MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR

UNIVERSIDAD DE GRANMA
FACULTAD DE CIENCIAS TÉCNICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO DE INGENIERIA MECÁNICA I

TITULO: Tecnología de recuperación del husillo de la taladradora de mesa B9-12A

Autor: Salvador José Céspedes García

Bayamo. M.N.
CURSO ACADÉMICO 2016 – 2017
´´Año 58 de la Revolución´´
 MINISTERIO DE EDUCACIÓN SUPERIOR
UNIVERSIDAD DE GRANMA
FACULTAD DE CIENCIAS TÉCNICAS
DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA MECÁNICA

PROYECTO DE INGENIERIA MECÁNICA I

TITULO: Tecnología de recuperación del husillo de la taladradora de mesa B9-12A

Autor: Salvador José Céspedes García

Tutor: Drc. José Eduardo Márquez Delgado, Prof. Titular.

Jefe de Disciplina Integradora: Drc. Ing. Alexis Alvarez Cabrales Prof. Aux.

Año académico: 3er año

Bayamo. M.N.
CURSO ACADÉMICO 2016 – 2017
´´Año 58 de la Revolución´´
RESUMEN
El presente trabajo se realizó en la Empresa de Producción de Medios de Enseñanza de
Manzanillo. El mismo se desarrolló con el objetivo de recuperar el husillo de la taladradora
de mesa, marca B9-12A. Para este proceso de recuperación se utilizó la tecnología de
soldadura y maquinado, aplicando los pasos necesarios para la tecnología de
recuperación, específicamente para el husillo de la taladradora de mesa. En el desarrollo
se tuvieron en cuenta los diferentes procedimientos y métodos propios de la investigación
tecnológica, dirigidos éstos a la solución de problemas concretos, así como, la
disponibilidad de la tecnología instalada en el taller de mantenimiento, área que se
encarga del mantenimiento, reparación y recuperación de las máquinas tecnológicas
vinculadas a la línea de producción. Como principales resultados se obtuvo la
recuperación del husillo y de la taladradora de mesa. La tecnología aplicada ha probado
ser efectiva tanto técnica como económicamente, obteniendo resultados económicos
factibles y eficientes parámetros funcionales y de rendimiento.
ABSTRACT
The present work was carried out in the Company of Production of Means of Teaching of
Tree. The same one was developed with the objective of recovering the screw of the table
jackhammer, B9-12A marks. For this recovery process the welding technology was used
and schemed, applying the necessary steps for the recovery technology, specifically for the
screw of the table jackhammer. In the development they were kept in mind the different
procedures and methods characteristic of the technological, directed investigation these to
the troubleshooting concretes, as well as, the readiness of the technology installed in the
maintenance shop, area that takes charge of the maintenance, repair and recovery of the
technological machines linked to the production line. As main results the recovery of the
screw was obtained and of the table jackhammer. The applied technology has proven to be
effective so much technical as economically, obtaining economic performance feasible and
efficient functional parameters and of yield.
ÍNDICE Pág.
INTRODUCCIÓN 1
DESARROLLO
Capítulo1: Revisión Bibliográfica 3
1.1. Taladradoras. Concepto 3
1.1.1. Historia de las taladradoras
1.1.2. Clasificación de los tipos de taladradoras 3
1.1.3. Clasificación según el principio de funcionamiento 4
1.1.4. Descripción y partes de la herramienta. 4
1.2 Concepto de árbol en la mecánica. 5
1.2.1 Defectos característicos en los árboles. 5
1.3 Soldadura. 6
1.3.1 Clasificación de los procesos de soldadura. Ventajas 6
1.3.2 Tipos de soldadura 6
1.3.2.1 Tipos de uniones soldadas 8
1.3.2.2 Soldabilidad de los metales. Aceros al carbono 8
1.3.3 Clasificación de los aceros al carbono de acuerdo a la microestructura. 9
1.3.3.1 Electrodos de soldadura. Generalidades 9
1.3.3.2 Características y designación de los electrodos revestidos. 10
1.4 Tratamiento térmico. 10
1.4.1 Tipos de tratamiento térmico. 10
1.5 Maquinas herramientas. Generalidades 12
1.5.1 Clasificación de las maquinas herramientas. 12
1.5.2 Tornos 13
1.5.3 Estructura del turno. 13
1.5.4 Movimientos fundamentales del torno 14
Capítulo 2. Materiales y métodos. 16
2.1 Introducción. 16
2.2 Ubicación geográfica de la entidad. 16
2.3 Caracterización de la Empresa. 16
2.4 Propuesta de recuperación del husillo de la taladradora de mesa,
marca B9-12A. 18
2.5 Descripción del procedimiento para la recuperación del husillo. 19
2.6 Datos iniciales para proyectar los pasos tecnológicos. 21
2.7 Análisis del diseño de la pieza 23
2.8 Tratamiento térmico que se aplica al material. 24
2.9 Ruta tecnológica para el proceso de soldadura. 24
2.10 Tecnología del proceso de soldadura. 25
2.10.1 Calculo del proceso de soldadura 27
2.10.2 Costo económico de la soldadura 29
2.11 Ruta tecnológica para el proceso de torneado 30
2.12 Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de torneado 32
2.13 Análisis económico de los procesos 34
Capítulo3: Análisis y discusión de los resultados 35
3.1. Resultados de los parámetros del proceso de soldadura. 35
3.2. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el
proceso de torneado. 37
3.2.1 Cálculo del costo económico en el proceso de torneado 38
3.3 Costo de fabricación de la pieza 38
CONCLUSIONES
RECOMENDACIONES
ANEXO
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS
INTRODUCCIÓN
La humanidad atraviesa una gran crisis económica y nuestro país no está ajeno de esta
situación, el hombre ha adquirido una serie de conocimientos hasta el desarrollo actual de
las ciencias para dar solución a problemas que tributan a nuestras necesidades;
modificando todo lo que nos rodea. Nuestros profesionales tienen un amplio papel,
fundamentalmente en las empresas y fábricas, donde surgen problemas que necesitan de
soluciones rápidas y de bajo costo económico. Para esto los ingenieros mecánicos se
valen de todas las vías que tenga a su alcance y una de estas son los Procesos
Tecnológicos (fundición de metales, conformado y moldeo, maquinado y la unión de
piezas que incluye la soldadura) estos tienen como objetivo transformar diferentes tipos de
materiales: metálicos, plásticos, compuestos, cerámicas y otros en productos útiles.
Tomando mayor importancia los problemas de diseño y producción en industrias por el
nivel de responsabilidad que estos representan. Se hace hincapié en la tecnología de la
soldadura, pues además de lograrse por este método uniones metálicas muy resistentes,
en la recuperación de piezas tiene un papel muy importante, ya que en comparación con
la fundición se logra ésta en un corto período y de una forma más económica.

La actividad de recuperación de piezas, comenzó a desarrollarse en nuestro país

prácticamente a partir del triunfo de la Revolución cubana como una necesidad para poder
mantener activos los diferentes sectores de la producción. Desde ese entonces y hasta la
actualidad se ha mantenido, no solamente como una necesidad creciente por el ya
histórico bloqueo y las condiciones impuestas por el periodo especial, sino que constituye
un fenómeno masivo que se ha desarrollado técnica y científicamente como una de las
actividades económicas más importantes de todos los sectores de la producción y los
servicios del país. La recuperación de piezas por soldadura es muy importante para todo
sector que opera mecanismos y procesos donde existan piezas mecánicas asociadas.
Este procedimiento permite recuperar piezas al menor costo y con rendimientos
normalmente superiores a una pieza nueva, esto tiene un gran impacto en la economía del
negocio dado que se logrará bajar los costos por reposición de dichas piezas. También
permite que los tiempos de recuperación sean menores a los de la fabricación de una
pieza nueva. Elimina el tiempo de espera en caso de realizar importaciones o
fabricaciones fuera de la Empresa.
1
Se genera valor agregado en los profesionales a cargo de Mantenimiento y se promueve
el arte de la Ingeniería tanto en profesionales sénior como junior. Adicionalmente, con la
recuperación de piezas deterioradas se aporta notablemente a la conservación del medio
ambiente.
En la Empresa de Producción de Medios de Enseñanza (EMEG) de Manzanillo, se realizó
la tecnología de recuperación del husillo de la Taladradora de Mesa, el cual sufre rotura
por la presión que ejerce al taladrar un metal, para recuperar esta pieza se utilizó el
método de soldadura por arco eléctrico y maquinado, pues resulta más económico que
comprarlo en el mercado mundial.
Problema de investigación.
¿Cómo recuperar el husillo de una taladradora de mesa, marca B9-12A?
Objeto de estudio.
El husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A
Hipótesis:
La tecnología de soldadura manual por arco eléctrico y maquinado por arranque de virutas
puede ser la solución más acertada para lograr resolver la ruptura del husillo de la
taladradora de mesa, marca B9-12A
Objetivo General:
Recuperar el husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A a través de la soldadura
manual por arco eléctrico.
Objetivos Específicos:
1- Revisión bibliográfica sobre los métodos utilizados en la recuperación de piezas.

2- Valoración de la factibilidad técnico-económica de los procesos de recuperación

empleados.

3- Aplicación de las operaciones tecnológicas de los procesos propuestos, definiendo el

valor de sus principales parámetros técnicos.
4- Realizar un análisis de los resultados que sean obtenidos.
Capítulo 1: Revisión Bibliográfica.
1.1 Taladradora. Concepto
Es una máquina herramienta con la que se mecanizan la mayoría de los agujeros que se
hacen a las piezas en los talleres mecánicos. Destacan estas máquinas por la sencillez de
2
su manejo. Tienen dos movimientos: El de rotación de la broca que le imprime el motor
eléctrico de la máquina a través de una transmisión por poleas y engranajes, y el de
avance de penetración de la broca, que puede realizarse de forma manual sensitiva o de
forma automática, si incorpora transmisión para hacerlo.
1.1.1 Historia de las taladradoras.
Ya en el Paleolítico Superior los humanos taladraban conchas de moluscos con fines
ornamentales. Se han hallado conchas perforadas de entre 70.000 y 120.000 años de
antigüedad en África y Oriente Próximo, atribuidas al Homo sapiens. En Europa unos
restos similares datados de hace 50.000 años muestran que también el Hombre de
Neandertal conocía la técnica del taladrado, en siglo XIX empezaron a utilizarse las
primeras taladradoras como las de sobremesa (James Nasmyth), de columna con
transmisión a correa y engranajes cónicos (Joseph Whitworth), el primer taladro radial
(Sharp, Roberts & Co), luego en el siglo XX las tecnologías desarrolladas durante la
Revolución Industrial se fueron aplicando a las taladradoras, que de esta manera fueron
pasando a ser accionadas eléctricamente y a ser cada vez más precisas gracias a la
metrología y más productivas gracias a nuevos materiales como el carburo de silicio o el
carburo de tungsteno. Sin embargo, en su arquitectura las máquinas se conservaron casi
sin cambios las formas que habían sido puestas a punto a lo largo del siglo XIX.
1.1.2 Clasificación de los tipos de taladradoras
Debido a las múltiples condiciones en las que se usan los taladros, se pueden clasificar de
acuerdo a su fuente de poder, su función y su soporte.
Por su fuente de poder existen:
 Taladro Eléctrico
 Taladro Hidráulico

 Taladro Neumático

Por su función existen:

 Taladro Percutor
 Taladro Pedestal

3
  Taladro Fresador

Por su soporte:
 Taladro Magnéticos
 Taladro de Columna

 Taladro de Mano

 Taladro de Mesa

Dentro de estas desarrollaremos la taladradora de banco o de mesa se emplea para la

elaboración de agujeros de pequeño diámetro (0.25 ÷ 12 mm), su instalación se realiza
sobre bancos de madera metálicos con fijación mediante tornillos.
1.1.3 Clasificación según el principio de funcionamiento
El taladrado es aquel proceso de elaboración de piezas mediante el cual se obtiene como
resultado final un agujero; este agujero puede ser primario o ser producido mediante una
elaboración posterior a la obtención del agujero primario. Los movimientos fundamentales
del proceso de taladrado son realizados por las herramientas de corte y son: giratorio
alrededor del eje geométrico de la herramienta (movimiento principal) y el desplazamiento
lineal en la dirección del eje de la herramienta (movimiento de avance). Dada la
configuración de la herramienta básica, el proceso de taladrado adquiere características
más complejas que en otros procesos, la operación de corte es realizado por los dos filos
principales, con el núcleo o filo puente y los filos secundarios. La velocidad de corte, a lo
largo de los filos principales es variable y en la zona del núcleo es muy baja, llegando a
ser nula en el centro. Es por ello que en esta zona el metal no es cortado, sino
prácticamente comprimido existiendo una elevada fricción y provocándose una alta
generación de calor y temperaturas elevadas. Los filos secundarios no poseen ángulo de
incidencia por lo que el rozamiento es alto, estas características del taladrado hacen que
el proceso se realice en condiciones más difíciles que durante el torneado.
1.1.4 Descripción y partes de la herramienta.
Las brocas constan de tres partes: el vástago, el cuerpo y la punta.
El vástago: es la parte que se coloca en el husillo y se hace girar. Estos pueden ser
rectos o cónicos.

4
Cuerpo: es la parte cilíndrica que va desde el vástago hasta la punta. Este en su recorrido
tiene unas flautas cuya función es la de dejar entrar el fluido refrigerante y dejar escapar la
viruta.
Punta: se encuentra en todo el extremo cortante o filo cónico de la broca. La forma y
condiciones de la punta son muy importantes para la acción cortante de la broca.
1.2 Concepto de árbol en la mecánica.
Según los conceptos definidos de árbol mecánico se puede llegar a la conclusión que un
árbol no es más que un elemento de máquina el cual transmite potencia, y está sometido a
solicitaciones de torsión debido a la transmisión de un par de fuerzas y puede estar
sometido a otros tipos de solicitaciones mecánicas al mismo tiempo. Los árboles de corta
longitud que son partes de máquinas se llaman husillo (Faires, 1970), por lo que podemos
plantear que un husillo es una de las piezas más importantes de la máquina y tiene la
particularidad de ser el último elemento o eslabón de la caja de velocidades que porta el
semiproducto o las herramientas. De su construcción y de las piezas que van unidas a
este, así como de su elaboración y montaje, depende en gran medida el acabado y
precisión de la superficie elaborada de la pieza.
Requisitos:
 La precisión de la rotación: se caracteriza generalmente por la descentración del
extremo delantero del husillo.
 La rigidez: se determina por la correcta posición del husillo baja la acción de las
fuerzas de corte.
 La estabilidad a las vibraciones: está dada por la ausencia de vibraciones durante el
trabajo.
 Resistencia al desgaste: requisito que deben cumplir las superficies de apoyo
sometidas a fricción en caso de que las haya en el husillo.

1.2.1 Defectos característicos en los árboles.

Desgaste o deformación de las superficies en las ranuras de alojamiento de las chavetas y
chaveteros.
 Desgaste de las superficies laterales de las estrías.
 Desgaste de los puntos de apoyo del árbol o superficies de deslizamiento para
alojamiento de elementos dentados.
5
 Averías o desgastes de las roscas y de los orificios de centrado
 Flexión
1.3 Soldadura.
Se denomina así a todos los procesos de unión de metales que se realizan por fusión
localizada de las partes a unir, mediante la aplicación conveniente de calor o presión.
Puede ser con y sin aporte de material a las piezas unidas, donde el material de aporte es
de igual o diferente tipo a las partes a unir. Es importante tener en cuenta que la soldadura
cambia la estructura física de los materiales que se suelden, debido a que cambia alguna
de las propiedades de los materiales que se están uniendo.
1.3.1 Clasificación de los procesos de soldadura. Ventajas
Los procesos de soldadura se dividen en dos categorías principales: 1) soldadura por
fusión en la cual se logra una coalescencia al fundirse las dos superficies que se van a
unir, en algunos casos añadiendo un metal de relleno a la unión; y 2) soldadura de estado
sólido, en la cual se usa calor o presión para obtener la coalescencia, pero los metales
base no se funden y no se agrega un metal de relleno (Groover, 2007). Según (Asta,
2006), el procesos de soldadura se pueden clasificar en función del estado (líquido o
sólido) en que se encuentra el material cercano a los bordes en el momento en que se
efectúa la unión metalúrgica o interface de la unión, dando lugar a cuatro grandes grupos:
soldadura en fase sólida, soldadura en fase sólido-líquido, soldadura en fase líquida y
soldadura por resistencia.
1.3.2 Tipos de soldadura.
Soldadura por fusión: proceso mediante el cual se obtiene la unión indesarmable de dos
o más piezas fundiendo las superficies de estas simultáneamente con una fuente de calor
concentrado y sin ningún tipo de aplicación de la presión, en estos casos se pueden
utilizar o no metal de aporte que puede ser de la misma o diferente composición química.
Soldadura con calor y presión: son los procesos mediante el cual se obtiene la unión
indesarmable de dos o más piezas calentándolas hasta el estado plástico o de fusión y
completando el proceso con la acción de una fuerza externa.

Soldadura con aplicación de presión: es el proceso mediante el cual se obtiene la unión

indesarmable con la aplicación de grandes presiones en el sitio de contacto de los bordes
de soldaduras. El procedimiento de soldadura por presión original es el de soldadura de
6
fragua; practicado durante siglos por herreros y artesanos. Los metales se calientan en un
horno y se unen a golpes de martillo. Esta técnica se utiliza cada vez menos en la industria
moderna.
Soldadura por arco eléctrico: entre los procedimientos de soldadura, el realizado `por
arco eléctrico es el de más amplia aplicación; se basa en la utilización del calor del arco
eléctrico mediante el cual se funden los bordes de las piezas a unir. El arco eléctrico es
una descarga eléctrica continua, que tiene lugar en el espacio comprendido entre dos
polos eléctricamente contrarios. En el caso de la soldaduras, uno de los polos lo constituye
la pieza a soldar y el otro el electrodo, que puede o no aportar metal a la unión.
Fundamentos del proceso de soldadura por arco eléctrico con gas protector
(GMAW):
El proceso de soldadura por arco con electrodo metálico consumible y protección gaseosa
(GMAW) se basa en un arco eléctrico que surge entre un alambre-electrodo desnudo que
se alimenta continuamente y el metal base. Dicha proceso se realiza bajo la protección de
un gas suministrado externamente, que puede ser inerte, activo o de una mezcla de
ambos. Dicho gas protege a la soldadura de los efectos dañinos del O 2 y del N2 del aire,
favoreciendo además la ionización.
Soldadura por arco eléctrico manual: en este proceso el arco eléctrico surge como una
descarga eléctrica en un medio gaseoso altamente ionizado entre un electrodo y la pieza a
soldar. En el proceso el soldador es el encargado de establecer el arco eléctrico (cebado),
alimentar el electrodo al baño metálico, mover el electrodo y desplazarlo a una velocidad
lo más uniforme posible, y todo esto tratando de mantener una longitud del arco constante.
Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido o recubierto La Soldadura por
arco manual o eléctrico con electrodo revestido, es un sistema que utiliza una fuente de
calor y un medio gaseoso generado por la combustión del revestimiento del electrodo,
mediante el cual es posible la fusión del metal de aporte y la pieza (Landa Salas, 2011 ).

1.3.2.1 Tipos de uniones soldadas

7
Unión soldada: unión permanente de 2 o más piezas o partes de forma indesarmable
mediante la aplicación de calor y presión o ambas a la vez con la ayuda o no de material
de aportación que pueda ser de la misma naturaleza o no.

A tope. En T. A solapa.

Por la esquina. Por lo bordes

Figura 1.1: Tipos de soldadura.

1.3.2.2 Soldabilidad de los metales. Aceros al carbono

Soldabilidad: capacidad que tienen los materiales de la misma o de diferentes naturaleza
para ser unidos de forma indesarmables mediante los procesos de soldadura sin presentar
transformaciones estructurales perjudiciales, tensiones o deformaciones que puedan
ocasionar agrietamientos o alabeos en el material.
Factores que influyen en la soldabilidad de los metales:
1. Proceso de soldadura aplicado
2. Naturaleza del material base antes de la ejecución del proceso
3. Influencia de los elementos aleantes
4. Velocidad de enfriamiento
5. Energía o calor suministrado y temperatura de precalentamiento
6. Tecnología y secuencia de soldadura
7. Espesor del metal base
8. Tipo de unión soldada
9. Características térmicas del metal base
10. Transformaciones estructurales

8
Los aceros al carbono según su grado de soldabilidad se pueden clasificar:
Tabla1.1
Contenido al carbono (%)
Suma de los elementos aleantes (%)
Buena Regular Mala

Hasta 1 Hasta 0.25 0.25-0.45 Mayores de 0.45

1-3 Hasta 0.2 0.2-0.4 Mayores de 0.4
Mayores de 3 Hasta 0.18 0.18-0.38 Mayores de 0.38

1.3.3 Clasificación de los aceros al carbono de acuerdo a la microestructura.

Los aceros al carbono se presentan con un contenido de hasta 2,14%C y las fundiciones
desde este valor hasta 6,67%C, aunque en la práctica hasta 5%. Los aceros además de
tener el Fe y el C poseen impurezas como Si, Mn, P y S. La introducción del carbono en el
Fe modifica las propiedades de este de forma muy significativa y es necesario conocer
que ocurre en los aceros al aumentar el % de C. La primera clasificación de los aceros la
realizaremos de acuerdo a su estructura de equilibrio.
Hipoeutectoides: Menos de 0,8%C (estructura de ferrita y perlita).
Eutectoides: 0,8%C (Estructura de perlita).
Hipereutectoides: Mas de 0,8%C y menos de 2,14%C (estructura de cementita y perlita)
(Askeland, 1998).
1.3.3.1 Electrodos de soldadura. Generalidades
Se emplea un electrodo como polo del circuito y en su extremo se genera el arco eléctrico.
En algunos casos, también sirve como material fundente. El electrodo o varilla metálica
suele ir recubierta por una combinación de materiales diferentes según el empleo del
mismo. Las funciones de los recubrimientos pueden ser: eléctrica para conseguir una
buena ionización, física para facilitar una buena formación del cordón de soldadura y
metalúrgica para conseguir propiedades contra la oxidación y otras características.

1.3.3.2 Características y designación de los electrodos revestidos.

9
Los electrodos revestidos para la soldadura están compuestos por un alma metálica o
alambre y un revestimiento. El alma es, generalmente, para los aceros de baja aleación,
una varilla de aceros de aproximadamente 0,10% de carbono. Para aceros inoxidables,
contiene además, níquel y cromo. El revestimiento cumple varias funciones en el proceso
de soldadura: estabilización del arco de soldadura para evitar su oxidación y nitruración,
introducción de elementos aleantes en el baño, entre otros.
1.4 Tratamiento térmico.
Se llama tratamiento térmico a los procesos en los cuales mediante una sucesión de
operaciones de calentamiento y enfriamiento, se modifica la microestructura y la
constitución de los metales y aleaciones sin variar su composición química. La finalidad de
estos procesos es mejorar las propiedades mecánicas del material, especialmente la
dureza, la resistencia, la tenacidad y la maquinabilidad.
1.4.1 Tipos de tratamiento térmico.
Las variaciones de las propiedades de una aleación que se crean como resultado del
tratamiento térmico deben ser permanentes, de lo contrario el tratamiento térmico no
tendría ningún sentido. Para que cambien las propiedades de una aleación es necesario
que como resultado del tratamiento térmico se produzcan en ella variaciones estables,
debidas en primer lugar a las transformaciones de fase (Guliáev, 1983).
Existen varios tipos de tratamientos térmicos (recocido, normalización, temple, revenido),
que en forma distinta cambian la estructura y las propiedades del acero y que se
recomiendan en dependencia de las exigencias planteadas a los semiproductos (piezas
fundidas, forjadas, laminadas, etc.) (Askeland, 1998).
Recocido: el término recocido se refiere al tratamiento térmico de un material expuesto a
elevada temperatura durante un período de tiempo y, luego, enfriarlo lentamente
(Callister).
Su finalidad es suprimir los defectos del temple. Mediante el recocido se consigue:
−Aumentar la plasticidad, ductilidad y tenacidad.
−Eliminar la acritud.
− Afinar el grano y homogeneizar la estructura.

Normalizado: durante la normalización se reducen las tensiones internas, tiene lugar la

recristalización del acero que afina la estructura de grano basto del metal en costuras
10
soldadas, molduras y piezas forjadas. Se trata de calentar el metal hasta su austenización
y posteriormente dejarlo enfriar al aire. La ventaja frente al recocido es que se obtiene una
estructura granular más fina y una mayor resistencia mecánica. La desventaja es que la
dureza obtenida es mayor.
Mediante este proceso se consigue:
− Subsanar defectos de las operaciones anteriores de la elaboración en caliente (colada,
forja, laminación,…) eliminando las posibles tensiones internas.
− Preparar la estructura para las operaciones tecnológicas siguientes (por ejemplo
mecanizado
o temple)
Temple: es un proceso de tratamiento térmico, para el cual el acero se calienta hasta la
temperatura necesaria, lo mantiene hasta esa temperatura y luego lo enfría rápidamente
con el propósito de obtener una estructura desequilibrada. Como resultado del templado
se eleva la resistencia y la dureza y se reduce la plasticidad de los aceros y aleaciones
para construcciones y herramientas.
Mediante el temple se consigue:
− Aumentar la dureza y la resistencia mecánica.
− Disminuir la tenacidad (aumento de la fragilidad).
− Disminuir el alargamiento unitario.
− Modificar algunas propiedades eléctricas, magnéticas y químicas.
Revenido: la finalidad de revenido es la obtención de un estado estructural más estable,
la eliminación o disminución de las tensiones, la elevación de la tenacidad y plasticidad,
como también la reducción de la dureza y la disminución de la fragilidad del acero
templado. La temperatura del revenido varía en amplios límites desde 150 a 170ºC en
dependencia de su finalidad. Se diferencian el revenido a baja temperatura, el revenido
medio y el revenido a alta temperatura (Kozlov, 1983). Se somete el metal a un proceso de
revenido, que consiste en elevar la temperatura hasta una inferior a la de transformación
(punto crítico AC1) para transformar la martensita en formas más estables.

Mediante el revenido se consigue:

− Disminuir la resistencia mecánica y la dureza.
− Aumentar la plasticidad y la tenacidad.
11
1.5 Maquinas herramientas. Generalidades
Las máquinas herramientas ocupan un lugar especial entre las máquinas instrumentos, ya
que sirven para la fabricación de piezas de otras máquinas. La cantidad y estado técnico
de las máquinas herramientas, así como su utilización óptima, determinan el nivel técnico
y el ritmo de desarrollo en la construcción de máquinas alcanzado por un país. La
tecnología de fabricación de piezas de máquinas incluye procesos tales como: fundición,
forjas, estampado, tratamiento térmico y elaboración por corte. Como resultado de la
realización de estos procesos, el semiproducto adquiere la forma, dimensiones y
propiedades indicadas en el dibujo. En la mayoría de los casos, para darle a las piezas la
forma y dimensiones definitivas, se emplea en la elaboración de los metales por corte,
proceso en el cual se produce el arranque del margen necesario de la superficie de la
pieza.

1.5.1 Clasificación de las maquinas herramientas.

La clasificación de las máquinas herramientas atiende a aspectos constructivos de la
misma, tales como: grado de automatización (con mando manual), automático o
semiautomático, posición de sus órganos principales (horizontales, verticales, etc.) o el
número de los mismos (de un husillo, de dos columnas, de múltiples cuchillas, etc.).
Máquinas Universales: Para la ejecución de diversas operaciones en diferentes piezas
(tornos paralelos, torno revolver, etc.).
Máquinas de aplicación general: Para la ejecución de determinadas operaciones en
muchas piezas diferentes (fresadoras de roscar, cepilladoras de dientes, etc.).
Máquinas especializadas: Para la elaboración de piezas de un solo tipo de distintas
dimensiones (máquinas para la elaboración de árboles, cigüeñales, aros de cojinetes, etc.
Máquinas especiales: Para la elaboración de piezas de un solo tipo y tamaño. (Bloque
del motor de combustión interna, cuerpo de la caja de velocidades).

1.5.2 Tornos
Los tornos constituyen una parte importante de las máquinas herramienta que se
encuentran en la industria. Existen varios tipos de ellos y difieren en cuanto a sus
campos de aplicación, forma constructiva, grado de automatización y otros rasgos.
12
El principal propósito de estos tipos de máquinas es maquinar superficies externas e
internas en sólidos de revolución, lo que incluye además el torneado de caras, la
elaboración de roscas, ranuras, etc.
El universal o paralelo: el torno universal es el que se encuentra más
frecuentemente en los talleres de maquinado. Es una máquina herramienta muy
versátil, lo cual quiere decir que en ella se puede hacer un número considerable de
pasos tecnológicos diferentes. Se emplean para producciones unitarias y en pequeñas
series.
El vertical: se emplean para el torneado de piezas de gran diámetro y poca longitud,
que en general son pesadas.
El revólver: es un torno en desuso debido a los avances de la automática. Se emplea
para la producción seriada
El automático: los tornos automáticos pueden ser de una gran diversidad de tipos, en
dependencia del principio de automatización, de la cantidad de husillos, etc. En
general se emplean para producciones seriadas, preferiblemente en grandes series.
El torno CNC: tornos con control numérico (tornos CNC), que son máquinas que
incluyen una computadora que las gobierna totalmente.

1.5.3 Estructura del torno.

El cabezal fijo: es en el que usualmente se halla la caja de velocidades. En esta parte
del torno se encuentra el husillo principal, en cuyo extremo normalmente se encuentra
el plato, que sirve para fijar la pieza que se va a tornear. La colocación de las
manivelas de la caja de velocidades en diferentes posiciones permite que el husillo
gire con frecuencias de rotación diferentes (rpm).
El carro longitudinal es donde se encuentra el delantal con una parte de los
mecanismos de trasmisión de los avances. Este carro se mueve sobre las guías de la
bancada. El movimiento de avance llega al delantal mediante la barra de avances y el
husillo o tornillo de roscar, según sea el caso.
El carro transversal: está montado sobre el carro longitudinal y se mueve
transversalmente sobre este.
El carro superior: también llamado “charriot”, está montado sobre el carro
transversal. A su vez, sobre este carro se encuentra el portaherramientas. Se emplea
13
el carro superior para movimientos auxiliares de posicionamiento de las herramientas,
así como para la elaboración de conos, ya que su posición angular con respecto al eje
de rotación de la pieza puede ser modificada.
La contrapunta o cabezal móvil: se desplaza con movimiento manual sobre las guías
longitudinales de la bancada para posicionarla adecuadamente. La contrapunta se
emplea como apoyo adicional para el maquinado de piezas largas, también como
medio de sujeción de algunas herramientas de corte, tales como brocas, barrenas,
escariadores y machos de roscar. La contrapunta tiene un eje hueco que se llama
pínola y que se puede mover axialmente de manera manual. En su extremo el agujero
del eje tiene un cono normalizado (un cono morse), al igual que el husillo de las
taladradoras, lo que permite la fijación de las herramientas mencionadas, así como del
accesorio conocido como punto. Dentro de la caja de avances se encuentra la mayor
parte de los mecanismos de los avances de la máquina. Según la posición en que se
coloquen sus manivelas se obtendrán diferentes magnitudes de avances y de pasos
de roscas.

1.5.4 Movimientos fundamentales del torno.

Figura 1.5 Movimientos del torno.

Los movimientos principales en un torno son:

 Rotación del husillo, lo que provoca la rotación de la pieza.
 El avance longitudinal.
 El torno también tiene avance transversal, que se acerca o aleja del centro de rotación.

14
Capítulo 2. Materiales y métodos.
2.1 Introducción.
Este capítulo tiene como objetivo analizar la tecnología de recuperación de la pieza objeto
de análisis. Primeramente, se aplicó ingeniería inversa para obtener así las dimensiones
de la pieza. Con estas se obtuvo un modelo en tres dimensiones de la pieza, con la ayuda
del paquete CAD SolidWorks 2014 con el cual se elaboró el plano de la misma. A partir del

15
plano de la pieza, se procederá a desarrollar la metodología de recuperación para la
reconstrucción del husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A.
2.2 Ubicación geográfica de la entidad.
La Empresa de Producción de Medios de Enseñanza perteneciente al Ministerio de
Educación (MINED), es una Empresa cubana, se constituyó amparada por la Resolución
R/12/1990, con domicilio legal en Avenida Camilo Cienfuegos y entrada al Dagamal,
Manzanillo; Granma, actualmente representada por Rolando Rosendo Zurbano Iglesias;
inicio sus actividades el 10 de enero de 1990.
2.3 Caracterización de la Empresa.
La Empresa de Producción de Medios de Enseñanza (EMEG), nacida como tal en el año
1990 es una de las tantas obras de nuestro Comandante en Jefe Fidel Castro, que la
concibió con la finalidad de beneficiar nuestro municipio con nuevas fuentes de empleo.
Para esto se contrató con el Politécnico Industrial “Jesús Menéndez Larrondo”, cercano a
nuestra instalación, varios cursos de técnicos medios en las especialidades necesarias
para el desarrollo de la entidad. Posteriormente una selección de los mejores expedientes
se perfeccionaron en empresas de las antiguas URSS y RDA, y del resto de los Institutos
politécnicos de la provincia, así se nutrió nuestro mayor por ciento de mano de obra, y en
el caso del nivel superior, de otros centros de trabajo y de las Universidades de las
Provincias Orientales. El área ocupada por la entidad es de 52 000 m² de los cuales
constituyen construcciones productivas, de servicio y administrativas 13 746 m². La
Empresa de Producción de Medios de Enseñanza en el año 2002, se le aprobó iniciar los
pasos del Perfeccionamiento Empresarial, hasta la fecha hemos ejecutado los cuatro
primeros pasos.
El Perfeccionamiento Empresarial en la EMEG tiene como objetivo fundamental, lograr
una mayor competitividad de sus producciones, incrementando la eficiencia y eficacia de
la Empresa, sobre la base de asumir nuevas facultades que propicien establecer políticas,
principios y procedimientos que propendan al desarrollo de la iniciativa, creatividad y
responsabilidad de todos los Jefes y trabajadores por el cumplimiento de la Misión
asignada a la Empresa. En el entorno de la fábrica se encuentran infraestructuras sociales
de orden educacional, gastronómica y de transporte que brindan el servicio a la población
del barrio y demás individuos que transitan por el mismo.

16
La Empresa para el desempeño de sus actividades cuenta con una plantilla aprobada de
283 trabajadores de la cual solo se encuentra cubierta 263.

 Desglose de la plantilla de trabajadores.

Categoría Aprobada Cubierta

Total 283 263
Obreros 158 136
Servicio 40 40
Administrativos 1 1
Técnicos 70 62
Ejecutivos 12 12
Cuadros
2 2
directivos

Misión.
Satisfacer a nuestros clientes y la sociedad garantizando la producción y comercialización
de medios y equipos en función de la enseñanza, en los plazos pactados y respetando los
principios de calidad, seguridad y eficiencia, en un contexto amigable con el medio
ambiente y ahorro permanente de nuestros recursos.
Objeto Social.
1. Producir y comercializar medios y equipos en función de la enseñanza.
2. Comercializar productos derivados de la práctica profesional.
3. Prestar servicios de instalación, mantenimiento y reparación de equipos y medios
en función de la enseñanza, de aterramiento, así como de impresiones gráficas,
tampográficas y serigráficas.
VISIÓN
Somos una organización que produce y comercializa medios y equipos en función de la
enseñanza acorde al desarrollo de la empresa. Trabajamos en la atención y certificación
de las normas de calidad, protección del medio ambiente y salud de los trabajadores
buscando un proceso de mejora continua.
2.4 Propuesta de recuperación del husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A.
Datos iníciales para proyectar los procesos tecnológicos
17
 Destino de servicio de la pieza

Análisis del diseño de la pieza que se va a recuperar

Ruta tecnológica para el proceso de soldadura

Tecnología del proceso de soldadura

Ruta tecnológica para el proceso de torneado

Cálculo de los regímenes de corte en el torneado

Análisis económico de los procesos

Figura 2.1 Diagrama de flujo del proceso de recuperación del husillo.

Figura 2.2 Imagen en 3D de la pieza que se va a recuperar

2.5 Descripción del procedimiento para la recuperación del husillo.

Para recuperar el husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A, se propone realizarlo

mediante el proceso de soldadura y posterior maquinado (torneado y taladrado).
Primeramente se limpia la superficie de la pieza, especialmente el escalón del husillo (J)
donde se encuentra el cono morse, incluyendo el interior del mismo, con un disco
abrasivo, en un torno se maquina la superficie para que no queden restos que afecten la
18
soldabilidad, posteriormente se preparan los bordes según la norma cubana (NC: 08-02)
dependiendo del diámetro de la pieza. Teniendo en cuenta el material del cual está
fabricada la pieza que es un acero AISI 1045 con 0,45% de carbono hipoeutectoide
(subacápite 1.3.3) se le debe aplicar un precalentamiento de 405C° (ya calculado)
especialmente en el escalón donde se encuentra el cono morse con el objetivo de evitar el
agrietamiento y disminuir la formación de transformaciones estructurales peligrosas como
las tensiones que se originan, puesto que este tipo de acero tiende a la adquisición de
estructuras de temple, lo que aumenta la fragilidad y la falla de la pieza, además facilita el
desprendimiento de otros gases lo cual hace que se elimine la formación de poros. Otro
paso de gran importancia es seleccionar el proceso de soldadura a utilizar y el tipo de
electrodo más adecuado para este acero, en este caso se realizará una soldadura manual
por arco eléctrico el cual es un proceso de gran utilización en muchas industrias por su
aplicación en la soldadura de aceros al carbono y aleaciones no ferrosas y se elegirá el
electrodo E-7018 de revestimiento básico y penetración mediana, ya que sus propiedades
químicas son similares a la del metal base, (ver tabla 2.1, 2.2, 2.3 y 2.4). El cordón de
soldadura depositado alrededor del escalón donde se encuentra el cono morse incluyendo
a este debe tener un sobre espesor entre 3-4mm de la del escalón, con el objetivo de
garantizar la maquinabilidad a la hora de llevarlo al diámetro requerido ver (Anexo2). Una
vez soldada toda la superficie se somete a un proceso de normalizado con un
calentamiento entre 900-930 °C y se deja enfriar en aire libre. Con esto se consigue una
estructura más fina y homogénea que el recocido, esto posibilita restaurar sus
propiedades químicas del material y evitar el almacenamiento de oxígeno y aparición de
poros en la soldadura. Esta pieza, en especial el escalón donde se encuentra el cono
morse a recuperar, es sometido a un proceso de maquinado luego de la soldadura.
Primeramente se lleva a un torno para rectificar la sobre medida del cordón de soldadura
depositado hasta llevarlo al diámetro.

Características de acero AISI 1045.

Presenta un porcentaje de carbono de 0,45%, una dureza de 180 HB. Se templa bien,
alcanzando una resistencia de 90 kg/mm2, aunque hay que tener en cuenta las
deformaciones. Este material se aplica en ejes y elementos de máquinas, piezas bastante
resistentes, cilindros de motores de explosión, transmisiones, etc.
19
Propiedades del material base acero AISI 1045.

Tabla2.1 Propiedades mecánicas del acero AISI 1045

Resistencia
Límite elástico Elongación Estricción Resiliencia
a la tracción
373 MPa 598 MPa 16% 40 49 J/cm²

36 Kgf/mm² 61 Kgf/mm² 5 Kg/cm²

Tabla 2.2 Composición química del acero AISI 1045

Manganeso
Carbono (C) Fósforo (P) Azufre (S) Silicio (Si) Niquel
(Mn)
0.43 - 0.50% 0.60 - 0.90% 0.040% máx. 0.050% máx 0.17- 0.37% 0.25%

Características del electrodo E-7018

Electrodo típicamente básico, de bajo contenido de hidrógeno, con rendimiento efectivo

aproximado de 120 %. Suelda en todas las posiciones. Elevada resistencia a la fisuración
en frío y en caliente. El metal depositado garantiza calidad radiográfica.

Campo de aplicación.

Electrodo para soldaduras fuertemente solicitadas, tales como construcción de recipientes

de presión, puentes, oleoductos y construcciones navales. Empleado para soldar aceros
con resistencia a la tracción hasta 600 MPa y contenido de carbono hasta 0,45 %.

Propiedades del material de aporte (electrodo E-7018)

ακ.(Joule) a
Electrodo σr (Mpa) σf (Mpa) δ (%)
–30ºC
E –7018 550 460 30 50
Tabla 2.3. Propiedades mecánicas del electrodo E-7018

Tabla 2.4 Composición química del electrodo E-7018

Electrodo %C %Mn % Si
E –7018 0.07 1.10 0.45
2.6 Datos iniciales para proyectar los pasos tecnológicos.

20
Es importante conocer la ubicación del árbol en la bomba y las piezas que lo componen,
para luego proceder a tomar las dimensiones de la misma y el material con que esta fue
fabricada. Para medir las dimensiones de la pieza se utilizó el pie de rey y un micrómetro.
Calibre o pie de rey: instrumento que nos servirá para medir interiores exteriores y
profundidades de diferentes piezas suele medir en centímetros y en fracciones de
milímetros.

Figura 2.3 Pie de rey.

Micrómetro: Mide micras de milímetro exactas. Su funcionamiento se basa en un tornillo
micrométrico que sirve para valorar el tamaño de un objeto con gran precisión, en un
rango del orden de centésimas o de milésimas de milímetro (0,01 mm y 0,001 mm,
respectivamente).

Figura 2.4 Micrómetro.

Componentes principales de la taladradora de mesa.

Dentro de los componentes principales de la taladradora de mesa, marca B9-12A se
encuentran:

21
Figura 2.5 Elementos de la taladradora de mesa.

1- Interruptor.

2- Tope.

3- Mandril o portabroca.

4- Mesa.

5- Ooleas o correa en ´´V´´

6- Motor.

7- Palanca sensitiva.

8- Columna.

9- Manivela de fijación de la mesa.

10- Base.

Tabla 2.5. Características funcionales de la taladradora de mesa.

NO Velocidad del husillo

rpm
50Hz 60Hz
1 510 620
2 1000 1210
3 1800 2200
4 2800 3400

2.7 Análisis del diseño de la pieza

22
En este paso se procede a realizar un análisis riguroso del diseño de la pieza a recuperar
con todos los requisitos técnicos y dimensionales reflejándose en un plano de la pieza
(Anexo2).

2.8 Tratamiento térmico que se aplica al material.

Normalizado: El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al
calentar aproximadamente a 20ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior
seguida de un enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propósito de la
normalización es producir un acero más duro y más fuerte que con el recocido total, de
manera que para algunas aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final. Sin embargo,
la normalización puede utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las
estructuras dendríticas de piezas de fundición, refinar el grano y homogeneizar la
microestructura para mejorar la respuesta en las operaciones de endurecimiento.
El hecho de enfriar más rápidamente el acero hace que la transformación de la austenita y
la microestructura resultante se vean alteradas, ya que como el enfriamiento no se
produce en condiciones de equilibrio, el diagrama hierro-carburo de hierro no es aplicable
para predecir las proporciones de ferrita y perlita proeutectoide que existirán a temperatura
ambiente. Ahora, se tendrá menos tiempo para la formación de la ferrita proeutectoide, en
consecuencia, habrá menos cantidad de esta en comparación con los aceros recocidos.
Aparte de influir en la cantidad de constituyente proeutectoide que se formará, la mayor
rapidez de enfriamiento en la normalización también afectará a la temperatura de
transformación de austenita y en la fineza de la perlita. El hecho de que la perlita (que es
una mezcla eutectoide de ferrita y cementita) se haga más fina implica que las placas de
cementita están más próximas entre sí, lo que tiende a endurecer la ferrita, de modo que
esta no cederá tan fácilmente, aumentando así la dureza. El enfriamiento fuera del
equilibrio también cambia el punto eutectoide hacia una proporción de carbono más baja
en los aceros hipoeutectoides y más alta en los aceros hipereutectoides. El efecto neto de
la normalización es que produce una estructura de perlita más fina y más abundante que
la obtenida por el recocido, resultando un acero más duro y más fuerte.

2.9 Ruta tecnológica para el proceso de soldadura.

23
A- Preparación de la pieza.

a- Preparación de la superficie del escalón.

1- Se debe preparar la superficie del escalón con un disco abrasivo.

b- Limpieza superficial para eliminar restos del metal.

2- Se deben limpiar la superficie en toda su longitud (32mm).

3- Al realizar la soldadura hay que tener en cuenta que la superficie a soldar debe estar
seca.

4- Mantener la zona a soldar lejos de la humedad y de líquidos que puedan afectar la

soldabilidad.

c- Colocación relativa de la pieza.

5- Se deben garantizar las medidas de la norma NC: 08-02.

6- Se debe puntear la superficie con 3 puntos a una distancia de 5mm.

B- Soladura.

a- Cordón de soldadura.

7- Se selecciona el electrodo E-7018.

8- Se trabaja con corriente AC o DC

9- Se trabaja con una intensidad de 250A

10-Se debe garantizar una penetración entre 1 – 2 mm.

11 -Se debe eliminar la escoria.

12- Después del inicio del proceso y hasta su culminación se debe cuidar la pieza para
que no sufra impactos o choques.

13- Observar que no existan cráteres.

14- No se debe interrumpir el cordón de soldadura.

15-Se deben eliminar todos los defectos.

b- Acabado.

24
2.10 Tecnología del proceso de soldadura.
Instrucciones para la soldadura con el electrodo E-7018

- Mantener el arco lo más corto posible.

- De ser posible, soldar por paso atrás o emplear una placa auxiliar para la
ignición del arco. Con ello se evita el surgimiento de poros en los empalmes
de los cordones.

- Emplear electrodos secos.

- Secar los electrodos durante 2 horas a 250 – 300 0C.

Figura 2.6 Representación de la zona a soldar

Proceso: soldadura manual por arco eléctrico.

Material base: acero AISI 1045.
Material de aporte: electrodo E-7018 de revestimiento básico y penetración mediana.
Diámetro del electrodo: 5mm según la tabla 2.5 y figura 2.4.
Tabla 2.6. Diámetros de electrodos

S(mm) 1.5 2 3 4-5 6-8 9-12 13-15 16-20

d(mm) 1.6 2 3 3-4 4 4-5 5 5-6
S: Diámetro del escalón (mm) d: Diámetro del electrodo a utilizar (mm).

Máquina para soldar Lincoln electric

Modelo AM-1325R2
Frecuencia 50 - 60 Hz
Voltaje (AC) 220 - 440 (V)
Intensidad 58 - 68 -117 (A)
Rendimiento 0,6

25
Tabla 2.7. Máquina para realizar la soldadura.

2.10.1 Calculo del proceso de soldadura.

Determinación de la temperatura de precalentamiento para el acero AISI 1045.

C=0,43%, Mn=0,60%, Cr=0%, Ni=0,25%, Mo=0%.

[Cq]=C+ +

[Cq]=0.43+

[Cq]=0.51

[C]= [Cq] + (1+0.005·S=D)

[C]=0.51 + (1+0.005+16)

[C]=1.59

Tp=350· (2.1)

Intensidad de corriente.

I = (20 + 6 · d) · d (2.2)

Dónde:
I→ Intensidad de la corriente eléctrica en(A).
d→ Diámetro del electrodo en (mm).

Densidad de corriente.

26
i= (2.3)

Dónde:
A→ Área del electrodo (mm 2).
Tensión eléctrica.

U = K + (L · ) · i (2.4)

Dónde:
U→ Tensión eléctrica (V).
K→ Coeficiente que caracteriza el tipo de material de los electrodos (12)
L→ Largo del arco del electrodo (3mm).
Velocidad de soldadura.

Vs= (2.5)

Dónde:
α→ Coeficiente de depósito (g/A·h).

ρ→ Peso específico del acero 7,83g/ = 0,00783g/

At→ Área de la sección transversal (mm).

Peso del metal depositado.

Gd = At · L · ρ (2.6)

Dónde: Gd→ Peso del metal depositado (g).

L→ Longitud de la soldadura (mm).

Peso del electro fundido.

G`d = · (2.7)

27
Dónde:
η p → Coeficiente que caracteriza la eficiencia de deposición del electrodo.
L elc → Longitud del electrodo (mm).
L res → Longitud del residuo del electrodo (mm).
Número de electrodos.

N= (2.8)

Volumen de la unión soldada.

V= L· (2.9)

Dónde:

V→ Volumen de la unión soldada ( ).

Tiempo total de trabajo.

T= (2.10)

Donde:
ε→ Coeficiente que caracteriza el tipo de condiciones de trabajo en el proceso de
soldadura.

2.10.2 Costo económico de la soldadura.

C= (2.11)

Donde:

C→ Costo de la operación de soldadura ($/ ).

P.→ Precio de un electrodo ($).

K→ Precio de un kWh ($).
28
 → Tiempo de fusión del electrodo (h).

M→ Mano de obra, salario más el porciento de gastos indirectos (depreciación de equipos,

gastos de energía, reparación y mantenimiento) ($/h).
ε → Rendimiento del taller (%).
η→ Eficiencia de la máquina de soldar.
Tiempo de fusión del electrodo.

= 2,2 · (2.10)

Kilo Watts consumidos

kWh = I · U · (2.13)

Costo de la mano de obra

M=S+ (2.14)

Donde:
M→ Mano de obra ($/h).
S→ Salario del soldador ($/h).

Gasto indirecto (($/h).

Costo total de la unión soldada

=C·V (2.15)

2.11 Ruta tecnológica para el proceso de torneado.

En los procesos de maquinado hay que tener muy en cuenta los parámetros de corte, que
son los que demuestran si estos procesos resultaran efectivos, asi como a las condiciones
que se deben someter las pieza para ser maquinadas. Primeramente para el proceso de

29
 maquinado se utilizó un torno universal y se siguieron los siguientes pasos para la
determinación del régimen de corte:

Tabla2.8. Característica principal del torno

Nombre de la Potencia (kW) Rendimiento Diámetro máxima Longitud máxima

Máquina de la pieza de la pieza
Torno Universal 10 0,75 400mm 1500mm
16k20
1. Colocar la pieza entre plato y punto. (Dispositivo especial).

2. Se prepara la pieza

3. Desbaste de la capa superficial desde un diámetro de 20mm dejado por la

sobremedida de la soldadura hasta el diámetro requerido (16mm).

Para esta operación hay que tener en cuenta los parámetros del régimen de corte los
cuales son:

1- Selección del material para la parte cortante del instrumento de corte (acero AISI 1045).
2- Selección del tipo de herramienta de corte, teniendo en cuenta las Normas Cubanas y
otras normas internacionales en dependencia a la operación a realizar.

3- Selección de la forma y los ángulos necesarios de afilado.

4- Determinación de la profundidad de corte.

5- Determinación del avance necesario, partiendo de la exactitud dada, material a

elaborar, los parámetros geométricos del instrumento, etc.

6- Determinación de la velocidad de corte.

7- Selección del tipo de máquina herramienta.

8-Determinación de la velocidad de corte real partiendo de las características técnicas de

la máquina herramienta.

9- Cálculo de las fuerzas de corte y la potencia necesaria para su elaboración.

10- Determinación de la potencia en el husillo de la máquina herramienta.
11- Determinación del Tiempo principal.

30
Para el cálculo de los parámetros del corte en el proceso tecnológico de torneado, debe
tenerse en cuenta el siguiente orden:

1. Determinar los parámetros geométricos de la cuchilla y la forma de la superficie de

ataque, además del material de la parte cortante.

2. Seleccionar la máquina herramienta.

3. Determinar la profundidad de corte.

4. Determinar el avance y compararlo con el de la máquina seleccionada.

5. Determinar el tiempo de vida útil de la herramienta.

6. Determinar la velocidad de corte teórica.

7. Determinar la frecuencia de rotación teórica del husillo.

8. Comparar la frecuencia de rotación teórica del husillo con la de la máquina

seleccionada y seleccionar la real.

9. Calcular la velocidad de corte real.

10. Calcular las fuerzas y momentos.

11. Calcular la potencia de corte y compararla con la efectiva de la máquina.

12. Determinar el tiempo principal (Quesada Estrada et al., 2008).

2.12 Cálculo de los regímenes de corte en el proceso de torneado

La profundidad de corte (t) es la dimensión de la capa eliminada en una pasada de la

cuchilla, medida en dirección perpendicular a la superficie trabajada, ésta se puede
calcular como (1):

t= (2.16)

Donde:
t→ Profundidad de corte (mm).

D→ Diámetro de la pieza en bruto en mm.

31
d→ Diámetro de la pieza terminada en mm (Quesada Estrada et al., 2008). La
determinación de los coeficientes necesarios para el cálculo se hace mediante la ayuda
del manual de cálculo de los regímenes de corte (Operación Tecnológica de Torneado) y
posteriormente con el Software WinRegiCAC (torneado), para obtener los resultados de
los regímenes de corte para la operación.

Parámetros básicos para el cálculo de los regímenes de corte para la operación de

torneado en el software.

- Se parte primeramente de los datos básicos, (Diámetro inicial 20mm, diámetro final
16mm y se prosigue con el cálculo de la velocidad de corte, ecuación 2.16)

- Se selecciona el material de la cuchilla T15K10 para la operación deseada.

- Se selecciona el ángulo de incidencia principal ∝= 8°.

- El ángulo de ataque γ=10°.

- El ángulo de posición principal ⱷ = 30°.

- El ángulo de posición secundario ⱷ1 = 15°.

- El ángulo de inclinación del filo principal λ = 0°.

- Radio de la punta de la cuchilla = 1mm.

- Selección de la máquina herramienta (Torno).

- Se selecciona las dimensiones del vástago de la cuchilla 16x25.

- Se selecciona el avance por tabla en dependencia de los parámetros analizados y se

continúa el análisis.

Costo del proceso de torneado

(2.17)

Donde:

32
 : Costo de la mano de obra (tornero).

: Costo del consumo eléctrico y se determina por.

=P·

Donde:

P→ Potencia de la máquina (KW).

→ Precio por cada KW consumido en el día ($ 0,210). Este valor se aplicará a todos los

servicios de consumidores clasificados como de Media Tensión con actividad inferior a 12

horas diarias (Precios, 2011)

K: Factor de combustible (5,774). (Precios, 2011)

Tiempo del operario y se determina por.

Donde:

→Tiempo principal.

Tiempo auxiliar.

Ganancia de un tornero, por hora en un día.

2.13 Análisis económico de los procesos.

Para determinar los costos de recuperación de la pieza ) hay que tener en cuenta el

costo de las operaciones realizadas en cada máquina herramienta utilizada y en la soldadura,

es decir:

33
 (2.18)

Donde:

Costo de la pieza

Costo de la soldadura

Costo del maquinado

(2.19)

Capítulo3: Análisis y discusión de los resultados

En este capítulo se analizará el costo de recuperación de la pieza, teniendo en cuenta

cada operación realizada a la misma, el costo de esta recuperación se compone en: el
costo de la soldadura y el costo del maquinado.
3.1. Resultados de los parámetros del proceso de soldadura.

34
 Cálculo de la temperatura de precalentamiento según la ecuación (2.1)

 Cálculo de la Intensidad de corriente, ecuación (2.2)

I = (20+6·5mm)·5mm=250ª

 Cálculo de la densidad de corriente, ecuación (2.3)

i= =

 Cálculo de la tensión eléctrica, ecuación (2.4)

U = 12 + (4mm · =37,478V

 Cálculo de la velocidad de soldadura, ecuación (2.5)

 Cálculo del peso del metal depositado, ecuación (2.6)

 Cálculo del peso del electro fundido, ecuación (2.7)

 Cálculo del Número de electrodos, ecuación (2.8)

35
N= electrodos

Cálculo del volumen de la unión soldada, ecuación (2.9)

V=

 Cálculo del tiempo total de trabajo, ecuación (2.10)

T=

 Cálculo del costo económico de la soldadura, ecuación (2.11)

C=

C = 0,0004833$/

 Cálculo del tiempo de fusión del electrodo, ecuación (2.12)

 Cálculo de los Kilo Watts consumidos, ecuación (2.13)

kWh = 250A · 37,478V ·

 Cálculo del costo de la mano de obra, ecuación (2.14)

M = 1,95$/h + 1,95$/h = 3.9$/h

S→ Salario del soldador. Un soldador, trabaja en la empresa 24 días al mes y 8 horas

diarias con un salario de $375. Esto quiere decir que gana por hora 1,95$/h.
36
 Cálculo del costo total de la unión soldada, ecuación (2.15)

3.2. Resultados de los parámetros de los regímenes de corte para el proceso de

torneado

 Cálculo de la profundidad de corte, ecuación (2.16)

t=

Tabla3.1. Resultado de los regímenes de corte en el proceso de torneado.

Frecuencia
Avance 0,3 mm/rev
Tiempo principal 0,04 min
Profundidad de corte 2 mm
Velocidad de corte 100,5 m/min
Fuerza de corte 1180,5 N
Momento de corte 11,8 N·m
Potencia de Corte 1,9 kW
Potencia del motor 7,5 kW
Rendimiento del motor 0.75
La potencia necesaria de corte es de 1,9kW y según los datos del certificado técnico del
torno:

Donde

→Potencia del motor de la máquina (ver tabla 2.8)

→Rendimiento del torno.

→Potencia necesaria de corte

37
Entonces:

(Quesada Estrada et al., 2008)

Esto quiere decir que el torno que se va a utilizar cumple las condiciones técnicas para
realizar el proceso. En caso contrario hay que elegir otra máquina.

3.2.1. Cálculo del costo económico en el proceso de torneado

 Cálculo del costo económico, ecuación (2.17)

·K

Un tornero, trabaja en el taller de maquinado de la empresa 24días al mes y 8hs diarias

con un salario de $353. Esto quiere decir que gana por hora 1,84$/h.

Teniendo estos valores, se determina el costo económico por la ecuación (2.17).

= $0,032 + $12,61 = $12,642

3.3. Costo de fabricación de la pieza
Como se dijo anteriormente hay que tener en cuenta los costos de las operaciones
realizadas que son: soldadura, maquinado por arranque de viruta y torneado.

 Cálculo del costo de la pieza, ecuación (2.20)

38
 $1,27 + $34,642 = $35,912

Cálculo de costo del maquinado

$12,642

39
CONCLUSIONES

1- Se consultó la literatura especializada relacionada con el tema.

2- Se analizaron las condiciones de trabajo del husillo de la taladradora de mesa.

3- Se realizó la tecnología de soldadura y posterior maquinado para la recuperación del

husillo de la taladradora de mesa.

4- Se aplicó el diseño en los paquetes CAD para elaborar el plano del husillo de la
taladradora de mesa, marca B9-12A.

5- Se utilizó el software de WinRegiCAD para torneado para el cálculo de los parámetros

de corte.
6- Se obtuvo la ruta de elaboración para la sección a recuperar del husillo.

7- Se logró recuperar del husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A.

8- Se analizaron los costos correspondientes y se determinó el costo de recuperación del

husillo de la taladradora de mesa, marca B9-12A, siendo este de $35,912.

40
RECOMENDACIONES

1- Realizar el mantenimiento preventivo y planificado a la taladradora, en especial al

husillo, para disminuir los riesgos de sufrir desgastes y pérdidas del material.

2- Garantizar un correcto acoplamiento entre el husillo de la taladradora y el portabroca.

3- Que este trabajo sea utilizado como material de estudio para la recuperación de
piezas, en especial husillos de taladradoras de mesas

41
Anexo 1

Zona a recuperar

42
Anexo 2
REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

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