellas industrias que cuentan o pretenden contar
con normas internacionales de calidad en este rubro, son algunas de las
actividades que los egresados podría realizar luego de pasar por las aulas de esta
prestigiosa Universidad del Cono Sur de las Américas.
El propósito de esta investigación es diseñar, planificar y gestionar la instalación
de un laboratorio de soldadura en la UCSA.
I.2. Necesidad de estudiar el problema:

La ANEAES entre sus mecanismos de evaluación y acreditación de carreras de
grado tiene como requisito la formación práctica del ingeniero, en este punto las
capacidades deben adquirirse a lo largo del proceso enseñanza-aprendizaje a
través de la implementación de actividades que integren conocimientos teóricos y
prácticos para garantizar el logro del perfil propuesto. Las instancias para la
integración y aplicación del conocimiento, podrán incorporarse dentro de las
asignaturas o en actividades específicas destinadas a ese fin.
Se debe incluir un conjunto de experiencias apropiadas en laboratorios, talleres,
tareas de campo y visitas técnicas que permitan contrastar los conocimientos
teóricos prácticos con los problemas reales de la ingeniería. De ahí se desprende la
necesidad de contar con un laboratorio de soldadura.
I.3. Significación del problema:

Esta investigación es muy conveniente ya que contar con el laboratorio de
soldadura aumentará el estatus de la Universidad y facilitara la renovación de la
acreditación, pues una vez obtenido el reconocimiento, éste tiene una duración de
cinco años, al terminar dicho lapso de tiempo, se debe empezar nuevamente todo
el proceso.
I.4. Delimitación del problema.

Por medio de esta investigación buscaremos demostrar teóricamente la viabilidad
de la implementación del laboratorio de soldadura en la Universidad del Cono Sur
de las Américas (UCSA)
I.5. Objetivos de la tesis

I.5.1. Objetivo general
Diseñar, planificar y gestionar la construcción e instalación de un laboratorio de
soldadura en la UCSA conforme a las normas internacionales vigentes.
I.5.2. Objetivos específicos

- Identificar los procesos, máquinas y equipos de soldadura más utilizados
en nuestro mercado local.
- Definir que máquinas y equipos son necesarios para el laboratorio a
implementar.
- Determinar las medidas de seguridad necesarios como señales para la
movilidad dentro de las instalaciones y los equipos de protección para los
operadores.
- Diseño de la infraestructura y los espacios necesarios para cada sector de
soldadura.
- Diseño y calculo necesario para las instalaciones eléctricas del laboratorio.
- Identificar las normas internacionales existentes en el área de soldadura,
tanto para los procesos de soldadura como para la calificación del personal a ser
capacitado.
- Identificar los tipos de ensayos de soldadura tanto en la teoría como en la
práctica a ser impartido en las instalaciones, definir entre líquido penetrante,
ultrasonido, partículas magnetizaste, entre otros.
- Determinar la forma de almacenamiento de los insumos y los muebles
necesarios para mantener ordenado el laboratorio.
- Identificar la clase de riesgo en la que se categoriza el laboratorio para
determinar el sistema de señales de emergencia y sistema de prevención contra
incendio necesario para el local.
- Determinar el costo de la implementación del laboratorio desde la
estructura edilicia, maquinarias, equipos e instrumentos hasta el costo de
operación del mismo durante el proceso de formación de soldadores.
I.6 Definición de términos:
Todos los términos utilizados están acompañados de su explicación
correspondiente
I.7. Presentación del esquema.
Este proyecto constará de los capítulos que detallamos a continuación:
Capítulo I: Donde definimos el planteamiento del problema, se plantea la

delimitación del problema, el alcance de la investigación y se enfoca los objetivos
general y específicos en base a estos.
Capitulo II: En este capítulo incluimos conceptos sobre los procesos de

soldadura, principios eléctricos de funcionamiento de los procesos, seguridad
industrial, simbología estandarizada, distintos ensayos no destructivos y las
distintas normas relacionadas con la soldadura.
Capitulo III: Definimos el diseño, enfoque de la investigación y resumimos la

metodología utilizada para la elaboración del trabajo final de grado.
Capitulo IV: Se analiza cuáles son las instituciones que ofrecen cursos de
soldadura y cuál es el mercado existente para los egresados así como se analiza
los posibles lugares donde instalar el laboratorio, se analizan los costos de
insumos y maquinas necesarios para dicho laboratorio, también se considera el
nivel de seguridad, las señalizaciones necesarias y los mantenimientos necesarios
para cada máquina.
Capítulo V. Conclusiones:
Capítulo VI. Recomendaciones:

Capitulo II - Marco teórico
En este capítulo detallamos los conceptos de los distintos procesos de

soldadura, cortes con equipo oxiacetilénico y corte con plasma, también
detallamos algunos principios eléctricos fundamentales para una mejor
comprensión de los distintos procesos, clasificación de los consumibles
(electrodos y alambres macizos y tubulares) según norma.
Procesos de soldadura
Soldadura oxiacetilénica.
La soldadura oxiacetilénica es un proceso de soldadura por fusión que
utiliza el calor producido por una llama, la cual se obtiene debido a la
combustión del gas acetileno con el oxígeno, con el objetivo de fundir un
metal. Con éste es posible soldar con o sin material de aporte y el metal de
aporte se agrega para cubrir biseles y orificios. A medida que la llama se
mueve a lo largo de la unión, el metal base y el metal de aporte se
solidifican.
Al soldar cualquier metal se debe escoger el metal de aporte adecuado, que
normalmente posee elementos desoxidantes para producir soldaduras de
buena calidad.
Para conseguir la combustión es necesario el empleo de dos gases. Uno de
ellos tiene la calidad de consumirse durante la combustión; éstos son el
propano, metano, butano, entre otros, aunque en el proceso del que
estamos tratando empleamos el acetileno. El otro es un gas comburente,
que es un gas que aviva o acelera la combustión. Uno de los principales
comburentes es el aire formado por una mezcla de gases (nitrógeno 78 %,
oxígeno 21 % y el restante 1 % de gases nobles). El gas comburente que se
emplea en este procedimiento de soldadura es el oxígeno puro.
La principal función de los equipos de este tipo de soldadura es
suministrar la mezcla de gases, combustible y comburente a una velocidad,
presión y proporción correcta.
En este proceso el calor necesario es producto de la combustión del gas
acetileno mezclado previamente en el soplete. La fuente de calor es
independiente del aporte de metal y por lo tanto se puede calentar y
fundirse aportando material si es necesario.
El calentamiento y la fusión no son simultáneos y las piezas a soldar se
calientan en una amplia zona a ambos lados de la soldadura, esto puede
producir deformaciones importantes en razón de que el calentamiento es
más extendido.
Figura 2.1 Equipo de proceso de soldadura oxiacetilénico

Fuente. https://0grados.com/soldadura-oxiacetilenica/
Se produce un enfriamiento lento, lo cual permite corregir las
deformaciones y evita la posibilidad de malos resultados en la soldadura.
El oxígeno combinado con el acetileno produce una llama muy
concentrada, que en su punto más caliente alcanza los 3,100 ºC. Gracias a
esta temperatura, la llama oxiacetilénica permite fundir a la mayoría de
metales y aleaciones. Es una excelente fuente de calor para trabajos de
calentamiento localizado.
Figura 2.2 Equipo de proceso de soldadura oxiacetilénico.

Fuente. Dominio público google.com.
EL EQUIPO
Botellas o cilindros de oxígeno y acetileno: La botella de oxígeno tiene
el cuerpo negro y la ojiva blanca, la de acetileno tiene el cuerpo rojo y
ojiva marrón e internamente tiene una sustancia esponjosa, ya que para
almacenarlo se disuelve en acetona debido a que si se comprime solo,
explota.
Reguladores: su propósito principal es reducir la presión muy alta de una
botella a una presión de trabajo más baja y segura, además de permitir una
circulación continua y uniforme del gas.
Las mangueras: son tubos flexibles de goma por cuyo interior circula el
gas. Son las encargadas de transportar el gas desde las botellas hasta el
soplete. La manguera por la que circula el oxígeno es de color azul y de
color rojo por la que circula el acetileno
Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de

prevenir un retroceso de la llama desde el soplete hacia las mangueras o de
las mangueras a las botellas. También impiden la entrada de oxígeno o de
aire en la manguera y en la botella del acetileno.
El soplete: es el encargado de asegurar la correcta mezcla de los gases, de
forma que exista un equilibrio entre la velocidad de salida y la de
inflamación.
El proceso del oxicorte
La técnica del oxicorte se presenta como un procedimiento auxiliar de la
soldadura, mediante el cual se puede seccionar metales mediante su
combustión local y continua en presencia de un chorro de oxígeno.
En condiciones normales, a temperatura ambiente, el acero en la atmósfera
sufre un proceso de oxidación, que es lento y no combustible, dado que la
proporción de oxígeno en la atmósfera se encuentra aproximadamente en
un 20%. No obstante, si esta oxidación se realiza bajo una atmósfera de
oxígeno (superior al 88%) y a temperatura que alcance la de combustión
del acero (870 ºC aprox.), ésta se hace combustible.
Por lo tanto, para que exista oxicorte al metal se le debe calentar (oxidar)
bajo una atmósfera adecuada (proyección de oxígeno puro), con lo que se
consigue su quemado violento, y por tanto, dará lugar al oxicorte.
El oxicorte tiene buena aplicación en aceros al carbono y aceros de baja
aleación.
Caracterización del oxicorte
A continuación se relacionan los condicionantes que son necesarios para
que tenga lugar el proceso de oxicorte:
- El metal debe inflamarse en presencia del oxígeno;
- La temperatura de inflamación del metal debe ser inferior a la de fusión;
- El óxido (productos de la combustión) producido debe tener un punto de
fusión inferior al del metal;
- El óxido debe ser desalojado por el chorro de oxígeno.
De lo anterior se deduce que el proceso de oxicorte es una combustión, y
no una fusión, por lo que el contenido de aditivos y otros elementos al
acero es muy importante en el proceso de oxicorte, dado que modifica
sustancialmente la capacidad de combustión del acero.
Por ello, no todos los metales pueden procesarse mediante oxicorte. Así, si
los aceros al carbono y los de baja aleación son idóneos, las fundiciones o
los aceros inoxidables sólo se pueden cortar mediante oxicorte si se usan
varillas de aportación que provoquen la combustión.
Por otro lado, el aluminio no puede procesarse mediante oxicorte ya que el
óxido producido tiene una temperatura de fusión de 1000 ºC, que es
superior a la de fusión del aluminio (660 ºC).
Descripción del proceso
La técnica del oxicorte comienza con el precalentamiento. Para ello, con el
soplete utilizando parte del oxígeno y el gas combustible crea una llama de
precalentamiento formada por un anillo perimetral en la boquilla de corte.
Acercando la llama de precalentamiento a la pieza, ésta se calienta hasta
alcanzar la temperatura de combustión (aproximadamente 870 ºC). Se sabe
que la pieza ha alcanzado esta temperatura porque el acero va adquiriendo
tonalidades anaranjada brillante.
Una vez alcanzada la temperatura de ignición en la pieza, se actúa sobre el
soplete para permitir la salida por el orificio central de la boquilla del
chorro de oxígeno puro, con lo que se consigue enriquecer en oxígeno la
atmósfera que rodea la pieza precalentada, y así, utilizando la llama de
precalentamiento como agente iniciador, dar lugar a la combustión.
Como toda combustión, la oxidación del acero es una reacción altamente
exotérmica, y es precisamente esta gran energía desprendida la que actúa a
su vez como agente iniciador en las áreas colindantes, que las lleva a la
temperatura de ignición y por tanto, hacer continuar el proceso de corte.
El óxido resultante de la combustión fluye por la ranura del corte, a la vez
que sube la temperatura de las paredes, ayudando a mantener el proceso.
La acción física del chorro de oxígeno ayuda a evacuar el óxido fundido y
parte del acero de la pieza originando la ranura del corte. La propiedad del
acero de que sus óxidos fundan a temperatura inferior a la del metal base
es lo que hace posible utilizar el oxicorte. Esta es una propiedad intrínseca
del acero, porque la mayoría de los metales funden a temperaturas
menores que sus óxidos, y por tanto no pueden ser cortados por este
proceso.
El precalentamiento
Como ya se dijo, el primer paso es actuar sobre el soplete para generar la
llama de precalentamiento. La principal misión de la llama de
precalentamiento es la de elevar la temperatura de la pieza hasta la
temperatura de ignición (870 ºC), y de servir como agente activador de la
oxidación una vez que se da salida al chorro de oxígeno puro.
La llama de precalentamiento puede alcanzar temperaturas entre 2425 ºC y
3320 ºC, dependiendo del tipo de gas combustible y de la riqueza del
oxígeno en la mezcla. Mediante las dos válvulas que se incorpora en el
soplete, se puede actuar sobre la proporción de oxígeno y de gas en la
mezcla.
Sin embargo, la llama de precalentamiento puede tener funciones
adicionales a las descritas anteriormente, como:
- limpiar la superficie de la pieza de cualquier sustancia extraña y
suciedad…;
- servir de agente activador ayudando a mantener la temperatura de
combustión a medida que avanza el corte;
- mantener un entorno de protección alrededor del chorro de oxígeno;
- precalentar el chorro de oxígeno haciéndolo más activo;
- mantener los óxidos y escorias producidas en la ranura en estado fundido
para que puedan ser expulsadas.
El chorro de corte
Como ya se dijo, para que se produzca el proceso de oxicorte es necesario
que la oxidación del acero se produzca a la temperatura de ignición del
material y bajo una atmósfera de oxígeno.
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico
en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la
pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida
de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del
corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo
d oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del
chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación,
y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
Parámetros del proceso
Composición química
Como ya se dijo, el motivo principal de porqué el proceso de oxicorte se
puede emplear en el acero y no en el resto de metales, es porque la
temperatura de fusión de los óxidos que se generan en la combustión es
inferior a la temperatura de fusión del metal base.
Esta propiedad es muy sensible a la composición química del acero. De
hecho, el proceso de oxicorte sólo tiene aplicación fundamental en aceros
de bajo contenido de carbono (normalmente entre 0,1% y 0,3%) y bajo
contenido de aleantes (otros elementos químicos presentes en las
aleaciones de acero que le confiere ciertas propiedades). De hecho, altas
concentraciones de estos elementos en la aleación del acero afectan
negativamente al proceso de oxicorte.
A continuación se relacionan estos contenidos máximos en la composición
química del acero para que no afecten al oxicorte:
- Carbono (C): 0,3%
- Manganeso (Mn): no tiene influencia
- Silicio (Si): sólo afecta a la velocidad de corte
- Cromo (Cr): 5%
- Molibdeno (Mo): 5%
- Níquel (Ni): 3%
- Wolframio (W): 10%
- Cobre (Cu): 2%
- Aluminio (Al): 10%
- Vanadio (V): en pequeñas cantidades facilita el oxicorte.
Tipo de gas combustible
De entre los gases combustibles de uso industrial, la mayor velocidad de
corte se consigue con el acetileno.También puede usarse propano o
butano, aunque no es recomendable para espesores pequeños dado que las
deformaciones originadas son grandes al estar la llama menos concentrada.
La pureza del oxígeno
La pureza de la corriente de oxígeno es muy importante y un factor crítico
en el proceso. De hecho, para que tenga lugar el proceso de oxicorte, la
pureza del chorro de oxígeno debe ser del 99,5% o superior. Una pérdida
de pureza de 1% implicaría una pérdida en la velocidad de avance del
corte en torno al 25%, y a su vez, conllevaría un incremento en el consumo
de oxígeno de otro 25% aproximadamente. De hecho, con una pureza del
chorro de oxígeno del 95% es imposible la acción del corte por oxidación,
y lo que se conseguiría es una fusión y limpieza del metal.
No obstante, existen aplicaciones donde no se requieren altos niveles de
calidad, por ejemplo para superficies de corte que van a ser cubiertas por
soldadura. En estos casos la velocidad de avance del corte puede ser
mayor.
Boquilla de corte
El diámetro de boquilla adecuado en cada caso dependerá del espesor de
chapa que se desee oxicortar. Actualmente se están desarrollando boquillas
especiales que eviten la excesiva contaminación del chorro de oxígeno.
A continuación se muestra una tabla con los diámetros de boquillas y otros
parámetros en función del espesor de chapa:
Equipo de oxicorte
Equipo manual
El equipo empleado para los procesos de oxicorte es muy similar al equipo de
soldadura oxiacetilénica. La boquilla del soplete tiene una disposición especial de
tal forma que permite canalizar el oxígeno por un lado y la mezcla
(oxígeno+acetileno) por el otro.
Figura 2.3 Soplete de oxicorte manual
Fuente. https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html
Equipo automático
El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos

que ya están muy difundidos comercialmente. Constan de una mesa de trabajo
donde colocar la plancha de acero y un pórtico de donde pende la boquilla que
puede desplazarse a lo largo de ella.
Estos equipos permiten hacer cortes de gran precisión y calidad, dado que la
inclinación y altura de la boquilla de corte respecto a la lámina se mantiene
constante en todo el recorrido.
Estos equipos se pueden emplear, además que para oxicorte, para corte por plasma
o por láser, con sólo cambiar a la boquilla y alimentación de gases
correspondiente para cada tecnología.
Figura 2.4 Equipo de oxicorte automático.
Fuente. https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn44.html
Proceso de Corte por plasma
Las técnicas tradicionales de mecanizado emplean máquinas con herramientas

afiladas, ya sea para cortar y/o dar forma al material o para eliminar el exceso del
mismo. Los ejemplos van desde las fresadoras hasta los tornos y comprenden
métodos de mecanizado por abrasión, así como mecanizado con y sin arranque de
viruta.
Además de estas técnicas, también existen, otras técnicas no tradicionales en los
que las operaciones de mecanizado no se realizan con herramientas afiladas, sino
que involucran diversas formas de energía. Esa energía puede ser mecánica,
térmica, electroquímica o química, por lo que los procesos que las utilizan reciben
el mismo nombre.
Describimos brevemente en la siguiente tabla las características principales de
estos procesos y sus aplicaciones de mayor importancia comercial.
Corte-por-plasma
En este apartado vamos a conocer una de las aplicaciones de los procesos térmicos
que involucran una técnica de corte con arco eléctrico: el corte por plasma (PAC,
por sus siglas en inglés), como así también las máquinas utilizadas para esa
técnica.
El plasma es un conductor eléctrico gaseoso de alta densidad de energía,
constituido por una mezcla de electrones libres, iones positivos, átomos
disociados y moléculas de un gas, que se produce cuando un chorro de dicho gas
inicialmente frío se calienta con un arco eléctrico y se hace pasar por un orificio
estrecho para reducir su sección.
No solamente ciertas operaciones de corte utilizan plasma, sino también la
soldadura, mediante el conocido proceso de soldadura por plasma.
El corte por plasma convencional (denominado plasma seco) usa un arco
transferido, es decir, un arco que se establece entre el electrodo y la pieza de
trabajo. Al comienzo del proceso, cuando el gas aún no está ionizado, no es
posible establecer el arco, por lo que se emplea un generador de alta frecuencia
que produce un arco piloto entre el electrodo y la tobera. El arco piloto calienta el
gas plasmágeno y lo ioniza. En este momento el arco piloto se apaga
automáticamente y se estabiliza el arco plasma.
Una vez que el gas de plasma (aire comprimido) acumula suficiente presión, el
electrodo y la boquilla se separan, lo que provoca una chispa eléctrica que
convierte el aire en un chorro de plasma. El flujo de corriente continua luego
cambia de electrodo a boquilla, a un camino entre el electrodo y la pieza de
trabajo.
El diagrama básico del proceso que acabamos de exponer es el que vemos en la
siguiente figura:
Corte-por-plasma
Como en todas las operaciones de mecanizado, la disponibilidad de máquinas para
corte por plasma es sumamente amplia, desde las máquinas portátiles hasta las
sofisticadas máquinas industriales con control CNC.
No obstante, independientemente del tamaño de la máquina, los componentes
básicos son similares. Veamos cómo está compuesta una máquina de corte por
plasma.
1 – Cilindro de gas plasmágeno: toda operación de corte por plasma implica el uso
de gases (denominados gases primarios) para crear el plasma. El circuito de gas
está equipado con manómetro y regulador. Los gases más usados son aire,
nitrógeno, argón con hidrógeno o una mezcla de estos. También es común el uso
de los llamados gases secundarios, o agua, alrededor del chorro de plasma, que
ayudan a confinar el arco y limpiar el canal de metal fundido para evitar la
acumulación de escoria.
2 – Fuente de energía: generalmente es un transformador eléctrico de alimentación
monofásica o trifásica, equipado con refrigeración, elevada tensión de vacío (100-
400 V) e intensidad constante.
3 – Pieza de trabajo: el corte con plasma se emplea para cortar casi cualquier
metal eléctricamente conductor. A menudo, los metales cortados mediante PAC
incluyen aceros al carbono simple, acero inoxidable y aluminio, pero últimamente
también se corta hierro, cobre, latón, bronce y titanio.
4 – Antorcha: es la pieza que realiza el corte y está equipada con mangueras para
aire comprimido y electricidad y con una serie de elementos que veremos en
detalle más abajo.
Equipo básico de corte por plasma

Si bien hay distintas técnicas de corte por plasma y, por consiguiente, distintos
equipos, por ahora vamos a centrarnos en la descripción de un equipo portátil
convencional, es decir, aquel donde el arco se establece entre el electrodo y la
pieza de trabajo.
El esquema de un equipo de esas características se detalla en la siguiente figura:
Equipo-portátil-de-corte-por-plasma
1 – Panel de control
2 – Panel de acceso
3 – Mangueras de la antorcha
4 – Regulador / filtro
5 – Montaje del filtro
6 – Montaje del cabezal de la antorcha:
7 – Electrodo (consumible): es de wolframio o circonio, en función del gas a
utilizar; el de wolframio es puntiagudo (como el utilizado en soldadura TIG),
mientras que el de circonio es plano con revestimiento de cobre.
8 – Difusor de gas
9 – Tobera (consumible): su función es la de forzar el arco y dirigir al chorro de
plasma. La medida del orificio está directamente relacionada con el amperaje y su
tamaño es mayor cuanto mayor es la corriente.
10 – Porta tobera
11 – Pinza de masa
Ventajas del corte por plasma
Garantiza unos acabados con la máxima precisión. El corte a plasma permite una
alta definición y calidad de corte. Corte por plasma por aire comprimido, se
pueden utilizar diferentes gases para el corte a plasma, hidrógeno, oxígeno, pero el
más utilizado el aire comprimido.
Variables del proceso

Las variables del proceso son:
• Gases empleados.
• El caudal y la presión de los mismos.
• Distancia boquilla pieza.
• Velocidad del corte.
• Energía empleada o intensidad del arco.
Las variables como el caudal, la presión del gas-plasma, la distancia boquilla-
pieza y la velocidad del corte se pueden ajustar en las máquinas de corte por
plasma existentes en el mercado según cada pieza a cortar. Su calidad varía en
función del control de esos parámetros para conseguir mejor acabado de las piezas
y mayor productividad.
Tipos de corte por plasma

Corte por plasma por aire
En el año 1963 se introduce el corte por plasma por aire. El oxígeno del aire
aumenta las velocidades de corte en un 25 por ciento en relación con el corte
tradicional por plasma seco, sin embargo, también conlleva una superficie de corte
muy oxidada y una rápida erosión del electrodo que está dentro de la boquilla de
corte.
Corte con inyección de agua

En 1968, Dick Couch, presidente de Hypertherm, inventa el corte con inyección
de agua, un proceso que implicaba inyectar radialmente agua en la boquilla. El
resultado final fue corte mejor y más rápido, así como con menos escoria. Este
proceso también utiliza como gas nitrógeno pero como protector utiliza una capa
de agua.
Corte con inyección de oxigeno

En 1983 se desarrolla una nueva técnica que implica la utilización de oxígeno
como gas de corte y la introducción de agua por la punta de la boquilla. Este
proceso denominado “corte por plasma con inyección de oxígeno” ayuda a
solucionar los problemas del rápido deterioro de los electrodos y la oxidación del
metal.
Corte con doble flujo

Este es el sistema convencional o stándard, de alta velocidad que utiliza como
gas-plasma nitrógeno y como gas protector puede emplearse dióxido de carbono o
bien oxígeno.
Ventajas respecto al proceso de oxicorte

El corte con plasma a diferencia del oxicorte, tiene un espectro de aplicación
sobre materiales más amplio.
Su costo operativo es sensiblemente inferior al oxicorte y la facilidad de su
operación hace posible trabajar en corte manual con plantillas de chapa con un
acabado de la pieza prácticamente definitivo.
Especialmente se puede destacar la versatilidad para cortar metales de espesores
delgados, lo cual con oxicorte no sería posible.
Otras desventajas del oxicorte son la baja calidad de corte y el efecto negativo
sobre la estructura molecular, al verse afectada por las altas temperaturas y
metales ferrosos al cromo-niquel (aceros inoxidables), además del aluminio y el
cobre.
Adicionalmente, el corte con plasma es un proceso que brinda mayor
productividad toda vez que la velocidad de corte es mayor, dependiendo del
espesor del material hasta 6 veces mayor, lo cual entrega una razón de coste-
beneficio mejor que el oxicorte.
Además, con el corte por plasma conseguimos una mayor precisión y limpieza en
la zona de corte que con el oxicorte convencional.
Proceso - Arco Manual con Electrodo Revestido SMAW (Shield Metal

Arc Welding). También conocido como MMA o Manual Metal Arc
Definición.
Consiste en la utilización de un electrodo con un determinado
recubrimiento, según sean las características específicas. A través del
mismo se hace circular un determinado tipo de corriente eléctrica, ya sea
esta de tipo alterna o continua.
Se establece un corto circuito entre el electrodo y el material base que se
desea soldar o unir, este arco eléctrico puede alcanzar temperaturas del
orden de los 5500 ºC.
Con el calor producido por el arco, se funde el extremo del electrodo y se
quema el revestimiento, depositándose el núcleo del electrodo fundido al
material que se está soldando, al mismo tiempo se produce la combustión
del recubrimiento, generándose la atmósfera adecuada para que se
produzca la transferencia de las gotas del metal fundido desde el alma del
electrodo hasta el baño de fusión en el material de base.
Esta protección se circunscribe a evitar la penetración de humedad y
posibles elementos contaminantes.
En el arco las gotas del metal fundido se proyectan recubiertas de escoria
fundida procedente del recubrimiento que por efecto de la tensión
superficial y de la viscosidad flota en la superficie, solidificando y
formando una capa de escoria protectora del baño fundido.
El equipo consta de:
Figura 2.5 Equipo de proceso de soldadura SMAW.
1. Fuente de alimentación 3. Porta electrodo

2. Cable del electrodo 4. Pinza de masa
3. Cable de masa 5. Mesa de trabajo
Nociones de electricidad con relación a arco eléctrico.

Para comprender mejor la aplicación del arco eléctrico en la soldadura, es
necesario conocer ciertos principios fundamentales relacionados con la
electricidad.
a) El circuito eléctrico: la corriente eléctrica es un flujo de electrones que
circula por un conductor en un circuito cerrado, denominado circuito
eléctrico.
b) El circuito de soldadura por arco eléctrico: la corriente fluye a partir
del borne de la máquina de soldar, donde se fija el cable del electrodo, y
termina en el borne de la máquina, donde se fija el cable de tierra o neutro.
c) Voltaje y amperaje: El agua circula a lo largo de un tubo, si existe una
presión que lo impulse; en la misma forma, la corriente eléctrica fluye o
circula a través de un circuito, si existe una presión, que impulse el flujo de
electrones dentro de un conductor (maquina en funcionamiento).
Esta presión, que induce una corriente eléctrica, se llama diferencia de
potencial, tensión o voltaje.
El voltaje se expresa en voltios y se mide con el voltímetro; algunas
máquinas de soldar poseen voltímetro y un regulador de voltaje.
La cantidad de agua, que pasa por un tubo, se mide por la magnitud en
una unidad de tiempo (metros cúbicos por segundo). En igual forma se
utiliza, para expresar la magnitud de corriente eléctrica, la cantidad de
electricidad por segundo.
La unidad es Columbio por Segundo, lo que se expresa en Amperios, y se
mide con un instrumento llamado amperímetro.
Todas las máquinas de soldar cuentan con reguladores, que permiten
variar el amperaje o intensidad de corriente eléctrica necesaria para soldar.
d) Clases de corriente eléctrica.
Corriente alterna (CA): El flujo de corriente de corriente varía de una
dirección a la opuesta, este cambio de dirección se efectúa 100 a 120 veces
por segundo, el tiempo comprendido entre los cambios de dirección
positiva o negativa se conoce con los nombres de ciclo o periodo (50 a 60
ciclos).
Las máquinas de soldar pueden utilizar tanto la corriente monofásica como
la trifásica.
Corriente continua (CC): El flujo de corriente conserva siempre una
misma dirección del polo negativo al positivo.
e) Polaridad: En la corriente continua es importante saber la dirección del
flujo de corriente. La dirección del flujo de corriente en el circuito de
soldadura es expresada en término de POLARIDAD.
Si el cable del porta-electrodo es conectado al polo negativo (-) de la
fuente de poder y el cable de tierra al polo positivo (+), el circuito es
denominado POLARIDAD DIRECTA o NORMAL.
Cuando el cable del porta-electrodo es conectado al polo positivo (+) de la
fuente de poder y el cable de tierra al polo negativo, el circuito es
denominado POLARIDAD INVERTIDA o INDIRECTA
Figura 2.6 Polaridad directa - Polaridad inversa
En la máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por

sus conexiones de puesta a tierra y porta-electrodo porque la electricidad
fluye por ellos alternando su sentido o dirección.
Un soldador debe estar familiarizado con los efectos de la polaridad en el
proceso de soldadura.
Generalmente, el electrodo conectado al polo positivo (polaridad invertida)
permite una mayor penetración y el electrodo conectado al negativo
(polaridad directa) da una mayor velocidad de fusión.
Figura 2.7 Penetración de soldadura según el tipo de polaridad utilizada

f) Fenómenos del arco eléctrico para soldar: En los polos del arco, el
voltaje varía según la longitud de este, al rozar el electrodo con la pieza, el
voltaje es cero y va aumentando a medidas que la longitud del arco se hace
mayor, hasta que por alejarse demasiado el electrodo el arco se interrumpe
y la maquina vuelve a su "voltaje de vacío", que es siempre más elevada
que el voltaje de trabajo. La intensidad de corriente o amperaje necesario
para fundir el electrodo y, por tanto, la pieza a soldar debe elevarse a
medida que aumenta el diámetro del electrodo utilizado.
La regulación o aumento del amperaje la hace el soldador.
Equipos de soldadura SMAW (Arco Manual con Electrodo Revestido)
Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios.

Adoptaremos la siguiente clasificación:
a. Maquinas estáticas
Las maquinas estáticas a su vez se clasifican en los siguientes tipos:
1. Maquinas tipo transformador: proporcionan corriente alterna para soldar.
2. Maquinas tipo rectificador: son máquinas ·transformadoras que, mediante
rectificadores, transforman la corriente alterna a corriente continua para
soldar.
3. Equipos transformador-rectificadores: estas máquinas proporcionan tanto
corriente continuo como corriente alterna para soldar. Su construcción
eléctrica especial permite cambiar de una corriente a otra con solo mover
una llave de conmutación.
Las maquinas estáticas son las que no poseen elementos en movimiento continuo:
excepcionalmente algunas poseen un ventilador.
b. Maquinas rotativas (convertidores)

• De Motor eléctrico.
• De Motor a combustión interna, pudiendo ser: a gasolina, a Diésel.
Las maquinas rotativas son las que si poseen elementos en rotación constante.
Las maquinas rotativas o convertidores están compuestos básicamente de un
motor, que proporciona una determinada velocidad de rotación a un dinamo, el
cual produce la corriente eléctrica apropiada para soldar.
El motor puede ser:
• Eléctrico, funcionando con la corriente eléctrica proveniente de una red general
de electricidad.
• Combustión, sea gasolina o diésel.
Las motosoldadoras son máquinas utilizadas preferentemente en los lugares que
carecen de una red general de electricidad.
Figura 2.8 Tipos de maquina de soldar.

Ciclo de trabajo
Es indudable que no todos los procesos de soldadura impondrán la misma
demanda a una fuente. Por ejemplo, en los procesos automáticos el tiempo de
arco (tiempo real de la soldadura) será mucho mayor que en los procesos
normales, en los cuales la fatiga del operador, la necesidad de cambio de
electrodo, etc. hacen necesario frecuentes interrupciones.
Por este motivo, es usual definir un "Ciclo de Trabajo" como el porcentaje de
tiempo, durante el cual la maquina debe suministrar corriente nominal a la carga.
Este ciclo de trabajo se determina sobre 10 minutos, de modo tal que, por
ejemplo, para una fuente con un ciclo de trabaja de 60%, la misma debe ser capaz
de entregar la corriente nominal durante 6 minutos de cada 10.
Para procesos automáticos, el ciclo de trabajo se especifica normalmente en
100%.
Si bien el ciclo de trabajo se determina normalmente sobre intervalos a 10
minutos, equipos de alta potencia (750 amp o más) para soldadura automática, o
semiautomática suele emplearse una hora como base de tiempo.
En estos casos, la maquina se ensaya durante una hora a la corriente nominal, para
luego hacerlo durante tres horas al 75% de dicho valor.
Es importante destacar, que el ciclo de trabajo de una máquina para soldar está
basado fundamentalmente en la corriente nominal de carga.
Figura 2.9 Ciclo de trabajo en la máquina de soldar.

Sin embargo, si dicha maquina se destina a ser empleada con valores de
corrientes distintos de los nominales, es posible determinar el nuevo factor de
servicio para esas condiciones mediante la expresión:
T = (In/I)2*To
Donde.
T = es el nuevo ciclo de trabajo
In = corriente nominal para el ciclo (To)
To = ciclo de trabajo original en %
I = nueva corriente, con que será empleada la máquina.
No obstante, dado que el ciclo de trabajo de una fuente depende
fundamentalmente de la corriente que la misma debe proveer al circuito de carga
se han establecido normas con fines comparativos, que determinan bajo que
tensión debe ser suministrada dicha corriente.
Tensión de vacío o de circuito abierto

En general, en una fuente de poder para soldadura es deseable disponer de una
tensión de vacío elevada, para facilitar el arranque del arco. Sin embargo, por
razones de seguridad, la misma se limita a valores que reduzcan el riesgo de
electrocución.
Caída de tensión
Si la maquina tiene un voltímetro, este indicara el voltaje de salida total, suma del
voltaje del arco más las caídas en cables, electrodo, porta-electrodo, pieza y
conexión de masa.
Puesto que la soldadura es siempre una operación de alta corriente, las caídas de
voltaje son muy pronunciadas.
Particularmente los cables pueden ocasionar considerable pérdida de voltaje,
debido a su resistencia y reactancia. Una caída en los cables de 2 voltios es el
máximo permitido.
Electrodos.
EI material de aportación que se usa en el proceso SMAW se conoce como
electrodo y consiste en una varilla metálica, generalmente de acero, recubierta de
un revestimiento concéntrico de flux extruido y seco. La fabricación de electrodos
se realiza en dos líneas en paralelo: varilla o alma, y revestimiento.
Los diámetros del alma son normalmente 1.6, 2, 2.5, 3, 3.25, 4, 5 y 6 mm, siendo
estos los más utilizados.
Revestimiento.
Para el revestimiento se suelen utilizar hasta cuarenta minerales y sustancias
distintas, como arena de zirconio, rutilo, celulosa, caolín, mármol, polvo de hierro.
Composición del revestimiento.

La composición de los revestimientos suele ser muy compleja. Se trata
generalmente de una serie de sustancias orgánicas y minerales.
En la fabricación de la pasta para el revestimiento suelen intervenir:
• Óxidos naturales: óxidos de hierro, ilmenita (50% óxido férrico y 50% óxido de
titanio), rutilo (óxido de titanio), sílice (óxido de silicio).
• Silicatos naturales: caolín, talco, mica, feldespato.
• Productos volátiles: celulosa, serrín.
• Fundentes
• Productos químicos: carbonatos, óxidos.
• Ferroaleaciones: de Mn, Si, Ti.
• Aglomerantes: silicato sódico, silicato potásico.
Sin embargo, la naturaleza, dosificación y origen de los componentes permanece
en secreto por parte del fabricante que en la práctica se limita a garantizar la
composición química del metal depositado y sus características mecánicas: carga
de rotura, límite elástico, alargamiento y resiliencia (tenacidad).
Funciones del revestimiento.
Eléctrica.
a) Cebado de arco: En general, las sustancias que se descomponen produciendo
gases fácilmente disociables exigen tensiones de cebado de arco más elevadas,
debido al calor absorbido en la disociación, que es un proceso endotérmico.
Con corriente alterna, se necesitan tensiones de cebado más altas. Los silicatos,
carbonatos, óxidos de Fe, óxidos de Ti, favorecen el cebado y el mantenimiento
del arco.
b) Estabilidad del arco: La estabilidad del arco depende, entre otros factores, del
estado de ionización de los gases comprendidos entre el ánodo y el cátodo.
Para un arco en corriente alterna es imprescindible un medio fuertemente
ionizado. Por este motivo se añaden al revestimiento, entre otras sustancias, sales
de sodio y de potasio.
Física.
Una misión fundamental del revestimiento es evitar que el metal fundido entre en
contacto con él oxígeno, el nitrógeno y el hidrógeno del aire ya sea por la
formación, de un gas protector alrededor del camino que han de seguir las gotas
del metal fundido después, mediante la formación de una abundante escoria que
flota por encima del baño de fusión.
El revestimiento debe ser versátil y permitir generalmente la soldadura en todas
las posiciones.
En ello interviene dos factores:
1) el propio espesor del revestimiento.
2) su naturaleza, que determina la viscosidad de la escoria, que es necesaria
para mantener la gota en su lugar a través de su propia tensión superficial
y para proteger el baño fundido del contacto con el aire.
El revestimiento del electrodo se consume en el arco con una velocidad lineal
menor que el alma metálica del mismo.
Como resultado, el recubrimiento queda prolongado sobre el extremo del alma y
forma un cráter que sirve para dirigir y concentrar el chorro del arco,
disminuyendo sus pérdidas térmicas.
Figura 2.10 Electrodo revestido.

Metalúrgica.
Una de las principales funciones metalúrgicas de los recubrimientos de los
electrodos es proteger el metal de la oxidación, primero aislándolo de la atmósfera
oxidante que rodea al arco y después recubriéndolo con una capa de escoria
mientras se enfría y solidifica.
La escoria:
• reduce la velocidad de enfriamiento de la soldadura por su efecto aislante.
• reduce el número de inclusiones en la soldadura, al eliminar un gran número de
impurezas.
• produce en el baño una verdadera micro metalurgia, desoxidando,
desnitrurando, desfosforando y desulfurando el metal fundido.
• aísla el baño de elementos con los que tiene gran afinidad: oxigeno, nitrógeno,
hidrógeno ya sea a través de escorias o gases protectores.
Figura 2.11 Escoria de soldadura SMAW

Especificaciones.
Las especificaciones actuales de la AWS (sociedad americana de soldadura) a que
obedecen están en la siguiente tabla:
Especificaciones AWS para electrodos
Electrodo de acero al carbono AWS-A.5.1
Electrodo de acero de baja aleación AWS-A.5.5
Electrodo de acero inoxidable AWS-A5.4
Fuente: Imagen de dominio público google.com
Figura 2.12 Tipos de electrodo según AWS
Clasificación de los electrodos según su revestimiento

Se clasifican en: Celulósicos, Rutilicos, Minerales, Básicos o Bajo hidrógeno,
Hierro en polvo.
• Celulósicos: Son llamados así por el alto contenido de celulosa que llevan en el
revestimiento.
Las características principales de este grupo son:
 AWS - ASTM - Máxima penetración - Solidificación rápida.
 E - 601 O I E - 6011 - Buenas características de resistencia, elasticidad y
ductilidad - Presentación regular.
• Rutilicos: Se denominan así por el alto contenido de rutilo (óxido de titanio) en
el revestimiento.
Las características de este grupo son:
 AWS - ASTM - Penetración mediana o baja - Arco suave.
 E - 6012 / E - 6013 - Buena presentación - Buena resistencia.
• Minerales: Los principales componentes del revestimiento de estos electrodos
son óxido de hierro y manganeso.
Las características principales son:
 AWS - ASTM - Alta velocidad de deposición - Arco suave.
 E - 6027 - Buena apariencia del depósito - Buenas propiedades mecánicas.
 E - 6027 - Buena apariencia del depósito - Buenas propiedades mecánicas.
• Básicos o bajo hidrógeno: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad

(hidrógeno) en su revestimiento.
Las características principales son:
 AWS - ASTM - Alta ductilidad
 E - 7018 / E- 7016 - Máxima resistencia a los depósitos
 E - 7028 - Alta resistencia a los impactos a baja temperatura - Depósitos
de calidad radiográfica - Penetración mediana a alta.
• Hierro en polvo: A esta clasificación pertenecen todos los electrodos cuyo
revestimiento contiene una cantidad balanceada de hierro en polvo.
Sus características son:
 Se aumenta el rendimiento del electrodo.
 Suaviza energía del arco.
 Se mejora presentación del cordón.
 Mejora ductilidad
Electrodos para soldar acero dulce.
Se especifican por 4 o 5 dígitos con la letra E al comienzo cuyo significado se
desglosa de la siguiente forma:
E XX X X
(a) (b) (e) (d)
a. Prefijo E por electrodo
b. Resistencia a la tracción mínima del depósito en miles de libras por pulgada
cuadrada.
c. Posición de soldadura (1 = toda posición / 2 = Posición plana y horizontal)
d. Tipo de revestimiento y tipo de corriente eléctrica y polaridad a usar.
Especificación del último digito:
Especificaciones de electrodos
Fuente. AWS A 5.1

CCEP: Corriente continua, polaridad invertida; electrodo positivo.
CCEN: Corriente continua, polaridad directa; electrodo negativo
CC: Corriente continua.
CA: Corriente alterna.
Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW o MMA
Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se

ha ido reemplazando gradualmente. Sin embargo, la capacidad del proceso
SMAW para lograr soldaduras en zonas de acceso restringido significa que
todavía encuentra un uso considerable en ciertas situaciones y aplicaciones.
La construcción pesada, tal como en la industria naval, y la soldadura "en campo"
se basan en gran medida en el proceso SMAW. Y aunque dicho proceso encuentra
una amplia aplicación para soldar prácticamente todos los aceros y muchas de las
aleaciones no ferrosas, se utiliza principalmente para unir aceros, tales como
aceros suaves de bajo carbono, aceros de baja aleación, aceros de alta resistencia,
aceros templados y revenidos, aceros de alta aleación, aceros inoxidables y
diversas fundiciones. El proceso SMAW también se utiliza para unir el níquel y
sus aleaciones y, en menor grado, el cobre y sus aleaciones, aunque rara vez se
utiliza para soldar aluminio.
PROCESO GMAW (Gas Metal Arc Welding)
El concepto básico de GMAW surgió en la década de 1920, pero apenas en 1948
estuvo disponible comercialmente.
En un principio se consideraba básicamente un proceso de electrodo de metal
desnudo de diámetro pequeño con alta densidad de corriente que empleaba un gas
inerte para proteger al arco.
La aplicación primaria de este proceso fue en las soldaduras de aluminios. Por lo
anterior, se acuñó el término de MIG (metal inert gas), y todavía algunos lo usan
para referirse a este proceso.
Figura 2.13 Proceso de soldadura GMAW

Fuente. http://soldadurayestructuras.com/proceso-gmaw-1.html
Entre los avances del proceso están las operaciones con bajas intensidades de
corriente y con corriente continua a pulsos, y voltaje constante.
La aplicación a unas gamas amplia de materiales y el empleo de gases y mezclas
de gases activos sobre todo C02.
Este último avance condujo a la aceptación formal del término soldadura por arco
de metal y gas (GMAW) y por ser un activo también se le conoce como metal
active gas MAG.
Definición.
En la soldadura por Arco Metálico con Gas, conocida como Proceso MIG/MAG,
la fusión es producida por un arco que se establece entre el extremo del alambre
aportado continuamente y la pieza a soldar.
La protección se obtiene íntegramente de los gases suministrados
simultáneamente con el metal de aporte.
Clasificación del proceso GMAW

Existen dos clasificaciones en este proceso, las cuales son en función del tipo de
gas protector:
• MIG: el cual emplea protección de un gas puro, inerte (helio, argón,
etc.). Para metal no ferroso.
• MAG: el cual hace uso de dióxido de carbono, C02, como gas protector para
metal ferroso.
La tarea que cumplen los gases protectores arriba mencionados, es la de proteger
el arco, al baño de fusión y al material de aporte contra el peligroso material de
aporte contra el peligroso acceso de los gases de la atmosfera.
Este proceso de soldadura se muestra en la Figura 2.14. En ella se señala el
alambre, la producción gaseosa, el arco y el metal depositado.
El proceso puede ser semiautomático o automático, siendo el método
semiautomático el de mayor aplicación.
Figura 2. 14 Partes del proceso de soldadura GMAW.

Equipos de soldadura GMAW

Los componentes principales del equipo requerido para el proceso son
Figura 2.15 Equipo de soldadura GMAW.
Equipo de Soldadura GMAW.

1. La máquina de soldar (fuente de poder).
2. Motor para la alimentación de alambre y controles.
3. Pistola o ensamblaje de cables para soldadura semiautomática, la pistola
para soldadura automática.
4. Suministro de gas protector y controles.
5. Alambres
• La máquina de soldar: La fuente de poderes del tipo de "voltaje constante". Las
fuentes de poder de voltaje constante no tienen control de amperaje y, por ello, no
pueden ser empleadas para la soldadura anual con electrodos.
La corriente de soldadura es determinada por la carga. Normalmente se emplea
para este proceso, corrientes continuas de polaridad invertida.
Las máquinas están disponibles desde 150 a 1000 amperios.
• El alimentador de alambre: El sistema de alimentación es de acuerdo con el
suministro de energía para voltaje constante. El sistema VC para soldar depende
de la relación entre grado de combustión del alambre y corriente para soldar.
Dicha relación es constante para un determinado diámetro, composición de
alambre y gas empleado. A determinada velocidad de alimentación del alambre, la
máquina de soldar suministrara la cantidad apropiada de corriente para mantener
el arco estable. La pistola y el conjunto de cables sirven para conducir el alambre,
la corriente para soldar y el gas protector hasta el arco. La guía de alambre se
encuentra en el centro de la boquilla, y el canal de suministro de gas protector está
dispuesto en forma concéntrica a la guía.
• El gas protector: Desplaza el aire alrededor del arco para evitar la
contaminación del metal fundido con gases de la atmosfera. La envoltura
protectora de gas debe proteger eficientemente el área del arco para obtener un
metal de aporte de buena calidad.
El gas protector para la soldadura por arco metálico a gas normalmente usado es
el argón, helio o una mezcla para metales no ferrosos, para aceros se emplea C02,
C02 con argón y a veces helio para aceros inoxidables o argón con pequeñas
cantidades de oxígeno para ciertos aceros inoxidables.
Los gases protectores deben tener la especificación "Welding Grade" ('grado para
soldadura"). De esta manera se consigue un nivel específico de pureza y de
contenido de humedad.
Los grados de le presión de gas dependen del tipo de gas empleado, del metal a
soldar, de la posición de soldar, la velocidad de avance y de las corrientes de aire.
• Alambre de aporte: Es combinación con el gas de protección, producirá el
deposito químico que determina las propiedades físicas y mecánicas de soldadura.
Básicamente existe cinco factores principales que influencia la elección del
alambre para la soldadura MIG/MAG.
 Composición química del metal base
 Propiedades mecánicas del metal base
 El gas de protección empleado
 El tipo de servicio o los requisitos de la especificación aplicable
 Tipo de junta.
La gran experiencia en la soldadura industrial llevó a la AWS a simplificar la
sección. Fueron desarrollados y fabricados alambres que producen mejores
resultados con materiales base especificada. Los alambres están disponibles en
gran variedad de diámetro, en carretes. Por lo general, están empaquetados en
recipientes especiales para protegerlos del deterioro durante el amacenaje.
La Sociedad Americana de Soldadura ha desarrollado la manera de designar a los
alambres.
Figura 2. 16 Designación de alambres sólidos

Las transferencias metálicas
Figura 2.17 Tipos de transferencia

a) La transferencia Spray: El metal es transportado a alta velocidad en
partículas muy finas a través del arco.
La fuerza electromagnética es bastante fuerte para expulsar la gota desde la punta
del electrodo en forma lineal con el eje del electrodo, sin importar la dirección a la
cual el electrodo está apuntando.
Se tiene transferencia spray a soldar con argón, acero inoxidable y metales no
ferrosos como el aluminio.
b) Transferencia globular: El metal se transfiere en gotas de gran tamaño,
la reparación de las gotas ocurre cuando el peso de estas excede la
tensión superficial que tiende a sujetarlos en la punta del electrodo.
La fuerza electromagnética que actuaría en una dirección para reparar la gota es
pequeña con relación a la fuerza de gravedad en el rango de transferencia globular
(sobre los 250 Amp).
La transferencia globular se obtiene a soldar acero dulce en espesores mayores a
1/2" (12.7 mm) en que se requiere gran penetración.
c) Transferencia de corto circuito: El electrodo es alimentado a una
velocidad constante con un promedio que excede la velocidad de fusión.
Cuando entra en contacto con el baño fundido se produce un corto
circuito, durante el cual no existe arco.
Luego la corriente comienza a elevarse y calienta el alambre hasta un estado
plástico. Al mismo tiempo, el alambre comienza a deformarse o angostarse debido
al efecto constrictor electromagnético.
Debido a que no hay un arco establecido durante el corto circuito, el aporte total
de calor es bajo, y la profundidad de calor es baja, y la profundidad de calor
también; por lo tanto, debe haber sumo cuidado al seleccionar el procedimiento y
técnica de soldadura que aseguren una función completa cuando se esté soldando
un metal grueso.
Debido a sus características de bajo aporte de calor, el proceso produce pequeñas
zonas de soldadura fundida de enfriamiento rápido que lo hacen ideal para soldar
en todas posiciones.
La transferencia de corto circuito es también especialmente adaptable a la
soldadura de láminas metálicas con un mínimo de distorsión y para llenar vacíos o
partes más ajustadas con una tendencia menor al sobrecalentamiento de la parte
que se está soldando.
Variables del proceso.

Las que siguen son algunas de las variables que afectan la penetración de la
soldadura, la geometría de la franja y la calidad global de la soldadura:
1. Corriente de soldadura (velocidad de alimentación del electrodo).
2. Polaridad
3. Voltaje del arco (longitud del arco).
4. Velocidad de recorrido.
5. Extensión del electrodo.
6. Orientación del electrodo (ángulo respecto a la dirección de
desplazamiento).
7. Posición de la unión que se va a soldar.
8. Diámetro del electrodo.
9. Composición y tasa de flujo del gas protector.
El conocimiento y control de estas variables es indispensable para producir
consistentemente soldaduras de buena calidad.
Estas variables no son del todo independientes, y cuando se modifica una casi
siempre es necesario modificar una o más de las otras para obtener los resultados
que se buscan.
Se requiere considerable habilidad y experiencia para seleccionar los valores
óptimos para cada aplicación.
Estos valores óptimos son afectados por (1) el tipo de metal base, (2) la
composición del electrodo, (3) la posición en que se suelda y (4) los requisitos de
calidad.
Por tanto no hay un conjunto único de parámetros que produzca resultados
óptimos en todos los casos.
Aplicaciones y utilidades de la soldadura GMAW
Los usos del proceso GMAW están regidos por sus ventajas: es el único proceso
de electrodo consumible que puede servir para soldar todos los metales y
aleaciones; no tiene restricción de tamaño de electrodo; puede soldarse en todas
las posiciones; alta tasa de deposición; altas velocidades de soldadura; soldaduras
largas; mayor penetración; casi no se requiere limpieza después de la soldadura.
La soldadura GMAW junto con la soldadura RSW son procesos aptos para la
automatización robótica.
Empleado en la industria, fabricación ingeniería de ensambles en uniones
traslapadas de acero al carbono, aluminio, magnesio, acero inoxidable y
aleaciones que contengan cobre. Ampliamente utilizado en la industria automotriz
y de transporte, unión de láminas, placas y perfiles, ductos, tubería, incluso en
acero más duros como los empleados en los marcos de bicicletas.
PROCESO FCAW (Flux Cored Arc Welding, Soldadura por arco con núcleo
fundente)
Los procesos de soldadura por arco metálico con escudo de gas se han usado
desde principios de la década de 1920. Experimentos realizados en esa época
indicaron que las propiedades del metal de soldadura mejoraban
significativamente si el arco y el metal de soldadura se protegían contra la
contaminación por parte de la atmósfera.
No fue sino hasta principios de los años cuarenta, con la introducción y aceptación
comercial del proceso de soldadura por arco de tungsteno y gas, que resurgió el
interés por los métodos con escudo de gas. Después en esa misma década, se
comercializó con éxito el proceso de soldadura por arco de metal y gas.
Aunque los primeros experimentos con C02 corno gas protector fracasaron,
finalmente se desarrollaron técnicas que permitían su uso. El proceso GMAW
con escudo de dióxido de carbono apareció en el mercado en la década del 1950.
El proceso se presentó al publicó en la Exposición de la AWS efectuada en
Búfalo, Nueva York, en mayo de 1954. Los electrodos y el equipo se refinaron y
aparecieron prácticamente en su forma actual en 1957.
El proceso se está mejorando continuamente. Las fuentes de potencia y los
alimentadores de alambre se han simplificado mucho y son más confiables que
sus predecesores. Las nuevas pistolas son ligeras y resistentes.
Los electrodos se mejoran día con día. Entre los avances más recientes están los
electrodos de aleación y de diámetro pequeño [hasta 0.9 mm (0.035 pulg).
Definición.
La soldadura por arco con núcleo de fundente (flux cored are welding, FCAW) es
un proceso de soldadura por arco que aprovecha un arco entre un electrodo
continuo de metal de aporte y el charco de soldadura.
Este proceso se emplea con protección de un fundente contenido dentro del
electrodo tubular, con o sin un escudo adicional de gas de procedencia externa, y
sin aplicación de presión.
Figura 2.18 Proceso de Soldadura FCAW. (Flux Cored Arc Welding)

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte

compuesto que consiste en una funda metálica y un núcleo con diversos
materiales pulverizados.
Durante la soldadura, se produce un manto de escoria abundante sobre la
superficie de la franja de soldadura.
El aspecto que distingue al proceso FCAW de otros procesos de soldadura por
arco es la inclusión de ingredientes fundentes dentro de un electrodo de
alimentación continua.
Las notables características de operación del proceso y las propiedades de la
soldadura resultante se pueden atribuir al empleo de este tipo de electrodo.
Clasificación del proceso FCAW

El proceso FCAW tiene dos variaciones principales que difieren en su método de
protección del arco y del charco de soldadura contra la contaminación por gases
atmosféricos (oxígeno y nitrógeno):
· • Auto protegido (self-shielded ó innershielded), que protege el baño de fusión
gracias a la descomposición y vaporización del fundente.
Alambre especial tubular AWS E-70T-4.
• Con protección de gas (gas-shielded ó outershielded), que suele ser
C02 o mezclas de C02 y argón, que utiliza gas de protección además de la acción
protectora del fundente. Alambre AWS E-71T-1 C.
En ambos métodos, el material del núcleo del electrodo proporciona una cubierta
de escoria sustancial que protege el metal de soldadura durante su solidificación.
Normalmente, la soldadura por arco con núcleo de fundente es un proceso
semiautomático, aunque también se emplea para soldadura automática y
mecanizada.
Figura 2.19 Partes del proceso FCAW.

Características principales
Los beneficios de FCAW se obtienen al combinarse tres características generales:
• La productividad de La soldadura de alambre continuo.
• Las cualidades metalúrgicas que pueden derivarse de un fundente.
•Una escoria que sustenta y moldea la franja de soldadura.
El proceso FCAW combina características de la soldadura por arco de metal
protegido (SMAW), la soldadura por arco de metal y gas (GMAW) y la
soldadura por arco sumergido (SAW)
Equipo de soldadura FCAW
El equipo básico para la soldadura por arco con núcleo de fundente auto protegida
y con escudo de gas es similar. La principal diferencia radica en el suministro y
regulación del gas para el arco en la variante con escudo de gas.
La fuente de potencia recomendada es la de CC de voltaje constante, similar a las
que se usan para soldadura por arco de metal y gas.
Figura 2. 20 Equipo de proceso FCAW.

Fuente. Dominio público google.com
Esta fuente deberá ser capaz de trabajar en el nivel de corriente máximo requerido
para la aplicación específica.
La mayor parte de las aplicaciones semiautomáticas usan menos de 500 A. El
control de voltaje deberá poderse ajustar en incrementos de un voltio menos.
También se usan fuentes de potencia de cc de corriente constante con la suficiente
capacidad y controles y alimentadores de alambre apropiado, pero estas
aplicaciones son poco comunes.
El propósito del control de alimentación del alambre es suministrar el electrodo
continuo al arco de soldadura con una velocidad constante previamente
establecida.
La rapidez de alimentación del electrodo determina el amperaje de soldadura
suministrado por una fuente de potencia de voltaje constante. Si se modifica esta
rapidez, la máquina soldadora se ajustará automáticamente para mantener el
voltaje de arco preestablecido.
La velocidad de alimentación del electrodo se puede controlar por medios
mecánicos o electrónicos.
Este proceso requiere rodillos impulsores que no aplanen ni distorsionen de
alguna otra manera el electrodo tubular. Se emplean diversos rodillos con
superficies ranuradas y moleteadas para adelantar el electrodo.
Las pistolas típicas para soldadura semiautomática. Están diseñadas de modo que
se sostengan cómodamente, sean fáciles de manipular y duren largo tiempo. Las
pistolas establecen un contacto interno con el electrodo a fin de conducir la
corriente de soldadura. La corriente y la alimentación del electrodo se accionan
con un interruptor montado en la pistola.
 La pistola: Las pistolas para soldeo por arco con alambre tubular son muy
parecidas a las empleadas para el soldeo por arco con protección de gas.
En la figura se representa una pistola para soldeo con alambre auto
protegido y el otro tipo es la pistola para soldeo con protección gaseosa
(iguales que las de soldeo MIG/MAG).
Figura 2. 21 Tipos de pistolas para proceso FCAW.
Algunos alambres para soldeo auto protegido requieren que gran parte de la
extensión libre del mismo quede dentro de la boquilla para conseguir la máxima
protección; las pistolas para estos alambres suelen tener guías con una
prolongación aislada para dar apoyo al alambre.
Figura 2. 22 Partes de la pistola.
Fuente. http://soldadurayestructuras.com/proceso-fcaw-1.html
• El electrodo: La soldadura por arco con núcleo de fundente debe buena parte de
su flexibilidad a la amplia variedad de ingredientes que se puede incluir en el
núcleo de un electrodo tubular.
El electrodo por lo regular consiste en una funda de acero de bajo carbono o de
aleación que rodea un núcleo de materiales fundentes y de aleación.
La composición del núcleo de fundente varía de acuerdo con la clasificación del
electrodo y con el fabricante.
Figura 2.23 Alambres tubulares.

La mayor parte de los electrodos con núcleo de fundente se fabrica haciendo pasar
una tira de acero por una serie de rodillos que la moldean hasta que adquiere una
sección transversal en forma de "U".
La tira moldeada se rellena con una cantidad medida de material de núcleo
(Aleaciones y fundente) en forma granular y posteriormente se cierra mediante
rodillos que la redondean y que comprimen con fuerza el material del núcleo.
Figura 2. 24 Núcleo de fundente de alambré tubular.

A continuación, el tubo redondo se hace pasar por troqueles o rodillos de
estiramiento que reducen su diámetro y comprimen todavía más el núcleo. El
proceso de estiramiento continúa hasta que el electrodo alcanza su tamaño final y
luego se enrolla en carretes o en bobinas. También se usan otros métodos de
fabricación.
En general, los fabricantes consideran la composición precisa de sus electrodos
con núcleo como un secreto industrial.
Si se seleccionan los ingredientes de núcleo correctos (en combinación con la
composición de la funda), es posible lograr lo siguiente:
 Producir características de soldadura que van desde altas tasas de
deposición en la posición plana hasta fusión y forma de franja de soldadura
apropiadas en la posición cenital.
 Producir electrodos para diversas mezclas de gases protectores y para
autoprotección.
 Variar el contenido de elementos de aleación del metal de soldadura, desde
acero dulce con ciertos electrodos hasta acero inoxidable de alta aleación con
otros.
Las funciones primarias de los ingredientes del núcleo de fundente son las
siguientes:
 Conferir al metal de soldadura ciertas propiedades mecánicas,
metalúrgicas y de resistencia a la corrosión mediante un ajuste de la composición
química.
 Promover la integridad del metal de soldadura protegiendo el metal
fundido del oxígeno y el nitrógeno del aire.
 Extraer impurezas del metal fundido mediante reacciones con el fundente.
 Producir una cubierta de escoria que proteja el metal del aire durante la
solidificación y que controle la forma y el aspecto de la franja de soldadura en
las diferentes posiciones para las que es apropiado el electrodo.
 Estabilizar el arco proporcionándole un camino eléctrico uniforme para así
reducir las salpicaduras y facilitar la deposición de franjas lisas, uniformes y del
tamaño correcto.
Clasificación de los electrodos.

La mayor parte de los electrodos de acero dulce para FCAW se clasifica de
acuerdo con los requisitos de la última edición de ANSI/AWS A5.20
Especificación para electrodos de acero al carbono destinados a soldadura por
arco con núcleo de fundente. El sistema de identificación sigue el patrón general
de clasificación de electrodos y se ilustra a continuación:
Figura 2.25 Identificación de los electrodos según AWS.

Puede explicarse considerando una designación típica, E70T- 4.

El prefijo "E" indica un electrodo, al igual que en otros sistemas de clasificación
de electrodos. El primer número se refiere a la resistencia mínima a la tensión
antes de cualquier tratamiento post soldadura, en unidades de 10000 psi.
En el presente ejemplo, el número "7" indica que el electrodo tiene una resistencia
a la tensión mínima de 72 000 psi. El segundo número indica las
Posiciones de soldadura para las que está diseñado el electrodo. En este caso el
cero significa que el electrodo está diseñado para soldaduras de surco y de filete
planas y en la posición horizontal.
Algunas clasificaciones pueden ser apropiadas para soldar en la posición vertical o
en la cenital, o en ambas. En tales casos, se usaría "1" en vez de "O" para indicar
e1 uso en todas las posiciones.
La letra “T” indica que el electrodo tiene construcción tubular (electrodo con
núcleo de fundente). El número sufijo ("4" en este ejemplo) coloca al electrodo en
un grupo específico de acuerdo con la composición química del metal de
soldadura depositado, el método de protección y la idoneidad del electrodo para
soldaduras de una o vanas pasadas.
Parámetros del proceso:

a) Corrientes de soldadura: La comente de soldadura es proporcional a la
velocidad de alimentación del electrodo para un electrodo con diámetro,
composición y extensión específicos. La relación entre la velocidad de
alimentación del electrodo y la corriente de soldadura para electrodos típicos de
acero dulce protegidos con gas de acero dulce auto protegidos y de acero
inoxidable auto protegidos.
Se emplea una fuente de potencia de voltaje constante del tamaño apropiado para
fundir el electrodo con una rapidez tal que se mantenga el voltaje de salida
(longitud de arco) preestablecido.
Figura 2. 26 Regulación de La corriente de soldadura.
Si las demás variables de soldadura se mantienen constantes para un electrodo de

cierto diámetro, la modificación de la corriente de soldadura tendrá los siguientes
efectos preponderantes:
 Un incremento en la corriente eleva la tasa de deposición del electrodo.
 Un aumento en la corriente aumenta la penetración.
 Una corriente excesiva produce franjas de soldadura convexas de aspecto
deficiente.
 Una corriente insuficiente produce transferencia de gota grande y
demasiadas salpicaduras.
 Una corriente insuficiente puede causar una absorción excesiva de
nitrógeno y también porosidad del metal de soldadura cuando se suelda
con electrodos con núcleo de fundente auto protegidos.
Cuando se incrementa o reduce la corriente de soldadura modificando la velocidad
de alimentación del electrodo, conviene ajustar el voltaje de salida de la fuente de
potencia de modo que se mantenga la relación optima entre el voltaje de arco y la
corriente.
Para una velocidad de alimentación de electrodo dada, la corriente de soldadura
medida varia con la extensión del electrodo. Al aumentar la extensión del
electrodo, la corriente de soldadura, se reduce, y viceversa.
b) Voltaje de arco: El voltaje del arco puede afectar el aspecto, la integridad y las
propiedades de las soldaduras hechas con electrodos con núcleo de fundente.
Un voltaje de arco excesivo (arco demasiado largo) puede producir demasiadas
salpicaduras y franjas de soldadura anchas y de forma irregular. Si se usan
electrodos auto protegidos, un voltaje de arco excesivamente alto hará que se
absorba demasiado nitrógeno, y si el electrodo es de acero dulce también puede
causar porosidad. Un voltaje de arco insuficiente (arco demasiado corto) produce
franjas angostas y convexas con demasiadas salpicaduras y penetración
superficial.
c) Extensión del Electrodo: El efecto de la extensión del electrodo como factor
operativo en FCAW introduce una nueva variable que debe mantenerse
equilibrada con las condiciones de protección y las variables de soldadura
relacionadas.
Si todo lo demás es igual, una extensión excesiva produce un arco inestable con
demasiadas salpicaduras. Una extensión muy corta puede producir un arco
demasiado largo a un nivel de voltaje determinado. En el caso de los electrodos
con escudo de gas, puede causar una acumulación de salpicaduras en la boquilla
que tal vez interfiera con el flujo de gas. La mayoría de los fabricantes recomienda
una extensión de 19 a 38 mm (3/4 a 1.5 pulg).
d) Velocidad de desplazamiento: La velocidad de desplazamiento influye en la
penetración y el perfil de la franja de soldadura. Si los demás factores permanecen
constantes, la penetración a velocidades de recorrido bajas es mayor que a
velocidades altas.
Si la velocidad de desplazamiento es baja y la corriente es elevada, el metal de
soldadura puede sobrecalentarse y producir una soldadura de aspecto áspero que
tal vez atrape escoria mecánicamente, o atravesar de lado a lado el metal base. Si
la velocidad de desplazamiento es excesiva, la franja de soldadura tiende a ser
irregular y acordonada.
e) Flujo de Gas de protección: Si se emplean electrodos con escudo de gas, la tasa
de flujo del gas es una variable que afecta la calidad de la soldadura. Un flujo
insuficiente no protege bien el charco de soldadura, y el resultado es una
soldadura porosa y oxidada. Si el flujo es excesivo puede haber turbulencia y
mezcla con el aire; el efecto sobre la calidad de la soldadura será el mismo que el
de un flujo insuficiente. Los dos extremos incrementan el contenido de impurezas
del metal de soldadura.
El flujo de gas correcto depende, principalmente, del tipo y diámetro de 1a
boquilla de la pistola así como también la distancia entre la boquilla y el trabajo y
los movimientos del aire en las inmediaciones de la operación de eficiencia de
deposición es la razón entre el peso de metal soldadura depositado y el peso de
electrodo consumido.
Gases de protección:
Los gases utilizados en el soldeo con alambre tubular protegido por las de
cualquier material son:
 CO2
 Mezclas C02 + Argón (generalmente 25% C02)
 Argón + 2 % Oxígeno
En general se debe utilizar la mezcla de gases recomendada por el fabricante del
alambre. Como principales ventajas del empleo de C02 tenemos:
 Bajo coste
 Gran penetración.
El efecto del argón en el gas de protección, en comparación con el CO2 se traduce
en:
 Menor oxidación.
 Mayor estabilidad del arco.
 Mejor aspecto del cordón.
 Menor fluidez de la escoria
 Penetración más estrecha.
Figura 2.27 Gases de protección en cilindros

Aplicaciones y utilidades de la soldadura FCAW

EI proceso se emplea para soldar aceros al carbono y de baja aleación,
aceros inoxidables y hierros colados. También sirve para soldar por puntos
uniones traslapadas en láminas y placas, así como para revestimientos y
deposición de superficies duras.
El tipo de FCAW que se use dependerá del tipo de electrodos de que se
disponga, los requisitos de propiedades mecánicas de las uniones soldadas
y los diseños de las uniones.
Las ventajas consisten en tasas de deposición elevadas, factores de
operación altos mayores eficiencias de deposición (no se desechan
"colillas" de electrodo).
PROCESO GTAW (Tungsten Inert Gas)

La soldadura de arco de tungsteno protegida por gas (siglas del inglés de
Tunsgten Inert Gas), también denominada soldadura por heliarco (por
usarse el gas helio como protector) o bien la denominación más moderna
GTAW (siglas del inglés de Gas Tungsten Arc Welding), data de mucho
tiempo atrás. En el año 1900 se otorgó una patente relacionada con un
sistema de electrodo rodeado por un gas inerte. Las experiencias con este
tipo de soldadura continuaron durante las décadas de 1920 y 1930.
Figura 2.28 Proceso de soldadura GTAW

Sin embargo, hasta 1940 no se produjo una gran evolución del proceso
GTAW.
Hasta antes que la 2a. Guerra Mundial comenzara, no se había realizado
mucha experimentación porque los gases inertes eran demasiado costosos.
Ya una vez iniciada la Guerra, la industria aeronáutica necesitaba un
método más sencillo y rápido para realizar la soldadura del aluminio y del
magnesio, metales estos empleado en la fabricación de aviones. Por los
incrementos en producción logrados con este sistema de soldadura, se
justificó el incremento en costo por el empleo de este gas.
Aunque la producción de este gas es ahora más económica y rápida, aun
hoy representa un gasto adicional a considerar, pero ampliamente
justificado por los resultados obtenidos.
Definición.
Es un proceso de soldadura por arco eléctrico en el cual se obtiene la unión
de los metales por calentamiento de los mismos, fruto de un arco que se
establece entre un electrodo no consumible de tungsteno y la pieza. La
zona de protección del electrodo y la soldadura se obtiene mediante un gas
inerte, generalmente argón o una mezcla de gases inertes (Argón y Helio).
El metal de aporte se coloca en el arco eléctrico logrando la fusión del
mismo, y la mezcla de este con el metal base. La pileta líquida se manipula
controlando la correcta fusión de las partes; el proceso puede ser usa o sin
materia e aporte.
La soldadura TIG puede ser manual o automatizada, y se considera uno de
los procesos de soldadura por arco, que permite un mejor control de las
condiciones de operación. Permite la ejecución de soldaduras de alta
calidad y excelente terminación, sobre todo en juntas de pequeño espesar
(típicamente en espesores de 0,2 a 3 mm, generalmente menos que 10
mm).
Secciones de mayor espesor pueden ser soldada.§... pero en este caso las
consideraciones económicas tienden a favorecer los procesos con
electrodo consumible.
Figura 2.29 Partes del proceso TIG.

La soldadura TIG es utilizada típicamente ara aceros inoxidables, o aleado

y aleaciones no ferrosas. Es de uso común para los aceros estructurales, en
la ejecución de pasadas de raíz en soldadura de tuberías, terminando la
costura con SMAW (electrodo revestido) o GMAW (semiautomática con
alambre macizo).
Características principales
El proceso de soldadura por arco eléctrico y electrodo de tungsteno se

diferencia de los demás procesos de soldadura por arco en 2 aspectos
fundamentales:
• E1 electrodo empleado no es consumible.
• La soldadura de las partes entre sí, puede realizarse sin agregado de
metal de aporte.
Básicamente consiste en un proceso de soldadura por arco en el cual el
calor es generado entre un electrodo no consumible y el metal base (pieza
a soldar).
Por su modo de operación, el proceso TIG es similar al de una soldadura
autógena, con la diferencia que el calor desarrollado por éste proceso es
producido por una llama oxiacetilénica.
Corrientes del proceso GTAW (Tungsten Inert Gas)
Otra característica importante de la soldadura GTAW es el tipo de

corriente utilizada en el proceso.
El proceso TIG puede utilizarse tanto con corriente continua como con
corriente alterna. La elección de la clase de corriente y polaridad se hará
en función del material a soldar.
Con el fin de realizar esta elección correctamente, se van a destacar
algunos aspectos diferenciales de ambas alternativas.
• Corriente Continua: Polaridad Directa y Polaridad Inversa.
• Corriente Alterna: Corriente de Pulso.
Figura 2.30 Tipos de corriente y polaridad.

 Corriente continua: La polaridad recomendada en corriente continua es

la directa, ya que si se suelda con polaridad inversa se tienen que utilizar
intensidades tan bajas para que no se sobrecaliente el electrodo que resulta
impracticable el soldar.
Lo habitual en TIG es emplear comente continua en polaridad directa,
debido a que los electrodos con esta configuración alcanzan menor
temperatura, y por lo tanto se degradan menos.
• Polaridad Inversa: La polaridad es inversa, cuando el electrodo se
encuentra conectado al polo positivo (+) de la máquina. En este caso la
circulación de la corriente eléctrica (electrones) es desde la pieza (que está
conectada al polo negativo) hacía el electrodo, o sea, entra en el electrodo.
• Polaridad Directa: La polaridad es directa, cuando el electrodo se
encuentra conectado al polo negativo (-) de la máquina. En este caso, la
circulación de la corriente eléctrica es, del electrodo hacia la pieza que se
encuentra conectada al polo positivo de la fuente.
• Tipos de fuente de energía para soldeo con corriente continua.
a) Equipos ordinarios para trabajar con electrodos revestidos en corriente,
continua, equipados con porta electrodos TIG., Esta es la solución más
simple pero tienen sus limitaciones, especialmente al comenzar y
terminar la soldadura.
b) El mismo que el anterior pero equipado con un control de gas, y otras
funciones necesarios.
c) Rectificador especialmente preparado para el soldeo TIG. La máquina
posee una unidad de control de gas, una unidad de alta frecuencia y
otras funciones necesarias.
 Corriente alterna: La corriente alterna cambia constantemente su signo y
valor con el pasar del tiempo de manera cíclica. Una corriente alterna de
50 ciclos, significa que en 1 segundo cambia 100 veces su polaridad,
pasando en forma alternada de polaridad positiva a negativa.
Dicho de otra forma, en un instante la corriente circula en un sentido y en
el instante siguiente lo hace en sentido contrario, y así 100 veces por
segundo. Cabe señalar que en corriente alterna no tiene sentido hablar de
polaridad directa o inversa, porque esta cambia constantemente.
Figura 2.31 tipos de corriente
 Corriente pulsante: La corriente pulsante es aquella que cambia con el

tiempo. Aumentando y disminuyendo su valor, y manteniendo constante
su polaridad. En una corriente pulsante, los períodos pueden ser
modificados de acuerdo a la necesidad, tanto en frecuencia (cantidad de
periodos por segundo), como en amplitud (altura de la onda)
La incorporación de la electrónica cada vez más compleja a los equipos de
soldadura hace que se pueda manejar la "forma de onda" de la corriente,
aumentando notablemente las prestaciones de los mismos.
• Tipos de fuente en corriente alterna
a) Transformadores con un control adicional para la unidad de alta

frecuencia y la unidad de control de gas.
b) Equipo de soldeo TIG con capacidad para corriente alterna y corriente
continua.
c) Se emplea corriente alterna para favorecer el decapado de la capa de
óxido en aleaciones de aluminio y magnesio, también se utiliza para el
soldeo de materiales de bajo espesor.
Equipos de soldadura GTAW (Tungsten Inert Gas)
Figura 2.32 Equipo de soldadura GTAW

El equipo básico para realizar una soldadora GT AW consta de:

Fuente de poder, se trata de un generador que puede ser de corriente
continua (OC) y/o alterna (AC). Los comandos de control propios del
proceso GTAW se encuentran en un cabezal que puede estar, como en la
fotografía, incorporado a la fuente, o independiente de esta.
Cilindro de gas de protección, que utiliza gases inertes como el Argón y
el Helio o una combinación de ambos. En la cabeza del cilindro se ubica
un regulador de caudal, un caudalímetro y un manómetro que nos da
presión dentro del tanque.
En la fuente se conecta la torcha, a través de una manguera-cable, que
lleva hasta la misma la corriente eléctrica, el gas protector y, si lo hubiera,
el refrigerante (agua).
El circuito se cierra a través del cable de masaJ que conecta la fuente a la
pieza a soldar.
Opcionalmente se utiliza una unidad de refrigeración para la torcha, esta
permite reducir el tamaño general de la misma y poder trabajar con altas
corrientes en ciclos de trabajo prolongados. Este equipamiento hace el
conjunto manguera torcha más manejable para el soldador.
La fuente de energía es similar a la utilizada en SMAW, pero debido a las
características del proceso GTAW, deberá proporcionar una mayor
precisión en el ajuste de la corriente eléctrica y permitir soldar con bajos
valores de esta (se puede llegar, dependiendo de la fuente, a trabajar con 5
Ampere).
La torcha TIG.
El conjunto de piezas es mucho más delicado que una pinza SMAW, y
requieren mucho cuidado por parte del soldador, particularmente evitar
caídas, pisarlo o tirar bruscamente del mago, esto puede dañar el ingreso
de gas y contactos eléctricos.
Figura 2.33 Torcha de proceso GTAW.

• Collar o Porta Mordaza: El collar está disponible en diámetros de

acuerdo con los de los electrodos. Su finalidad principal es alojar el
electrodo y permitir el paso de la corriente para soldar. La tapa del collar
protege al electrodo contra daños o contaminaciones y se hace en tamaños
adecuados a la longitud del electrodo.
• Tobera o Copa Cerámica: La tobera o boquilla para la soldadura
GTAW son de dos tipos generales: cerámicas y metal. Las toberas de
cerámica se utilizan con sopletes enfriados por aire; las de metal, con
sopletes enfriados por agua. El principal propósito de la tobera es proteger
al electrodo y dirigir el gas protector.
El electrodo.
El electrodo empleado en la soldadura TIG, se diferencia de los empleados
en otros procesos de soldadura por arco eléctrico, porque no se funde con
el calor generado por el arco eléctrico, y por lo tanto no aporta material a
la soldadura. Sin embargo, si se selecciona un electrodo incorrecto o se
aplica un amperaje demasiado alto, partículas del electrodo pueden
transferirse a través del arco.
El electrodo de tungsteno o wolframio, empleado en la soldadura TIG, es
muy duro y altamente refractario, cuyo punto de fusión se alcanza a los
3400ºC. Estos electrodos se fabrican en diámetros desde 0.5mm hasta
6mm, y pueden ser de tungsteno puro o aleado.
E W XXX
Electrodo
Tungsteno
Composición
Figura 2.34 Designación de los electrodos.

Designación según AWS A-5.12

Los electrodos de tungsteno ya tienen una clasificación igual que los
demás.
En la tabla aparecen los códigos de AWS A-5.12
Figura 2.35 Códigos de AWS A5.12 para electrodos.

Fuente: AWS A5.12
Los electrodos, tal como se reciben del fabricante, tienen la punta roja
(Fig. izquierda). Antes de utilizarlo hay que preparar las puntas ya sea con
esmerilado para hacerlas puntiagudas o se funden para formar una bola
según sea el tipo de corriente que se vaya a utilizar (Fig. derecha).
Figura 2.36 Tipos de electrodos para TIG.

Fuente: Dominio público google.com
Para CA, se debe utilizar una punta en forma de bola. Para CC de

polaridad directa se debe esmerilar la punta para afilarla: con cc de
polaridad inversa se forma una bola en la punta, pero más pequeña que la
que se requiere para ca.
Se logra primero esmerilando el electrodo para formar la punta y luego
fundiéndolo para formar la bola. Se debe tener cuidado al esmerilar o afilar
los electrodos ya que uno que no esté bien esmerilado puede producir una
inadecuada protección al gas y la contaminación de la soldadura.
Estos electrodos además son frágiles y costosos. Por tanto al arrancarles la
punta para volver a esmerilarla hay que tener cuidado de quitar solo la
parte contaminada.
Metal de aporte: Varillas TIG.
En el proceso GT AW puedo no usar material de aporte, usar de aporte el

mismo metal base o pieza a soldar adecuadamente preparada (tiras de
metal, base, por ejemplo), o varillas de aporte estandarizadas que se
adicionan al baño de soldadura, cuyo mecanismo ya había sido explicado
anteriormente.
Dependiendo del tipo de material base a soldar, se deberá seleccionar la
varilla adecuada que reúna las propiedades físicas y químicas adecuadas
para realizar una buena soldadura.
En la mayoría de los casos se consiguen varillas en el mercado cuyas
propiedades mecánicas permiten su utilización en un amplio espectro de
materiales base, y que se encuentran clasificadas por códigos y normas
internacionales, tales como, la AWS, DIN, etc.
Clasificación de las varillas de aporte según AWS.
Las varillas se identifican según AWS (American Welding Society) con letra y
números cuyo significado se indica a continuación.
E R 70 s - 2
Electrodo
Varilla
Resistencia a la rotura (KSI)
Alambre solido
Composición química y tipo de gas
Figura 2. 37 Designación de las varillas de aporte para TIG.
Fuente: AWS
AWS agrupa las varillas de aportes TIG según distintos tipos identificados con un
número A5.xx (correspondiente a la identificación SFA 5.xx según ASME Sec. 11
Parte C).
Gases de soldadura TIG
La función principal de los gases de protección en el proceso TIG es evitar el
contacto del aire del ambiente con el electrodo y el metal fundido, en el momento
en que se realiza la soldadura. El gas empleado también tiene influencia en la
estabilidad, características y comportamiento del arco, y por consiguiente en el
resultado de la soldadura.
El efecto de protección del gas depende de
 El flujo de gas.
 El tipo de soldadura.
 El tamaño de la cubierta de gas.
 La longitud del arco.
 La posición de la soldadura.
Los gases más empleados en la soldadura TIG son Argón, Helio, o una
combinación de ellos; los cuales deben tener una alta pureza (normalmente
99.99%).
Figura 2.38 Tipo de gas a utilizar para cada tipo de metal.

Debido a su excelente conductividad térmica, el Helio produce mayor temperatura

que el Argón en el área soldadura, por ende, se logra una penetración mucho
mayor que con el Argón resultando más efectivo en la soldadura de materiales de
gran espesor, en particular metales como el cobre el aluminio y sus aleaciones.
El argón se adapta mejor a la soldadura de metales de menor conductividad
térmica y de poco espesor, en particular para posiciones de soldadura distintas a la
plana.
Aplicaciones y utilidades de la soldadura GTAW
Se puede aplicar el sistema TIG de soldadura a casi cualquier tipo de metal, como
Acero Inoxidable, Aluminio, Acero al Carbono, Hierro Fundido, Cobre,
Níquel, etc.
Es muy apto para realizar soldaduras de espesores delgados, como por ejemplo de
0.5 mm en adelante, gracias a su preciso control del calor del arco y la facilidad de
aplicación. Se lo utiliza en general cuando se quiere lograr calidad y buena
terminación de las soldaduras.
PROCESO SAW (o soldadura por arco sumergido)
Definición
El proceso de soldadura por arco sumergido, o método SAW consiste en la fusión
de un electrodo continuo, que puede ser macizo o tubular, protegida por la escoria
generada por un 2ºflux granulado o en polvo, con el que se alimenta el arco por
separado.
El proceso de Arco Sumergido permite depositar grandes volúmenes de metal de
soldadura de excelente calidad (tasas de deposición de hasta 50 kg/h) a bajo coste
para una amplia gama de aplicaciones. El sistema es totalmente automático y
permite obtener grandes rendimientos en producción.
Se puede usar también como un proceso semiautomático, mediante una pistola
manual, similar a la que se usa en soldadura MIG/MAG, pero con diámetros de
hilo mayores (hasta 2,4 mm) y, de forma parecida a coma en el proceso MIG se
aportaría gas de protección, se aporta en este caso el flux que nos viene
alimentado de un tangue a presión.
2º Se prefiere mantener esta palabra sin traducir. Por una parte, se emplea
corriente y, por otra, es más amplia que "polvo", que también se utiliza, ya que
algunos de los fluxes son en realidad granulados.
El arco eléctrico se establece entre el electrodo metálico y la pieza a soldar, como

electrodos, pueden utilizarse uno o varios alambres o hilos simultáneamente o
bien flejes o bandas. El flux protege el arco y el baño de fusión de la atmósfera
circundante, de tal manera que ambos permanecen invisibles durante el proceso.
Figura 2. 39 Proceso de soldadura SAW.

Parte del flux se funde con un papel similar al del recubrimiento en los electrodos
revestidos: protege el arco, lo estabiliza, genera una escoria de viscosidad y de
tensión superficial adecuadas e incluso permite añadir elementos de aleación o
compensar la pérdida de ellos. El resto de flux, no fundido puede recuperarse y
reciclarse en el proceso.
Principio de funcionamiento
Este procedimiento de soldadura y de recargue por arco eléctrico bajo flux electro
conductor, se pone en práctica sobre todo mediante máquinas automáticas.
Realiza el ensamble de las piezas mediante la fusión simultánea de los bordes y de
uno o varios alambres electrodos que proporcionan una aportación de metal.
La energía necesaria es producida por el paso de una corriente eléctrica entre
electrodos y piezas a soldar a través de un medio especial. Este se encuentra
constituido por una escoria que resulta de la fusión de un flux en polvo que cubre
el extremo del alambre electrodo, el arco y el baño de fusión.
Este procedimiento no se aplica más que a la soldadura y al recargue de piezas en
aceros al carbono, aleados o con aleación baja, y en aceros inoxidables o
refractarios.
Figura 2. 40 Partes de proceso SAW.
Clasificación del proceso SAW
• Mono Hilo: Normalmente se opera como un solo hilo de CA o CC este tipo de

configuración representa las tres cuartas partes de las aplicaciones industriales.
Mono Hilo Hilo doble
Figura 2. 41 Clasificación del proceso SAW

• Doble Hilo (Twin Are): El diámetro de los hilos es menor o igual a 2.4 a
3.2mm, se utiliza 1 solo generador o 2 generadores conectados en paralelo.
Normalmente la corriente de soldadura se reparte uniformemente entre los 2 hilos.
Esta solución se aplica a las placas de espesores inferiores a 5 mm y permite
aumento en la velocidad y la cantidad de material depositado.
Otra propiedad de la Twin Arc es la posición de los hilos, que permite una mayor
penetración del cordón de soldadura.
•Tándem: El sistema Tándem requiere 2 generadores, 2 controles, 2 conjunto
motor, 2 torchas montadas según la figura, por lo que ambos hilos se introducen
en un baño de soldadura común, pero donde solo 1 torcha recibe el flux.
En esta configuración, una de las torchas se coloca perpendicular a la pieza de
trabajo, la segunda esta inclinada a 60 a 70 grados con la horizontal en el sentido
de la marcha. En la mayoría de los casos separadas 1,5 cm.
En la mayoría de los casos una separación de las lorchas de 1,5 cm a 2,5 cm se
utiliza para realizar cordones más estrechos con una penetración mayor. Un efecto
indeseable de estos sistemas son los campos magnéticos. Es necesario mezclar
fuentes de alimentación AC y DC correctamente para minimizar esta interacción
de arco.
Prácticamente, la velocidad de soldadura y la tasa de deposición pueden ser
multiplicadas por el número de hilos utilizados, esta técnica se utiliza
frecuentemente para tuberías longitudinales de soldadura. La relación entre la
penetración/depósito de material es mejor que el obtenido con un solo hilo. La
preparación de las juntas es más sencilla.
Figura 2. 42 Proceso SAW tipo Tándem.

Características del proceso SAW

• Las corrientes utilizadas en este proceso varían en un rango que va
Desde los 200 hasta los 2000 amperes.
• Los espesores que es posible soldar varían entre 5 mm y hasta más de 40mm.
• Usualmente se utiliza corriente continua con electrodo positivo, cuando se trata
de intensidades inferiores a los 1000 amperes,
• El proceso se caracteriza por sus elevados regímenes de deposición y es
normalmente empleado cuando se trata de soldar grandes espesores de acero al
carbono o de baja aleación.
Equipos de soldadura SAW
Los componentes del equipo son indispensables para la soldadura por arco
sumergido consiste en:
Figura 2.43 Equipo de soldadura SAW.

1. Una máquina de soldar o una fuente de potencia.

2. El alimentador de alambre y el sistema de control.
3. El soplete para la soldadura automática, o la pistola de soldar y el montaje del
cable para la soldadura semiautomática.
4. La tolva de fundente y el mecanismo de alimentación.
5. Un sistema de recuperación de fundente.
6. Un mecanismo de desplazamiento para soldadura automática.
La fuente de poder para la soldadura por arco sumergido debe tasarse en un ciclo
de trabajo del 100%, puesto que este tipo de operaciones son continúas y el
tiempo para hacer un soldado puede exceder de10 minutos.
Si se usa una fuente de poder con "un ciclo de trabajo del 60%, debe desacelerarse
de acuerdo con la curva del ciclo de trabajo para una operación al 100%.
Cuando se usa corriente constante, ya sea CA o CC, se debe emplear el sistema
alimentador del alambre de electrodo con sensibilizador de voltaje. El sistema CV
se usa solamente con corriente directa. Se emplea tanto un generador o un
transformador-rectificador como fuente de potencia, pero las maquinas
rectificadoras son más populares.
Las máquinas para soldadura por arco sumergido varían de tamaño entre los
300 y 1500 A. Pueden conectarse en paralelo para proporcionar potencia adicional
en aplicaciones de alta corriente. Se usa la potencia de corriente directa para
aplicaciones semiautomáticas, pero la potencia de corriente alterna se usa
principalmente con el método mecánico o con el método semiautomático.
Los sistemas de electrodos múltiples requieren de tipos especiales de circuitos,
especialmente cuando se emplea CA. Para la aplicación semiautomática se usa
una pistola de soldar y montaje de cable para transportar el electrodo y la corriente
y para proporcionar el fundente en el arco.
Parámetros del proceso SAW

La selección de condiciones de soldadura más conveniente para el espesor de
chapa y preparación de junta a soldar es muy importante, a los efectos de lograr
soldaduras libres de defectos tales como fisuras, poros y socavación lateral. Las
variables a ser consideradas son las siguientes:
• Polaridad:
 Con corriente continua positiva, CC (+) se logra mayor penetración,
mejor aspecto superficial y mayor resistencia a la porosidad.
 Con corriente continua negativa, CC (-) se obtiene mayor velocidad de
deposición con menor penetración.
• Corriente de soldadura: Determina en forma directa la penetración y la
velocidad de deposición, aumentando ambas con el incremento de corriente.
• Diámetro del Alambre: Para una corriente dada, aumentando el diámetro se
reduce la penetración, pero el arco se torna más inestable y se dificulta su
encendido.
• Tensión del Arco: Al aumentar la tensión se incrementan la dilución y el ancho
del cordón y disminuye la sobremonta lográndose un cordón ancho y plano. Al
mismo tiempo aumenta la cantidad de fundente que se funde con igual cantidad de
alambre, lo que afecta a la composición química del metal de soldadura en el caso
se emplear fundentes activos.
Los voltajes excesivamente pequeños hacen que el arco muera completamente
bajo la superficie de la plancha, de modo que la penetración tiene una sección
transversal en forma de tulipa.
• Velocidad de Avance: Al aumentar la velocidad de traslación del arco
disminuye el ancho del cordón y la penetración, incrementándose el riesgo de
porosidad.
Las velocidades excesivas se traducen en cordones mordidos y rugosos o picudos
• Longitud Libre del Alambre: Con un incremento de la longitud libre del
alambre, se aumenta la velocidad de deposición y decrece la penetración
• Inclinación del Alambre: Tiene un efecto considerable sobre la penetración y
sobre las eventuales socavaduras En la siguiente figura se muestra su incidencia:
Figura 2. 44 Inclinación del alambre

El electrodo SAW
Existen electrodos para soldar aceros al carbono, de baja aleación de alto
contenido en carbono, aleados, inoxidables, aleaciones de níquel y aleaciones
especiales para aplicaciones de recargues.
Los electrodos se suministran en forma de alambres solido o tubular con flux o
metal en polvo en su interior, y en forma de fleje o banda, especiales para
depósitos por recargue.
Estos últimos pueden depositarse mediante el proceso de soldadura de arco
Sumergido que nos ocupa, o bien mediante el proceso de soldadura por Electro-
Escoria, no considerado un proceso de soldadura al arco sino de estado sólido.
Los electrodos de acero se recubren de cobre, excepto para soldaduras de
materiales resistentes a la corrosión, ciertas aplicaciones nucleares o la fabricación
de reactores para la industria del petróleo y petroquímica.
El recubrimiento de cobre evita la corrosión, mejora el contacto eléctrico y
disminuye el rozamiento del hilo con el dispositivo de alimentación. El diámetro
del hilo varía normalmente desde 1,6 mm a 6,4 mm.
Figura 2. 45 Alambres utilizados en el proceso SAW.

Fluxes para SAW (FUNDENTES)

Los fundentes para la soldadura por arco sumergido están granulados a un tamaño
controlado y pueden ser de tipo fundido, aglomerado o sinterizado.
Originalmente se utilizaban fundentes fundidos, machacados y calibrados:
atribuyéndoseles las ventajas de estar totalmente libres de humedad y no ser
higroscópicos. Tanto la composición química como el estado de división de los
fundentes tienen una importante influencia sobre el cordón de la soldadura.
Figura 2. 46 Flux utilizado en el proceso SAW.
Los fundentes aglomerados se hacen mezclando los constituyentes,

finamente pulverizados, con una solución acuosa de un aglomerante tal como
silicato sódico; la finalidad es producir partículas de unos pocos milímetros de
diámetro formados por una masa de partículas más finas de los componentes
minerales
Después de la aglomeración el fundente se seca a temperatura de hasta 800°c.
Los fundentes sinterizados se hacen calentando pellets componentes pulverizados
a temperaturas justo por debajo del punto de fusión de algunos de los
componentes. Las temperaturas alcanzadas durante la fabricación limitan los
componentes de los fundentes.
Para fundir un fundente las temperaturas deben ser tan altas que los carbonatos y
muchos otros minerales se descomponen, por lo cual los fundentes básicos que
llevan carbonatos deben hacerse por alguno de los otros procedimientos, tales
como aglomeración.
Se ha sabido durante años que la baja tenacidad se favorece con el uso de
fundentes ácidos y que los fundentes de elevado contenido en silicio tienden a
comunicar oxígeno al metal soldado. Inversamente los fundentes básicos dan un
metal soldado limpio, con pocas inclusiones no metálicas, y, consecuentemente,
de elevada tenacidad.
Tanto la composición del fundente como su estado de división influyen en el
control de la porosidad. El proceso de arco sumergido es generalmente más
susceptible a la porosidad causada por superficies herrumbrosas y sucias que el
proceso de arco abierto. Ello es debido a que con el proceso de arco abierto el
vapor de agua y los productos gaseosos, que abandonan la plancha por el calor de
la soldadura, pueden escapar; mientras que en el arco sumergido tienden a ser
retenidos bajo el cojín de fundente.
Por esta razón es por lo que fundentes que tienen la mayor tolerancia a la
oxidación y suciedad son también los que tienen mayor permeabilidad, lograda
usando un grado grueso de gran regularidad. Sin embargo, cuando es necesario
soldar utilizando intensidades elevadas se requiere un fundente que cubra más
estrechamente, para dar un buen cierre al arco; esto se logra utilizando un tamaño
de partículas lo más fino posible y una mayor variedad en tamaños, para aumentar
el cierre de recubrimiento.
Clasificación de electrodos y Fluxes SAW:
La American Welding Society (AWS) establece actualmente para las soldaduras
de acero por arco sumergido, el siguiente sistema de clasificación de los pares
hilo/flux de aceros al carbono:
Figura 2. 47 Designación de los alambres.

Fuente: AWS
Figura 2. 48 Normativa Americana para alambres y Fluxes

Fuente Dominio público google.com
Aplicaciones y utilidades del proceso SAW

El sistema de soldadura automática por Arco Sumergido permite la máxima
velocidad de deposición de metal, entre los sistemas utilizados en la 1ndustria,
para producción de piezas de mediano y alto espesor (desde 5 mm aprox.) que
puedan ser posicionadas para soldar en posición plana u horizontal: vigas y
perfiles estructurales, estanques, cilindros de gas, bases de máquinas, fabricación
de barcos, etc. También puede ser aplicado con grandes ventajas en relleno de ejes
ruedas de FF CC y polines.
SIMBOLOGIA DE SOLDADURA.
22Para reducir la excesiva cantidad de información contenida en los documentos y
dibujos se han desarrollado LOS SIMBOLOS DE LA SOLDADURA, que
reemplazan palabras escritas y detalles gráficos, para poder presentar la
información de una manera clara y abreviada.
Los símbolos, esquematizados en los dibujos de Ingeniería, proporcionan la
manera de interpretar la información de la soldadura que se aplicará en un
determinado proceso.
Los símbolos usados en esta presentación son ilustrativos. Ellos buscan facilitar
una comunicación efectiva entre diseñadores, suministradores y fabricantes de
piezas soldadas.
Las usuales limitaciones incluidas en las especificaciones, códigos y diseños están
más allá del alcance de esta presentación.
La simbología, acá presentada, es la adoptada por la AWS A-2.4 (American
Welding Society). Esta presentación es consistente con la Norma internacional
Standard: ISO 2553.
La proyección de los esquemas es consistente con el sistema de proyección ASA;
sistema de proyección del tercer cuadrante.
Símbolos de la soldadura
23La Sociedad Americana de la Soldadura (AWS), ha desarrollado un Estándar
que describe los símbolos usados para la soldadura WS.
El Standard de la AWS que se expone en esta presentación: AWS A2.4,
"Simbolos para la Soldadura y Ensayos no Destructivos", detalla todos los
requisitos para representar estos símbolos.
Representación de símbolos básicos.
Describen como será la configuración de la soldadura; es decir, se refiere al tipo y
forma de la soldadura que se aplicará en determinado proceso.
Figura 2. 49 Símbolos básicos de soldadura (Weld Symbols)

Representación de símbolos suplementarios
Son símbolos adicionales que son empleados para adicionar información

importante a tener en cuenta al aplicar la soldadura.
Figura 2. 50 Símbolos suplementarios de soldadura.

Términos acompañantes de los símbolos.
• Línea de referencia: Posición horizontal.
• Flechas.
• Símbolos básicos de soldadura, indica el tipo de soldadura.
• Dimensiones de la soldadura y otros datos.
• Símbolos suplementarios.
• Símbolos de acabado.
• Cola de la línea de referencia.
• Especificaciones, procesos y otras referencias.
Línea de referencia para ubicar símbolos.

Los símbolos básicos y su11lementarios [unto con la demás información necesaria
para aplicar la soldadura, se ubican alrededor de: LINEA DE REFERENCIA
STANDARD. Ver la siguiente figura:
Figura 2. 51 Ubicación estándar de los símbolos en el dibujo.

No todos los elementos son necesarios utilizarlos a no ser que se requieran para
facilitar la interpretación.
La cola del símbolo es usada para designar los procesos de soldadura y corte,
especificaciones, procedimientos o información suplementaria que indica cómo se
debe de hacer la soldadura etc.
Las anotaciones ubicadas en la cola del simbolo dan la informacion establecida para
cada usuario o compañía en particular. Si la infirmacion no es utilizada, entonces la cola
y su informacion se pueden omitir.
En la práctica muchas compañías utilizan unos pocos símbolos, dependiendo de
sus aplicaciones particulares, entonces proceden a seleccionar solo los que
necesitan.
Sistemas de unidades.
El sistema métrico o ingles se pueden considerar como estándar para dibujar estos
símbolos.
No se puede usar un sistema dual de unidades en una representación simbólica de
soldadura. Lo que sí se puede hacer, en caso de considerarlo conveniente, es
incluir en el dibujo tablas de conversión de unidades. (ANSI Y14 Drafting
Manual y AWS A2.3-75 Metric practice (SI) Guide for the Welding Industry).
Significado de la flecha en línea de referencia.
La flecha conectada a la línea de referencia y sus símbolos con la junta a soldar.
Es necesario identificar e interpretar claramente los términos:
 Lado de la flecha
 Otro lado de la flecha
 Ambos lados de la flecha
La flecha señala el centro de cordón de soldadura.
Figura 2. 52 Ubicación de las líneas de referencia y junta a soldar.
Ubicación de la soldadura en la junta, según posición del símbolo en línea de

referencia.
La soldadura se aplicará al lado del punto de contacto de la flecha si el símbolo de

soldadura está en la parte inferior de la línea de referencia.
Figura 2. 53 Soldadura en la zona de punto de contacto de la flecha

La soldadura se aplica al lado opuesto del punto de contacto de la flecha si el
símbolo de soldadura está en la parte superior de la finca de referencia.
Flgura 2. 54 Soldadura en la zona opuesta del punto de contacto

La soldadura se aplicará en ambos lados, de la unión, cuando los símbolos

aparecen en ambos lados de la línea horizontal de referencia.
Si la línea de referencia horizontal tiene símbolos en ambos lados, un símbolo
puede ser distinto al otro, o sea, las dos soldaduras tendrán formas distintas.
Figura 2.55 soldadura en ambas zonas: en la de contacto de la flecha y en la

opuesta.
Información ubicada en la cola de la línea de referencia
La cola, de la línea de referencia, es utilizada para ubicar información como:

1. Procedimiento 4. Tipo de proceso
2. Especificaciones 5. Tipo de metal de aporte
3. Limpieza de raíz 6. Referencia a otros detalles, etc.
Figura 2.56 Localización de especificaciones, procesos y otras referencias de
soldadura.
Tipos de Juntas de soldar.
Figura 2. 57 Tipos de juntas de soldar

a) Unión a tope o empalmada: 24Es la más utilizada y consiste en unir las

chapas situadas en el mismo plano para chapas superiores a 6 mm o para
soldar por ambos lados, hay que preparar los bordes.
El objetivo de esta soldadura es conseguir una penetración completa y que
constituya una transición lo más perfecta posible entre los elementos
soldados.
2A Temas para la educación: Revista digital para profesionales de la enseñanza
Federación de Enseñanza de CC. OO de Andalucía
Algunas soldaduras a tope típicas: (a) soldadura a tope cuadrada, un lado; (b)
soldadura de bisel único; (c) soldadura a tope en V único; (d) soldadura a tope en
U único; (e) soldadura con a tope único; (f) soldadura a tope en V doble para
secciones más gruesas.
Figura 2. 58 Algunas soldaduras a tope típicas.

b) Unión de solapado, superpuesta o traslape: Este tipo de uniones

consiste en dos partes que se sobreponen. Se utiliza normalmente para la
fabricación de carrocerías de vehículos.
Este tipo de unión da resultados satisfactorios en la sustitución parcial de
paneles exteriores, pudiendo verificarse que esta configuración de costura
cumple todas las condiciones necesarias para restablecer la resistencia
original.
En este método hay un solapado de las piezas a unir de unos 12 mm en la zona
de la costura. Este solapamiento se realizará por medio del escalonado de uno
de los bordes de la costura, en función de la rigidez de la superficie, bien en el
borde que permanece en la carrocería o bien en el de la pieza nueva.
Este escalonado se realiza por medio de un alicate de filetear o por medio de
una dobladora neumática. Las uniones con solape se podrán realizar mediante
alguno de los siguientes métodos de soldadura:
Soldadura por resistencia eléctrica por puntos, Soldadura
MIG/MAG.
c) Unión de esquina o ángulo exterior y en t: Consiste en unir dos chapas
situadas en distinto plano bien ortogonales o superpuestas, para rellenar los
bordes de las placas creadas mediante uniones de esquina, sobrepuestas y en
T. Se usa un metal de relleno para proporcionar una sección transversal de
aproximadamente la forma de un triángulo.
Es el tipo de soldadura más común en la soldadura con arco eléctrico y en la
de oxígeno y gas combustible porque requiere una mínima preparación de los
bordes; se usan los bordes cuadrados básicos de las partes.
Las soldaduras de ángulo o filete pueden ser sencillas o dobles (esto es,
soldarse en uno o ambos lados) y continuas o intermitentes (esto es, soldadas a
lo largo de toda la longitud de la unión o con espacio sin soldar a lo largo de
una orilla).
La soldadura en ángulo puede ser en ángulo de esquina o en solape. Se realiza
con cordón continuo de espesor de garganta G, siendo G la altura del máximo
triángulo isósceles inscrito en la sección transversal de la soldadura (ver
gráfico).
Si la longitud del cordón no supera los 500 mm, para su ejecución se
comienza por un extremo siguiendo hasta el otro. Cuando la longitud se
encuentra entre 500 mm y 1000 mm, la soldadura se ejecuta en dos tramos,
iniciándola en el centro.
Cuando la longitud supera los 1000 mm, la soldadura se ejecuta por cordones
parciales, terminando el tramo conde comienza el anterior.
Las esquinas de chapas donde coinciden los puntos de cruce de cordones, debe
recortase para evitar el cruce.
Nunca se ejecuta una soldadura a lo largo de otra ya realizada. Los parámetros
en cuanto al ángulo de avance suelen ser de 60 grados aproximadamente, el
ángulo de posicionamiento con la pieza es de 45 grados, o sea la mitad de 90
grados que forman las piezas a unir.
Se deberá indicar en los planos del proyecto el tipo de soldadura y sus
medidas (longitud y espesor de garganta). Los planos de taller deben indicar la
preparación de bordes.
Figuro 2. 59 Cordón do soldadura en Angulo G

c) Unión de borde: Una soldadura en flanco se hace en borde de dos (o más)

partes, por lo general láminas metálicas o placas delgadas, en donde las
partes de una unión de bordes están paralelas con al menos uno de sus
bordes en común y la unión se hace en el borde común.
Se utiliza normalmente para espesores finos sin aporte de material.
(Soldadura oxiacetilénica y TIG), el procedimiento de soldeo es crear un baño
de fusión con el metal base y desplazarlo por toda la junta.
Los ángulos de avance y posicionamiento son iguales que en la posición
horizonte, pero se realiza de derechas a izquierdas, para que la atmosfera
inerte producida por la llama o el gas proteja el baño de fusión.
Figura 2. 60 Tipos de uniones de soldadura.
Configuraciones de biseles
Las ranuras mismas, dependiendo de su uso final (mantenimiento normal y
reparación; uso en alta presión, con sellamiento herméticos: y así
sucesivamente) pueden prepararse por cualquiera de los métodos siguientes:
corte a la llama, esmerilado, corte en sierra, fresado y cizallado.
La selección de las aberturas en la raíz y los ángulos de ranura está influida
también en alto grado por los materiales a unir, la localización de la junta en el
conjunto soldado y el desempeño requerido.
Las juntas de ranura en J y en U pueden usarse para minimizar la cantidad de
metal soldado que se requiere, cuando los ahorros son suficientes para
justificar las operaciones de biselado, más difíciles y costosas. Estas juntas son
particularmente útiles en la soldadura de piezas de gran espesor.
Una desventaja de las juntas de ranura en J y de ranura biselada es la de que

son difíciles de soldar para lograr juntas perfectas, debido al problema común
de atrapamiento de escoria a lo largo de su lado recto.
El criterio más importante para la resistencia en una junta soldada de ranura es
el grado de penetración de la junta. Como las juntas soldadas se diseñan
generalmente en forma tal que tienen igual resistencia que la del metal de
base, los diseños de junta soldada de ranura con costuras que se extienden
completamente a través de los miembros que se estén uniendo, son los que se
usan más comúnmente.
Uno de los principios de diseño es el de la selección de los tipos de junta que
del por resultado de penetración deseado en la junta.
Partes de las Juntas.

Las partes o elementos de las juntas soldadas o a soldarse son relativamente
numerosas, y a fin de poder interpretar y describir correctamente cualquier
junta, es necesario identificar y ubicar cada una de sus partes. La figura 2.39
indica algunos de estos elementos en una junta aún sin soldarse.
• Abertura de la raíz
• Cara de la raíz.
• Cara de la ranura.
• Angulo del bisel.
• Angulo de la ranura.
• Espesor de la placa.
Figura 2. 61 Partes de la junta a tope.

CONSIDERACIONES ECONOMICAS DE LA SOLDADURA
La soldadura es, en general, utilizada como parte de un proceso de fabricación que
también utiliza otras operaciones mecánicas tales como: corte, maquinado,
conformación mecánica, montaje, tratamientos térmicos y superficiales.
Adicionalmente, las operaciones de soldadura pueden involucrar etapas de
precalentamiento, de remoción de la raíz de la soldadura y otras. En el presente
documento estas etapas y los otros procesos no son considerados; sin embargo, se
debe dejar claro, que en una situación real, el costo de una operación de soldadura
no será, en general, analizada de una forma aislada. De este modo, por ejemplo, la
adopción de un procedimiento de soldadura más sofisticado (y más caro), puede
llevar a una reducción de costos por la eliminación de etapas en el proceso de
fabricación (por ejemplo, puede tornar desnecesario el pre-calentamiento o de un
tratamiento térmico posterior).
Las operaciones de soldadura involucran un gran número de aspectos que pueden
tener algún tipo de impacto en su costo final, como por ejemplo la utilización de
materiales consumibles (metal de aporte, gas, fundentes y otros), el costo de la
mano de obra y otros costos fijos, el gasto de energía eléctrica, los costos de
mantenimiento y los de depreciación de los equipos y los costos de los equipos y
materiales de protección, de las piezas, herramientas y otros materiales. En el
presente documento, se considerarán solamente los tres primeros aspectos
mencionados en este párrafo.
Los costos de una operación de soldadura será, en general, calculado para: (a)
preparar la cotización o presupuesto de un servicio en particular, (b) comparar
procedimientos de soldadura entre sí y con métodos alternativos de fabricación y
(c) determinar la cantidad de materiales consumibles necesarios para la ejecución
de un trabajo determinado.
Varios de los coeficientes y parámetros que aquí se mencionan pueden
encontrarse en tablas. Sin embargo, algunos de ellos tienden a ser muy específicos
para una dada empresa, o para un trabajo en particular, lo que se recomienda en
todo caso determinarlos de manera práctica.
La determinación de los costos asociados con los consumibles en la soldadura y
de la mano de obra se basa en el cálculo de la masa de metal depositado en un
cordón de soldadura y del tiempo de soldadura. Este cálculo se presentará en los
siguientes puntos para el caso más simple de un único tipo de junta soldada y de
una única estación de trabajo.
En la mayoría de las ecuaciones aquí presentadas no fueron incluidos factores de
conversión por el uso de diferentes sistemas de unidades. Le cabe al usuario
verificar cuidadosamente las unidades utilizadas para evitar problemas de
consistencia sistémica.
Cálculo de la masa de metal depositado (Md)

La cantidad de metal depositado en el cordón de soldadura se determina en
función de su volumen. Para tal efecto, se hace necesario determinar el área de la
forma geométrica de la sección transversal del cordón, la cual se multiplicará por
la longitud total del cordón. Adicionalmente se hace necesario conocer la
densidad del metal de aporte, el cual se multiplicará por el volumen anteriormente
calculado. Algunos valores de densidades aproximadas de aleaciones más
comunes se presentan en la tabla a continuación:
Valores de las densidades aproximadas de algunas aleaciones metálicas.
Considérese la figura de una unión soldada, presentada a seguir:

En la figura, L corresponde a la longitud total del cordón de soldadura y As es el
área transversal del cordón asociada con el metal depositado. De esta forma, el
volumen del cordón se calcula por medio de la siguiente ecuación:
V = L*As
Si se conoce la densidad del metal de aporte (ρ) se procede entonces, a determinar
la cantidad de metal depositado (Md) aplicando la siguiente ecuación:
Md= V*ρ
Con la aplicación de la fórmula anterior determinamos la cantidad (gramos o

libras) de metal depositado a lo largo del cordón de soldadura; sin embargo,
debemos, adicionalmente, determinar el consumo equivalente de electrodos
recubiertos para la ejecución del cordón de soldadura.
En este aspecto se hace necesario recurrir a datos tabulados, como por ejemplo los
presentados por la Hobart Brothers Company (se hace hincapié en que para
aquellos valores que no aparecen en la tabla, deberá realizarse la interpolación
respectiva); o en todo caso, recurrir a cálculos bastante aproximados que
relacionan la cantidad de metal depositado (Md) con la cantidad consumida de
electrodo (Mce).
En estos cálculos se incluyen eventuales pérdidas de material en concepto de

desperdicios y salpicaduras; lo cual representa, aproximadamente, un 80%
adicional a la cantidad de metal depositado, o sea que la cantidad de electrodo
consumido se calcula por medio de la siguiente ecuación:
Mce = Md*(1.8)
Cálculo del tiempo de soldadura (t arc – “tiempo de arco abierto”):
La determinación del tiempo de soldadura se puede realizar de dos maneras diferentes:

(a) tomando en consideración la velocidad en la soldadura ( v);
(b) considerando la tasa o razón de deposición del proceso (Z m)
Considerando la velocidad en la soldadura (v):
tarc= L/v
Considerando la tasa de deposición del proceso (zm):
tarc = Mce/zm
La tasa de deposición (Zm), es decir, la cantidad de material depositado por unidad
de tiempo, depende de varios factores, incluyendo el proceso de soldadura, del
tipo, del diámetro y de la longitud del electrodo, del tipo, de la polaridad y del
nivel de la corriente utilizada. Una aproximación de la tasa de deposición puede
obtenerse de datos presentados en la figura a continuación:
En la siguiente figura, se presentan valores de la tasa de deposición en la

soldadura SAW de acero al carbono, con CC+ y longitud del electrodo de
aproximadamente 25 mm en función de la corriente y del diámetro del electrodo.
El tiempo total de la operación de soldadura (tt), incluyendo el tiempo de arco

abierto y el tiempo necesario para otras operaciones (remoción de escoria y
resaltos, cambio de electrodos, posición del cabezote, etc, ) se calcula por medio
de la siguiente ecuación:
tt = tarc/φ
φ es el factor de ocupación o de marcha y algunos valores de referencia se
presentan en la tabla a continuación:
Valores del factor de ocupación para diferentes modos de operación.

Cálculo de los costos de la soldadura
Costos de los electrodos (Ce)
El cálculo de los costos de los electrodos se realiza en función de la cantidad de

electrodos consumidos (Mce) por el precio (C) por peso de electrodo (por ejemplo
$/lb o $/Kg) y dividido por la eficiencia práctica de la deposición (ψ):
Ce = Mce* Ceu/ψ
Valores de eficiencia práctica de la deposición pueden obtenerse de la tabla a

continuación.
Valores típicos de ψ para diferentes procesos.
Costos en la mano de obra (CMO)
El costo de la mano de obra requerido para realizar un trabajo de soldadura, es

función del tiempo necesario para ejecutarlo, del factor de ocupación respectivo y
del costo por unidad de tiempo de la mano de obra (Ch). Este costo se puede
determinar por medio de la siguiente ecuación:
CMO = tarc * Ch/φ
Costos en energía eléctrica (Cee)
El costo de la energía eléctrica es función de la potencia (Kw) eléctrica media

desprendida durante el proceso de soldadura, del tiempo de abertura del arco, de la
eficiencia eléctrica del equipo de soldadura, la cual gira en torno de los 80% y del
precio de la energía eléctrica (Pee) a nivel industrial ($/Kwh). Recordando que la
potencia eléctrica es el producto de la corriente utilizada (Amperios) y el voltaje
consumido (Voltios). De esta forma el costo de la energía eléctrica se puede
determinar por medio de la siguiente ecuación:
Cee = P*tarc*Pee/ψ
Ejemplo:
Determine el presupuesto en términos de material consumible (electrodos), mano

de obra y de energía eléctrica requerido para la ejecución del siguiente trabajo:
Resolución:
Un cordón =ancho de 0.635cm
Longitud de 5 cm. Considerando la sección transversal del cordón como de
formato triangular, el volumen del cordón es ½*ancho^2* longitud, o sea:
V = ½*(0.635) ^2*5*(cantidad de uniones)*(cantidad de cerchas) =
V= ½*(0.635) ^2*5*120*50 = 6048.375 cm3, como el electrodo es de acero su

peso específico es 7.8 g/cm3, con este dato se consigue determinar el peso del
metal a depositar.
Peso del metal a depositar = Volumen * el peso específico del metal
Peso del metal a depositar = 6048.375*7.8 = 47177.325 gramos que divido entre
mil, da el peso en kilogramos.
Peso del metal a depositar = 47.177 Kg, se multiplica por 2.2 y se tiene la
cantidad en libras.
Peso del metal a depositar = 47.177* 2.2 = 103.79 lbs de metal.
Para determinar la cantidad de electrodo se multiplica el peso del metal por 1.8.
Peso teórico de electrodo requerido = 103.79 lbs* 1.8 = 186.82 lbs (84.92 Kg).
Para determinar la cantidad real de electrodo se divide entre la eficiencia (60%)
Peso real de electrodo requerido = 186.92 lbs/0.6 0 = 311.37 lbs
Costo de los electrodo = costo de la libra * la cantidad requerida, suponiendo que

la libra de electrodo cuesta B/ 1.00, el costo en electrodo sería de B/ 311.37.
Para determinar el tiempo teórico de soldadura se toma en consideración de que se

deposita 1.5 Kg de electrodo por hora, como se requiere una cantidad de 84.92 Kg
(186.82lbs) teóricas de electrodo, el tiempo para depositar esa cantidad es de

56.61horas.
Se calcula así: Tiempo teórico = Cantidad de electrodo teórica dividida entre la
tasa de deposición.
= 84.92 /1.5 = 56.61 horas.
Para determinar el tiempo real que consumiría el soldador dependerá de la

eficiencia que es de 30%, o sea que el tiempo real se calcula al dividir el tiempo
teórico entre la eficiencia, o sea:
Tiempo real = Tiempo teórico/eficiencia = 56.61/0.3 = 188.7 horas.
Costo de la mano de obra = Costo por hora * tiempo de trabajo
Costo de la mano de obra = 1.55 * 188.7 = B/ 292.49
Electricidad:
Determinar la potencia consumida = Voltaje por amperaje = 120*25 = 3000
Watt, o sea 3 Kw.
Costo de electricidad = Potencia por el tiempo por el costo de la electricidad todo
eso dividido entre la potencia de la máquina de soldar.
Costo de electricidad = (3*56.61*0.16)/0.7 = B/ 38.82
Costo total para ejecutar la soldadura especificada es:
Costo de los electrodos + costo de la mano de obra + costo de electricidad
B/ 311.37 +B/ 292.49 +B/ 38.82 = B/ 642.68
La Fig. 2 muestra el consumo calculado de insumos de soldadura; en función del

espesor de la placa, el proceso de soldadura, el ángulo de ranura, y la abertura de
raíz para las juntas a tope. Con respecto a las juntas de filete, la Fig. 3 muestra el
consumo calculado de los insumos de soldadura en función del tamaño del filete,
proceso de soldadura, y el tamaño del refuerzo. Estos diagramas se desarrollaron
mediante el uso de los cálculos obtenidos por la siguiente ecuación para ambas,
ranura y juntas de filete de soldadura, bajo las condiciones previas dadas a
continuación.
　　　　 C = [(A1 + A2) x L x G/E] x 1/10
Dónde:
C: Consumo de insumos de soldadura (kg)
A1: Área del metal de soldadura de la sección A1 (mm2) ― Fig. 1
A2: Área del refuerzo de la sección A2 (mm2) ― Fig. 1
L: Longitud de soldadura (m)
G: Gravedad específica del metal de soldadura (7.85 g/cm3)
E: Eficiencia de deposición (%) ―
　　　　　Electrodos revestidos de SMAW: 55%
　　　　　Alambres con núcleo sólido/metálico de GMAW: 95%
　　　　　Hilos tubulares de FCAW: 90%
　　　　　Alambres sólidos de SAW: 100%
CODIGOS Y NOMAS DE SOLDADURA
El contenido de este documento ha sido preparado para dar un alcance y

conocimiento básico en lo referente al porqué de la utilización de códigos, normas
y especificaciones en la aplicación de la industria metal mecánica.
Los códigos, normas y especificaciones son documentos que rigen y regulan
actividades industriales.
Los documentos que establecen lineamientos para las actividades relacionadas con
la industria de la soldadura tienen el propósito de asegurar que solo se producirán
bienes soldados seguros y confiables, y que las personas relacionadas con las
operaciones de soldadura no estarán expuestas a peligros indebidos ni a
condiciones que pudieran resultar dañinas a su salud.
Todo el personal que participa en la producción de bienes soldados, ya sean

diseñadores, fabricantes, proveedores de productos y servicios, personal de
montaje, soldadores o inspectores, tienen la necesidad de conocer, por lo menos,
las porciones particulares de las normas que aplican a sus actividades.
DEFINICIONES
Los códigos, las especificaciones y otros documentos de uso común en la

industria tienen diferencias en cuanto a su extensión, alcance, aplicabilidad y
propósito. A continuación se mencionan las características claves de algunos de
estos documentos.
 CÓDIGO
Es un conjunto de requisitos y condiciones, generalmente aplicables a uno o más
procesos que regulan de manera integral el diseño, materiales, fabricación,
construcción, montaje, instalación, inspección, pruebas, reparación, operación y
mantenimiento de instalaciones, equipos, estructuras y componentes específicos.
 NORMAS
El término “norma “ tal y como es empleado por la AWS, la ASTM, la ASME y
el ANSI, se aplica de manera indistinta a especificaciones, códigos, métodos,
practicas recomendadas, definiciones de términos, clasificaciones y símbolos
gráficos que han sido aprobados por un comité patrocinador (vigilante) de cierta
sociedad técnica y adoptados por esta.
 ESPECIFICACIÓN
Una especificación es una norma que describe clara y concisamente los requisitos
esenciales y técnicos para un material, producto, sistema o servicio. También
indica los procedimientos, métodos, clasificaciones o equipos a emplear para
determinar si los requisitos especificados para el producto han sido cumplidos o
no.
 CALIFICACION
La palabra calificación designa el acto y el resultado de la acción de calificar,
palabra que se deriva del latín “qualificare” en el sentido de valorar las cualidades
de alguien o de algo. La calificación puede hacerse con una apreciación general
del objeto o sujeto evaluados o asignándoles un puntaje matemáticamente
computado, que aparenta ser más objetivo, pero que en realidad dista de serlo, ya
que toda apreciación al ser hecha por un sujeto, es altamente subjetiva.
 CERTIFICACION
La certificación es el procedimiento mediante el cual un organismo otorga una
garantía por escrito de que un producto, un proceso o un servicio están conforme a
los requisitos especificados. La certificación es en consecuencia el medio que
evidencia objetiva información, cuya veracidad puede demostrarse, basada en
hechos y obtenida por observación, medición, ensayo u otros medios.
ORIGEN DE LAS NORMAS
Las normas son desarrolladas, publicadas y actualizadas por organizaciones y

entidades gubernamentales y privadas con el propósito de aplicarlas a las áreas y
campos particulares de sus intereses.
Algunas de las principales entidades que generan las normas relacionadas con la
industria de la soldadura son las siguientes:
 AASHTO: American Association of State Highway and Transportation
Officials – (Asociación Americana de Oficiales de Carreteras Estatales y
Transportación)
 ABS: American Bureau of Shipping – (Oficina Americana de Barcos)
 AISC: American Institute of Steel Construction – (Instituto Americano de
Construcción de Aceros)
 ANSI: American National Standards Institute –(Instituto Nacional
Americano de Normas)
 API: American Petroleum Institute – (Instituto Americano del Petróleo)
 ASME: American Society of Mechanical Engineers – (Sociedad
Americana de Ingenieros Mecánicos)
 AWWA: American Water Works Association – (Asociación Americana de
Trabajos de Agua)
 AWS: American Welding Society – (Sociedad Americana de Soldadura)
 AAR: Association of American Railroads –(Asociación de Ferrocarriles
Americanos)
 ASTM, anteriormente The Society for Testing and Materials (Sociedad
Americana de Pruebas y Materiales)
 ISO: International Organization for Standarization –(Organización
Internacional para la Normalización)
 SAE, anteriormente The Society of Automotive Engineers (Sociedad de
Ingenieros Automotrices).
Las normas reflejan el consenso de las partes relacionadas con su campo

de aplicación, por lo que cada organización que las prepara, tiene comités
o grupos de trabajo compuestos por diferentes representantes de las
diferentes partes interesadas. Todos los miembros de esos comités son
especialistas en sus campos, y preparan borradores o versiones
preliminares de las normas, mismos que son revisados por grupos más
amplios antes de que las versiones finales sean aprobadas.
APLICABILIDAD DE LAS NORMAS.

El cumplimiento de los requisitos de las normas es obligatorio cuando
tales Normas están referidas o especificadas en las jurisdicciones
gubernamentales, o cuando estas están incluidas en contratos u otros
documentos de compra.
El cumplimiento de las prácticas recomendadas o las guías es opcional.
Sin embargo, si estos son referidos en los códigos o especificaciones
aplicables o en acuerdos contractuales, su uso se hace obligatorio. Si los
códigos o acuerdos contractuales contienen secciones o apéndices no
obligatorios, el empleo de las guías o prácticas recomendadas, quedan a la
discreción del usuario.
DESCRIPCIÓN DE ALGUNAS NORMAS DE SOLDADURA
Código ANSI / ASME para calderas y recipientes a presión (ASME
BPVC).
Erróneamente se ha creído por mucho tiempo que ASME es un tipo de
soldadura que consta o se definen como: Soldadura con proceso SMAW,
con electrodo E 7018, en placa de acero y solamente en progresión
ascendente, generalmente utilizado para soldar tanques de
almacenamiento.
En realidad, ASME son las siglas con las que se le conoce a los códigos
aplicados a la Ingeniería Mecánica. Esta agrupación de información
técnica, muy reconocida a nivel mundial, presenta una serie de libros
conocidos como NORMAS tendientes a la normalización en la
fabricación, inspección y control de calidad de ciertos artículos.
El código aplicable a la construcción de tanques y recipientes de presión es
el: “ASME Boiler and Pressure Vessel – Code Reference”.
Este código está dividido en 11 secciones identificadas con números
romanos. De nuestro interés es la sección IX llamada “Welding and
Brazing Qualification” donde se describen los requerimientos para la
calificación de los procedimientos de soldadura y soldadores que se
utilizarán en la construcción de tanque y recipientes de presión.
Código ANSI/AWS D1.1 de Soldadura Estructural –Acero
Este Código cubre los requisitos aplicables a estructuras de acero al

carbono y de baja aleación. Está previsto para ser empleado conjuntamente con
cualquier código o especificación que complemente el diseño y construcción de
estructuras de acero. Quedan fuera de su alcance los recipientes y tuberías a
presión, metales base de espesores menores a 1/8 pulg. (3.2 mm), metales base
diferentes a los aceros al carbono y de baja aleación y los aceros con un límite de
fluencia mínimo mayor a 100,000 lb./pulg2 (690 MPa).
A continuación se indican las secciones que lo componen y un resumen de
los requisitos que cubren:
 Requisitos Generales: Contiene la información básica sobre el alcance y
limitaciones del código.
 Diseño de Conexiones Soldadas: Contiene requisitos para el diseño de
conexiones soldadas compuestas por perfiles tubulares y no tubulares.
 Precalificación: Cubre los requisitos para poder excluir a las
especificaciones de procedimiento de soldadura de las exigencias de
calificación propias del código.
 Calificación: Contiene los requisitos de calificación para especificaciones
de procedimientos y personal (soldadores, operadores de equipo para
soldar y "punteadores") de soldadura necesarios para realizar trabajos de
código.
 Fabricación: Cubre los requisitos para la preparación, ensamble y mano de
obra de las estructuras de acero soldadas.
 Inspección: Contiene los criterios para la calificación y las
responsabilidades de inspectores, los criterios de aceptación para
soldaduras de producción y los procedimientos estándar para realizar la
inspección visual y las pruebas no destructivas.
 Soldadura de Pernos: Esta sección contiene los requisitos aplicables a la
soldadura de pernos a acero estructural.
 Reforzamiento y Reparación de Estructuras Existentes: Contiene la
información básica relacionada con la modificación o reparación de
estructuras de acero ya existentes.
Especificaciones AWS para materiales consumibles de soldadura.
La sociedad Americana de Soldadura publica entre una cantidad
numerosas de normas (algunas de las cuales han sido descritas o referidas
en este texto) sobre usos y calidad de materiales, productos, pruebas,
operaciones y procesos de soldadura las especificaciones para varillas,
electrodos y metales de aporte de soldadura.
Estas especificaciones cubren la mayor parte de los materiales
consumibles empleados en el proceso de soldadura y soldadura fuerte, e
incluyen requisitos obligatorios y opcionales.
Los requisitos obligatorios cubren aspectos tales como composición
química y propiedades mecánicas, fabricación, prueba, marcado e
identificaciones y empaque de los productos. Los requisitos opcionales en
el apéndice se proporcionan como fuente de información sobre la
clasificación, descripción o uso previsto de los metales de aportes
cubiertos.
La designación alfanumérica de AWS para especificaiones de los metales
de aporte consta de una letra ´´A´´ seguida de 5, un punto y uno o dos
dígitos adicionales, por ejemplo la AWS A5.1, Especificación para
electrodo de acero al carbono para soldadura por arco metálico protegido.
Cuando ASME adopta estas especificaciones, ya sea de manera completa y
fiel o con revisiones, le antepone las letras ´´SF´´ a la designación del
AWS, así, la escificacion ASME SFA5.1 es similar, sino idéntica, a la
AWS A5.1 (de la misma edición).
CALIFICACIÓN DE PROCEDIMIENTOS Y PERSONAL DE

SOLDADURA
En términos generales, todos los trabajos de soldadura necesitan de uno o
más procedimientos de soldadura que definan, con suficiente detalle, cómo
deben realizarse las operaciones involucradas, y todas las normas sobre
equipos, partes de equipos, tuberías y estructuras en cuya fabricación,
construcción y montaje intervienen operaciones de soldadura, establecen
requisitos relacionados con la preparación, calificación y certificación de
los procedimientos de soldadura, así como de la calificación de la
habilidad de los soldadores y operadores de equipo para soldar a emplearse
en la realización de soldaduras de producción en los trabajos a realizar.
La exigencia de tales requisitos se debe a que existen muchos factores que
influyen en las características de las uniones soldadas. Entre estos factores
pueden mencionarse, entre muchos otros, los diferentes procesos de
soldadura con que puede realizarse una junta, los diversos materiales base
(aceros al carbono, aceros inoxidables, aleaciones de níquel, magnesio,
titanio, etc.), las variaciones de espesor del metal base y los diferentes
diseños de junta.
A fin de que las uniones producidas tengan, de manera consistente, las
propiedades especificadas y la calidad requerida, es necesario controlar, de
manera rigurosa, todas las variables que intervienen en la producción de
las uniones soldadas, y tal control se logra mediante la preparación por
escrito los procedimientos de soldadura necesarios, la calificación de los
mismos y la calificación de la habilidad del personal que los empleará.
Es un hecho indiscutible que el éxito de los trabajos de soldadura depende,
en gran medida, del cumplimiento total de las condiciones anteriores
(disponibilidad de los procedimientos de soldadura calificados y
apropiados para cubrir los requisitos de las aplicaciones previstas, así
como del personal apto para aplicarlos), además de una inspección
completa antes, durante y después de soldar, a fin de asegurar que los
procedimientos establecidos son aplicados de manera correcta por el
personal debidamente calificado.
ASME sección IX, API 1104 y AWS D1. 1, entre otras normas, establecen
los requisitos de calificación y/o certificación para el personal que realiza
los exámenes y pruebas o inspecciones por parte del fabricante o
contratista y por segundas o terceras partes. Los requisitos de calificación
para este tipo de personal generalmente están fijados en términos de
entrenamiento y experiencia, aunque algunas veces se hace referencia a
esquemas más completos de calificación y certificación, mismos que
incluyen también requisitos de escolaridad, exámenes de pericia y de
agudeza visual. Entre estos esquemas destaca el Programa de
Certificación de Inspectores de Soldadura de la Sociedad

Americana de Soldadura.
FORMATOS UTILIZADOS EN SOLDADURA.

 Especificación del Procedimiento de Soldadura: EPS o sus siglas en
ingles WPS (Welding Procedure Specification). Es un formato en que se
detallan todas las variables indispensables y suficientes para realizar una
soldadura.
Los datos registrados en un WPS deben permitir al soldador, ajustar todos
los parámetros de soldadura sin dejar nada a libre interpretación
 Registro de la Calificación del Procedimiento: RCP o sus siglas en

ingles PQR (Procedure Qualification Record). Es un formato en el cual se
detalla con claridad los datos reales utilizados para fabricar una probeta de
soldadura así como los resultados obtenidos de las pruebas realizadas en la
misma probeta.
 Calificación de la Ejecución del Soldador: WPQ (Welding Performance
Qualification). Formato donde se especifican los resultados de las pruebas
realizadas a la junta soldada, no para calificar un procedimiento sino para
determinar la habilidad de una persona (soldador) para hacer soldaduras de
buena calidad.
Ensayos no destructivos en la soldadura.
Se denomina ensayo no destructivo (también llamado END, o en inglés NDT de

nondestructive testing) a cualquier tipo de prueba practicada a un material que no
altere de forma permanente sus propiedades mecánicas, físicas, dimensionales o
químicas.
La recopilación de datos es menos exacta que en los ensayos destructivos a la hora
de tomar la medición. Su propósito es detectar discontinuidades superficiales e
internas en materiales, soldaduras, componentes y partes fabricadas. Los
materiales que se pueden inspeccionar son muy diversos, entre metálicos y no-
metálicos, utilizados en procesos de fabricación como: laminados, fundidos,
forjados y otras conformaciones. Los ensayos no destructivos suelen ser más
baratos para el propietario de la pieza a examinar, ya que no implican la
destrucción de la misma y el daño causado a la pieza a analizar, es imperceptible o
nulo y buscan únicamente verificar la homogeneidad y continuidad del material
analizado, por lo que se complementan con los datos provenientes de los ensayos
destructivos.
Si comparamos, los métodos de los ensayos no destructivos, con los métodos de
los ensayos destructivos, diremos, que los ensayos no destructivos aplicados a un
control de calidad estadístico, permiten comprobar con un cierto grado de
seguridad el nivel de calidad de una producción.
Los diferentes métodos de ensayos no destructivos se basan en la aplicación de
fenómenos físicos tales como ondas acústicas, elásticas, electromagnéticas,
emisión de partículas subatómicas, capilaridad, absorción y cualquier tipo de
prueba que no implique un daño considerable a la muestra examinada.
La aplicación de los métodos de ensayos no destructivos en materiales se resume
en tres grupos:
• La metrología: es el control de espesores, medidas de espesores por un solo lado,
medidas de espesores de recubrimiento, niveles de llenado.
• La defectología: nos permite la detección de discontinuidades, evaluación de la
corrosión y deterioro por agentes ambientales, determinación de tensiones,
detección de fugas.
• La caracterización: es la evaluación de las características químicas, estructurales,
mecánicas y tecnológicas de los materiales, propiedades físicas (elásticas,
eléctricas y electromagnéticas), transferencias de calor y trazado de isotermas.
ENSAYO VISUAL
ENSAYOS CON LÍQUIDOS

PENETRANTES
ENSAYOS NO ENSAYOS CON ULTRASONIDOS

DESTRUTIVOS
EN LA INSPECCIÓN CON PARTICULAS
SOLDADURA MAGNÉTICAS
INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS
INSPECCIÓN CON RAYOS GAMMA
ENSAYOS DE PÉRDIDAS
ENSAYO VISUAL (VT)

La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de
todo el proceso productivo y que tiene como fin asegurar la calidad de las uniones
soldadas. Se inicia con la recepción de los materiales en el almacén, continúa
durante todo el proceso de soldadura y finaliza cuando el inspector examina y
marca, si es necesario, las zonas a reparar y completa el informe de inspección.
Se caracteriza por:
1. Identificar materiales que incumplen su especificación.

2. Debe realizarse siempre, incluso cuando está prevista la ejecución de otro tipo
de ensayos.
3. Reduce la necesidad de ensayos no destructivos posteriores.
4. Facilitar la corrección de defectos que se producen durante el proceso de
fabricación, evitando de este modo su posterior rechazo.
Para facilitar la inspección visual, es necesario el empleo de ciertos instrumentos

como pueden ser: cintas métricas, reglas, falsas escuadras, calibres, galgas,
equipos de medición de temperaturas o presiones, dispositivos de iluminación y
medios ópticos auxiliares (comprobadores de superficies, sistemas fotoeléctricos,
proyectores de perfiles, lupas y endoscopios).
La inspección visual es una secuencia de operaciones que se realizan a lo largo de

todo el proceso productivo, con el fin de:
1. Revisar las especificaciones de los procesos, procedimientos y consumibles.

2. Inspeccionar las superficies para detectar posibles defectos que interfieran en la
operación de soldadura.
3. Verificar que los metales base y de aportación cumplen lo indicado en los
planos y especificaciones de construcción.
4. Medir los materiales para verificar que las longitudes, diámetros anchos y
espesores cumplen con los requisitos.
5. Verificar las secciones punteadas para soldadura comprobando que se cumplen
las especificaciones relativas a preparación de bordes, dimensiones y acabados
superficiales.
Las soldaduras deberán reunir los siguientes requisitos visuales después de la

ejecución del cordón de soldadura:
1. La soldadura deberá estar libre de grietas.

2. Todas las grietas deben rellenarse a través de toda la sección de la soldadura.
3. La cara de la soldadura deberá estar al ras con la superficie del metal base, y el
cordón deberá fusionarse suavemente con el metal base. El socavamiento no
deberá exceder 1mm. El reforzamiento de la soldadura no deberá exceder de
3mm.
4. La raíz de la soldadura será inspeccionada y no deberá haber evidencia de
grietas, fusión incompleta, o penetración inadecuada en la unión. Una raíz de
superficie cóncava es permitida dentro de los límites normalizados, de manera que
el espesor total de la soldadura sea igual o mayor al del metal base.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIONES
- Simple de usar en áreas - Fiabilidad dependiente - Detección de daños

donde otros métodos son dela habilidad y la superficiales,
impracticables experiencia del operario discontinuidades o daños
- Ayudas ópticas - Requiere accesibilidad estructurales en todos los
mejoran el método para visibilidad directa de materiales
la zona
ENSAYOS CON LÍQUIDOS PENETRANTES (PT)

Los ensayos con líquidos penetrantes consisten en la aplicación de un líquido
sobre la superficie del cuerpo a examinar, que penetra por capilaridad en las
imperfecciones de la soldadura. Una vez limpiado el exceso, nos revelará el que
ha quedado retenido en la imperfección (poros, fisuras, etc.).
Existen dos tipos de líquidos penetrantes, los fluorescentes y los no fluorescentes,
aunque los más utilizados son los no fluorescentes. La característica distintiva
principal entre los dos tipos es:
1. Los líquidos penetrantes fluorescentes contienen un colorante que fluorece bajo

la luz negra o ultravioleta.
2. Los líquidos penetrantes no fluorescentes contienen un colorante de alto
contraste bajo luz blanca.
Ambos líquidos se aplican igual y constan de las siguientes fases:
• Limpieza inicial de la pieza.

• Aplicación del líquido penetrante.
• Medida del tiempo de penetración.
• Eliminación del líquido sobrante.
• Aplicación del líquido revelador.
• Examen de la pieza.
• Limpieza final de la pieza.
Limpieza inicial de la pieza
Las piezas a examinar han de estar limpias de sustancias extrañas como grasas,
óxidos, aceites, escorias, pinturas, etc., para dicha limpieza se utilizan diferentes
detergentes, disolventes, decapantes, etc.
Una vez terminado el proceso de limpieza hay que dejar la pieza a examinar
totalmente seca.
Aplicación del líquido penetrante
El líquido penetrante se puede aplicar de tres maneras distintas, como pueden ser
por inmersión en un baño, pulverizando el líquido sobre la pieza (spray) y
extendiéndolo sobre la pieza con una brocha, usándose normalmente un pigmento
rojo. El penetrante ideal para fines de inspección deberá reunir las siguientes
características:
1. Resistencia a la evaporación.
2. De fácil aplicación en la superficie.
3. Habilidad para penetrar orificios y aberturas muy pequeñas y estrechas.
4. Habilidad para permanecer en aberturas amplias.
5. Habilidad de mantener color o la fluorescencia.
6. De difícil eliminación una vez dentro de la discontinuidad.
7. Habilidad de extenderse en capas muy finas.
8. De fácil absorción de la discontinuidad.
9. Atoxico, incoloro, no corrosivo, anti-inflamable, estable bajo condiciones de
almacenamiento y de costo razonable.
Medida del tiempo de penetración
Hay que dejar el tiempo suficiente para que el líquido penetrante y se introduzca
en las imperfecciones de la pieza a analizar, por lo que será muy importante
controlar el tiempo, que viene especificado en los botes del producto.
Eliminación del líquido sobrante

La limpieza de la pieza para eliminar el líquido sobrante se puede realizar de
varias formas; por inmersión, por pulverización o por rociado de la pieza en un
baño de líquido limpiador.
Aplicación del líquido revelador
El líquido revelador que es normalmente blanco, es aplicado por inmersión,

rociado o pulverizado, con mucho cuidado ya que son liquido muy volátiles. Una
vez aplicado las zonas de la pieza que contengan restos de líquido penetrante,
resaltaran a simple vista, siendo muy fácil su observación.
Examen de la pieza
Las imperfecciones aparecen marcadas de forma clara y exacta a lo largo de la

pieza a examinar, la observación se hará para los líquidos fluorescentes bajo
lámparas de mercurio o tubos de luz violeta y para los líquidos normales se hará
bajo la luz natural apareciendo puntos rojos en las zonas con imperfecciones.
Limpieza final de la pieza
Hay que eliminar todo tipo de resto de líquidos, ya sean penetrantes o

reveladores, limpiándolos con disolventes, detergentes, etc.
- Simple de usar, - Detección de grietas
preciso y fácil de superficiales en todos los
ENSAYOS CON ULTRASONIDOS (UT)

El equipo utilizado para la aplicación de estas técnicas es capaz de generar, emitir
y captar haces de ondas muy bien definidas sujetas a las leyes de reflexión al
encontrar en su trayectoria un cambio en las propiedades físicas del medio en el
cual se propagan. Al ser captadas, son analizadas según el objetivo del
equipamiento y con la determinación del tiempo transcurrido desde su emisión
hasta su recepción, puede conocerse la distancia recorrida, al ser la velocidad
previamente establecida.
Es un método en el cual un haz sónico de alta frecuencia (125 KHz a 20 MHz) es

circulado en el material a ser inspeccionado con el objetivo de detectar
discontinuidades internas y superficiales (fisuras, inclusiones, etc.). El sonido que
recorre el material es reflejado por las interfaces y es detectado y analizado para
determinar la presencia y localización de discontinuidades.
- Alta precisión, - Se requieren patrones para ajustar - Detección de

transportable y alta el instrumento discontinuidades en la
sensibilidad superficie y cerca de
- Se requiere operadores entrenados la superficie mediante
- Rápido y fácil de técnicas de pulsos y
operar - Requiere corriente externa ecos
- Resultados - La orientación de la grieta debe ser

inmediatos conocida para seleccionar el tipo de
onda usada
INSPECCIÓN CON PARTICULAS MAGNÉTICAS (MT)

El ensayo con partículas magnéticas consta de tres fases: magnetización de la
zona a observar, repartición de las partículas magnéticas y la observación de las
indicaciones. Consiste en someter a la pieza a inspeccionar a una magnetización
adecuada y espolvorear sobre la misma finas partículas de material
ferromagnético. Así es posible detectar discontinuidades superficiales y sub-
superficiales en materiales ferromagnéticos. Cuando un material ferromagnético
se magnetiza, aplicando a dos partes cualesquiera del mismo los polos de un imán,
se convierte en otro imán, con sus polos situados antagónicamente respecto del
imán original.
La formación del imán en la pieza a ensayar implica la creación en su interior de

unas líneas de fuerza que van desde el polo del imán inductor al otro, pasando por
una zona inerte denominada línea neutra. Estas líneas de fuerza forman un flujo
magnético uniforme, si el material es uniforme, pero cuando existe alguna
alteración en el interior del material, las líneas de fuerza se deforman o se
producen polos secundarios. Estas distorsiones o polos atraen a las partículas
magnéticas que se aplican en forma de polvo o suspensión en la superficie a
inspeccionar y que por acumulación producen las indicaciones que se observan
visualmente de manera directa o bajo luz ultravioleta.
La magnetización de las piezas a examinar se puede realizar de dos formas
diferentes como son: magnetización por imanes (utilizando potentes imanes o
electroimanes), o por corriente eléctrica (puede ser por corriente eléctrica circular
o longitudinal). La aplicación de las partículas magnéticas puede aplicarse por vía
seca (en forma de polvo) o por vía húmeda (con medios acuosos o por disolventes
sintéticos).
- El flujo magnético - Método simple, fácil, portátil y - Detección de
debe ser normal al discontinuidades en
rápido
plano del defecto materiales
ferromagnéticos de
- Las piezas deben ser cualquier tipo, en la
limpiadas antes y superficie o cerca
desmagnetizadas de ésta
después
INSPECCIÓN POR CORRIENTES INDUCIDAS (ET)

El ensayo por corrientes inducidas (corrientes de Eddy) se basa en la medida de
los cambios de impedancia inducidos en un material conductor eléctrico. Consiste
en hacer pasar una corriente alterna por un solenoide, la cual genera un campo
magnético. Al colocar la pieza a inspeccionar en dirección perpendicular al campo
magnético creado por el solenoide, se generan corrientes inducidas circulares en la
pieza. Las corrientes eléctricas inducidas van a producir un campo magnético
(secundario), que se va a oponer al campo magnético del solenoide (primario) y
modificará la impedancia de la bobina. La consiguiente variación de la corriente
eléctrica que circula por la bobina es el parámetro que se mide y registra. Los
defectos existentes en la pieza interrumpen las corrientes inducidas, lo que
provoca que el campo magnético producido por dichas corrientes sea menor.
Es una prueba superficial, detectando defectos sub-superficiales cercanos a la
superficie y evaluando agrietamientos en las zonas afectadas por soldadura. El
patrón de corrientes inducidas y el campo magnético que necesariamente está
asociado a ellas, están influenciados por diferentes características del material
bajo prueba. Estas características pueden agruparse en tres grupos: detección de
discontinuidades, medición de propiedades de los materiales y mediciones
dimensionales.
Detección de discontinuidades: La detección de discontinuidades se refiere a la
localización de grietas, corrosión, erosión y/o daños mecánicos en la superficie de
las piezas.
Propiedades de materiales: Utilizando las corrientes inducidas, se pueden
determinar propiedades de materiales, se incluyen mediciones de conductividad,
permeabilidad, dureza, clasificación de aleaciones y otras condiciones
metalografías que requieren junto con las propiedades ya mencionadas equipos y
arreglos de bobinas especiales.
Mediciones dimensionales: Las mediciones dimensionales comúnmente
realizadas mediante la aplicación de corrientes inducidas, son la medición de
espesores, con buena exactitud para espesores pequeños teniendo la desventaja de
no ser precisos en espesores grandes, medición de espesores de revestimientos
como pinturas o películas aislantes.
Este ensayo depende de varios factores relacionados con las propiedades del
material que va a ser inspeccionado, con las características de los sensores
empleados e incluso con el procedimiento de inspección y que influyen en la
sensibilidad del método. Entre estos factores cabe destacar la conductividad
eléctrica y la permeabilidad magnética:
Conductividad eléctrica: este es el parámetro principal que define el fenómeno
de las corrientes inducidas. A mayor conductividad del material mayor
sensibilidad del método, pero con menor capacidad de penetración superficial.
Permeabilidad magnética: la capacidad de una sustancia o medio para atraer y
hacer pasar a través de sí los campos magnéticos, la cual está dada por la relación
entre la inducción magnética existente y la intensidad de campo magnético que
aparece en el interior de dicho material.
Se utiliza en la detección de defectos superficiales en piezas metálicas cuya
conductividad eléctrica está comprendida entre 0,5 y 60 (m/Ω mm2), y está
basado en el principio de inducción magnética. Con este ensayo, es posible
determinar la profundidad de la discontinuidad. En un material aislante no se
induce las corrientes de Eddy, sin embargo el campo magnético de la bobina
atraviesa dicho material no conductor.
- Sistema rápido, sensible y - Sensible a - Medida de la conductividad para

portable. combinaciones y determinar áreas dañadas por el
variaciones en el fuego.
- Útil para chequeo de material.
taladros de unión para la - Detección de discontinuidades
localización de grietas. - Requiere de probetas en superficies metálicas, grietas,
especiales para cada corrosión intergranular y
- Detecta fácilmente fisuras. aplicación. tratamientos térmicos.
- Se puede actuar a tiempo y - El equipo es complejo - Intercambiadores de Calor

de forma precisa. ferromagnéticos.
- Fuselaje de aviones.
INSPECCIÓN POR RADIOGRAFIAS (RT)

La inspección por radiografía (rayos X), es un método de inspección no
destructiva que consiste en la absorción diferenciada de radiación penetrante por
la pieza que está siendo inspeccionada.
Esa variación en la cantidad de radiación absorbida, detectada mediante un medio,
nos indicará, entre otras cosas, la existencia de una falla interna o defecto en el
material. La radiografía industrial es entonces usada para detectar variaciones de
una región de un determinado material que presenta una diferencia en espesor o
densidad comparada con una región vecina (es un método capaz de detectar con
buena sensibilidad defectos volumétricos).
Se trata de una radiación electromagnética penetrante, con una longitud de onda

menor que la luz visible, que produce un bombardeo en un blanco generalmente
de wolframio, con electrones de alta velocidad. Los rayos X fueron descubiertos
de forma accidental en 1895 por el físico alemán Wilhelm Conrad Roentgen
mientras estudiaba los rayos catódicos en un tubo de descarga gaseosa de alto
voltaje. A pesar de que el tubo estaba dentro de una caja de cartón negro,
Roentgen vio que una pantalla de platinocianuro de bario, que casualmente estaba
cerca, emitía luz fluorescente siempre que funcionaba el tubo.
Tras realizar experimentos adicionales, determinó que la fluorescencia se debía a
una radiación invisible más penetrante que la radiación ultravioleta. Roentgen
llamó a los rayos invisibles "rayos X" por su naturaleza desconocida.
Posteriormente, los rayos X fueron también denominados rayos Roentgen en su
honor.
Son radiaciones electromagnéticas que se propagan a la velocidad de la luz

(300.000 km s-1), aunque tienen menor longitud de onda, mayor energía y más
penetración. Estos rayos no sufren desviación alguna por efecto de campos
magnéticos o eléctricos (no son partículas cargadas, ni sus espines están
orientados); se propagan por tanto en línea recta, excitan la fosforescencia e
impresionan placas fotográficas. Atraviesan los cuerpos opacos sin reflejarse ni
refractarse, siendo absorbidos en mayor o menor grado según el espesor y la
densidad del material, y la longitud de onda de la radiación.
Alcanzan así a impresionar una película o placa fotográfica, situada en el lado
opuesto del material.
Los defectos de los materiales como grietas, bolsas, inclusiones, etc. de distintas
densidades, absorben las radiaciones en distinta proporción que el material base,
de forma que estas diferencias generan detalles de contraste claro-oscuro en la
placa fotográfica colocada detrás de la pieza. Esto es lo que permite identificar
defectos en la inspección de una soldadura por radiografía. Para facilitar la labor
se usan colecciones de radiografías patrón, en las cuales los defectos están
claramente identificados para unas condiciones dadas de tipo de material y tipo de
soldadura.
VENTAJAS DESVENTAJAS APLICACIO
NES
- Es muy sensible y - Requiere de corriente externa - Detección de
proporciona una flujos internos y
impresión en - Peligro de radiación discontinuidade
película s como grietas,
- Requiere equipamiento especial para situar el corrosión,
- No requiere de tubo de rayos x y la película variaciones de
desarmado de espesor o
piezas - Se necesita personal entrenado y equipos de inclusiones
tratamiento de imágenes
INSPECCIÓN POR RAYOS GAMMA (GT)

Los rayos gamma cuyos efectos son similares a los de los rayos X, se producen
por transiciones de energía en el interior de núcleos de átomos radiactivos. Las
emisiones alfa y beta suelen ir asociadas con la emisión gamma. Los rayos gamma
no poseen carga ni masa, la emisión de rayos gamma por parte de un núcleo no
conlleva cambios en su estructura, sino simplemente la pérdida de una
determinada cantidad de energía radiante.
Con la emisión de estos rayos, el núcleo compensa el estado inestable que sigue a
los procesos alfa y beta. La partícula alfa o beta primaria y su rayo gamma
asociado se emiten casi simultáneamente.
Esta emisión gamma pura tiene lugar cuando un isótopo existe en dos formas
diferentes, los llamados isómeros nucleares, con el mismo número atómico y
número másico pero distintas energías. La emisión de rayos gamma acompaña a la
transición del isómero de mayor energía a la forma de menor energía.
Los indicadores de calidad de imagen consisten en alambres o plaquetas

escalonadas del mismo material que el objeto a radiografiar, cuyos diámetros o
espesores oscilan del 1%, 2%, 3% de espesor máximo del objeto, permitiendo
evaluar por comparación la calidad radiográfica.
El indicador se coloca sobre la cara del objeto que enfrenta la radiación en la parte
más alejada del film (zona de mayor espesor) y en la posición geométricamente
más desfavorable. El espesor del hilo o escalón más delgado que sea visible en la
radiografía, es el que permite evaluar la calidad de la técnica radiográfica cesada.
En el desarrollo del ensayo se utilizarán dos tipos de indicadores de calidad de
imagen: indicadores DIN y los indicadores ASME.
Indicadores DIN: De acuerdo a la norma DIN 54.109, la calidad de imagen se
caracteriza por el alambre más delgado de una serie de alambres de diversos
diámetros que varían según la progresión geométrica adoptada por el I.I.W. /
I.I.S... Estos van embutidos en un material plástico transparente.
Indicadores ASME: Este indicador de calidad de imagen responde a las
especificaciones de la American Society of Mechanical Engineers. El espesor
normal del indicador es igual al 2 % del espesor a radiografiar, este espesor se
indica con números de plomo cuya altura no ha de ser inferior a 2,4 mm.
- Tiene una lectura directa - Requiere corriente externa - Detección de

laminaciones, roturas
- No requiere preparación de - Peligro de radiación del núcleo en
la superficial ni remover la materiales
pintura - Pierde sensibilidad con el incremento de compuestos y huecos
espesor del material
- Puede ser realizada desde
una superficie
ENSAYOS DE PÉRDIDAS O FUGAS (LT)

Los ensayos de pérdidas o fugas consisten en comprobar un circuito cerrado de
tubería que va a transportar un líquido o un gas para ver si este tiene fuga,
metiendo carga en dicho circuito durante un periodo de tiempo determinado, para
comprobar su estanquidad.
Capítulo III. Marco metodológico.
III.1. Descripción de la profundidad y el diseño del trabajo final de grado:

Este proyecto lo realizamos recopilando conceptos de distintos libros y páginas
web relacionados a la soldadura, ensayos no destructivos y normas internacionales
relacionadas a la misma, para la instalación de un laboratorio de soldadura en la
Universidad del Cono Sur de las Américas.
Diseño de la investigación: El diseño de la investigación es correlacional porque

vamos a comparar dos variables, el gasto en el que incurre la universidad por la
falta de un laboratorio propio vs la rentabilidad y el status que produciría el hecho
de contar con un laboratorio propio.
Enfoque dominante: Será cuali-cuantitativo (mixto) porque evaluaremos
financieramente los pro y contra del hecho de contar con un laboratorio propio
para el desarrollo de las practicas, además de hacer la evaluación financiera,
realizaremos la evaluación social, contar con este laboratorio elevará el status y el
prestigio de la universidad.
III.2. Descripción de cómo se realizó el trabajo final de grado:

Realizamos la recopilación de la mayor cantidad de información relacionada con
la soldadura, los ensayos no destructivos que se realizan a la soldadura y las
normas relacionadas a la misma, seleccionamos las informaciones más adecuadas
de las distintas bibliografías, realizamos visitas a la campus de la Ucsa para
determinar los espacios posibles para la instalación del laboratorios conforme a las
condiciones más adecuadas.
Capitulo IV desarrollo del proyecto
Análisis de la oferta
Actualmente los únicos centros de estudio de soldadura son la Fundación Kolping
y el Servicio Nacional de Promoción Profesional (SNPP) en ambas instituciones
desarrollan temas como los citados a continuación.
-Soldadura MIG
-Partes de la máquina MIG
-Tipos de gases
-Tipos de alambres
-Tipos de metales en que se utiliza
-Prácticas de soldadura
-Soldadura TIG
-Partes de la máquina TIG
-Tipos de gases
-Punta de tungsteno
-Tipos de metales en que se utiliza
-Prácticas de soldadura
En ambas instituciones los cursos son de corta duración, aproximadamente 5
meses y son más prácticos que teóricos.
Análisis de la demanda.
Nuestro mercado cuenta con el mercado suficiente para los ingenieros que la
UCSA lanza al mercado cada año, a continuación citamos algunas de las empresas
más reconocidas de nuestro país cuya actividad principal es la soldadura, algunos
de ellos cuentan con alguna certificación internacional, otras siguen normas y
reglamentos acordes a las necesidades de nuestro país.
- Engineering SAECA: Es una empresa de ingeniería multisectorial que
atiende los segmentos de Industria, Infraestructura, Energías Alternativas y
Transmisión/Distribución.
- Astilleros Chaco Paraguayo SA: Es una empresa que sirve
ininterrumpidamente con el estándar más estricto de calidad a la gran flota
que navega la próspera y pujante Hidrovía Paraguay-Paraná, desde el año
1987.
Certificaciones: Nuestros clientes nacionales e internacionales poseen
técnicos e ingenieros que supervisan cada etapa de nuestros trabajos. La
supervisión estricta, la gran capacidad de nuestro equipo humano y la
Asociación Internacional de Sociedades de Clasificación (IACS)
garantizan que nuestros trabajos cumplan con rigurosidad las Normas
Navales Vigentes.
- Metalúrgica Vera: Es la primer metalúrgica paraguaya con Certificación

ISO 9001 en el Diseño y Fabricación de Vigas de Alma Llena (Perfiles “I”
soldados), certificado con respaldo internacional por parte de la SGS,
entidad líder mundial en inspección, verificación, ensayos y certificación.
- CIE SA (Consorcio de Ingeniería Electromecanica): Es una empresa
dedicada a producir y proveer bienes de capital metalmecánicos y
servicios para los sectores energéticos, industrial y naval dentro del
mercado nacional y mercados internacionales, trabajando con tecnología,
calidad e idoneidad.
La empresa tiene como Política ofrecer productos y servicios que logren la
satisfacción del cliente mediante el cumplimiento de los requisitos
especificados y las leyes aplicables, minimizando el impacto ambiental de
sus procesos.
Para el logro de esta Política implementa acciones de mejora continua, a
través de un Sistema de Gestión Integrado basado en los requisitos de las
normas ISO 9001 e ISO 14001.
- Sena ingeniería: Es una empresa metalúrgica que se está afianzando en el
plano industrial local y regional. La trayectoria de más de 6 años en el
mercado, son el reflejo de su capacidad de innovación, adaptación a los
cambios, y desafíos del mercado. Mediante una destacada estructura
organizativa y calificado staff avanza a nuevos desafíos de negocios.
Sostenemos nuestros esfuerzos enfocados en:
El cumplimiento de los requerimientos del cliente
La mejora continua de la eficiencia y eficacia del SGC
La voluntad, la lealtad y la responsabilidad en todo lo que hacemos
La innovación y versatilidad aplicada a cada proyecto
El respeto hacia las personas y su seguridad
- Termeco SRL: Fundada en el año 1984, centramos nuestra producción en
calderas, recipientes de presión y servicios para la Industria.
Fabricamos calderas con Ingeniería propia adecuándole a nuestro mercado y a
las necesidades del cliente.
Contamos con Licencia de MITRE ALLSOFT ENGENHARIA para la
fabricación de nuestras calderas ACUOTUBULARES y asistencia técnica
para cualquier tipo de calderas.
Fabricamos calderas en base a la norma ASME para calderas y recipientes de
presión.
Además contamos con Certificación ISO 9001 2015 para la fabricación de
calderas, tanques y recipientes de presión.
- GA Ingeniería SRL: Somos especialistas en montajes de fábricas, equipos
maquinarias, ductos, transportadores, cañerías, calderas, sistema de aire
comprimido, vapor, refrigeración con NH3, estructuras metálicas, racks,
columnas, torres de alta tensión, reparaciones, potenciaciones,
ampliaciones de capacidad, reingenierías, fabricaciones de tanques de altas
capacidades y otros componentes.
Para demostrar la capacidad de proporcionar productos y servicios que
satisfagan los requisitos de nuestros clientes, además de los legales y
reglamentarios, aumentar la satisfacción de tales clientes y conseguir la
apertura a nuevos mercados que nos aseguren la viabilidad económica y
rentabilidad organizacional, GA INGENIERÍA S.R.L. ha decidido implantar
un Sistema de Gestión de la Calidad conforme a la Norma ISO 9001:2015.
- Silos y Maquinarias: SYMAQ fue fundada en Octubre del año 1987,
inicialmente orientados al área industrial. Con el paso de los años la
empresa fue ampliando sus servicios, comenzando a fabricar máquinas
para movimientar el tratamiento de granos, algunas de esas maquinarias
eran las Norias, Cintas Transportadoras, Silos, etc. El desarrollo
empresarial, se vio fortalecido por la constante capacitación y
actualización que reciben nuestros profesionales, esto se refleja en la
calidad de los trabajos entregados a los clientes.
Además del rubro agro industrial, SYMAQ ofrece los servicios de
Constructora, ejecutando obras civiles como: construcción de estaciones de
servicios, galpones, depósitos, edificios de departamentos y corporativos. La
incursión en el rubro de las construcciones civiles posibilitó a la empresa
participar de licitaciones públicas y privadas, concretar trabajos para empresas
con altos estándares de calidad.
Disponibilidad de máquinas e insumos.

Entre los principales proveedores de máquinas e insumos para las industrias
dedicadas al rubro de la soldadura se encuentran en nuestro mercado las
siguientes empresas:
- Petersen Industria y Hogar
- Comagro SA
- Record Electric
- La casa de los Compresores
Entre los principales proveedores de materias primas como chapas laminadas,
caños, perfiles, ángulos y planchuelas se encuentran:
- Hierro Matt
- Metalúrgica Vera
- Acomar
Costos de las máquinas, insumos y materia prima.
-
Localización del laboratorio

En la actualidad la UCSA no cuenta con un laboratorio exclusivo para soldadura,
para las prácticas de soldadura se subcontrata talleres que cuentan con máquinas
de soldar donde se envía a los alumnos a realizar el desarrollo teórico/práctico de
soldadura, ocasionando incomodidad tanto al profesor como a los estudiantes por
el hecho de que en cierto día de la semana se cambia el lugar de desarrollo de
clases.
Posibles ubicaciones en base a factores predominantes

La ubicación ideal para el laboratorio es el campus de la UCSA donde se cuenta
con suficiente espacio para la instalación del mismo, además de ser el lugar donde
se desarrollan las clases de todas las demás materias, centralizando de esta manera
el desarrollo de todas las cátedras evitando confusiones y contratiempos o
inasistencias que se pueden ocasionar con la descentralización del desarrollo de
clases.
Análisis de los factores de localización

Los factores de localización más significativos para la ubicación del laboratorio
son: Cercanía con la materia prima o insumos (consumibles), cercanía con los
alumnos y docentes, disponibilidad de energía,
Análisis costo a costo

4.10 El tamaño del laboratorio.
Las dimensiones del laboratorio propiamente dicha será de unos 20 metros de
largo por 7 metros de ancho, que contará con dos sectores, un aula de 7 metros de
largo por 4 metros de ancho y 2,7 metros de alto para el desarrollo de las clases
teóricas y 16 metros de largo por 7 metros de ancho para el desarrollo de las
clases prácticas
Más abajo un esquema con las dimensiones indicadas anteriormente.
4.11 Ingeniería de proyecto
Especificaciones Técnicas del proyecto
En un espacio de 20mts por 7mts caben un aula de 7x4mts para el desarrollo de la

parte teórica y en el espacio restante de 16x7 mts caben 8 Mesas metálicas de
1.7x1mts con mamparas 0.8mts de altura desmontables en tres de sus lados para la
protección visual de las demás personas en el laboratorio. El recinto debe ser
ventilado para expulsar el humo producido durante la soldadura y con buena
iluminación.
 Área de Aulas: este sector cuenta con un aula bien equipado de

7m de largo por 4m de ancho, con capacidad para 25 alumnos para
el desarrollo de las clases teóricas sobre tecnología de soldadura.
 Área de Corte: esta área cuenta con dos mesas de 1,7 m x 1 m

dedicado a corte de chapas y probetas mediante el proceso de
Oxicorte y corte por Plasma, en uno de los extremos de una de las
mesas se debe instalar también un policorte.
 MAQUINARIAS Y EQUIPAMIENTO DEL
LABORATORIO:
A continuación detallamos las especificaciones técnicas de las máquinas con las

que debe contar el laboratorio, son tres máquinas inverter MMA, dos máquinas
MIG/MAG, una maquina TIG.
MMA - WSTZ230
Voltaje: AC 220V 50 Hz
Corriente de entrada Nominal: 53 A
Potencia Nominal: 12.3 kVA
Rango de corriente: 20-250 A
Rango de fuerza de Arco: 0-100 A
Voltaje sin carga: 67 V
Ciclo de trabajo Nominal (40°C): Ciclo de trabajo Nominal (40°C): 60%
Eficiencia: 85%
Factor de potencia: cosф 0.7
Tipo de protección: IP21S
Tipo de aislamiento: F
Dimensión: 430x168x312 mm
Peso: 9.6 Kg
MIG200 - WSTN214
Corriente de entrada Nominal: 34 A
Potencia Nominal: 7.8 kVA
Rango de corriente de Salida: 50-200 A
Velocidad de Alambre: 1.5-16 m/min
Ciclo de Trabajo Nominal (40°C): 60 %
Diámetro de Alambre: Diámetro de Alambre: 0.8/1.0/1.2 mm
Eficiencia: 85%
Factor de potencia: cosф 0.7
Tipo de protección: IP21S
Tipo de aislamiento: F
Dimensión: 605x275x570 mm
Peso: 24 Kg
WSTN361 - MIG400
Estándar
MIG/MAG
MMA
2T/4T
Arranque caliente
Aporte de fuerza de arco
Alimentador de alambre de
4 rodillos
Avance progresivo
Chequeo de gas
Corriente de entrada Nominal: 25.1 A
Potencia de entrada Nominal: 17.8 kVA
Potencia de salida Nominal: 400/36 VA
Voltaje sin carga: 62V
Rango de corriente de Salida: 50-200 A

Velocidad de Alambre: 1.5-16 m/min
WNSTE104 TIC200 AC
Voltaje: AC 220V / 50 Hz
Corriente de entrada Nominal (A): TIG 19.5 A-MMA 21
Potencia (kVA): TIG 9- MMA 10
Potencia de entrada nominal (kVA): 21
Rango corriente de salida TIG (A): 6-315
Rango corriente de salida MMA (A): 10-270
Tiempo de pre-flujo (s): 0-15
Tiempo de pos-flujo (s): 0-20
Rampa (s): 0-60
Balance AC (%): 20-60
Frecuencia AC (Hz): 0-80
Arco de arranque: HF
Pulsado DC (%): 10-90
Pulsado AC (%): 10-90
Voltaje sin carga (V): 60
Ciclo de trabajo Nominal (%): 60
Dimensión mm: 570x335x440
Peso (Kg): 27
Compresor. Ver recomendación del proveedor

Seguridad industrial
SEGURIDAD EN EL LABORATORIO DE SOLDADURA
La soldadura es una actividad segura cuando se toman todas las medidas para
prevenir daños al soldador y a la propiedad.
La ejecución de los trabajos de soldadura exige que se utilice un equipo y
maquinaria de trabajo específico y un espacio e instalaciones adecuadas.
Para ello se deben establecer unas instrucciones específicas para el uso, cuidado y
mantenimiento del laboratorio de soldadura como también para poder realizar las
calificaciones y prácticas de forma segura.
La norma ANSI 249.1 es un estándar de AWS que proporciona requerimientos y
medidas de seguridad destinadas a proteger al soldador del daño por fuego y
explosión al realizar corte, soldadura o procesos afines.
El principio de prevención señala que todos los accidentes tienen causas que los
originan y que estos se pueden evitar identificando y controlando aquellas que los
producen.
Los accidentes se producen porque las personas cometemos actos incorrectos o
porque los equipos, herramientas, maquinarias o lugares de trabajo no se
encuentran en condiciones adecuadas. En algunas ocasiones pueden originarse
porque concurren ambas situaciones a la vez.
Las condiciones de trabajo que se dan durante las calificaciones y/o prácticas de
soldadura comportan una serie de riesgos para la seguridad y salud de los
participantes que es necesario identificar y controlar.
En concreto, los principales riesgos de seguridad a los que estás expuesto mientras
realizas trabajos de soldadura en el laboratorio son los siguientes:
• Chispas.
• Humos y Vapores.
• Radiación.
• Ruidos.
• Manejo de Gases.
• Descargas Eléctricas.
Es responsabilidad de los encargados de los laboratorios y los auxiliares de
talleres y laboratorios; velar por el cumplimiento del instructivo de seguridad del
local, asegurar la implementación, Divulgación, Entrenamiento, Evaluación y
Actualización de los documentos que especifican los pasos a seguir para la
prevención de accidentes.
Varias señales de seguridad laboral deben ser generosamente instaladas dentro del
laboratorio para recordarte que la seguridad siempre debe ser la prioridad.
SEÑALIZACION (ADVERTENCIA, PROHIBICIONES Y PELIGROS)

Se trata de señalizaciones que, referida a un objeto, actividad o situación
determinada, proporcione una indicación o una obligación relativa a la seguridad
o la salud en el trabajo mediante una señal en forma de panel, un color, una señal
luminosa o acústica, una comunicación verbal o una señal gestual, según proceda.
Señales de advertencia de peligro eléctrico.

La electricidad está siempre presente en el interior de un laboratorio, ya que es la
principal fuente de energía utilizada por las herramientas eléctricas.
La electricidad de alta tensión, múltiples salidas de cables, cables de extensión,
aislamiento dañado, conductores expuestos, y el derrame de agua son algunos de
los riesgos eléctricos más comunes dentro de un taller.
Las señales de advertencia como "PELIGRO/ alta tensión", "ADVERTENCIA
peligro de electrocución", "PELIGRO 240 voltios", "PRECAUCIÓN, peligro
de descarga eléctrica" son los signos de advertencia más comunes que te
recuerdan tener mucho cuidado para evitar lesiones o incluso la muerte.
Señales en el equipo de protección y la ropa de seguridad

La ropa de seguridad y el equipo de protección se refieren a tos artículos usados
mientras se trabaja en un laboratorio para proteger a los participantes contra
muchos de los peligros potenciales que enfrentan.
Las señales de advertencia se ven a menudo en el interior de un taller para
proteger contra lesiones corporales.
Señales que alertan sobre sustancias peligrosas.

Estos materiales pueden presentarse en forma de sólidos, líquidos o gases que son
tóxicos y reactivos, y poseen un alto potencial de lesión humana una vez liberado.
"Explosivo", "Gas inflamable", "Material peligroso", "Gas venenoso" y
"Combustible", son algunas de las muchas señales de seguridad que deben
cumplimentarse dentro de un laboratorio de soldadura.
Las señales de advertencia de materiales peligrosos se imprimen a menudo en una
señal de forma de diamante con un código de color: rojo para inflamables, y
naranja para los explosivos.
Montaje Seguro del Sistema Eléctrico

El montaje seguro de un puesto de trabajo de soldadura eléctrica requiere tener en
cuenta una serie de normas que se relacionan a continuación.
Puesta a Tierra:
La instalación de las tomas de puesta a tierra se debe hacer según las instrucciones
del fabricante de cada máquina a instalar.
Es preciso asegurarse de que el chasis de la máquina de cada puesto de trabajo
este anclado al sistema de puesta a tierra controlando especialmente las tomas de
tierra.
Conexiones y Cables:
El conexionado y uso de cables debe seguir los siguientes cuidados durante su
manipulación:
 Se debe instalar el interruptor principal cerca del puesto de soldadura para
en caso necesario poder cortar la corriente.
 Instalar los principales cables de alimentación en alto conectarlos
posteriormente.
 Desenrollar el cable del electrodo antes de utilizarlo, verificando los cables
de soldadura para comprobar que su aislamiento no ha sido dañado y los
cables conductores para descubrir algún hilo desnudo.
 Verificar así mismo los cables de soldadura en toda su longitud para
comprobar su aislamiento, comprobando que el diámetro del cable de
soldadura es suficiente para soportar la corriente necesaria.
Hay que tener en cuenta que a medida que la longitud total del cable aumenta,
disminuye su capacidad de transporte de corriente. Por tanto, para según qué casos
se deberá aumentar el grosor del cable.
Se debe reemplazar cualquier cable de soldadura que presente algún tipo de
ligadura a menos de 3 m del portaelectrodos.
No utilizar tornillos para fijar conductores trenzados pues acaban por desapretarse.
Recomendaciones y Prohibiciones.
 Las tomas de corriente deben situarse en lugares que permitan su
desconexión rápida en caso de emergencia y comprobar que el puesto de
trabajo está puesto a tierra.
 El puesto de soldadura debe protegerse de la exposición a gases
corrosivos, partículas incandescentes provocadas por la soldadura o del
exceso de polvo; el área de trabajo debe estar libre de materias
combustibles.
 Si algún objeto combustible no puede ser desplazado, debe cubrirse con
material ignífugo. Debe disponerse de un extintor apropiado en las
proximidades de la zona de trabajo.
 No se deben bloquear los pasillos. Los conductores deben estar situados en
alto o recubiertos para no tropezar con ellos.
 Los cables y conductores no deben obstruir los pasillos, escaleras u otras
zonas de paso.
Equipo de Protección Personal (E.P.P.)
Son equipos o dispositivos para ser utilizados por el soldador durante su jornada
de trabajo. Lo protegen de enfermedades profesionales ante la presencia de
riesgos específicos que no pueden ser aislados o eliminados, aumentando su
seguridad y salud en el trabajo.
Para los alumnos que utilizaran el laboratorio de soldadura para las calificaciones
y prácticas es obligatorio su uso, los equipos serán proveídos por los encargados
del laboratorio.
Protección de Cabeza y rostro.

Careta de Soldar: elemento básico, protege a los ojos de radiaciones en el
proceso de soldadura, así como cara y cuello.
Esta provista de filtros de acuerdo al proceso e intensidad de corriente.
Gafas de seguridad y gorro: utilizado al estar expuesto a proyección de

partículas, al manipular una amoladora, esmeril o sierra. El gorro protege el
cabello y el cuero cabelludo de partículas ardiente cuando se hacen soldaduras
sobre cabeza.
Protección Respiratoria y auditiva.
Mascarillas y respiradores con filtro: debe usarse siempre debajo de la careta de
soldar, la mascarilla o filtros deben ser reemplazados al menos una vez a la
semana.
Tapones de inserción: atenúan el ruido 30d8 en promedio. Protegen el tímpano
de ruidos perjudiciales.
Protección de Extremidades y Torso.

Guantes, mangas, delantal y botas: para proteger de partículas calientes, Je
radiación emitida por la soldadura y para proteger los pies de posibles caídas de
piezas o elementos pesados.
VENTILACION
La ventilación es la introducción intencional de aire exterior en una nave con el
objeto de controlar la calidad del aire interior, para mejorar el confort térmico, así
como diluyendo y desplazando los contaminantes interiores
Adecuada ventilación debe ser provista para todas las operaciones de soldadura,
corte y operaciones relativas, tal que la exposición personal a concentraciones
riesgosas de contaminantes suspendidos en el aire sea mantenida por debajo de los
límites permitidos especificados por la autoridad que tenga jurisdicción.
Mantener al participante sano debe ser la meta de todo laboratorio de soldadura.
Uno de los pasos más importantes para lograr esa meta es ventilar adecuadamente
los vapores de la soldadura.
La reducción de emisiones al soldar es algo que les interesa a todos los fabricantes
en metal, y la tecnología de soldadura de la actualidad hace un buen trabajo de
remoción de humo de soldadura que puede contribuir a los riesgos en la salud. Sin
embargo, esto puede ser engañoso.
Las nocivas partículas generadas al soldar compuestos de níquel, cromo y cadmio
pueden considerarse cancerígenas. Hay riesgos adicionales para la salud asociados
con materiales de aportación.
El noventa y cinco por ciento de las sustancias dañinas que forman las partículas
de soldadura vienen del metal de aportación, y sólo el 5 por ciento restante viene
del metal base.
Los contaminantes que pueden existir en los humos de soldadura son:
 Procedentes del metal base de las piezas soldadas.
 Procedentes del recubrimiento de las piezas soldadas.
 Procedentes de los materiales de aporte usados en el proceso de soldadura.
 Procedentes del aire y de sus posibles impurezas.
Los factores para determinar la adecuada ventilación, incluyen lo siguiente:

 Volumen y configuración del espacio en el que las operaciones ocurren
(Vea Sección 7 - ANSI I ASC Z49.1 - 94, Espacios Limitados).
 Número y tipo de operaciones generando contaminantes.
 Concentración de contaminantes tóxicos específicos o inflamables que
están siendo generados (Vea 5.2 - ANSI/ ASC Z49.1).
 Flujo natural de aire (tasa y condiciones atmosféricas generales donde el
trabajo está siendo hecho).
 Localización de la zona de respiración del soldador y de otras personas, en
relación con los contaminantes o fuentes.
Tipos de ventilación.
 Ventilación Natural: es aceptable para soldadura en la que el
muestreo de atmosfera indique que las concentraciones de los
contaminantes están por debajo de los límites permitidos según norma
ANSI/ASC Z49.1.
 Ventilación mecánica: incluye aspiración local, aire local forzado y
movimiento mecánico del aire en el área general. La ventilación por
aspiración local es preferida.
 Ventilación por extracción local: es colocar campanas de extracción
fija o móvil colocadas tan cerca como sea posible a cada puesto de
trabajo, para captar el contaminante generado, evitando que se difunda
al ambiente general del laboratorio.
SISTEMA DE PREVENCIÓN CONTRA INCENDIOS -

EXTINTORES
Todo laboratorio tiene unos riesgos inherentes al trabajo que se realiza en él.
Hay que tener en el laboratorio/taller los equipos contra incendios apropiados,
así como una instalación preparada. El taller es un local de riesgo y por eso
hay que tomar consideraciones especiales.
Equipos de extinción
Para hablar de equipos de extinción, hay que saber que hay varios tipos de
fuego:
- Clase A. Son los de combustibles sólidos, como madera, textil, cartón, etc.
- Clase B. Fuego de combustibles líquidos, como gasolinas, disolvente4,
etc.
- Clase C. Fuegos de gases.
- Clase D. De metales químicamente muy activos.
- Clase E. Producidos por cortocircuitos eléctricos.
Los extintores deben estar siempre visibles y alcanzables, sin obstáculos para
agarrarlos. Dado que los fuegos de clase B o C son los más comunes en un taller,
los extintores de C02 o nieve carbónica son los más apropiados.
El agua solo debe emplearse en fuegos de clase A y en los de clase B siempre que
sea agua pulverizada. Unos rociadores acaban rápidamente con este tipo de
incendios.
Los hidrantes de superficie y bocas de incendio, si se instalan, son una solución
para tener mucho caudal de agua de forma rápida. Aunque, el agua a chorro está
indicada principalmente para los fuegos de clase A.
La seguridad de los participantes es de vital importancia, por eso, hay que poner
en marcha todas estas medidas para prevenir y extinguir posibles incendios
Ordenanza 468/14
Art. 232 Todos los extintores de incendio estarán fabricados según Normas
Técnicas Paraguayas y deberán tener el sello de conformidad del INTN, o de una
empresa certificadora legalmente reconocida por el ONA.
Art. 233 La capacidad mínima permisible de agente que pueda contener un
extintor destinado a la protección de edificios, cuando fuese de polvo químico
seco será de 4 Kg. Para los que contengan carga líquida, agua o espuma mecánica,
será de 8 litros.
Art. 234 La cantidad de extintores estará determinada obedeciendo a la siguiente
tabla:
Área máxima a ser protegida por Distancia máxima para alcance del
unidad extintora extintor
Riesgo leve 250 m2
Riesgo moderado 150 m2
Riesgo alto 100m2
Art. 235 La localización de los extintores, obedecerá a los siguientes principios:

a. Buena visibilidad, para que los operarios lo ubiquen sin dificultad.
b. Los extintores portátiles deben estar ubicados, de manera que ninguna de
sus partes, quede a una altura de 1,70 m del nivel del piso.
c. Su localización no será permitida en las escaleras y descansos.
d. Los extintores sobre ruedas, deberán siempre tener libre acceso a cualquier
punto del área a proteger.
e. En las instalaciones industriales, depósitos, galpones, oficinas y similares,
los lugares donde los extintores estén colocados, serán señalizados por
círculos de color rojo y el área de 1.00 m de piso será pintados de color rojo.
CLIMATIZACIÓ EN AULA
A continuación determinaremos la capacidad en BTU de los Aires
Acondicionados necesarios para la climatización del aula correspondiente al
Laboratorio de Soldadura de la UCSA.
Realizaremos un pequeño cálculo:
LARGO (m) x ANCHO (m) x AL TO (m) x50
Coeficiente estándar: Este coeficiente es un número que sale de un procedimiento

tomando ambientes de distintos tipos y nos dará una idea de la capacidad que
necesitamos.
Por cada persona consideraremos 150 frigorías y para los artefactos verificaremos
los "watts" que consume y lo multiplicaremos por 0,86 lo cual nos dará las
frigorías que necesitaremos para compensar el calor aportado por el trabajo
realizado del mismo.
(LARGO (m) x ANCHO (m) x ALTO (m) x50) + (Nº de personasx150) +

(Wattsx0.86)
(Los watts de 1 notebook + luces )
(7x4x2.7x50) + (26x150) + (45x0.86) + (10x50x0.86)
3780 + 3900 + 38.7 + 430 = 8.148,7 frigorías /h
Para la conversón de frigorías a BTU tenemos la siguiente relación

1 BTU/h equivale a 0,252kcal/h, o sea que una frigoría (o kilocaloría) equivale a
aproximadamente 4 BTU.
Entonces 8.148,7 frigorías/h = 32.336 BTU/h
Entonces, para el aula se necesitará un aíre acondicionado de 36000 BTU.
Calculo de iluminación
Ecuación 1. Definición del flujo luminoso que un determinado local o zona
necesita
Em ⋅ S
ΦT =
Cu ⋅ C m
Dónde:
Em = nivel de iluminación medio (en LUX)
Φ T = flujo luminoso que un determinado local o zona necesita (en LÚMENES)
S = superficie a iluminar (en m2).
Este flujo luminoso se ve afectado por unos coeficientes de utilización (CU) y de
mantenimiento (Cm), que se definen a continuación:
Cu = Coeficiente de utilización. Es la relación entre el flujo luminoso recibido por
un cuerpo y el flujo emitido por la fuente luminosa. Lo proporciona el fabricante
de la luminaria.
Cm = Coeficiente de mantenimiento. Es el cociente que indica el grado de
conservación de una luminaria.
Determinamos el nivel de iluminancia media (Em) que ha de tener el aula y
laboratorio de soldadura
Este valor depende del tipo de actividad que se va realizar en el local.
Los valores del nivel de iluminancia media los puedes encontrar tabulados en la
Norma Europea UNE-EN 124641:2003. Iluminación de los lugares de trabajo.
Parte I: Lugares de trabajo en interior. Esta norma define los parámetros
recomendados para los distintos tipos de áreas, tareas y actividades. Sus
recomendaciones, en términos de cantidad y calidad del alumbrado, contribuyen a
diseñar sistemas de iluminación que cumplen las condiciones de calidad y confort
visual, y permiten crear ambientes agradables para los usuarios de las
instalaciones.
Tabla de mínimos (LUX)
Míni Ópti Máxi
Áreas y clases de local mo mo mo
(LUX) (LUX) (LUX)
Viviendas
Dormitorios 100 150 200
Cuartos de aseo 100 150 200
Cuartos de estar 200 300 500
Cocinas 100 150 200
Cuartos de trabajo o
300 500 750
estudio
Zonas generales de edificios
Zonas de circulación y
50 100 150
pasillos
Escaleras, roperos,
lavabos, almacenes y 100 150 200
archivos
Centros docentes
Aulas y laboratorios 300 400 500
Bibliotecas y salas de
300 500 750
estudio
Oficinas
Oficinas,
mecanografiado, salas de 450 500 750
proceso, conferencia
Grandes oficinas, CAD,

500 750 1000
CAM, CAE
Comercios
Comercio tradicional 300 500 750
Grandes
superficies, supermercados, 500 750 1000
muestras
Industria
Trabajos con
requerimientos visuales 200 300 500
limitados
Trabajos con
requerimientos 500 750 1000
visuales normales
Trabajos con
requerimientos 1000 1500 2000
visuales especiales
El nivel de iluminación medio (Em) a utilizar es 500 Lux tanto para el aula como
también para la parte del laboratorio donde se encuentran las maquinas.
Identificamos el tipo de lámpara a utilizar.
En este caso utilizamos artefacto led de adosar 50W luz neutra súper 50 lumenac
adosados al cielorraso cuyas especificaciones detallamos a continuación.
- Material: Chapa zincada y prepintada de policarbonato inyectado.
- Montaje: de adosar
- Potencia (W): 50
- Temperatura de color (K): 4000
- Flujo (lm): 6500
- Eficiencia: >130lm/w
- CRI: 80
- Dimensiones (mm): 1148x97x45
- Vida útil (hs): 50.000
- Grado de protección: IP40
- Angulo de haz: 90º
- Tensión (V): 200-240
- FP: 0.95
- Certificación ENEC
Calculo del coeficiente de utilización (Cu)

El coeficiente de utilización, nos indica la relación entre el número de lúmenes
emitidos por la lámpara y los que llegan efectivamente al plano ideal de trabajo.
Para hallar el coeficiente de utilización será necesario calcular el índice del local
(k). El índice del local (k) se averigua a partir de la geometría de este.
Utilizamos los datos de las dimensiones que estimamos para el aula del
laboratorio 7mts de largo x 4mts de ancho x 2.7mts de alto y una altura de trabajo
de 0.75metros. Para el laboratorio las dimensiones son 16mts de largo x 7mts de
ancho con la misma altura total y la misma altura de trabajo.
a = ancho; b = largo; h = altura
Sistema de iluminación Índice del local
Iluminación directa, semidirecta,
directa-indirecta y general difusa
Iluminación indirecta y semiindirecta
Indice del local para el aula

h= H-ht
h= 2.7 – 0.75
h= 1.95
K = (7x4)/1.95x (7+4) = 28/21.45 = 1.3
Indice del local para el laboratorio
h= H-ht
h= 2.7 – 0.75
h= 1.95
K= (axb)/hx(a+b)
K= (16x7)/1.95x(16+7)
K= 112 / 44.85 = 2.5
Coeficientes de reflexión:
COEF.
PINTURA/COLOR Material Coef. Refl.
REFL.
BLANCO 0.70-0.85 MORTERO CLARO 0.35-0.55
TECHO ACUSTICO 0.50-0.65 MORTERO OSCURO 0.20-0.30
BLANCO (según orificios)
GRIS CLARO 0.40-0.50 HORMIGON CLARO 0.30-0.50
GRIS OSCURO 0.10-0.20 HORMIGON OSCURO 0.15-0.25
NEGRO 0.03-0.07 ARENISCA CLARA 0.30-0.40
CREMA, AMARILLO
CLARO 0.50-0.75 ARENISCA OSCURA 0.15-0.25
MARRON CLARO 0.30-0.40 LADRILLO CLARO 0.30-0.40
MARRON OSCURO 0.10-0.20 LADRILLO OSCURO 0.15-0.25
ROSA 0.45-0.55 MARMOL BLANCO 0.60-0.70
ROJO CLARO 0.30-0.50 GRANITO 0.15-0.25
ROJO OSCURO 0.10-0.20 MADERA CLARA 0.30-0.50
VERDE CLARO 0.45-0.65 MADERA OSCURA 0.10-0.25
VERDE OSCURO 0.10-0.20 ESPEJO DE VIDRIO PLATEADO 0.80-0.90
AZUL CLARO 0.40-0.55 ALUMINIO MATE 0.55-0.60
ALUMINIO ANODIZADO Y
ABRILLANTADO 0.80-0.85
AZUL OSCURO 0.05-0.15
ACERO PULIDO 0.55-0.65
Para nuestro caso los valores que tomamos son los de la siguiente tabla por
tratarse de una estimación, también comentamos que el color de suelo para el
cálculo será despreciable pues nuestro plano de trabajo que tomamos para los
cálculos es de 0.75 metros.
Techo Pared Suelo

Coeficiente de 0.5 0.3 0.1
reflexion
Más abajo la tabla del coeficiente de utilización del tubo led con plafón que
escogimos usar para nuestro proyecto. Determinamos el factor de utilización (Cu)
a partir del índice del local y los factores de reflexión de techo y pared.
Calculo del coeficiente Cu para el aula

Como no podemos obtener el coeficiente de utilización por lectura directa
realizamos la interpolación utilizando la siguiente formula.
y = y1 +  (x − x1) / (x2 − x1)  × (y2 − y1)
Datos.
K= X = 1.3
X1= 1.2 X2= 1.5
Y1= 0.27 Y2= 0.33
Reemplazamos los valores en la ecuación de interpolación.
Y= 0.27 +  (1.3-1.2)/(1.5-1.2)  x (0.33-0.27) 
Y= 0.27 +  (0.1) / (0.3)  x (0.06) 
Y= 0.27 + 0.333 x 0.06
Y= 0.27 + 0.02
Y= 0.29; Cu= 0.29
El valor del coeficiente Cu para el laboratorio es 0.46 tomado por lectura directa
de la tabla mas arriba.
Determinamos el coeficiente de mantenimiento (Cm) o conservación de la
instalación:
Este coeficiente hace referencia a la influencia que tiene en el flujo que emiten las
lámparas el grado de limpieza de la luminaria. Dependerá, por consiguiente, del
grado de suciedad ambiental y de la frecuencia de la limpieza del local.
Para determinarlo, suponiendo una limpieza periódica anual, nos ayudamos de los
siguientes valores:
Ambiente Coeficiente de mantenimiento

(Cm)
Limpio 0.8
Sucio 0.6
En el aula se supone un ambiente limpio por lo que tomamos: Cm=0,8
Con todos los datos que obtenidos, ya podemos calcular el flujo luminoso total
necesario:
Datos aula
Em= 500 S= L x A= 7 x 4= 28
Cu= 0.29 Cm= 0.8
Datos laboratorio
Em= 500 S= L x A= 16 x 7= 112
Cu= 0.46 Cm= 0.6
Para ello, aplicamos la fórmula vista anteriormente:
ΦT Para el aula.
Em ⋅ S 500 ⋅ 28
ΦT = = =
Cu ⋅ C m 0.29 ⋅ 0.8
ΦT = 14000/0.232 = 60345
ΦT Para el laboratorio
Em ⋅ S 500 ⋅ 112
ΦT = = =
Cu ⋅ C m 0.46 ⋅ 0.6
ΦT = 56000 / 0.276 = 202898
Posteriormente determinamos el número de luminarias que precisamos para

alcanzar el nivel de iluminación adecuado.
El número de luminarias lo determinamos con la siguiente ecuación.
ΦT
NL =
n ⋅ ΦL
Dónde:
NL = número de luminarias
ΦT = flujo luminoso total necesario en la zona o local
ΦL = flujo luminoso de una lámpara (se toma del catálogo)
n = número de lámparas que tiene la luminaria
NL para el aula
NL= 60345 / 1x 6500
NL= 9.28  10
NL para el laboratorio
NL= 202898 / 1 x 6500
NL= 31.22  32
Emplazamiento de las luminarias.

Una vez calculado el número mínimo de luminarias que se necesita se procede a
distribuirlas sobre la planta del aula, es decir, calculamos las distancias a las que
debemos instalarlas para que la iluminación se uniforme.
Emplazamiento para el aula
N ancho= √ NL x a = √9.28 x 4 / 7 = √37.12/7 = 2.30
b
NLargo= N ancho x (a/b) = 2.30 x (7/4) = 2.30 x 1.75 = 4.025
Emplazamiento para el laboatorio
N ancho= √ NL x a = √31.22 x 7 / 16 = √218.54 / 16 = 3.69
b
NLargo= N ancho x (a/b) = 3.69 x (16/7) = 3.69 x 2.28 = 8.41
Una vez realizados los cálculos procedemos a la distribución equitativa dentro de
las áreas mencionadas, para ello realizamos el siguiente esquema.
Instalación eléctrica del laboratorio de soldadura
Mantenimiento
El cuidado preventivo y el mantenimiento del equipo de soldar, son dos de los
factores más importantes que permiten extender la vida útil del equipo, así como
el ejecutar soldaduras fuertes y de gran calidad. Por otro lado, el cuidado y
mantenimiento constante de la soldadora, se traducirá en un ahorro importante de
tiempo y dinero, ya que evitarán daños a la máquina y errores en la ejecución de la
soldadura.
Aunque son varios los tipos de máquinas de soldar, existen algunos criterios
comunes que se deben manejar para el mantenimiento y cuidado preventivo de
cualquier soldadora. A continuación, detallamos entonces, qué cuidados y
mantenimiento tenemos que tener en cuenta para preservar nuestra herramienta de
trabajo.
Cuidado y mantenimiento para equipos de soldar con electrodos

Este tipo de soldadora no es muy exigente en cuanto a su mantenimiento, sin
embargo, se deben tener en cuenta algunas recomendaciones adicionales a los
cuidados generales cuando hablamos de soldadura con electrodos.
Además de los componentes internos de la máquina, este tipo de equipos de soldar
cuentan con la pinza porta electrodo y la pinza masa, los cuales no requieren un
cuidado minucioso, pero sí deben ser evaluadas para verificar el estado de
desgaste que presentan, y reemplazarlas cuando sea necesario.
Cuidado y mantenimiento para equipos de soldar MIG / MAG y TIG

Este tipo de soldadoras que se aplican para soldaduras MIG/MAG poseen muchos
más elementos periféricos, los cuales requieren un poco más de atención al
momento de efectuar el mantenimiento del equipo, dada la cantidad de de
componentes que el mismo posee.
Los rodillos de arrastre y la guía de la pistola: debido a que el hilo de soldar pasa a
través de estos elementos, es posible que a su paso lleve consigo sucios o residuos
del área de trabajo, los que pueden acumularse en el interior. Por esto, se
recomienda realizar la limpieza de estos elementos, utilizando aire comprimido,
seco y limpio, en forma semanal.
Otra opción para la limpieza de los rodillos, es extraer estos y limpiarlos
utilizando un cepillo de alambre. Para revisar y limpiar los rodillos debe primero,
apagar el devanador.
El hilo de soldar: debe cortarse con la longitud correcta. Si este es muy corto, el
polvo puede acumularse entre la cabeza de retención y el recubrimiento,
generando problemas con el devanador. También es importante mantener el hilo
de soldar completamente limpio, para evitar contaminar otros componentes del
equipo y además, para obtener una soldadura perfecta.
La guía de pistola: debe proteger la pistola de cualquier objeto que pueda caer
sobre ella o sobre el cable de la pistola. Evite también arrastrar estos elementos.
La boquilla de la pistola: debe mantenerse siempre despejada de suciedad o polvo,
para permitir el flujo correcto del gas y la correcta ejecución de la soldadura.
También debe asegurarse de guardar la boquilla en un lugar seguro, para evitar
que se abolle o sufra algún otro desperfecto.
El difusor: este es otro de los componentes que debe ser revisado y que debe
mantenerse libre de toda obstrucción. Para efectuar la limpieza del difusor,
proceda quitando el cono y emplee un cepillo de alambre para eliminar toda la
suciedad.
Puntas de contacto: para proteger el estado de las puntas de la soldadora, se
recomienda evitar hacer contacto con el material de trabajo. Cada vez que la punta
hace contacto con la pieza de trabajo, la punta sufre daño. Las puntas de contacto
con el paso del tiempo, necesitarán ser sustituidas, por lo cual es importante que
esté atento al momento del cambio para que no afecte el trabajo de soldadura.
La manguera del gas: es importante que se asegure de que la manguera nunca se
encuentre doblada, esto para mantenerla en el mejor estado posible. También debe
realizar inspecciones constantes a la manguera para descartar posible fugas.
Botella de gas: este es uno de los componentes que requiere importante atención.
Debe verificar que la botella siempre esté firmemente sujeta a la pared o a la
máquina de soldar. Debe evitar que la botella se caiga y produzca un accidente.
Una vez que finalice su trabajo, se recomienda quitar el regulador y colocar un
tapón preferiblemente de rosca a la botella, esto para evitar cualquier fuga y para
mantener el sistema de válvula de seguridad.
Requerimiento de materia prima e insumos.

Las materias primas para el desarrollo de clases serán donadas por CIE y
Astilleros Chaco, los consumibles como: electrodos, alambres MIG/MAG,
Varillas de aporte para TIG se consiguen en el mercado local, y existen varios
importadores y distribuidores de las distintas marcas con las mismas
características.
Costos en la ejecución del proyecto

Costo de máquinas, insumos, herramientas, mobiliarios y equipos de seguridad.
Máquinas de soldar
- WSTZ230 SOLD INV MMA IND ARC250 230V C/ACC - 2.425.500gs
- WSTN214 SOLD INV MIG 200 C/ACC 230V C/ACC - 4.812.500gs
- WSTN271 SOLD INV MIG350 380V ACC INCL S/TORC -
11.272.800gs
- WSTN361 SOLD MIG 400 380 SIN ACCES. - 10.780.000gs
- WST SOLD INV TIG 200 AC/DC 230 ACC INCL - 6.982.800gs
- WST PLASMA 80 AC/DC ACC INCL - 7.763.800gs
- Torcha para mig codigo MA5567 TORCHA MEGA 5 DE 4,6MT
TRAFIMET - 1.235.300gs
- WSTE104 SOLD INV TIG 200 AC/DC 230 ACC INCL - 6.982.800gs
- WSTL210 PLASMA 80 AC/DC ACC INCL - 7.763.800gs
- Policorte: 1.100.000gs
- Amoladora 7”: 935.000gs
- Amoladora 4”: 422.000gs
Consumibles de torcha
- ME0021 PORTA TUBO M6 TORCHA MEGA 5- 18.700gs
- MD0010-12 TUBO DE CONTACTO LARGO M6, 1,2 MEGA 5 -
11.000gs
- MC0283 AISLADOR DE GAS DE COBRE MEGA 5- 29.700gs
- MC0282 PUNTERA DE COBRE 16MM MEGA 5 - 42.900gs
- EA0296 LLAVE ALLEN P/KIT DE CONECC MIG MEGA 5 - 8.100gs
- Alambre MIG
- DISCO DE CORTE 115 METAL 1,6mm CAJA 50un - 161.700gs
- DISCO DE CORTE 180 METAL 1,8mm CAJA 50un - 323.400gs
- DISCO DESBASTE 180x6mm CAJA 25un - 326.700gs
- Electrodos revestidos
- CHE40E250C20 - ELECTRODO 2,5MM E6013 CAJA 20 KG -
336.600gs
- CHE40E320C20 - ELECTRODO 3,2MM E6013 CAJA 20 KG -
332.200gs
- CHE40E400C20 - ELECTRODO 4MM E6013 CAJA 20 KG - 363.000gs
- CHE581E250C20 - ELECTRODO 2,5MM E7018-1 CAJA 20 KG -
349.000gs
- CHE581E320C20 - ELECTRODO 3,2MM E7018-1 CAJA 20 KG -
335.500gs
Alambres MIG
- WSTSG2D300080 - ALAMBRE MIG 70 S 6 DE 0,8 MM / 15 KG -
355.300gs
348.700gs
348.700gs
- CHT711120 - ALAMBRE TUBULAR E 71 T1 C DE 1,2MM /15KG -
327.800gs
Mobiliarios de aula
Escritorio: 1.200.000gs
Sillas para 30 alumnos: (400.000gs C/U) 12.000.000gs
Notebook: 3.000.000gs
Proyector: 1.600.000gs
Armario de oficina: 1.800.000gs
Mobiliarios de laboratorio.
Mesas de trabajo 2.600.000gs
Armario para las herramientas y equipos de seguridad: 1.600.000gs
Herramientas
Cinta métrica: 60.000gs
Escuadra: 15.000gs
Juego de destornilladores: 48.000gs
Alicate universal: 46.000gs
Alicate de corte: 44.000gs
Equipos de seguridad
Guante para mecánico: 13.000gs
Guante de cuero caño largo: 15.000gs
Delantal de cuero: 54.000gs
Polainas: 48.000gs
Cofia: 28.000gs
Careta electrónica: 590.000gs
Inversiones:
Inversión fija
Inversion inicial
Mobiliario de aula 19,600,000
Mobiliario de laboratorio 33,600,000
Maquinas 67,327,600
Herramientas 1,704,000
Consumibles 4,019,000
Financiamiento:
Estructura de capital/deuda
Fuentes de recursos financieros
Plan de amortizaciones
Organización y administración:
Organización para la implantación física del proyecto
Organización para el funcionamiento del laboratorio
PROGRAMA DE ASIGNATURA: SOLDADURAS
FUNDAMENTACION:
Al culminar la materia el alumno podrá conocer los métodos y técnicas actuales
de la Soldadura utilizadas en el país Así como también los procedimientos y los
materiales nuevos que mejor responden a las exigencias del momento.-
OBJETIVOS:
Promover en los alumnos un conocimiento de los principales metales usados en la
industria, sus procesos de soldadura y los defectos principales generados en los
mismos.
Que los alumnos tengan un conocimiento básico de la metalurgia de la Soldadura
y la importancia de la soldadura en la fabricación y mantenimiento como también
los modos de Inspección que se utilizan actualmente.-
CONTENIDO DEL PROGRAMA:
Capitulo1: Metales y Aleaciones
- Aceros y Fundiciones
- Métodos de elaboración
- Clasificación General
- Elementos de aleación y sus influencias
- Diagrama Fe-C
- Normas Internacionales: SAE
-Empleo de Metales: Tratamientos Térmicos
- Metales No-Férreos: Aluminio, Cobre y sus aleaciones
Capitulo2: INTRODUCCION A LA SOLDADURA:

- La seguridad en la Soldadura
- Equipos de protección y Seguridad
- Metalurgia de la Soldadura
- Diseño de uniones y terminología
- Fuentes de Energía para fa Soldadura Eléctrica
Capitulo3: PROCESOS DE SOLDADURA

- Soldadura por Arco con electrodos revestidos
(Shielded Metal Are Welding -SMA W)
- Equipos y accesorios necesarios
- El electrodo: Partes y Funciones
- Tipos de Revestimientos y características
- Posiciones de Soldadura según ASME
- Norma A WS y NPS
- Soldadura de Aceros Inoxidables
- Factores a tener en cuenta al realizar una soldadura por arco con electrodos
revestidos.
Capitulo4: Soldadura por Arco Eléctrico con protección por Gas y electrodo no
consumible Soldadura T.I.G- (Gas Tungsten Are Welding - GTA W)
- Ventajas
- Procedimiento TIG - variantes
- Equipos y tipos de corrientes utilizado
- Instalaciones necesarias
- Metales y aleaciones soldadas por TIG
- Soldadura TIG por puntos
Capitulo5: PROCEDIMIENTO MIG – MAG (Gas metal Are Welding - GMAW)

-Ventajas de la soldadura MIG
- Equipos para soldadura MIG
- Alimentación del alambre y pistola de Soldadura ·
- Gas de Protección
- Material de aportación para Soldadura MIG
- Defectos típicos en la Soldadura MIG
- Metales y aleaciones comúnmente soldados por este método
-Técnicas afines al procedimiento MIG
- Soldadura con C02 (MAG)
- Soldadura con varilla tubular (flux-core)
- Soldadura por ARCO SUMERGIDO
Capitulo6: SOLDADURA OXIACETILENICA
- Instalaciones y Equipos
- Tipos de Llama
- Metales y aleaciones soldados por este método
Capitulo7: SOLDADURA DE MANTENIMIENTO

- La importancia de la soldadura en el Mantenimiento
- Métodos de Inspección en Soldadura
- Aceros: Clasificación y Soldabilidad
- Aceros Inoxidables: Clasificación y Soldabilidad
- Aluminio y sus aleaciones: Clasificación y Soldabilidad
- Mecanismos de desbaste: Abrasión, corrosión
- Tecnología de los revestimientos antidesgaste
METODOLOGIA A EMPLEARSE EN CLASE:

Se pretende emplear una metodología dinámica y abierta de participación del
alumnado a través de la intervención en las exposiciones grupales resultantes de
las investigaciones bibliográficas, de Internet y de las visitas a Fabricas y Talleres
de Soldadura Los contenidos teóricos se desarrollaran en clase mediante el apoyo
de multimedios para facilitar la comprensión y ejemplificación de las técnicas de
Soldadura.
RESUMEN DEL DESARROLLO DE LAS CLASES:

1- Clases explicativas del Profesor
2- Videos sobre temas específicos de la materia
3- Visitas técnicas a:
a) Fabrica de Electrodos
b) Empresas Metalúrgicas importantes
4- Practica de Soldadura en grupos de 5/6 Alumnos para conocer los distintos
procesos
5- Trabajo final de grado: que consiste en:
Elaborar una monografías y exponerla en clase sobre un tema específico de
soldadura asignado por el Profesor (por grupos)
Presupuesto de Ingresos y Gastos:

Ingresos
Gastos
Análisis Económico Financiero:

Estados financieros
Análisis de estados financieros
Punto de equilibrio
Análisis de sensibilidad
Evaluación Económica Financiera:

Evaluación Económica
Evaluación Financiera
Evaluación socio económico:

Valor agregado
Balance de divisas
Indicadores macroeconómicos
Evaluación Social del Proyecto
CAPITULO V CONCLUSIONES
CAPITULO IV RECOMENDACIONES
BIBLIOGRAFIA
ANEXOS Y APENDICES

Tesis Soldadura 2022

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INGENIERIA INDUSTRIAL

PROYECTO DE DISEÑO Y GESTION DE UN

RUFO AGUSTIN BENITEZ GONZALEZ

SANTIAGO JOEL RIVERO SOSA

Tutor de Tesis: Ing. Jorge William Benítez

I.1. Definición o planteamiento del problema.

La creciente utilización del acero en la naviera, distintas industrias y su creciente

I.2. Necesidad de estudiar el problema:

I.3. Significación del problema:

I.4. Delimitación del problema.

I.5. Objetivos de la tesis

I.5.2. Objetivos específicos

Este proyecto constará de los capítulos que detallamos a continuación:

Capítulo I: Donde definimos el planteamiento del problema, se plantea la

Capitulo II: En este capítulo incluimos conceptos sobre los procesos de

Capitulo III: Definimos el diseño, enfoque de la investigación y resumimos la

Capítulo VI. Recomendaciones:

En este capítulo detallamos los conceptos de los distintos procesos de

Figura 2.1 Equipo de proceso de soldadura oxiacetilénico

Figura 2.2 Equipo de proceso de soldadura oxiacetilénico.

Las válvulas de seguridad o antirretroceso: son las encargadas de

Figura 2.3 Soplete de oxicorte manual

El proceso de oxicorte permite ser automatizado mediante equipos automáticos

Proceso de Corte por plasma

Las técnicas tradicionales de mecanizado emplean máquinas con herramientas

Equipo básico de corte por plasma

Variables del proceso

Tipos de corte por plasma

Corte con inyección de agua

Corte con inyección de oxigeno

Corte con doble flujo

Ventajas respecto al proceso de oxicorte

Proceso - Arco Manual con Electrodo Revestido SMAW (Shield Metal

1. Fuente de alimentación 3. Porta electrodo

Nociones de electricidad con relación a arco eléctrico.

En la máquina de corriente alterna no es posible diferenciar los cables por

Figura 2.7 Penetración de soldadura según el tipo de polaridad utilizada

Equipos de soldadura SMAW (Arco Manual con Electrodo Revestido)

Las máquinas de soldar son clasificadas con diferentes criterios.

b. Maquinas rotativas (convertidores)

Figura 2.8 Tipos de maquina de soldar.

Figura 2.9 Ciclo de trabajo en la máquina de soldar.

Tensión de vacío o de circuito abierto

Composición del revestimiento.

Figura 2.10 Electrodo revestido.

Figura 2.11 Escoria de soldadura SMAW

Clasificación de los electrodos según su revestimiento

• Básicos o bajo hidrógeno: Su nombre se debe a la ausencia absoluta de humedad

Fuente. AWS A 5.1

Aplicaciones y utilidades de la soldadura SMAW o MMA

Por razones de mayor productividad, calidad y rentabilidad, el proceso SMAW se

Figura 2.13 Proceso de soldadura GMAW

Clasificación del proceso GMAW

Figura 2. 14 Partes del proceso de soldadura GMAW.

Equipos de soldadura GMAW

Equipo de Soldadura GMAW.

Figura 2. 16 Designación de alambres sólidos

Las transferencias metálicas

Figura 2.17 Tipos de transferencia

Variables del proceso.

Figura 2.18 Proceso de Soldadura FCAW. (Flux Cored Arc Welding)

El electrodo con núcleo de fundente es un electrodo tubular de metal de aporte