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CORTE. SOLDADURA
PERFORACiÓN
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-------
HAN COLABORADO:
COORDINADOR
FOTOGRAFfAS y DIBUJOS
Jesús Monje
Unidad de Diseño Gráfico de la Escuelade Bomberos y Protección Civil
EDITOR:
ESCUELADE BOMBEROS y PROTECCiÓNCIVil
IMPRESiÓN:
Egraf. S.A.
Luis 1, n. 3 -7 . 28031 Madrid
- -- --- ------
La soldadura es fundamental para la expansión y productividad de la industria.
Actualmente es uno de los principales medios de fabricación y reparación de pro-
ductos metálicos. Es casi imposible citar una industria, grande o pequeña, que no
utilice algún tipo de soldadura. La industria ha encontrado en la soldadura un pro-
cedimiento eficiente, seguro y económico para la unión de los metales en prácti-
camente todas las operaciones de fabricación y en la mayoría de las construccio-
nes
- - - - --- ---
INTRODUCCiÓN. SOLDADURAS HETEROC;~NEAS
MÁQUINAS DE SOLDAR. TIPOS DE SOLDADURA.
. SOLDADURAS HOMOC;~NEAS
ELECTRODOS NORMATIVAS.
T~CNICAS . POSICIONES. SOLDADURA CON ARCO SOLDADURA MIC;
- - ---
SOLDADURA
1
SOLDADURA
1.1. PROCEDIMIENTOS DE SOLDADURA
- - --- ------
- - - -
15
- -- ---
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACiÓN
17
------ - - - -
- - -- - -
19
-----------
CORTE . SOLDADURA .
PERfORACIÓN
Es el proceso de soldadura
más antiguo. Consiste en el
calentamiento de las piezas a
unir en una fragua hasta su
estado plástico y posterior-
mente por medio de presión o
golpeteo se logra la unión de
las piezas. En este procedi-
miento no se utiliza metal de
aporte y la limitación del pro-
ceso se encuentra en que sólo se puede aplicar en piezas peque-
ñas y en forma de lámina. La unión se hace del centro de las pie-
zas hacia afuera y debe evitar-
se la oxidación, para esto se
utilizan aceites gruesos con un
fundente, por lo regular se uti-
liza bórax combinado con sal
de amonio.
La preparación se hace de
diferentes formas. En la figura
se ven dos piezas en forma de
uña, con un abultamiento, que
permite el martilleo necesario,
sin que la unión disminuya de
espesor.
No se insiste más en la des-
cripción de este procedimiento
por estar actualmente en desu-
so, excepto en producciones
artesanales.
A.20
'AS Y HOMOGÉNEAS
21
- - - - - --- - -- - - - -
- --- --- - - - - -
,
AS Y HOMOGÉNEAS
- - -- - --- ----
-- - - - -
--- ----
- -
CORTE . SOLDADURA .
PERfORACiÓN
Regulación Selector
1.4.1. Transformadores
de Intensidad Voltaje
1.4.2..Transformadores-
rectificadores
27
---
- - - - - - - -- - - - - -
1.4.3. Convertidores
28
!ÁQUINAS DE SOLDAR
1.4.5. Características técnicas de los equipos y consumibles
1.4.5.2. AUTORREGULACIÓN
1.4.5.3. INTENSIDAD
1.4.5.4. AEROVOLTAICO
29
- - - - -
- --- -----
30
'Os. DE SOLDADURA
Las composiciones de los recubrimientos de los electrodos
pueden ser orgánicas o inorgánicas y estas substancias se
pueden subdividir en las que forman escoria y las que son
fundentes. Algunos de los principales compuestos son:
- - - - -- - - - - - - -- -
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
BOQUilLA
TUBO
CONDUcrOR
GAS
PROTECClON METAL
'~''''
SOLDADO
METAL BAÑO
BASE
A?2
]TOS DE SOLDADURA
dificultades recubriendo los electrodos. Estos intentos fueron esti-
mulados por el hecho, reconocido desde los primeros días, de la
importancia de la superficie del alambre del electrodo. Aunque se
consideraba como desnudo, el alambre utilizado para la soldadura
recibía frecuentemente un baño de limo durante el trefilado,
obteniéndose como resultado una delgada película de óxido y
arcilla en la superficie del hilo. Aunque de espesor despreciable,
esta película conducía a una mejora notable de las propiedades del
arco.
Kjellberg introdujo el primer electrodo recubierto de fundente
en 1907 y comprendió claramente que el recubrimiento podría
tener otras funciones además de las simples de estabilizar el arco.
Desde su introducción, en el comienzo de siglo, los electrodos
de arco metálico han estado sometidos a un continuo desarrollo.
A despecho de la competencia de otros métodos de soldadura
desarrollados recientemente, el proceso de arco metálico en el
cual los electrodos en forma de varillas de corta longitud recu-
biertas de fundente son sostenidos manualmente, se ha transfor-
mado en el proceso de soldadura más ampliamente utilizado. A
partir de algunos de los primeros electrodos recubiertos por un
fino baño, que se aplicaba sumergiéndolos en barro, se han desa-
rrollado los electrodos modernos en los que el fundente es de con-
siderable espesor y se aplica por extrusión.
33
CORTE · SOLDADURA .
PERFORACIÓN
1.5.2.Recubrimientos de electrodos
1.6. ELECTRODOS.CLASIFICACiÓN
35
- - - - - -- - - - - -
-- - - --
,4...36
ELECTRODOS
RUTILO
CELULÓSICO
37
- --
CORTE. SOLDADURA. PERFORACIÓN
OXIDANTES
BÁSICos
---
- - - ---
GRAN RENDIMIENTO
NORMATIVA AWS
recubrimiento desigualmente. La mayor velocidad de depósito de
los electrodos de polvo de hierro, no depende tanto del hecho de
que se añade metal extra del recubrimiento, como de que es
posible utilizar mayores intensidades de corriente para el mismo
diámetro del núcleo de alambre. A medida que aumenta la
intensidad de la corriente también aumenta el valor del
chisporroteo, pero las curvas de los electrodos de polvo de hierro
suben más lentamente que la de los convencionales, de manera
que son admisibles mayores intensidades de trabajo.
La combinación de rutilo con grandes adiciones de polvo de
hierro en un recubrimiento grueso produce un tipo de electrodo
especialmente útil. Estando fabricado para producir depósitos de
bajo hidrógeno, este electrodo combina muchas de las ventajas de
los electrodos básicos con el excelente comportamiento del
electrodo de rutilo y el elevado rendimiento del electrodo de
polvo de hierro. Se afirma una recuperación de metal del 150 %,
junto con la capacidad de soldadura en todas las posiciones, cosa
que no es normalmente posible con las escorias fluidas de rutilo.
1.7. NORMATIVAAWS
~
~ S
ESA--g
_
UNE14OO3: E4332R11
CIIIsifIcacIone
DIN1913 E4332R(c)3.
AWSAISFA5.f:
E6013
OK 46.00
EtrC'TRODO TIPO lII1Ta.O CON IIUY !IUEHAS
et,RACTERISTICAS DE SOIlE) EN TODAS LAS
I'OsICIONES. 2.5 -
60 100
~ A~'cCU"'OO PARASOlDARACERos DE CONS'mUC- "3.25 60 -150
7018
..
42
- NORMA ISO 2560
o .- Celulosa con silicato sódico.
CC+Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión rápida.
1 .- Celulosa con silicato potásico.
CA, CC+ Gran penetración, cordón plano o cóncavo, fusión
rápida.
2.- Rutilo con sales de sodio.
CA,CC- Penetración media, cordón convexo, gota fría.
3.- Rutilo con sales de potasio.
CA,CC+, CC-Penetración media, cordón convexo, gota fría.
4.- Rutilo con polvo de hierro.
CA,CC+,CC-Penetración media, gran velocidad de aportación
5.- Básico con sales de sodio.
CC+ Soldadura de aceros con bajo carbono y alto azufre
6.- Básico con sales de potasio.
CA,CC+ Soldadura de aceros con alto carbono y alto azufre
7.- Con óxido de hierro y polvo de hierro.
CA, CC+, CC- Penetración media, cordón plano, gran
aportación
8.- Básico con polvo de hierro.
CA,CC+ Baja penetración, gran aportación
43
------
-- -- --- ---
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
-- -- -
----
REVE)'MENIO
A.50
CÓMO SOLDAR
conservar un arco de 2 a 4
milímetros de longitud depen-
diendo del grosor del elec-
trodo.
Para efectuar un refuerzo o
bien aumentar el espesor de
una pieza se depositan varios
cordones de soldadura para-
lelos, dejando un espesor de 8 a
10 milímetros entre sí, se retira
la escoria y se hace entre éstos
una nueva pasada.
Para obtener una buena sol-
dadura es necesario que el arco
este sucesivamente en contac-
to a lo largo de la línea de sol-
dadura, ya que si se desplaza
en forma irregular o demasia-
do rápidamente se obtendrán
partes porosas de ninguna o
poca penetración. La penetra-
ción depende también de la
intensidad de la corriente
empleada, si ésta es escasa, no
se calienta suficientemente la
pieza; si es demasiado elevada, -r
se forma un cráter excesiva- I
mente grande con riesgo de I~-- ~'
I
quemarla o perforarla. \
El operador debe procurar
protegerse los ojos en todo
momento, así como proteger al ..-
resto del grupo de trabajo de - -
51
CORTE · SOLDADURA . PERFORACIÓN
A.52
. . ........ -.. ..
POSICIONES
En general, la clasificación de las posiciones que se indica más
adelante tiene aplicación principalmente a la hora de juzgar la
habilidad de los soldadores u operadores de las máquinas de
soldeo y también cuando se trata de soldaduras de
responsabilidad.
La AWS (American Welding Society) y otras especificaciones
distinguen las posiciones cuando se trata de soldar chapas o
tuberías, tanto a tope como en ángulo, según queda reflejado en
las siguientes figuras.
Es de aplicación a soldaduras de chapas a tope. La descripción de
las posiciones es la siguiente:
53
- -------
----
54
POSICIONES
Posición 5G
Garlanta vertical
55
- -- - - -
- ---
Posicit;" 3F
1.11.2.Dilatación y contracción
i '
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n .."\
I
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~
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OJ ~
57
- -
----
1.11.3. Aplicaciones
1.12.1.Resumen histórico
59
--
CORTE · SOLDADURA .
PERFORACIÓN
61
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
,4 62
SOLDADURA TIG
1.12.2. Polaridad del
electrodo
- - --
CORTE · SOLDADURA . PERFORACIÓN
65
--
;4...66
SOLDADURA TIG
importante de la rectificación inversa es que deja una carga en el
condensador de supresión de la corriente continua, de polaridad
inversa a la normal; ésta se opone a la corriente en los
semi períodos de electrodo negativo, la cual es perjudicial para
calentar el electrodo, de forma que el arco se desenceba por sí
mismo. Para evitar esto, a menudo se mantienen desconectados
los condensadores de supresión cuando el arco va a encenderse y
se conectan después cuando está funcionando normalmente.
67
CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN
,4...68
SOLDADURA MIG
la pistola se sostenía en la
mano el proceso poseía ciertas
características corrientemente
asociadas con la soldadura
automática. Fue el primer
proceso manual que utilizó el
principio de autoregulación del
arco, en el cual la longitud de
arco se mantenía constante
durante la soldadura indepen-
dientemente del movimiento del operario. En la actualidad hay
incluso máquinas portátiles que se alimentan de baterías.
Una característica especial del proceso, que hace posible utilizar
la autorregulación del arco y el tubo de alimentación flexible
hasta la pistola es el pequeño diámetro del alambre del electrodo,
de aproximadamente 1,6 mm. El metal se transfiere axialmente
desde este alambre de electrodo a la pieza trabajada en una
corriente de finas gotas.
El desarrollo del método de soldadura por arco metálico en
atmósfera inerte, al principio de los años cincuenta, estuvo
estrechamente asociado con la
soldadura de aleaciones de
aluminio, que en aquel tiempo
vinieron a establecerse como ENTRADA DEL ALAMBRE
A.70
~(
.'
'
rr
'
¡\"i
~ \ r: 'L.!{ ~ I,Y':'
¡D.J1I',' .,":R(.(} SUMERGIDO
después de cada nuevo avance puede verse en perspectiva, puede
apreciarse que las circunstancias han sido extraordinariamente
favorables a su rápida explotación.
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
76
. . 'G:ASES UTILIZADOS
EN
Procedimientos
UfOQENA
XICORTE
E!'OADURAEAa E
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Tipo
de gas 439** I 1 I
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77
-
OXlfORTE'
11
OXlfORI'E
2.1. OXICORTE, PRINCIPIO
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
02 + Acetileno= 32002e
02 + Propano = 27002 e
Una pieza de hierro, o de acero, expuesta a la acción del aire
(Oxígeno), experimenta una oxidación progresiva. La oxidación o
combinación del metal con el oxígeno del aire va transformando,
gradualmente el producto inicial en óxido de hierro.
A la temperatura ambiente esta reacción es muy lenta, pero si
se calienta la pieza y se expone al oxígeno se observa una oxida-
ción mucho mas profunda, casi instantánea.
Por ejemplo, si una varilla de acero se calienta hasta el rojo
blanco (8009 - 9009 C) Yse introduce en un recipiente que con-
tenga oxigeno, se observa que entra inmediatamente en combus-
tión, (oxidación muy rápida) transformándose en óxido de hierro,
comúnmente conocido como escoria.
El oxígeno además, arrastra estas escorias (óxidos) producidas
en la ignición, favorece el calentamiento de las caras de la sangría
(corte). El oxicorte se aplica casi exclusivamente al hierro, a los
aceros con gran proporción de hierro y algunas veces en las fun-
diciones, (muy rara vez) mediante técnicas especiales en desuso
debido a la aparición de otros métodos de corte como el corte por
chorro de plasma.
Para que sea posible el oxi-
cortado, el metal ha de quemar
en oxígeno, tener un punto de
ignición o inflamación bastan-
~
k'...~ te más bajo que el de fusión.
.
~~.:;¡ Es preciso que en la reacción
F' . de oxidación se desprenda una
cantidad de calor suficiente
(propiedad exotérmica), a fin
de que la pieza se encuentre
APLICACIONES
2.2. APLICACIONES
- -- --- ---
CORTE . SOLDADURA . PERFORACIÓN
2.3.1. Acetileno
2.3.2. Hidrógeno
No es económico, aunque su
Vávula de sobrepresión
coste es bajo en grandes canti-
dades. Se puede licuar con faci-
lidad a la temperatura ordina-
ria hasta la presión de 7 kg/cm2
permitiendo de este modo
transportar gran cantidad con
un peso muerto pequeño.
Para la combustión correcta
del propano se necesita de 4 a 5
veces su volumen de oxígeno.
I 2.4. ELEMENTOSQUE
COMPONEN EL
EQUIPO DE OXICORTE
1\
85 I - ~.
..
--
Es un equipo portátil
de reducidas dimensio-
nes con un peso de 33
Kg. Y una autonomía de
una hora aproximada-
mente.
1.- Carretilla soporte. 6
2.5. MAN6METROS
-------
CORTE .. SOLDADURA .. PERFORACIÓN
. tuerca
Atornillar en el grifo la
sin soltar el mano-
rreductor, al final apretar
suavemente los manorre-
ductores hasta quedar en
posición cómoda para uti-
lizarlo (lectura y regula-
ciones posteriores).
. El apriete de la tuerca no
debe ser excesivo ya que
podríamos deteriorar se-
riamente la rosca, y su
sustitución a veces es
compleja.
Se debe:
. Aflojar completamente el
tornillo de regulación(mari-
posa).
. Abrir suavemente el grifo
de la botella (el manóme-
tro de alta indicará la pre-
sión en la botella).
. Regular la presión de sali-
da utilizando el tornillo de
regulación (el manóme-
tro de baja indicará la pre-
sión regulada).
-- ---
CORTE .SOLDADURA .
PERFORACiÓN
Al terminar:
· Cerrar
lla.
el grifo de la bote-
· No apalancar el mano-
rreductor cogiendo
por los manómetros
para apretar en el
grifo; usar llave. En
los traslados de las
botellas no agarrar
por el manorreductor. Manómetros
Gran Caudal
Manorreductores Propano
· Mantenerlos limpios y
_.. GOMAS
fuera de atmósferas nocivas (vapores ácidos o alcalinos).
. No lubricar con aceites o grasas (sobre todo los de oxígeno).
Puede utilizarse una mezcla de glicerina y grafito.
. Nocontacto
utilizar trapos impregnados de grasa, ya que las grasas en
con el oxígeno pueden dar lugar a combustiones
espontáneas.
Atención a la posible obstrucción por haberse congelado el
manorreductor después de un uso prolongado. Deberemos calen-
tarlo con trapos limpios mojados en agua caliente, nunca acercan-
do llamas. Esto suele ocurrir por una utilización prolongada espe-
cialmente, con presiones elevadas.
2.6. GOMAS
- - - -
----------
2.5.6. Precauciones
I
L
~
· """':;.. :
.J
l. Cochesde
gencia. útiles.
- -- - -
-- - --
CORTE .
SOLDADURA · PERFORACIÓN
SOPLETES
:-:
--
-
SOPLETE DE CORTE
capaces de cortar espesores de hasta 900 mm. Así como manó-
metros, boquillas de repuesto, gafas de protección, escariadores
para la limpieza de las proyecciones que obstruyen las boquillas y
otros elementos de protección personal.
Estos sopletes utilizan como gas combustible el propano y usan
unos juegos de boquillas distintas, como hemos dicho anterior-
mente.
-.}~,
95 ~.~"
.¡..
---
- - - --
-
CORTE · SOLDADURA . PERFORACIÓN
r --
I
...J
Despieze de la boquilla
N°modelo
N° boquilla
Espesor a cortar
SOPLETE DE CORTE
oxígeno que hace necesario aumentar la presión y el consumo, al
mismo tiempo que se disminuye la velocidad de corte.
l "- -
Metal visto al
.. "
microcopio
disminución de calor con lo que
hay que emplear una llama de
calefacción más potente.
El encendido de soplete
debe hacerse abriendolo en el
orden anteriormente explica-
do. Una vez regulada la llama,
calentaremos el borde de la
pieza hasta ponerlo al rojo
vivo. (Fig 1).
·
CORTESOLDADURA . PERFORACIÓN
La velocidad y el avance
durante el corte estará en fun-
ción inversa del espesor a cor-
tar. (Fig 3).
..~;
.~ 100
SOPLETE DE CORTE
Cortando en ángulos
Debemos girar la cabeza del
soplete buscando en todo
momento la perpendicularidad
con la pieza.
- -
- --
CORTE .
SOLDADURA · PERFORACIÓN
. Evitar que se fundan los bordes superiores del corte por una
llama de calentamiento demasiado potente.
. Evitar que los bordes se resuelden, por una llama demasiado
intensa o por un caudal o presión del oxígeno demasiado ele-
vado.
. Elegir la velocidad y el avance adecuados, manteniéndolos
para evitar irregularidades, en las estrías que quedan marca-
das en el corte.
2..8.6. Retroceso
Causas de un retroceso:
. Falsas maniobras y uso indebido del soplete.
. Por abrir y cerrar mal el soplete.
. Por disminución de la velocidad de salida de los gases ocasio-
nado por una obstrucción de la boquilla, acercamiento exce-
sivo de la boquilla a la pieza o por falta de presión.
. Calentamiento excesivo de la boquilla.
. Por utilizar presiones más altas que las determinadas por los
diámetros de boquillas e inyector.
. Fallos en el montaje del soplete.
. Montaje de un inyector que no es apropiado para el soplete.
. Si el inyector es más pequeño y la cámara de mezcla es mayor.
. Si el inyector es más grande y la cámara de mezcla es más
pequeña.
. Si el inyector no está roscado a fondo; el oxígeno retornará
por el conducto del acetileno.
SEGURIDAD
- --
- --
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
- -
CORTE . SOLDADURA . PERFORACIÓN
..,],\
107 I;')~.
-.
--- -----
- -- -- - --
6.- Conclusión
de un muro de hormigón,
hasta que el fuego se haya
extinguido. La superficie
de la botella debe perma-
necer mojada después de
interrumpir el rociado
para observación.
-- ------
---
- - -
CORTE .
SOLDADURA . PERFORACIÓN
- -
3.1. CORTE CON PLASMA. PLASMA ARC CUTTING
(PAC)
115~
Electrodo
Agua
Refigeracion
Gas plasma
(aire)
~116
Podemos describir la configuración del gas-plasma diferencian-
do dos zonas:
. Zona envolvente.
. Zona central.
Lazona envolvente es una capa anular fría, sin ionizar y en con-
tacto con las paredes de la boquilla, con la misión de aislarla eléc-
tricamente de la zona interior del chorro, confinar el arco a la
región de la columna-plasma y contribuir a la refrigeración de la
boquilla.
La zona central tiene dos capas, una periférica constituida por
un anillo de gas caliente no suficientemente conductor, y la
segunda formada por una columna de plasma, en esta última el
gas presenta la más alta conductividad térmica, la mayor densidad
de partículas ionizadas, las más altas temperaturas, entre 10.0002
y 30.0002 C. Ello es debido a que el campo magnético producido
por la corriente eléctrica del plasma comprime la columna del
arco, aumentando su resistencia eléctrica, por consiguiente, el
número de choques entre sus partículas.
-----
Se puede controlar la tempe-
ratura en el plasma, pues ésta
en función del producto V x I
(Tensión x Intensidad). Como
la tensión del arco varía con el
mayor o menor estrangula-
miento de la columna, con
aumento de la presión del cau-
dal de los dos gases aportados,
es posible conseguir tempera-
turas elevadas con caudales
moderados modificando los
factores antes descritos.
Otra característica de este
Arco piloto establecido. arco-plasma es la estabilidad
No transferido
direccional de la columna, que
se mantiene sin cambiar de
dirección frente a corrientes de
aire, campos magnéticos, etc...
01., debido a que el haz de gas sale
de la boquilla a velocidades
sónicas que tienden a mante-
ner la columna de plasma sin
apenas divergencia, hasta que
llega a la pieza a cortar.
Existen dos tipos de arco-
plasma:
· No transferido
· Transferido.
El arco-plasma no transferi-
Arco transferido do se produce cuando el arco
saIta entre el electrodo y la
~118
~ - - -.. - .
- --
minio, porque para otros materiales tiene el inconveniente que las
superficies de corte resultan muy oxidadas.
~120
se usa nitrógeno y como gas de protección, C02, aire, argón-
hidrógeno, etc.. en función del metal a cortar.
Con este sistema mejora la velocidad de corte pero la calidad no
es excelente y el gasto de consumibles es alto.
121~~
- -- - --- - - -
xidables y aleaciones de aluminio. Pero es aplicable a cualquier
material conductor de electricidad por lo que en nuestro campo de
aplicación, la emergencia, es tremendamente útil ya que no se
requiere tener conocimiento del metal que se va a cortar, lo cual
es una ventaja respecto del oxicorte.
Gas de
GAS DE protección Velocidad Calidad de
APLICACIONES OBSERVACIONES
CORTE I medio de de corte corte
corte
Cualquier metal que
admita sus efectos
Aire Aire secundarios, como ]a Muy económico. A]ta Media
oxidación y la
nitrog;enación.
Acero al carbono y de Ideal para corte de Más alta que Alta. Cortes
alto límite elástico. Corta chapas de 4 a 8 mm en el proceso libres de
N2 anterior. escorias y
+ Aire mayores espesores que el de espesor
proceso anterior. No rebabas.
recomendable para acero
inoxidable, Cu y Al
Doble Flujo Acero inoxidable en
CO2 o Aire Alta Media.
N2 espesores finos.
Aceros inoxidables Cu y Alta
Ar + H2 N2 Baja
Al en espesores medios
N2 Bajo Corta cualquier metal. Es e] proceso más A]ta. Media.
Agua Aceros estructurales utilizado.
Muy apropiado para Más alta que
Bajo aceros al carbono y el proceso
O2 estructurales. anterior
Agua
Industria naval
~122
puede aplicarse a cualquier
metal eléctricamente conduc-
tor, prácticamente sin limita-
ciones, incluso a aquellos que
resisten el oxicorte, tales
como Mg, Ti, Cu, Ni yaleacio-
nes de Cu y Ni.
La rápida velocidad del corte
provoca en el material una
incidencia térmica mínima. Los
aceros al carbono muestran
cambios estructurales hasta
una profundidad de 0,2 mm.
Los inoxidables austeníticos, en buena lógica, no presentan cam-
bios de estructura. En el aluminio aparece una fusión incipiente en
los límites de grano hasta 0,2 mm de la superficie cortada con
plasma.
Para ofrecer una idea de la potencia de este proceso, puede cor-
tarse sin ningún problema acero inoxidable hasta 100 mm, así
como aleaciones de aluminio hasta 150 mm de espesor. El consu-
mo de corriente eléctrica es
reducido.
Como medio plasmágeno
puede emplearse cualquier gas
o mezcla de gases con tal de
que no perjudiquen ni al elec-
trodo de tungsteno ni la pieza
a cortar.
Este procedimiento es el
más empleado en grandes
talleres que utilizan pórticos de
corte automático, donde debi-
123~
--
~124
corriente alterna que le llega en corriente continua. En un segun-
do proceso mediante un ondulador la convierte de nuevo en
corriente alterna de alta frecuencia 23.000 Hz y por último la
vuelve a convertir en corriente continua.
3.3.1.1. ELECfRICIDAD
-
...
ll5~
--- -----
- Del compresor que lleva el
contenedor.
- De las botellas de aire com-
primido utilizadas para los
equipos de respiración autóno-
ma.
En ambos casos llevan aco-
plado un manorreductor para
disminuir la presión existente
en el calderín o botella hasta 6
kg/cm2. La presión de salida del
calderín visual izada en el manómetro se puede graduar con la
llave. Una vez graduada ésta, se deberá abrir la llave de paso de la
misma.
En el caso de usar botellas de autónomos, el manorreductor ya
esta regulado y no podemos modificar la presión de salida.
La presión final de trabajo para la unidad de corte por plasma
será de 4,5 kg/cm2.
Para regular esta presión tendrá que estar encendida la unidad
y el interruptor de test en la posición RUN; el aire saldrá por la
tobera de la antorcha y habrá un consumo real e igual que cuan-
do está cortando.
Regularemos la presión con la llave, para ello, tendremos que
quitar el seguro de regulación de presión tirando de la caperuza de
plástico hacia arriba, una vez regulada volveremos a apretar la
caperuza para que quede cerrado el seguro.
Para alimentar de aire el equipo usaremos un manguito neu-
mático con enchufe rápido en sus extremos. Éste lo conectaremos
por un lado a la entrada de aire de la unidad y por el otro a la sali-
da del calderín del compresor o bien, a la salida del manorreduc-
tor de las botellas.
~126
3.3.1.3. CONSUMIBLES
.
I
Sin contar la electricidad ni
el aire comprimido, los únicos
elementos que consume el
equipo son:
BOQUILLAS
AISLANTE
ELECTRODO
121~
- -- - -
una caja de repuestos que acompaña al equipo. En ella viene un
gráfico con la forma de montaje de los mismos.
. . . . .
l r,
\..
- -- -- -- - - -- --
~128
-.. . -- ... . . -........
- -
-
OTROS CONTROLES
~130
En la otra cara, lleva el inte-
rruptor de conexión de la uni-
dad y un manómetro que nos
indica la presión que le entra al
equipo.
Para regular esta presión lo
haremos con el mando que
lleva en su parte superior;
antes de girar hacia un lado u
otro deberemos tirar de la
caperuza hacia arriba, ya que ésta hace de seguro. Una vez regu-
lada la presión (para ello pondremos el interruptor en TEST)
empujaremos la caperuza hacia abajo quedando así el seguro
puesto.
131"",..
----
--
~132
Debemos limpiar exteriormente la boquilla de las escorias que
se adhieren a ella, fruto del corte. Tanto en este caso como en el
cambio de alguno de los consumibles, como norma fundamental
de seguridad, debemos conmutar el interruptor de encendido del
equipo apagando éste.
Finalizado el corte procederemos a cortar el suministro eléctri-
co, desconectar manguitos de aire y recoger el equipo.
~134
a esta protección el buen diseño de la antorcha (gracias al mismo,
el que usa la antorcha no ve prácticamente el arco de corte ni la
proyección de material cuando está cortando), estaremos prácti-
camente protegidos.
135~
- - -- - - -
-
~136
IV
LANZA
TE,RMICA
---------
LANZA TÉRMICA
IV-
LANZATÉ',RMICA
4.1. CORTE PORLANZA TÉRMICA
13fJdI/"-
------- - -
- -- - -----
4.2. APLICACIONES
~.140
APLICACIONES
Tambien es utilizada por
grupos especiales de policía,
guardia civil, ejercito, etc. en
distintas situaciones: (ferro-
carriles, rescates submarinos,
alijos en buques, etc.), debi-
do a su eficacia , faci Iidad de
manejo y portabilidad.
141~
-- ----- - - -
-------
4.4. INSTALACiÓN
142
INSTALACIÓN
Las botellas se unen a éste por medio de unos
latiguillos que incorporan un cable de acero con
dos ojales en sus extremos, éstos se introducen
en las griferias del colector y la botella para que
en caso de rotura los latiguillos no produzcan
daños.
. Manguera flexible provista de válvula de corte
de oxígeno.
. La lanza o electrodo, que consiste en un tubo de
acero lleno de varillas de acero dulce: Losdiáme-
tros de las lanzas varían de 7 a 17 mm y su longi-
tud de 400 a 4000 mm. Éstas se introducen en el
portalanzas con la rosca de sujección del tubo. La
rosca debe estar floja. En su interior hay una
junta de sili-
cona para
soportar las
altas tempe-
; - l
raturas.
Esta junta también evita que
el oxígeno escape. Una vez
colocado el electrodo bien al
. fondo, apretamos la rosca del
portaelectrodos.
Para encender la lanza se
acerca su extremo a un soplete
hasta que alcance la tempera-
tura de ignición del hierro. En
ese momento se abre lenta-
mente la válvula de oxígeno,
gas que circula por el interior
de la lanza, hasta que el color
1434f/P-
- - - -
-- ------
CORTE . SOLDADURA .
PERfORACIÓN
~144
INSTALACIÓN
Los trabajos mas comunes
que realizaremos seran:
145411"-
- - --- - -
- --- --
4.5. PRECAUCIONES
4.6. PROTECCiÓN
146
a.
PRECAUCIÓN
147.~
-
-
y
CORTE
y
,
PERFORACION
. u.... .
CON DIAMANTE
HILTI- STANLEY
-
C,DRTE CON DIAMANTE
CORTEy PERFORACIÓN
CON
DIAMANTE
"HUTI"-"STANLEY"
5.1. CORTE CON DIAMANTE
5.1.1.Historia y Evolución
151 f
...
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MATERIALES DUREZA MOHS DUREZA ROCI<WEL B.O.e. :=
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(RESISTENCIA A SER RAYADO) (RESISTENCIA A LAABRASIÓN 0,
z
Corindón 1.000,00
Diamante 140.000,00
CORTE CON DIAMANTE
bleciendo las condiciones adecuadas de presión y temperatura se
llevo a cabo su fabricación.
Desde entonces, la producción de diamante sintético se ha ele-
vado de tal forma que el 900/0de las necesidades industriales son
satisfechas con él.
Evidentemente el diamante utilizado no es del mismo tipo que
el utilizado en joyería, la mayor parte de los diamantes que se pro-
ducen no se cortan o no se prestan a ser cortados como una pie-
dra preciosa, éstos son utilizados con fines industriales.
Existen diferentes clases de diamantes para la aplicación indus-
trial, entre éstas está el boart , el cual representa el tipo más utili-
zado para este fin. Cuando es purificado y procesado constituye la
materia prima ideal, que mezclado con un agente ligante forma el
conglomerado de diamante.
El Boart es un tipo de diamante extraído de las minas de Kasai,
en el Congo. Este diamante natural, no apto para joyería, tiene
unas características físicas especialmente adaptadas para aplica-
ciones industriales.
A comienzo de los años 50, las grandes compañías empezaron
a fabricar un diamante sintético que se obtuvo a través de muy
altas presiones y temperaturas del grafito.
El diamante así obtenido es clasificado y tamizado de acuerdo a
una normativa finalmente se lleva a cabo una inspección de cali-
dad y pureza. Tras este proceso el diamante está preparado para
ser empleado en herramientas.
5.1.2.. Cronología:
1878
- - -
--
1970
. Lamina con diamante sintético.
1980
. Invención del hilo diamantado.
1984
. Invención del disco de corte en seco.
'1 154
COXTE CON DIAMANTE
. Cables diamantados.
. Discos.
- Grandes diámetros.
- Pequeños diámetros.
. Láminas.
. Brocas.
. Útiles de desbaste y perfilado.
. Pulido.
Por supuesto las aplicaciones son muy diversas y varían según
el tipo de materiales.
Las aplicaciones en el Servicio son fundamentalmente en tareas
de rescate, facilitando el acceso mediante el corte de los compo-
nentes de construcción, como hormigón, fábrica de ladrillo, grani-
to etc. Nos permite hacer taladros a través de materiales que
están fuertemente armados, e incluso, poder perforarlos aunque
tengan alguna placa metálica intermedia. También resulta útil en
apertura de huecos para labores de extinción.
Una gran ventaja de estas herramientas es que en construccio-
nes que amenazan ruina, o en hundimientos, trabajan con unas
mínimas vibraciones comparándolo con otras herramientas de
demolición.
En la actualidad contamos con dos herramientas de corte con
diamante:
. Una máquina de perforar "Hilti".
. Una motosierra hidráulica "Stanley".
A continuación veremos el montaje y funcionamiento de
ambas.
155f
-------
-- - -
5.2. HILTI
'1 156
HILTI
Como grandes ventajas de este equipo tenemos, su diseño
modular que junto con sus conexiones rápidas permiten montar
entre dos personas de una forma rápida el conjunto de la máqui-
na.
Utilizando el amplio abanico de diámetros de brocas de corona,
haremos el taladro que necesitemos en cada momento, bien sea
para pasar una persona a través de un muro (400 mm), introdu-
cir un mangaje, una camilla, un surtidor, meter una lanza produc-
tora de espuma, hacer un taladro para uso de la cuña hidráulica,
realizar taladros en bloques para poder cogerlos con eslingas, etc.
Los elementos imprescindibles para poder poner el sistema en
marcha son:
. Contenedor con la totali-
dad de la máquina y sus
accesorios.
. Alimentación eléctrica de
220 V monofásica para
ta lad ro percutor, motor
etc.
. Alimentación de agua para
refrigerar constantemen-
te la broca.
El conjunto de la máquina y
elementos accesorios que usa-
mos para hacer taladros con
brocas de corona de diamante
está formado por los siguientes
componentes:
157 f
--- ----
---
CORTE . SOLDADURA .
PERFORACIÓN
'1 158
HILTI
5.2.1. Accesorios
--------- --
--
.
mm, esta distancia es válida
para todas las broca s, a excep-
ción de la broca de 400 mm.
Si la broca que vamos a usar
es la de 400 mm esa distancia
será de 425 mm.
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1
~-- :;¡¡:::.
Iariil_-. .
~-
...
'iJ':
.
..
De igual forma, ambas bases
permiten pivotar a la columna
telescópica que se acople a
ellas unos 45 grados, en un solo
sentido, contados a partir de la
perpendicular del suelo o base
donde se fije la base.
t 160
HIt TI
La base grande, será obliga-
toria siempre que necesitemos
poner el dispositivo de cruce de
columnas. Además al cubrir
una mayor superficie en su
anclaje al suelo, tendrá priori-
dad de uso en terrenos mal
compactados. Tanto una como
la otra llevan ruedas, para un Crucedecolumnas
rápido transporte de la base o
del conjunto de la máquina totalmente montada.
161 l'
CORTE · SOLDADURA. PERFORACIÓN
'1' 162
HIt TI
misma llevan solidaria una cre-
mallera para desplazamiento
de esa caja guía a lo largo de la
primera.
Las uniones entre la colum-
na y sus prolongaciones teles-
cópicas se hacen mediante
unos bulones con doble excén-
trica de rápido apriete (apretar
a derechas aflojar a izquier-
das).
Hay que observar que esta
columna cuando se une a cual-
quiera de las bases lo hace con
su unión hembra. Sin embargo
cuando se une al cruce de
columnas, lo hace con el aco-
plamiento macho.
Cajas guía. Situadas en la
plataforma o bandeja móvil
inferior del lado derecho según
orden de marcha.
Encontramos dos, que sirven
para poder desplazar el ele- Cajas guías
mento que se acople a ellas, en
su movimiento a lo largo de la
cremallera. Tienen una alta
estabilidad debido a los rodillos
libres que incorporan.
En la primera, se acopla el
motor directamente. También
podemos conexionar el suple- Amperímetro de interruptor
163 f
-
CORTE. SOLDADURA · PERfORACIÓN
mento del soporte del motor (para taladro con broca de 400 mm.)
a la cual se acoplará de nuevo el motor
De esta última forma separaremos 100 mm el centro de corte
de la broca respecto al centro del eje de la columna.
En la segunda caja guía acoplaremos la columna, que lleva la
caja guía que soportará al motor.
A la primera va adosado un compartimiento estanco que con-
tiene el conjunto de mecanismos eléctricos para la conexión, y
posterior control de potencia del motor.
Lleva dos clavijas hembras para alimentación eléctrica, una
para dar corriente al motor, la otra para servicios varios.
También encontramos un amperímetro que nos marca de
forma constante la carga de trabajo; su pantalla visualizadora se
puede girar 180 grados, para poder verla desde uno u otro lado de
la máquina.
Cuando estemos perforando, para lograr el máximo rendimien-
to en el corte sin hacer saltar la protección térmica que lleva el
motor, no deberemos de sobrepasar los 11Amperios de la escala
graduada que marca dicho amperímetro. Si saltara esta protec-
ción, el motor se parará y hasta que no se enfríe no se podrá rear-
mar. El interruptor para rearmarlo se encuentra en la parte supe-
rior del motor.
En él, se ubica también el
interruptor para alimentación
eléctrica del motor. Dicho inte-
rruptor es de bajo voltaje, lle-
vando incorporado un disyun-
tor que hace desconectarse
eléctrica mente el motor, ante
una tensión mínima, además
de protegerlo de una recone-
xión involuntaria.
'1 164
HILTI
Para volver a poner en mar-
cha el motor, después de una
falta de corriente en la fuente
de alimentación, tendremos
que volver a conmutarlo hacia
la posición de funcionamiento.
En esta caja guía, encontra-
mos un tramo de manguito
para conducción de agua con
llave de paso y enganches rápi-
dos. Conexionaremos median-
te enchufe rápido a la entrada
de dicho tramo, el manguito
que nos trae el agua del depósi-
to, o bien el manguito con ter-
minación de mangaje de 25
mm, para alimentarse desde
un coche del Servicio.
La salida de ese manguito, la
conexionaremos a la entrada
de agua que lleva el motor en
su zona anterior, a la salida del
eje motriz.
Ambas cajas guías tienen
dos velocidades de avance en
su recorrido por la columna.
Para avanzar con una u otra
velocidad, fijaremos el volante
en uno u otro de los dos puntos
para anclaje del mismo, que
tienen en un lado ambas cajas
guía; en la otra cara de las
165f
---
---
'1 166
HILTI
167 l'
- --
-- --
5.2.5 Herramientas y
consumibles
'1 168
HIt TI
base donde se va a fijar, y en
función de las cargas que se le
va a solicitar.
En esta caja encontramos
los pasadores que hacen de
fusible mecánico. Unas arande-
las de hierro que se intercalan
entre la tuerca enroscada en el
espárrago y la base, en su fija-
ción al taco.
Tenemos también otras arandelas de cobre, que nos facilitan
aflojar las brocas una vez hecho el taladro, y que es preciso inter-
calar entre:
. Lasúltimo.
brocas y el eje de salida del motor, al fijar las primeras al
169 l'
CORTE . SOLDADURA . PERFORACIÓN
5.2..6. Cuñahidráulica
En el mismo contenedor se
encuentra una herramienta
accesoria, se trata de una cuña
hidráulica. Se utiliza para rom-
per piedras, muros, forjados,
etc.
Su funcionamiento es muy
sencillo, se trata de una bomba ..
'1 170
Hit TI
171 f
--
~.
C'ORY'E,P'OK
DIAMANTE
SIANLEY
VI
CORTE.
PORDIAMANTE
'1 STANtE'Y"
6.1. ELEMENTOS QUE CONFORMAN LA
HERRAMIENTA.
175=Ii!II
---
CORTE. SOLDADURA. PERFORACiÓN
~176
STANLEY
177=C5!I8
CORTE · SOLDADURA .
PERFORACIÓN
6.2. FUNCIONAMIENTO
Pondremos el interruptor en
posición "ON", y la palanca en
posición "TOOLOFF",empujan-
do hasta la posición "START",
accionaremos el motor de
arranque.
Una vez en marcha acciona-
remos el gatillo de la sierra,
para lo cual es necesario pre-
sionar el seguro al igual que en
las motosierras convenciona-
les, comprobaremos que el
agua fluye por el espadín al
tiempo que gira la cadena,
entonces nos aseguraremos
que el manómetro de la sierra
permanece en la zona verde,
=C§!11178
STANlEY
~180
STANLEY
vibraciones que podrían causar nuevos derrumbamientos, o situa-
ciones de peligro para las personas.
El equipo completo es ligero, fácilmente transportable, puede
ser rápidamente movido por túneles, pasadizosestrechos, y puede
operar sobre estructuras inestables o ruinas imposibles de acce-
der, con otros equipamientos más pesados.
La DS11 puede trabajar en situaciones climáticas extremas,
incluso inmersa en agua o barro. La centralita hidráulica HP1
Vanguard, además de la DS11,puede accionar con una potencia
increíble otras herramientas hidráulicas, de salvamento como
bombas de agua, martillos rompedores, cortadoras de disco, en
combinación con el multiplicador de presión Stanley modo IP16,
puede también accionar separadores, cizallas y otras herramientas
de alta presión (700 bar); mediante el acoplamiento de un multi-
plicador de presión.
181~
BIBLlOGRAFfA
- - --- -- -
fNDICE
1. Soldadura
1.1.Procedimientos de soldadura
1.2. Soldaduras heterogéneas
1.3.Soldaduras homogéneas
1.4. Máquinas de soldar
1.5.Soldadura al arco con protección gaseosa
1.6. Electrodos. Clasificación
1.7. Normativa AWS
1.8. Normativa ISO 2560 1973
1.9. Técnicas de soldadura para el trabajo manual
1.10.Cómo soldar el arco voltaico
1.11Posiciones de la soldadura
1.12.Soldadura TIG
1.13Soldadura MIG
1.14.Soldadura con arco sumergido
2. Oxicorte
2.6. Gomas
2.7. Válvulas antiretorno
2.8. Soplete de corte
2.9. Consejos de seguridad
2.10. Tratamiento de botellas de oxígeno implicadas en incen-
dios
2.11. Gases inflamables, gases licuados inflamables y botellas
con llama en la válvula o en el equipo conectado a ella
4. Lanza térmica