Manual Gtaw - Tig

Soldadura por el proceso GTAW
INDICE DE CONTENIDOS
Objetivo General.................................................................................................................... 2
Introducción .......................................................................................................................... 3
Capitulo 1. Aspectos teóricos más relevantes del proceso GTAW
1.1 Conceptos Básicos de electricidad en soldadura.............................................................. 5

1.2 Fundamentos del proceso GTAW.................................................................................... 8
1.3 Equipamiento de soldadura.............................................................................................. 10
1.3.1 Fuente de poder............................................................................................................. 11
1.3.2 Porta electrodos............................................................................................................. 20
1.3.3 Cables............................................................................................................................ 21
1.3.4 Conexión a tierra........................................................................................................... 22
1.4 Corriente de soldadura..................................................................................................... 23
1.5 Electrodos no consumibles............................................................................................... 25
1.6 Gases de protección......................................................................................................... 28
1.7 Metales de aporte............................................................................................................. 29
1.8 Posiciones de soldadura................................................................................................... 30
1.9 Uniones soldadas.............................................................................................................. 31
1.10 Defectos de soldadura................................................................................................ 39
1.11 Símbolos de soldadura para planos............................................................................ 44
1.12 Calificación de los trabajos de soldadura................................................................... 47
1.13 Seguridad e higiene en el trabajo............................................................................... 51
Capitulo 2. Métodos y procedimientos prácticos del proceso GTAW
2.1 Establecimiento de los parámetros del proceso de soldadura.......................................... 62

2.1.1 Selección del tipo de corriente...................................................................................... 62
2.1.2 Selección del tipo y diámetro del electrodo de tungsteno............................................. 62
2.1.3 Selección de la intensidad de corriente......................................................................... 64
2.1.4 Selección del gas protector........................................................................................... 65
2.1.5 Longitud del arco.......................................................................................................... 67
2.1.6 Velocidad de soldadura................................................................................................. 67
2.2 Técnicas operatorias relacionadas con el proceso GTAW............................................... 68
2.2.1 Operaciones previas..................................................................................................... 68
2.2.2 Cebado del arco........................................................................................................... 68
2.2.3 Punteado...................................................................................................................... 71
2.2.4 Inspección previa a la soldadura.................................................................................. 72
2.2.5 Realización de la soldadura......................................................................................... 72
2.2.6 Interrupción del arco y empalme de cordones de soldadura........................................ 76
2.3 Procedimientos prácticos para la soldadura GTAW....................................................... 77
2.3.1 Soldadura del Aluminio y sus aleaciones.................................................................... 77
2.3.2 Soldadura de los Aceros Inoxidables.......................................................................... 87
2.3.3 Soldadura Aceros al carbono y de baja aleación......................................................... 96
Bibliografía .......................................................................................................................... 98
1
OBJETIVO GENERAL
Proporcionar a los participantes los conocimientos teórico-prácticos

para realizar la soldadura con el proceso de arco eléctrico con
electrodo de tungsteno y protección gaseosa (GTAW ó TIG)
y controlar el efecto que las variables del mismo tienen
en la calidad de las uniones soldadas.
2
INTRODUCCION
Los conceptos básicos del proceso de soldadura por arco eléctrico con electrodo de tungsteno y protección
gaseosa (Gas tungsten Arc Welding, GTAW según AWS) surgieron a partir de las ideas de E.L.Coffin
lográndose una patente en 1890 referida a la soldadura en atmósfera de gas no oxidante. El concepto fue
perfeccionado a finales de la década del 20 del presente siglo por Hobart, quien uso helio para la
protección, y por Devers que uso argón. El desarrollo de la II guerra mundial indicó la necesidad de soldar
magnesio y aluminio en la construcción de aviones. Los ingenieros de la Norihrup Aircraft Company en
conjunto con la Dow Chemical Company comenzaron un programa para el desarrollo de la soldadura de
ambos materiales. El proceso desarrollado por Hobart y Devers fue ideal para la soldadura de estos
materiales. A partir de 1941 el proceso continuo su perfeccionamiento patentándose el mismo en con la
utilización de helio como gas protector por Meredith. La Linde Air Producis obtuvo mas tarde la licencia y
desarrolló portaelectrodos con enfriamiento por agua. El proceso GTAW se convirtió de esa forma en uno
de los mas importantes.
En la actualidad múltiples variantes de este proceso se aplican para la unión de todos tipos de metales. Por
razones de calidad, velocidad de soldeo y facilidades operatorias la soldadura con protección gaseosa ha
sustituido tanto a la soldadura oxiacetilénica, como a la de electrodo revestido. La misma puede ser
operada de manera semiautomática, mecanizada o automatizada.
Todos los metales importantes como aceros inoxidables, aluminio, cobre, titanio, aleaciones de níquel, y
aceros al carbono y baja aleación, en todas las posiciones, pueden ser soldadas con este proceso,
encontrándose para ellos sus gases protectores, electrodos y variables de soldadura adecuadas. Es por
ello que la encontramos aplicada a los más variados campos de la producción, como pueden ser la
construcción de maquinaria, la naval, la energética, la petroquímica, entre otros.
En la industria de construcciones soldadas está ampliamente demostrada la repercusión directa del trabajo
del soldador en la calidad y productividad del proceso de fabricación y que ningún soldador comete errores
a propósito, por lo que es obvio que cuanto mejor este capacitado un soldador, mayor será la calidad y
rentabilidad de su trabajo y por lo tanto mayor también será su estabilidad laboral. Está demostrado
además que al soldador le gusta conocer el porque de lo que hace y que además lo aprecia.
El presente material ha sido elaborado con la finalidad de capacitar a los soldadores en los aspectos
teóricos - prácticos del proceso GTAW que a criterio de los autores son vitales para su trabajo. Este
material además constituirá una fuente de consulta para el soldador. Su contenido abarca las
características del proceso, equipamiento, tipos de electrodos de tungsteno, simbología de la soldadura
empleada en planos, aspectos relevantes sobre la calificación en soldadura, seguridad e higiene del
trabajo, variables de operación, y procedimientos de soldadura para diferentes materiales.
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CAPÍTULO 1
Aspectos teóricos más relevantes del proceso de

Soldadura por arco eléctrico con electrodo
de tungsteno y protección gaseosa
(GTAW ó TIG)
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1.1- CONCEPTOS BASICOS DE ELECTRICIDAD APLICADOS A LA

SOLDADURA.
El arco eléctrico
El arco eléctrico en la soldadura es un fenómeno físico que consiste en una descarga eléctrica de
alto valor de corriente y bajo voltaje, que ocurre producto de la diferencia de potencial que genera
la fuente de energía, y que se logra a través de un gas ionizado (plasma) que se crea entre el
extremo del electrodo y el metal base, ver figura 1.1. Esta descarga tiene lugar debido al
movimiento acelerado de partículas iónicas y electrones en esta zona que garantiza el paso de la
corriente eléctrica de soldadura. El arco constituye una fuente de calor concentrada cuya función
principal es fundir el metal base y el metal de aporte para la realización del proceso de soldadura.
Dicho arco además de calor, genera cierto ruido, una fuerte radiación luminosa y de otros tipos.
La temperatura de la columna del arco es de aproximadamente 6000ºC.
Para generar y mantener el arco es necesario una zona conductora para el flujo de corriente. El
aire no es suficiente conductor para hacer posible el encendido y mantenimiento del arco entre el
electrodo y el metal base a soldar. Mediante el proceso de “ionización” las partículas del gas se
convierten en iones y electrones (partículas cargadas eléctricamente). Al gas total o parcialmente
ionizado se denomina plasma el cual sí constituye un medio conductor. El procedimiento más
simple para aportar la energía necesaria para que ocurra la ionización del gas consiste en calentar
el electrodo físico conectado al polo negativo (electrodo o pieza) a una temperatura muy elevada,
por esto, el método corriente de cebar el arco se basa en establecer un cortocircuito entre la pieza
y el electrodo, debido a que se logra un fuerte calentamiento en esta zona al pasar una corriente
elevada, luego al separar dicho electrodo bastan unos pocos voltios para que se establezca el arco.
Figura 1.1. Funcionamiento esquematizado del arco eléctrico
5
Corriente eléctrica.
La corriente eléctrica es el paso o flujo de carga eléctrica (electrones) a través de un material

conductor. Al flujo de electrones en movimiento en un área lo llamaremos intensidad de
corriente y su unidad es el Amperio “A” ver figura 1.2.
Figura 1.2. Corriente eléctrica.
Tipos de corriente
En los trabajos de soldadura eléctrica se utilizan dos clases de corriente según sea conveniente y
necesario: la corriente alterna y la corriente directa.
Corriente Alterna (CA)
Esta corriente viaja del polo negativo al positivo en intervalos iguales de tiempo formando ciclos,
siendo de 60 ciclos en un segundo o bien 60 Hz de frecuencia. En la figura 1.3 se puede apreciar
que en los puntos A y B, la corriente es máxima en su respectivo sentido. Por otra parte en los
puntos 1, 2 y 3 la corriente es cero, es decir, el arco eléctrico se apaga momentáneamente durante
unas fracciones de segundo lo cual produce problemas en la soldadura, fundamentalmente una
mayor inestabilidad del arco eléctrico. Con CA el arco se apaga 120 veces por segundo. Con este
tipo de corriente no tiene sentido hablar de polaridad ya que esta cambia continuamente.
Figura 1.3. Esquema de la Corriente Alterna.
6
Corriente Directa (CD)
La principal característica de la corriente directa es que la misma viaja en un solo sentido (ver
figura1.4) y a un valor de intensidad aproximadamente constante, por lo que provoca un arco
eléctrico más estable. En tipo de corriente sí se puede hablar de polaridad.
Figura 1.4. Esquema de la Corriente Directa.
Polaridad
Se define la polaridad como la dirección del flujo de corriente. La polaridad sólo puede obtenerse
con fuentes de C.D. y existen dos tipos:
 Polaridad normal, directa, o con el electrodo conectado al negativo de la fuente, se

simboliza: CDPD ó CDEN
 Polaridad invertida o con el electrodo conectado al positivo de la fuente, se simboliza:

CDPI ó CDEP
Voltaje o diferencia de potencial
Para que exista corriente eléctrica es necesario que haya movimiento de electrones, ese
movimiento lo obtenemos por medio de una fuerza llamada “voltaje” o diferencia de potencial.
La unidad de medida de la diferencia de potencial es el voltio “V”.
Resistencia eléctrica
La resistencia eléctrica es la oposición que presenta un material al paso de la corriente eléctrica y

se mide en ohmios “”. Un conductor ofrece mayor resistencia al paso de la corriente eléctrica
en la medida en que es más largo, de menor diámetro, o la naturaleza de su material preste menos
resistencia al movimiento de los electrones.
Conductor
Un conductor es un material que permite el paso de corriente eléctrica a través de él. La mayoría
de los metales se caracterizan por ser buenos conductores de la electricidad, aunque en la técnica
se utiliza fundamentalmente como conductor al cobre.
7
Los materiales que por el contrario no permiten el flujo de electrones se denominan aislantes.
Ejemplos de aislantes son: gases, madera, goma, plástico, materiales cerámicos, etc.
Efecto calorífico de la corriente eléctrica.
Todo conductor que es atravesado por una corriente eléctrica se calienta según el llamado efecto
Joule. Este calentamiento depende de la intensidad de la corriente que circula por el conductor,
del tiempo de paso de la corriente y de la resistencia del conductor, de forma que el calor
aumenta cuando aumenta cualquiera de estos factores.
La Ley de Joule, que representa el calor desprendido producto del paso de la corriente por un
conductor, se expresa como:
Q = R * I2 * t; donde: Q- es la energía en forma de calor y se expresa en julios (J)

R- es la resistencia en ohmios ()
I- es la intensidad de corriente en amperios (A)
t- es el tiempo en segundos (s)
Por lo anterior hay que tener en cuenta el calentamiento de los conductores a la hora de elegir la
sección y longitud de los cables de soldadura con vistas a evitar su sobrecalentamiento.
Magnetismo.
Cuando una corriente eléctrica pasa a través de un conductor lineal genera un campo magnético
con líneas de fuerza circulares situadas en planos que forman un ángulo de 900 con respecto a
dicho conductor. Vea figura 1.5.
Figura 1.5. Campo magnético.
Este fenómeno también está presente en el circuito de soldadura, ya que alrededor de los
conductores de dicho circuito se genera un campo magnético durante el soldeo.
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1.2- FUNDAMENTOS DEL PROCESO

Este proceso utiliza como fuente de energía el arco eléctrico que se establece entre un electrodo
de tungsteno que no se consume y la pieza a soldar. Un flujo de gas inerte suministrado a través
de una tobera que rodea al electrodo, expulsa el aire de las inmediaciones de la zona de soldadura
evitando la oxidación del electrodo, del baño de fusión y de la zona afectada por el calor en el
metal base. El material de aporte, cuando se utiliza, se aplica por medio de varillas similar al
proceso oxiacetilénico. La figura 1.6 muestra esquemáticamente los principios del proceso
GTAW.
Figura 1.6. Representación esquemática del proceso GTAW.
Hay que recordar que el wolframio y el tungsteno son dos denominaciones para el mismo metal
cuyo símbolo en la tabla periódica es W.
El proceso GTAW también recibe las siguientes denominaciones:
 GTAW (ANSI/AWS A 3.0 ).

 145. Soldeo por arco con electrodo de wolframio y gas inerte (EN 24063).
 Soldeo por arco con electrodo de wolframio ( UNE 14-100).
 Gas- Shielded Tungsten-Arc Welding (BS- 34567-2).
 Heliarc (Linde).
 Nertal, Heliwelding (Airco)
Aplicaciones
El Proceso GTAW se puede utilizar en el soldeo de todos los materiales, incluidos el aluminio, el
magnesio y los materiales muy sensibles a la oxidación como el titanio, circonio y sus aleaciones.
Puesto que el proceso posee las características necesarias para conseguir soldaduras de alta
calidad y una elevada pureza metalúrgica, exentas de defectos y buen acabado superficial, es
ideal para la soldadura de responsabilidad en la industria del petróleo, química, alimenticia, de
generación de electricidad, nuclear y aeroespacial.
9
Como su tasa de depósito es baja, no resulta económica para la soldadura de materiales con
espesores mayores de 6-8 mm. En estos casos el GTAW se utiliza para efectuar la pasada de raíz,
empleándose otros procesos de mayor productividad para el resto de las pasadas de relleno.
Ventajas y Limitaciones
Ventajas:
1. Es un proceso adecuado para unir la mayoría de los metales

2. Arco estable y concentrado.
3. Aunque se trata de un proceso esencialmente manual, se ha automatizado para algunas
aplicaciones en serie como es el caso de tuberías de pequeño espesor y fijaciones de placas en
intercambiadores de calor.
4. No se producen salpicaduras.
5. No se produce escoria.
6. Produce depósitos lisos y regulares.
7. Se puede utilizar con metal de aporte o sin él.
8. Puede emplearse en todo tipo de uniones y posiciones.
9. Alta productividad en espesores por debajo de 3-4 mm.
10. Se pueden lograr uniones de gran calidad con ausencia de defectos.
11. Permite el control excelente de la penetración en las pasadas de raíz.
12. No requiere el empleo de fuentes de energía excesivamente caras.
13. Permite el control independiente de la fuente de energía y del metal de aportación.
Limitaciones:
1. La tasa de depósito es menor que la que se puede conseguir con otros procesos de soldadura
por arco.
2. Su aplicación manual exige, en general, una alta habilidad por parte del soldador.
3. No resulta económico para espesores mayores de 6-8 mm.
4. En presencia de corrientes de aire puede resultar difícil conseguir una protección adecuada de
al zona de soldadura.
1.3- EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA
El equipamiento básico para el soldeo GTAW consta de los siguientes elementos, (ver figura 1.7)
:
1. Fuente de energía de soldadura.
2. Portaelectrodo,
3. Cilindros de gas inerte
4. Sistema de alimentación de electricidad, gas y agua de enfriamiento
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Figura 1.7. Equipamiento básico para el soldeo GTAW
1.3.1- Fuentes de Potencia
La fuente de energía constituye el elemento principal del equipamiento para el proceso GTAW y
su propósito principal es suministrar la energía eléctrica adecuada para mantener un arco de
soldadura estable y controlable. Este puede realizarse ya sea tanto con corriente alterna (CA),
como con corriente directa (CD) en ambas polaridades. Para este proceso se requiere que la
fuente tenga un rango de variación continua de intensidad mínima baja (5-8 A), además de un
buen control de corriente en el campo de las pequeñas intensidades con vistas a conseguir una
buena estabilidad del arco, lo que resulta importante en la soldadura de espesores finos.La
energía eléctrica para el proceso de soldadura se obtiene de dos formas diferentes:
1- Generada en el lugar de empleo

2- Convertida a partir de la energía eléctrica disponible en la red.
Las fuentes de energía para la soldadura GTAW se pueden clasificar de modo general de la
siguiente forma:
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Característica volt-amperica de la fuente de soldeo y del arco.
Desde el punto de vista práctico es importante considerar la relación existente entre la

característica externa o volt-ampérica de la fuente (curva que muestra la relación voltaje-
intensidad que existe en todo momento en los bornes de salida de la fuente) y la característica del
arco. La intensidad de corriente y voltaje reales que se obtienen en el proceso de soldeo vienen
determinados por la intersección de las curvas características de la fuente y el arco. Este punto de
intersección se conoce como punto de operación o funcionamiento y define la intensidad y
voltaje de soldeo (I1, V1).
Figura 1.8. Característica volt-ampérica del Arco y de la Fuente.
En la característica de la fuente existen dos puntos importantes:
 La intensidad de cortocircuito (Icc): Es la máxima intensidad de corriente que

suministra la fuente en el momento de cebado del arco (durante el cortocircuito) cuando se anula
el voltaje y circula entonces una corriente máxima Icc, gracias a la que se calienta el electrodo y
se puede cebar el arco.
 La tensión o voltaje en vacío (Vo): Es el máximo voltaje que puede suministrar la fuente
y representa el voltaje entre los bornes de esta durante su funcionamiento en vacío. Este elevado
voltaje en vacío, de hasta 80 V y usualmente el doble de la de trabajo, lo que asegura la facilidad
del cebado y mantenimiento del arco.
Las fuentes de corriente para la soldadura por arco eléctrico con electrodo infusible y protección
gaseosa (GTAW) deben poseer una característica externa (volt-ampérica) descendente, de caída
brusca que es la que garantiza en un proceso de soldadura manual que las variaciones de voltaje
que se producen producto de las oscilaciones inevitables en la longitud de arco (debido al pulso
del soldador) no provoquen grandes variaciones en la intensidad de corriente, y por tanto
inestabilidad en el proceso. Con este tipo de fuente se garantiza un proceso de soldadura estable y
una adecuada calidad. Estas máquinas se denominan Fuentes de Corriente Constante.
En la figura 1.9 se han superpuesto la característica de la fuente y del arco eléctrico,

observándose como la variación de la longitud de arco y por tanto de su característica no provoca
grandes variaciones en la corriente de soldeo.
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Figura 1.9. Superposición de la característica de la fuente y del arco eléctrico.
Ciclo de trabajo de las fuentes de energía
El ciclo de trabajo o factor de marcha de las fuentes de energía (duty cicle) se refiere al
porciento de tiempo que puede trabajar la máquina cuando se usa determinado valor de
intensidad de corriente sin que ocurran daños en sus devanados y componentes, producto de un
excesivo calentamiento. Todas las fuentes de energía para soldadura tienen su propio ciclo de
trabajo característico, el cual constituye el factor más importante que determina el tipo de servicio
para el que ha sido diseñada la fuente. El ciclo de trabajo está basado en un periodo de 10
minutos los cuales se van a repartir en periodos de trabajo y descanso dependiendo del ciclo que
tenga la máquina.
Tiempo de soldeo en minutos
Ciclo de trabajo (%) = x 100
Período de tiempo (10 min.)
Período de tiempo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso = 10 min.
Usualmente las fuentes de energía traen indicado un valor de ciclo de trabajo y un valor de
corriente nominal para el que han sido diseñadas; esto indica que la fuente puede trabajar a ese
valor máximo de intensidad de corriente el porciento de tiempo dado en base a 10 min. Las
fuentes de energía industriales (trabajo pesado) para la soldadura GTAW normalmente poseen un
ciclo de trabajo de 60%, mientras que otras fuentes para este tipo de soldadura, pero en regímenes
menos pesados, poseen ciclos de trabajo inferiores.
Si se desea determinar el ciclo de trabajo requerido de la fuente para otro valor máximo de
intensidad de corriente de soldeo, o viceversa, se deben emplear las siguientes ecuaciones:
2 1
 In   CTn  2
CTr    * CTn ó Ir  In *   ; donde
 Ir   CTr 
CTr - es el ciclo de trabajo requerido

CTn - es el ciclo de trabajo nominal
Ir - es la corriente requerida (A)
In - es la corriente nominal (A)
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A continuación se describen las características fundamentales de los diferentes tipos de fuentes de

corriente para el proceso GTAW.
Generador
El generador constituye la fuente de energía de soldadura más antigua y versátil. Los generadores
de soldadura están compuestos por un motor y un generador de corriente. El motor, que puede ser
eléctrico o de combustión interna es el encargado de proporcionar un movimiento giratorio que es
transmitido al generador mediante un árbol común. Estos motores de combustión interna pueden
ser alimentados por gasolina, diesel, o gases combustibles y son enfriados por aire o agua. El
generador a su vez convierte la energía mecánica que recibe en energía eléctrica que se utiliza
para soldar.
La generación eléctrica se basa en el principio de que cuando un conductor se mueve por un

campo magnético cortando las líneas de fuerza se genera una fuerza electromotriz. Un generador
real es mucho más complejo ya que posee múltiples polos y cientos de espiras que cortan el
campo magnético.
Los generadores usualmente poseen un sistema doble de control de la corriente de soldadura: por
intensidad de corriente y voltaje. Estas máquinas poseen por tanto un ajuste vasto y un ajuste fino
de corriente, este último además actúa como un ajuste de voltaje de circuito abierto. Esta
característica garantiza al soldador una mayor flexibilidad para los diferentes requerimientos del
soldeo, ya que los mismos pueden ajustar la máquina para que la intensidad de corriente de
soldadura varíe en mayor o menor proporción con la variación de la longitud (voltaje) de arco.
Esta ventaja de este tipo de fuentes es útil en la soldadura en posiciones fuera de la plana y en
soldadura de tuberías. Ver figura 1.10. Los generadores frecuentemente entregan CD para el
soldeo, aunque algunos entregan CA (denominados también alternadores) o ambas CD/CA. Estos
equipos se denominan rotatorios o dinámicos por poseer un motor. Generalmente son máquinas
ruidosas.
Figura 1.10. Característica externa del generador
14
A pesar de su durabilidad y lo robusto de su construcción los generadores movidos por motor

eléctrico no se producen grandemente en la actualidad y han sido desplazados por los
Rectificadores de soldar (producto de su alto costo de adquisición y mantenimiento). Sin
embargo, por el contrario, los generadores movidos por un motor de combustión interna
continúan siendo muy populares en la actualidad, por su capacidad de trabajo a campo abierto y
facilidad de traslado. Estos se emplean ampliamente en la industria de la construcción, en el
soldeo de tuberías y otros trabajos a campo abierto, donde no existen redes eléctricas, casos en
que este tipo de fuente constituye la única opción. Dentro de los generadores movidos por
motores de combustión interna el más popular es el que emplea alimentación de gas combustible
y enfriamiento por aire, aunque se prefiere el generador con motor diesel y enfriamiento por agua
para trabajos pesados a campo abierto.
Transformador
El transformador de soldadura constituye una máquina eléctrica estática ya que no posee

elementos giratorios, excepto los ventiladores para el enfriamiento. El principio de operación del
transformador se muestra en la figura 1.11. Este emplea la inducción mutua entre dos devanados
en un circuito magnético. El devanado primario provoca líneas magnéticas de fuerza que crecen
hasta un máximo en una dirección, durante la mitad del ciclo, y luego desaparecen. Luego
durante la segunda mitad del ciclo, las líneas de fuerza crecen en dirección opuesta hasta un
máximo y también desaparecen. El devanado secundario se encuentra en el mismo campo
magnético y las líneas de fuerza lo atraviesan, induciendo en él una fuerza electromotriz. Un
transformador de soldadura es del tipo reductor ya que reduce el alto voltaje de la red a un bajo
voltaje adecuado para el soldeo. En estos el devanado primario posee un gran número de espiras,
mientras que el secundario posee pocas espiras.
Figura 1.11. Esquema del transformador.
La variación de la corriente de salida del transformador se puede realizar por métodos eléctricos o
mecánicos. Los métodos mecánicos utilizan partes móviles que tienden a vibrar y crear un ruido
indeseable, lo que se resuelve en muchas máquinas empleando un circuito eléctrico de control.
15
Los transformadores entregan siempre CA para el soldeo y poseen un sistema simple de control
como el mostrado en la figura 1.12, que no es tan flexible para el soldeo como el de los
generadores. Algunos transformadores poseen botones de ajuste fino y basto, pero estos no se
consideran fuentes de doble control, a pesar de que el voltaje de circuito abierto varía
apreciablemente. En este tipo de fuentes la pendiente de la característica volt-ampérica es media,
en el rango de soldeo, entre las pendientes máxima y mínima de las máquinas de doble control.
Figura 1.12. Sistema simple de control.
Uno de los transformadores de soldar más populares es el NEMA Clase III conocido como
“fuente de entrada limitada” que son diseñados para una entrada limitada de corriente. Ellos
presentan un ciclo de trabajo del 20% y son empleados en trabajos ligeros. Los transformadores
NEMA Clase II no son muy populares. Los transformadores NEMA Clase I constituyen las
fuentes de soldar industriales y poseen un ciclo de trabajo de 60%.
Estas fuentes son normalmente enfriadas por aire. Las más pequeñas, de ciclo ligero y entrada de
corriente limitada usan enfriamiento por convección. Los transformadores industriales para
trabajos pesados poseen ventiladores para el enfriamiento; en estos puede ocurrir un
sobrecalentamiento si el ventilador deja de operar o si se bloquean las entradas de aire.
Los transformadores de soldadura constituyen las fuentes de energía más eficientes desde el
punto de vista eléctrico. Ellos poseen la mayor eficiencia, las menores pérdidas sin carga y un
buen factor de potencia (con una corrección adecuada de este).
Los transformadores poseen algunas desventajas:
 Ellos operan con una entrada de energía monofásica por lo que tiende a desbalancear las
líneas de energía, salvo que se emplee un número suficiente de fuentes de este tipo que
balanceen la misma.
 A pesar de la economía del transformador, estos se van convirtiendo en menos populares. Los
transformadores de tipo industrial para trabajos pesados están siendo remplazados
ampliamente por los Rectificadores. Solo los transformadores de entrada limitada son aun
populares.
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Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:
 Los menores costos de mantenimiento comparado con cualquier otra máquina de soldar.
 El uso de corriente alterna reduce el problema del soplo magnético en conjuntos soldados
complejos
Rectificador
Las máquinas para soldar del tipo Rectificador (transformador-rectificador) convierten la

potencia de corriente de CA a potencia de CD y proveen de corriente directa al arco. Por medio
de un rectificador la corriente alterna se convierte a directa. El rectificador es un elemento que
conduce la corriente más fácil en una dirección que en otra. Actualmente en la mayoría de las
fuentes de soldadura de este tipo se emplea como rectificador el diodo de silicio. La planitud de
la corriente directa de salida de esta fuente depende del circuito de rectificación que se use. El
mayor porciento de los rectificadores industriales emplean una entrada trifásica y una
rectificación de onda completa para garantizar una corriente directa plana de salida.
Estas máquinas garantizan un balance de carga en las tres fases de la línea de alimentación, lo
que constituye una ventaja sobre los Transformadores monofásicos. Algunos rectificadores de
soldadura pequeños operan sobre una simple fase, pero a pesar de poseer un circuito de filtrado
no garantizan un arco tan suave como las máquinas trifásicas. En la figura 1.13 se muestra una
versión simplificada de un moderno Rectificador de soldar empleada en la mayoría de estas
fuentes de uso industrial.
El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60% normalmente. Ellas generalmente entregan

corriente directa (CD), aunque existen con frecuencia rectificadores que entregan tanto corriente
directa como alterna (CD/CA). Estas últimas son especialmente convenientes para trabajos
donde la soldadura en posición fuera de la plana se realiza con CD.
En la actualidad, producto de sus ventajas, los Rectificadores han desplazado a los Generadores
movidos por motor eléctrico y los Transformadores de tipo industrial para trabajos pesados de
soldeo.
Figura 1.13. Esquema de un Rectificador.
17
Inversor
Los Inversores constituyen un nuevo tipo de fuente de energía para la soldadura con las cuales se
garantiza una unidad compacta de bajo peso. En este tipo de fuente la energía de la línea es
primero rectificada a CD pulsada. Luego se convierte la CD a CA de alto voltaje y alta frecuencia
en el rango de 5 a 30 kHz mediante un oscilador de alta frecuencia. La salida de este circuito se
controla de acuerdo con los requerimientos del procedimiento de soldadura. Esta CA de alto
voltaje y frecuencia es entonces transformada a una corriente con un voltaje adecuado para soldar
mediante un transformador pequeño y ligero. Los transformadores se hacen más pequeños en la
medida que la frecuencia aumenta. Finalmente la CA de alta frecuencia es entonces rectificada
mediante diodos de silicio a una CD de salida con intensidad y voltaje normal para el soldeo.
Existen muchas versiones de fuentes inversoras dependiendo de la frecuencia en el oscilador. Las

máquinas de baja frecuencia emplean una frecuencia en el rango audible, usualmente de 10 kHz
hacia abajo y constituyen máquinas ruidosas. Los inversores que emplean altas frecuencias, de 15
kHz y mayores, evitan por su parte el problema del ruido pero requieren componentes
electrónicos de acción más rápida.
Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles debido a la

disponibilidad de componentes electrónicos de estado-sólido de alta corriente y alta velocidad, a
un costo razonable.
Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador convencional de

la misma capacidad de potencia y sus dimensiones constituyen un 33% de las del otro. Ellos
garantizan las mayores eficiencias eléctricas, los mayores factores de potencia y los más rápidos
tiempos de respuesta. Los inversores pueden suministrar a la salida tanto corriente alterna (CA)
como directa (CD).
Maquinas de soldadura especialmente diseñadas para GTAW.
Todas las fuentes de soldadura vistas con anterioridad son del tipo universal, es decir, que además
de utilizarse en el proceso GTAW también pueden servir para los procesos SMAW y SAW. Sin
embargo con la popularización de este proceso se desarrollaron fuentes de soldadura especiales
para el mismo. Estas maquinas se caracterizan por poseer una característica externa mucho más
pronunciada que las vistas con anterioridad, para que los cambios de longitud de arco tuvieran un
efecto menor sobre la corriente de soldadura. La mayoría incluyen un sistema de impulso de alta
frecuencia, los que se utilizan para mejorar la estabilidad del arco cuando se trabaja con corriente
alterna o facilitar el cebado del mismo tanto en CD como CA, sin que necesariamente haya que
tocar la pieza. Un diagrama simplificado de esta maquina se puede apreciar en la figura 1.14.
La corriente de alta frecuencia se sobrepone a la corriente de soldadura para ionizar la apertura de

arco cuando éste comienza. La misma es una señal de base amplia con una frecuencia
fundamental de 2 MHz. Esta se irradia a través de los propios cables de soldadura. La mayoría de
estas maquinas incluyen válvulas solenoides para controlar el gas de protección y el agua de
enfriamiento, incluso algunas poseen microprocesadores que activan programas sencillos o
complejos que pueden controlar desplazamientos de cabezales orbitales o incluso los sistemas de
pulsación de la alta frecuencia.
18
Figura 1.14. Diagrama simplificado de una fuente de potencia AC-DC para GTAW
Lo más novedoso de las fuentes de energía para el proceso GTAW lo constituyen las fuentes que
poseen arco pulsado, que puede estar presentes tanto en los rectificadores como en los
inversores. Esto no es mas que un sistema que permite que la corriente de soldadura varíe entre
un valor mínimo (corriente de fondo) y un valor máximo (corriente de pico) a frecuencias que
dependen del trabajo a realizar y que pueden oscilar entre milésimas de segundo y segundos. Ver
figura 1.15. Durante el periodo de la corriente de alta pulsación, tiene lugar el calentamiento y la
fusión, durante los periodos de corrientes de baja pulsación ocurre un enfriamiento y la
solidificación del baño. En general la pulsación de alta corriente se ajusta hasta dos veces o por lo
menos 1¼ veces de la corriente normal de estado uniforme que se usaría para el mismo trabajo,
siendo la de baja pulsación un 25 % de la de alta, con vista a mantener un arco estable. El uso de
este tipo de corriente permite una mayor tolerancia de preparación de borde, facilita la obtención
de un cordón de penetración y es especialmente conveniente en la soldadura de materiales
sensibles al sobrecalentamiento.
Figura 1.15. Característica del arco pulzado
19
1.3.2- Porta electrodo

El Portaelectrodo, también denominado soplete tienen la misión de conducir la corriente y el gas
de protección hasta la zona de soldadura. Pueden ser de refrigeración natural (por aire) o de
refrigeración forzada (por agua), como se observa en al figura 1.16. Los primeros se emplean en
el soldadura de materiales finos que no requieren grandes intensidades de corriente y los de
refrigeración forzada se recomiendan para trabajos que exijan intensidades de corrientes
superiores a los 150-200 A. En estos casos la circulación de agua por el interior de los mismos
evita el sobrecalentamiento y su posterior deterioro. A partir de 300 A en régimen discontinuo es
necesario que la boquilla este también refrigerada por agua.
Figura 1.16. Porta electrodo.
Los porta electrodos de forma general se dividen en tres grupos de acuerdo a varios aspectos,
entre los que se encuentran: máxima corriente de trabajo, medio de enfriamiento etc. En la tabla
1.1 se pueden apreciar estos aspectos.
Características del Tamaño del porta electrodo

porta electrodo Pequeño Mediano Grande
Corriente máxima (A) 200 200-300 500
Método de Aire Agua Agua
enfriamiento
Diámetros de
electrodos a acoplar (mm) 0.5-2.2 1-4 1-6.25
Diámetro de tobera a 6.25-15.8 6.25-19 9.5-19
utilizar (mm)
Tabla 1.1 Parámetros típicos de porta electrodos.
20
El electrodo de tungsteno que transporta la corriente hasta la zona de soldadura se sujeta

rígidamente mediante una pinza alojada en el cuerpo del porta electrodo. Cada porta electrodo
dispone de un juego de pinzas de distintos tamaños que permiten la sujeción de electrodos de
diferentes diámetros.
El gas de protección llega hasta la zona de soldadura a través de una tobera de material cerámico,
sujeta a la cabeza del portaelectrodo. La tobera tiene la misión de dirigir y distribuir el gas sobre
la zona de soldadura. A fin de acomodarse a las distintas exigencias de consumo, cada porta
electrodo va equipado con un juego de toberas de diferentes diámetros. La tabla 1.2 puede servir
orientación aunque, en general, es conveniente seguir las recomendaciones del fabricante.
Diámetro del electrodo Diámetro de la tobera (mm)

de Tungsteno (mm)
1.5 6-10
2.5 10-12
3 12-14
5 14-16
Tabla 1.2. Recomendaciones de diámetros de toberas.
Con el propósito a eliminar turbulencias en el flujo de gas que podrían absorber aire y contaminar
la soldadura, algunos porta electrodos van provistos de mallas de acero inoxidable que se
introducen en la tobera, rodeando el electrodo con vista a mantener el flujo lo más laminar
posible.
Generalmente en los porta electrodos se encuentra situado el interruptor que controla la

circulación de gas y corriente, sin embargo, en algunos equipos la activación de dichos circuitos
se realiza mediante un pedal con lo cual se logra un control mas preciso de la corriente de
soldadura cuando nos aproximamos al final del cordón, decreciendo gradualmente la intensidad
de corriente lo que provoca la disminución del cráter de solidificación y el peligro de que la parte
final de la soldadura quede sin la protección gaseosa adecuada.
Hay que tener en cuenta que el electrodo debe estar perfectamente centrado dentro de la tobera
para que el flujo de gas inerte proteja bien el charco de soldadura.
1.3.3 Cables
Los cables de soldadura son usados para conectar el porta electrodo y la conexión a tierra a la
fuente de energía. Son construidos con una máxima flexibilidad para permitir una fácil
manipulación particularmente del porta electrodo. Los cables deben ser además resistentes al
desgaste y la abrasión.
Los cables están formados por muchos alambres finos de cobre o aluminio trenzados entre sí y
forrados por una cubierta flexible plástica con alta resistencia eléctrica y buena resistencia al
calor. Una cubierta intermedia es colocada entre el forro exterior y los alambres para facilitar el
movimiento entre ellos y una elevada flexibilidad.
21
Los cables se producen en un rango de dimensiones desde alrededor de 6 AWG (American Wire
Gage Sizes) hasta 4/0. La dimensión requerida de cable para una aplicación particular se
determina en base al máximo amperaje que será usado para la soldadura, la longitud de los cables
del circuito de soldadura (longitud del cable al portaelectrodo más longitud del cable a tierra) y el
ciclo de trabajo de la máquina de soldar. La siguiente tabla muestra las dimensiones
recomendadas de cables de cobre para varias fuentes de energía y longitudes del circuito. Cuando
se emplean cables de aluminio estos deben poseer dos dimensiones AWG por encima de los de
cobre.
Fuente de energía Dimensión AWG de cable según longitud del circuito

(long. de cable al electrodo más long. de cable a tierra)
Corriente Ciclo de trabajo 0 a 15 m 15 a 30 m 30 a 46 m 46 a 61 m 61 a 76 m
(A) %
100 20 6 4 3 2 1
180 20-30 4 4 3 2 1
200 60 2 2 2 1 1/0
200 50 3 3 2 1 1/0
250 30 3 3 2 1 1/0
300 60 1/0 1/0 1/0 2/0 3/0
400 60 2/0 2/0 2/0 3/0 4/0
500 60 2/0 2/0 3/0 3/0 4/0
600 60 2/0 2/0 3/0 4/0 *
* Usar dos 3/0 cables en paralelo.
Tabla 1.3. Dimensiones recomendadas para los cables de cobre
Diámetro Area de sección transversal

A.W.G.
(mm) (mm2)
4/0 11.68 107.1
3/0 10.41 85.1
2/0 9.27 67.5
1/0 8.25 53.5
1 7.34 42.3
2 6.55 33.7
3 5.82 26.6
4 5.18 21.1
6 4.11 13.3
Tabla 1.4. Equivalencia de dimensiones A.W.G. de cables al S.I.
1.3.4- Conexión a tierra (a la pieza)
La conexión a tierra es la que permite conectar con rapidez el cable de tierra a la pieza. Existen
múltiples diseños y formas de conexiones a tierra. La elección de la conexión depende entre otros
factores de la corriente máxima que transmitirá. A continuación se muestra un tipo muy
empleado.
22
Está constituida por dos brazos unidos entre sí en el centro por medio de un pasador metálico.
Está provista de un resorte que se coloca alrededor del pasador para mantener las quijadas
fuertemente cerradas, estas quijadas poseen en sus extremos contactores de cobre que garantizan
el contacto eficiente entre la pieza y la conexión a tierra de la máquina. El terminal del cable esta
asegurado a la conexión a tierra mediante un tornillo fuertemente apretado.
Figura 1.17 Toma de tierra.
1.4- CORRIENTE DE SOLDADURA

El proceso GTAW puede utilizar tanto corriente directa como corriente alterna. Con el fin de
realizar esta selección correctamente se van a destacar algunos aspectos diferenciales de ambas
alternativas.
Corriente Directa Polaridad Invertida
Cuando se trabaja con corriente directa polaridad invertida (CDPI) la circulación de electrones se
produce desde la pieza hacia el electrodo, originando un fuerte calentamiento en este último. Este
intenso calor generado en el electrodo tiende a fundir el extremo del mismo produciendo la
contaminación del cordón y de esa forma disminuyendo la vida útil del electrodo. Para evitar este
fenómeno, la utilización de CDPI requiere el empleo de electrodos de mayor diámetro que los
que se utilizan con la polaridad directa a la misma intensidad. Por ejemplo un electrodo de 1.5
mm de diámetro puede soportar normalmente corriente de unos 125 A, cuando se trabaja con
polaridad normal (CDPD). Con el mismo electrodo y la misma intensidad de corriente, pero con
CDPI, el extremo del electrodo entraría rápidamente en fusión. Para soportar una corriente de 125
A en esta polaridad y sin que se produzca la fusión del electrodo, seria necesario recurrir a un
diámetro de uno 6 mm por lo menos. La polaridad también afecta la forma del cordón; con esta
polaridad se logran cordones anchos y de poca penetración.
Por estas razones la CDPI rara vez se utiliza en los procedimientos GTAW, con la excepción
ocasional de las aleaciones de aluminio y magnesio. En estos materiales se forma una pesada
película de óxido sobre la superficie del metal que se elimina fácilmente cuando los electrones
fluyen desde la pieza hacia el electrodo, sin embargo los iones positivos del gas que son mas
pesados son atraídos con gran fuerza por la pieza, los que al estrellarse contra ella poseen
suficiente energía como para provocar la rotura de la capa de óxido. Esta acción de limpieza no
se produce cuando se trabaja con CDPD, además de no necesitarse en otros tipos de materiales.
23
Corriente Directa Polaridad Directa
La corriente continua polaridad directa (CDPD) es la que permite obtener mejores resultados en
la soldadura GTAW por lo que se emplea en la mayoría de los metales y aleaciones. Puesto que
la mayor concentración de calor se consigue en la pieza, el proceso de soldadura se realiza más
rápido, hay menor deformación del metal base y el baño de fusión es mucho más estrecho y
profundo que cuando se suelda con polaridad invertida. Además como la mayor parte del calor se
concentra en el baño de fusión pueden utilizarse electrodos de menor diámetro.
Corriente alterna
La corriente alterna viene a ser una combinación de los dos tipos de polaridad vistos anterior
mente. Durante medio ciclo se comporta como una y en el semiciclo restante como otra. Cuando
la tensión pasa a través de su valor cero, en cada medio ciclo el arco se apaga por un momento,
por lo que debe ser nuevamente encendido en el siguiente medio ciclo de la onda de corriente.
Debido a la proporción de masa existente entre la pieza y el electrodo, el elemento mas frío es
lógicamente la pieza y por tanto resulta un débil emisor de electrones, provocando dificultades de
encendido del arco en su correspondiente medio ciclo. Este fenómeno de asimetría en el
funcionamiento del arco de corriente alterna trae como resultado una rectificación de media onda
en la corriente, provocando ciertos problemas de estabilidad del arco y calidad de la soldadura
sobre todo en materiales como el aluminio y el magnesio, lo que obliga a incorporar al equipo un
generador de alta frecuencia que facilite el encendido del arco. Sin embargo, combinando aunque
de forma reducida las ventajas de las dos polaridades el buen comportamiento durante el
semiciclo de polaridad directa y el efecto decapante del baño durante el semiciclo de polaridad
inversa, por lo que suele emplearse en el soldeo de las aleaciones ligeras antes mencionadas. Ver
figura 1.18.
Figura 1.18. Comportamiento de la corriente alterna.
En al tabla 1.5 y en la figura 1.19 ese ha resumido los efectos de la polaridad cuando se suelda
con cada una de estas corrientes y polaridades.
24
Tipo de corriente Corriente Directa Corriente Directa Corriente

Polaridad Directa Invertida alterna
Flujo de electrones Hacia la pieza Hacia el electrodo Ambos sentidos
Acción decapante No Si Si. Durante el
semiciclo positivo
Balance calórico 70 % en la pieza 30 % en la pieza 50 % en la pieza
(aproximado) 30 % al electrodo 70 % al electrodo 50 % al electrodo
Penetración Profunda y estrecha Ancha y menos Media
profunda
Comportamiento del Excelente Pobre Buena
electrodo
Tabla 1.5. Características del soldeo de acuerdo con la corriente seleccionada
Figura 1.19. Distribución del calor y comportamiento de la penetración

para las diferentes corrientes y polaridades.
1.5- ELECTRODOS NO CONSUMIBLES

La misión del electrodo en este proceso es únicamente la de mantener el arco sin aportar material
al baño de fusión. Por este motivo y para evitar su desgaste en muy importante que posea una alta
temperatura de fusión.
En general, existen cinco tipos de electrodos que se clasifican en función de su composición:
 Tungsteno puro.
 Tungsteno aleado con torio.
 Tungsteno aleado con circonio.
 Tungsteno aleado con lantano.
 Tungsteno aleado con cerio.
25
Al principio los electrodos se fabricaban solamente de tungsteno puro pero posteriormente se

pudo comprobar que al añadirles óxidos de algunos materiales aumentaba la emisividad de
electrones, mejoraban en encendido y el reencendido del arco y, como consecuencia su
estabilidad. Además estos elementos permiten utilizar mayores intensidades de corriente pues
elevan el punto de fusión del electrodo evitando de esa forma su desgaste.
Los diámetros estandarizados de electrodos son los siguientes: 1; 1.6; 2; 2.4; 3.2; 4; 4.8; 5; 6.4
mm, todos con una longitud de 150 mm.
Identificación
La identificación de los electrodos de tungsteno se basa en su composición química y esta regida

por la norma ANSI-AWS A 5.12 que se puede ver en la tabla 1.6. Ella establece un sistema
donde la primera letra (E) indica que es un electrodo, la segunda caracteriza el componente
principal, el tungsteno. La tercera letra representa las adiciones de óxidos, la letra elegida es el
símbolo químico del elemento que forma el óxido adicionado. El número corresponde al
contenido medio del óxido multiplicado por diez.
Los electrodos deben marcarse de acuerdo con la tabla, según su composición, con un anillo en el
caso de electrodos normales y con dos anillos en le caso de electrodos compuestos, el color del
anillo será el indicado en la tabla y se situará en uno de los extremos del electrodo. El ancho de
cada anillo será igual o superior a 3mm.
Identificación Composición
AWS Oxido adicionado Contenido de Color de
tungsteno Identificación
Naturaleza del mínimo (%)
óxido %
EWP - - 99.8 Verde
EWTh-1 ThO2 0.8-1.2 resto Amarillo
EWTh-2 ThO2 1.7-2.2 resto Rojo
EWTh-3 ThO2 0.35-0.55 resto Azul
EWZr-1 ZrO2 0.15-0.5 resto Marrón
EWLa-1 La2O2 0.9-1.2 resto Negro
EWCe-2 CeO2 1.8-2.2 resto gris
Tabla 1.6. Identificación de los electrodos de tungsteno por la norma ANSI-AWS A 5.12
Tipos
Tungsteno Puro
El tungsteno puro posee una temperatura de fusión de 3400 °C aproximadamente, se utiliza

fundamentalmente para corriente alterna debido a que mantiene la punta en buenas condiciones y
permite una buena estabilidad del arco. Puede utilizarse con corriente continua pero no posee
buena facilidad para el cebado del arco.
26
Tungsteno con torio
El tungsteno con torio posee una temperatura de fusión de 4000 °C, se utiliza fundamentalmente
para corriente continua, no utilizándose con corriente alterna debido a que no mantiene la punta
en buenas condiciones. Posee un buena emisividad de electrones así como buenas condiciones
para el cebado del arco, mayor resistencia a la contaminación y proporciona un arco más estable.
Es mas caro en un 10 al 15 % si se compara con el tungsteno puro. El torio es un material que
posee un bajo nivel de radioactividad. Este nivel de radioactividad no representa daños para la
salud, sin embargo si la soldadura se realiza en espacios confinados, durante períodos
prolongados, debe tenerse precauciones especiales en lo que a ventilación se refieren.
Tungsteno con circonio.
El tungsteno con circonio posee una temperatura de fusión de 3800 °C, por lo que sus
características lo hacen un punto intermedio entre el tungsteno puro y el tungsteno con torio.
Utiliza tanto C.D. como C.A. pero son más utilizados con corriente alterna ya que combinan las
características de estabilidad del arco y punta adecuada, típica de los electrodos de tungsteno
puro, con la facilidad de cebado del arco y la permisibilidad de mayores valores de corrientes de
los electrodos de tungsteno con torio. Dichos electrodos poseen una elevada resistencia a la
contaminación del metal fundido, por lo que son preferidos cuando se quiere minimizar este
defecto.
Tungsteno con cerio.
Este electrodo se introdujo en USA en los años 80s con el objetivo de sustituir los electrodos
toriados debido a que el cerio a diferencia del torio no es radiactivo. Comparado con el tungsteno
puro el electrodo ceriado presenta un menor nivel de vaporización, ventaja que mejora con el
incremento del cerio. El mismo trabaja tanto con C.D. como C.A.
Tungsteno con lantano.
Fue desarrollado en el mismo tiempo que el electrodo con cerio y por la misma razón debido a
que el lantano no es radiactivo, sus características son similares a las del electrodo ceriados.
Contaminación del electrodo
La contaminación del electrodo de tungsteno es un fenómeno que ocurre comúnmente cuando el

soldador toca con la punta del electrodo el metal fundido. El electrodo también se puede oxidar
por disturbios en la protección del gas o un insuficiente flujo de protección durante la soldadura o
después que el arco se halla extinguido. Otras causas de la contaminación incluyen: vapores de
metal del arco de soldadura, evaporaciones, impurezas superficiales, etc.
La contaminación del extremo del electrodo de tungsteno puede afectar la característica del arco
y puede causar contaminaciones de tungsteno en forma de inclusiones en le metal soldado. Si
esto ocurre, la operación de soldadura debe ser detenida y la porción del electrodo contaminada
eliminada.
27
Afilado del electrodo.
Para obtener buenos resultados en la soldadura, las puntas de los electrodos deben estar
correctamente afiladas pues si no es así, existe el riesgo de que el arco eléctrico sea inestable. De
manera general este afilado depende del tipo de corriente que manipule el electrodo. Para la
soldadura con corriente continua se debe afilar en forma de punta. Esta punta debe poseer una
longitud de una y media a dos veces el diámetro del mismo. Cuando la soldadura se realiza con
corriente alterna la punta debe estar ligeramente redondeada.
El afilado de los electrodos se realizará en la dirección longitudinal del electrodo, en una muela
abrasiva de grano fino específicamente para este propósito, de esa forma se evitarán las
contaminaciones del mismo. También existen métodos químicos para el afilado de la punta de los
electrodos, el mismo consiste en introducir la punta del electrodo caliente (al rojo) en una
solución de nitrato de sodio. La reacción química entre el tungsteno caliente y el nitrato de sodio
provocara una degradación completa en la punta del mismo en forma de circunferencia, dicha
operación se repetirá hasta que este completamente realizado el perfil en la punta.
Figura 1.20. Afilado del extremo del electrodo.
1.6- GASES DE PROTECCION

El gas de protección para la soldadura GTAW puede ser el argón, el helio o una mezcla de ambos
gases. El más utilizado es el primero de ellos debido a que es más barato que el helio. El argón es
1.4 veces más pesado que el aire y una 10 veces más que el helio, la viscosidad de ambos es
parecida. Puesto que el argón es más pesado que el aire, proporciona una buena protección de la
soldadura. Además, con el argón la atmósfera que rodea el arco es mas clara, lo que permite un
mejor control del baño de fusión y del propio arco.
Normalmente el argón produce una acción de limpieza del baño de fusión más enérgica que otros
gases, especialmente en la soldadura del aluminio y el magnesio con corriente alterna. Otras
ventajas de este gas la encontramos en que el arco es suave y de gran estabilidad. Por otra parte,
puesto que en atmósferas de argón la tensión del arco es más baja, hay menos peligro de perforar
las piezas cuando se sueldan espesores finos. Consecuentemente, el argón suele utilizarse para la
soldadura manual con pequeñas velocidades de soldeo, en espesores iguales o inferiores a 3 mm.
El argón también permite un mejor control del baño de fusión cuando se suelda en vertical o
sobrecabeza. Además, como regla general el arco es más fácil de cebar en argón que en helio.
28
Cuando la velocidad de soldeo es un factor determinante en espesores gruesos o en metales de

elevada conductividad térmica, en algunos casos se recurre al helio. El helio permite obtener
mayores velocidades de soldeo debido a que para una intensidad dada la tensión del arco es
mayor, por lo que para una misma intensidad de corriente con helio se puede conseguir una
mayor potencia del arco y por esto se puede trabajar a elevadas velocidades de soldeo sin la
necesidad de utilizar grandes intensidades de corriente.
Cuando se quiere mejorar la aportación de calor sin perder las ventajas típicas del argón se
recurre a la mezclas de argón-helio. El argón y el helio se suministran en cilindros que contienen
10 m3 de gas a una presión de 150 Kg./cm2.
Las mezclas de argón- hidrógeno también son empleadas en casos especiales, como puede ser en
la soldadura mecanizada de secciones ligeras de tubos de acero inoxidabl, cuando él hidrógeno no
causa problemas metalúrgicos de porosidad o de agrietamiento por hidrógeno inducido. El
incremento de la velocidad de soldadura es en proporción directa al incremento del contenido de
hidrógeno agregado al argón, producto del incremento de voltaje de arco. Sin embargo el monto
de hidrógeno a agregar varia en dependencia de del espesor del metal, el tipo de junta para cada
aplicación en particular. Un excesivo contenido de hidrógeno puede causar porosidad. Un
contenido menor del 35 % es usado para todos los espesores de acero inoxidable, cuando la
apertura en la raíz es aproximadamente 0.25 a 0.5 mm. Estas mezcla de argón – hidrógeno están
limitadas en su uso a aceros inoxidables, aleaciones níquel – cobre y base níquel.
La mezcla mas comúnmente utilizada es la de 15 % de hidrogeno. Esta mezcla es usada para la

soldadura mecanizada de uniones a tope de laminas de acero inoxidable con espesores menores
de 1.6 mm. Para soldaduras manuales el porciento de hidrogeno agregado es de 5% cuando se
necesite obtener una soldadura limpia.
Para reducir la presión y controlar el caudal del gas se utilizan manorreguladores- caudalímetros.
Estos aparatos suelen medir en litros por minutos. El caudal del gas, que depende del espesor y
de la naturaleza del material a soldar, puede regularse por un mando situado en el flujómetro.
1.7- METALES DE APORTE
El metal de aportación en el proceso GTAW no siempre es necesario pues cuando se sueldan

piezas delgadas (de menos de 3 mm) se utilizan unas preparaciones de bordes rectas o de bordes
levantados, las que al fundirse garantizan la formación del metal de la costura a costa del propio
metal base. Sin embargo, al aumentar los espesores es necesario aportar material para llenar la
junta.
El metal de aporte debe ser de la misma composición que el metal base, así, para la soldadura de
aceros al carbono se utilizan varillas de acero al carbono; para la soldadura de aluminio, varillas
de aluminio, etc. En algunos caso pueden utilizarse como material de aporte una tira obtenida de
las propias chapas a soldar. Como metal de aporte para el proceso GTAW deben utilizarse
varillas fabricadas expresamente para el mismo. Para este fin la AWS (Sociedad Americana de
Soldadura) ha establecido las siguientes especificaciones de fabricación de materiales de aportes:
29
AWS Nombre
A 5.2 Varillas para la soldadura a gas de hierro y acero.

A 5.7 Varillas electrodos para la soldadura de cobre y sus aleaciones.
A 5.9 Varillas y electrodos para la soldadura por arco de aceros resistentes a la corrosión
al cromo y al cromo – níquel.
A5.10 Varillas y electrodo para soldadura de aluminio y sus aleaciones.
A 5.13 Varillas y electrodos de soldadura para el relleno superficial.
A 5.14 Varillas y electrodos para la soldadura del níquel y sus aleaciones.
A 5.16 Varillas y electrodos para la soldadura del titanio y sus aleaciones.
A 5.18 Electrodos de acero de bajo carbono para la soldadura en gases protectores.
A 5.19 Varillas y electrodos para la soldadura de aleaciones de magnesio.
A5.28 Electrodos de acero de baja aleación para soldadura en gases protectores
1.8- POSICIONES DE SOLDADURA
La AWS establece cuatro posiciones de soldadura básicas: plana, horizontal, vertical y

sobrecabeza. A continuación se brinda la designación de las posiciones de soldadura según
ASME. En esta designación las uniones con costuras de filete se designan por “F” y las uniones
con costura de ranura se designan por “G”.
Figura 1.21. Posiciones de soldadura
30
1.9- UNIONES SOLDADAS
Terminología
Las personas que específicamente o de otra forma están asociadas con la soldadura en ocasiones
utilizan los términos de "unión" (joint) y "costura soldada" (weld) de forma libre o confundida.
Con vistas a ganar en claridad en la comunicación de las instrucciones es deseable tener clara las
diferencias básicas en el significado de estos dos términos. Esto se ilustra a través de la siguiente
figura.
TIPOS DE COSTURAS
TIPOS DE UNIONES Bilateral
Unilateral
A Tope Filete
Ranura
En “T” Recta
Ranura
semi
De “V”
Ranura
Esquina
“V”
A
Ranura
Solapa
“J”
De
Ranura
Canto
“U”
Figura 1.22. Tipos de uniones y costuras.
La parte izquierda de la figura muestra los 5 tipos básicos de uniones: a tope, en "T", de esquina,
a solapa y de canto. Cada una está definida de forma que describa la posición relativa entre las
chapas que van a ser o han sido unidas entre sí. Nunca la geometría de la costura en sí misma o el
método de preparación de bordes, tiene influencia alguna sobre las bases de la definición de
unión. Por ejemplo, una unión en T puede ser soldada por una costura de filete o de ranura.
La figura en su parte derecha muestra los tipos básicos de costuras: de filete, de ranura recta, de
ranura en semi V, de ranura en V, de ranura en J y de ranura en U. El tipo de unión no afecta lo
que se define como costura soldada. Así por ejemplo, la costura de ranura en semi V unilateral,
que se muestra en una unión a tope puede además ser empleada en uniones en T o de esquina. La
definición completa de una unión soldada debe incluir la descripción tanto del tipo de unión,
como del tipo de costura soldada que se emplea.
31
Algunas consideraciones sobre las uniones soldadas
El objetivo de una unión soldada es el de transferir las tensiones o esfuerzos entre los miembros a
través de la construcción soldada. Todas las uniones soldadas se pueden considerar o bien
uniones de penetración completa, o bien uniones de penetración parcial. Una unión de
penetración completa posee metal depositado por soldadura a través de toda la sección transversal
de la unión mientras que una unión de penetración parcial es diseñada para tener un área sin
fundir, de modo que la soldadura no penetra completamente en la unión
Uniones con costuras de ranura
Según la figura anterior existen cinco tipos fundamentales de costuras de ranura: de ranura recta,
de ranura en semi V, de ranura en V, de ranura en J y de ranura en U. Todos estos tipos de
costuras pueden ser unilaterales o bilaterales, o sea realizadas por uno o por ambos lados. De
todas estas con el proceso GTAW las uniones con costuras rectas y con bordes a dobles son
muchas veces utilizadas hasta espesores de 1.5 mm. Para espesores mayores entonces ya hay que
ir pensando en la preparación de bordes. A continuación podremos apreciar como influyen en la
calidad de la unión todos los parámetros geométricos de la misma.
Abertura de raíz
La abertura de raíz se utiliza para lograr la accesibilidad del electrodo a la base o raíz de la unión.
Mientras menor sea el ángulo del bisel mayor tendrá que ser la abertura en la raíz para que
permita lograr una buena fusión en la misma. Si la abertura es muy pequeña la fusión en la raíz
resultará mucho más difícil de obtener y se deberán emplear electrodos de menores diámetros,
reduciéndose de esta forma la productividad del proceso. Por otro lado, si la abertura es muy
grande la calidad de la costura no sufre, pero requiere de más metal a depositarse, con el
consecuente incremento de los costos y de la distorsión.
La figura 1.23 indica como debe ser incrementada la abertura de raíz cuando el ángulo del bisel
disminuye. En el caso de aberturas de raíz muy grandes se utilizan tiras o respaldo metálicos. Los
tres tipos de preparación mostradas son aceptados y conducen a un buen procedimiento de
soldadura. La selección entre ellos usualmente se debe basar en el costo.
3 6 10
Figura 1.23 Abertura de la raíz.
32
En la figura 1.24 A, si el bisel y/o la abertura son muy pequeños el cordón soldado puede
"puentear" la abertura y no lograr la penetración completa. Será entonces necesario un resanado
posterior (back gouged). La figura B muestra como una adecuada geometría de la unión y un
procedimiento correcto pueden producir una buena fusión de raíz y minimizar el resanado. En la
figura C, se muestra como una abertura de raíz grande puede provocar una perforación o derrame
de metal. En este caso se debe utilizar un respaldo o separador con un indispensable resanado de
la unión.
Figura 1.24. Relación bisel-holgura.
Refuerzo de la costura
En una unión a tope todo lo que se necesita como refuerzo nominal de la costura es
aproximadamente 1,6 mm por encima de la superficie de las placas. Un refuerzo adicional como
el mostrado en la figura 1.25 derecha no sirve para ningún propósito útil e incrementará el costo
de soldadura y la concentración de tensiones. Se deben tomar medidas para mantener en el
mínimo el alto y el ancho del refuerzo.
A Refuerzo A Refuerzo
Figura 1.25. Refuerzo de la costura.
Talón
El propósito principal del talón (figura 1.26 superior) es el de aportar un espesor adicional de
metal con vistas a poder minimizar cualquier tendencia a la perforación. Una preparación de
bordes con bisel agudo, sin talón, es más propensa a la perforación que una unión con talón,
especialmente si la holgura es un poco grande (figura 1.26 inferior).
Figura 1.26. Efecto del talón.
33
Un borde con talón no se logra de forma tan fácil como uno con bisel agudo. Una preparación
con bisel agudo generalmente se logra mediante un corte, mientras que un borde con talón
generalmente requerirá dos cortes o posiblemente un corte de antorcha más un maquinado. El
borde con talón generalmente requiere del resanado si se necesita de un 100% de penetración en
la costura. No se recomienda el talón cuando se suelda con tiras de respaldo puesto que se pueden
formar bolsones de gas (figura 1.27).
Talón Talón
No recomendado
Figura 1.27. Influencia del respaldo con talón.
Angulo del bisel
Los bordes de las placas se biselan para permitir la accesibilidad del electrodo a todas las partes
de la unión y asegurar una buena fusión a través de toda la sección transversal de la costura. Se
puede lograr la accesibilidad mediante un compromiso entre el máximo bisel y la mínima
abertura de raíz.
Figura 1.28. Angulos del bisel
Resanado (Back gouging)
Para obtener una fusión completa de forma efectiva cuando se sueldan placas de espesor
considerable, es necesario el resanado por el lado posterior de todas las uniones. El resanado solo
se aplica en el caso de costuras bilaterales. Este puede ser realizado por cualquier método o
medio conveniente: esmerilado, arco – aire, etc. El método de arco – aire resulta ser generalmente
el más económico y deja un contorno ideal para la ejecución de las pasadas posteriores.
34
Si se omite el resanado la penetración puede resultar incompleta (figura 1.29). Un resanado

adecuado debe ser profundo hasta que llegue a exponer el metal sano y su contorno debe permitir
una completa accesibilidad del electrodo (figura 1.30).
Figura 1.29. Resanado de la raíz.
Incorrecto Correcto Incorrecto Correcto
Figura 1.30. Posibles resanados.
Por desgracia muchas veces en los talleres se emplean aberturas de raíz para compensar las
tolerancias de las partes cortadas por arco-aire. Si la parte es mayor de lo que debe ser la abertura
de raíz desaparecerá y se reducirá la capacidad del soldador para ejecutar una costura de
penetración completa. Esta es la causa por la que la inspección de las construcciones ensambladas
y punteadas puede detectar problemas potenciales y eliminar soldaduras defectuosas.
Por otro lado, si las partes son muy pequeñas y las aberturas de raíz son excesivamente grandes se
necesitará metal de aporte adicional para efectuar la unión, esto es caro y a veces resulta más
económico volver a hacer las piezas que rellenar una ranura mayor que la diseñada.
Respaldos
Los respaldos se utilizan generalmente cuando toda la costura debe ser hecha desde un solo lado
o cuando la abertura de raíz resulta excesiva. En espesores finos sirve para proteger el reverso de
la junta de la contaminación atmosférica y para evitar la formación de perforaciones, además de
que absorben parte del intenso calor generado por el arco.
El empleo de respaldos facilita la obtención de uniones con penetración completa. Las tiras de
respaldo que se muestran en las figuras 1.31 a, b y c son generalmente dejadas en su lugar y
forman parte integral de la unión.
Figura 1.31. Respaldos.
35
Los materiales de los respaldos deben seleccionarse conforme al tipo de metal base. Se
recomienda utilizar tiras de la propia placa cuando se emplean respaldos metálicos. Para
mantener los respaldos en su lugar debe utilizarse la técnica de puntos cortos intermitentes, los
que deben preferiblemente ser alternos con vistas a reducir cualquier restricción inicial en la
unión (ver figura 1.32). Ellos no deben estar directamente opuestos unos a los otros. Los
respaldos deben estar en contacto íntimo con los extremos de las placas para evitar la penetración
de los gases presentes en el medio y contaminar el metal de la raíz. (figura 1.33).
Figura 1.32. Colocación del respaldo.
Correcto Incorrecto
Figura 1.33. Posiciones de los respaldos
Soportes
Los soportes pueden ser utilizados especialmente en el caso de uniones con ranuras en V bilateral
con vistas a evitar la perforación. El tipo de material utilizado como soporte depende de la
naturaleza de las piezas a soldar, así, para la soldadura de aceros inoxidables se emplean soportes
de cobre y cuando se suelda aluminio es recomendable usar soportes de acero inoxidable. El
soporte debe diseñarse de forma que no entren en contacto con el material del cordón durante las
operaciones de soldadura.
Figura 1.34. Placas soportes
36
Insertos consumibles
Los insertos consumibles son aditamentos metálicos que se colocan en las uniones que se realizan
desde un solo lado para garantizar una alta calidad de la soldadura con el mínimo de reparaciones
en las pasadas de raíz, así como cuando la soldadura se deba realizar en zonas de difícil
accesibilidad. Son muy empleados en al soldadura de tuberías para asegurar la penetración,
aunque también se emplean en la construcción de recipientes a presión y en estructuras.
Los insertos del tipo K y G se disponen de una forma excéntrica (ver figura 1.36) para la
soldadura en posición 5G en tuberías para compensar la tendencia del metal de soldadura a
descolgarse cuando se suelda en vertical ascendente.
Figura 1.35.Insertos consumibles más comunes
Figura 1.36. Disposición de los insertos consumibles en tuberías.
37
Uniones con costuras de filete.
La costura de filete es la más popular de todas ya que normalmente no requiere preparación de

bordes. En algunos casos la costura de filete puede resultar más barata que una costura de ranura
aún cuando necesite más metal de aporte, ya que el costo de preparación es menor, por lo que
cuando el diseño lo permita se debe preferir su empleo.
La costura de filete debe poseer los dos catetos iguales de forma que su cara se encuentre a un
ángulo de 45. En ocasiones estas costuras se diseñan con catetos diferentes en cuyo caso ambas
dimensiones deben ser especificadas. Generalmente en nuestros países la costura de filete se
especifica por la dimensión del cateto, mientras que en muchos países europeos esta se especifica
por la dimensión de la garganta.
La dimensión de una costura de filete está dada por la longitud del cateto del menor triángulo
rectángulo que puede ser inscrito dentro de la sección transversal de la costura.
Convexidad
Garganta Cr
Cateto
real Concavidad Ct
Garganta Cateto Garganta real

Ct Cr
efectiva y efectiva
Garganta Garganta
teórica teórica
a) Costura de filete convexa b) Costura de filete cóncava
Figura 1.38. Uniones de filete.
38
1.10- DEFECTOS DE SOLDADURA EN EL PROCESO GTAW
Defecto: FALTA DE PENETRACIÓN
Aspecto: Entalla o rendija en la raíz

Causa Remedio
 Intensidad de soldeo insuficiente o  Incrementar la intensidad
velocidad excesiva  Disminuir la velocidad de
 Incorrecta preparación de la unión soldadura
 Arco demasiado largo  Incrementar el ángulo del
chaflán, reducir el talón de la raíz o
Aspecto: Raíz cóncava aumentar la separación en la raíz.
 Puntos de soldadura sin fundir
totalmente durante el soldeo  Reducir el tamaño de los puntos.
 En posición plana, caudal de respaldo  Reducir la velocidad del caudal
demasiado alto. de gas
 Inaceptable preparación de la unión  Emplear preparaciones en U y
asegurarse que la gota de metal
fundido no forma puente entre las
paredes de los bordes de la unión.
Defecto: FALTA DE FUSIÓN EN LOS BORDES
Aspecto: Normalmente no visible

Causa Remedio
 Nivel de corriente demasiado baja.  Incrementar la intensidad.
 Velocidad de soldeo demasiado alta.  Disminuir la velocidad de soldeo.
 Angulo de portaelectrodo incorrecto.  Inclinar el portaelectrodo hacia
 Posición no centrada respecto a los atrás y mantener el arco sobre el
bordes. borde delantero de la gota de metal.
 Incorrecta preparación de la unión.  Incrementar el ángulo de la
 Diámetro de la varilla excesivo para el unión.
espesor de chapa a soldar.  Reducir el diámetro de la varilla.
 Limpieza insuficiente  Limpiar la superficie de la chapa
39
Defecto: SOCAVADURAS (MORDEDURAS)
Aspecto: Canal a lo largo del borde de la

soldadura
Causa Remedio
 Intensidad de soldeo demasiado elevada  Reducir la intensidad
 Velocidad de soldeo demasiado alta.  Reducir la velocidad de soldeo
 Portaelectrodo inclinado lateralmente  Situar la pistola en un plano
perpendicular a la chapa.
Defecto: GRIETAS EN EL METAL DE SOLDADURA
Aspecto: Grieta a lo largo del centro de la

soldadura.
Causa Remedio
 Excesiva tensión transversal en la  Modificar el proceso de soldeo
soldadura embridada. para reducir tensiones debido al
 Relación profundidad/ ancho efecto térmico.
demasiado baja.  Ajustar los parámetros para
 Contaminación de la superficie. trabajaron con una relación ancho/
 Mal ajuste de las piezas en la soldadura profundidad 1:1.
en ángulo de forma que queden aberturas  Limpiar la superficie, eliminando
largas muy especialmente los lubricantes
de corte.
 Mejor el ajuste de chapas en la
unión.
40
Defecto: EXCESIVO CONSUMO DE ELECTRODO.
Causa Remedio
 Inadecuado flujo de gas.  Incrementar el flujo de gas.
 Operando con la polaridad invertida.  Usar un electrodo de mayor
 Inadecuada corriente para el diámetro diámetro o cambiar la polaridad a
del electrodo. directa.
 Excesivo calentamiento del  Chequear la pinza de contacto.
Portaelectrodo.  Eliminar contantemente la
 Contaminación del electrodo. porción
 Oxidación del electrodo durante el  Chequear que el gas continua
enfriamiento. fluyendo de 10 a 15 Seg. después de
 Utilizar gas contaminado con oxigeno o extinguirse el arco.
CO2  Cambiar el cilindro de gas.
Defecto: RAIZ OXIDADA.
Aspecto: Oxidos en la raíz de la soldadura

Causa Remedio
 Falta de protección en la raíz  Utilizar gas en el respaldo
41
Defecto: INCLUSIONES DE OXIDOS
Aspecto: Visible en radiografía

Causa Remedio
 Insuficiente limpieza de la superficie  Realizar una limpieza mecánica
del metal base y de la varilla, o química adecuada. También se
específicamente en materiales refractarios deberá cepillar entre pasadas.
como el aluminio y el magnesio.  Utilizar una técnica adecuada.
 Tecnica de soldeo no adecuada. Sacar
repetidamente la varilla fuera de la cortina
de protección de gas en el movimiento de
vaiven de la varilla durante el soldeo
Defecto: INCLUSIONES DE TUNGSTENO
Aspecto: Visible en radiografía

Causa Remedio
 Contacto entre la pieza y electrodo.  Separar el portaelectrodo de la
 Contacto entre la varilla de aporte y el pieza. Disminuir la longitud libre del
electrodo. electrodo de tungsteno.
 Intensidad excesiva tanto en la  Introducir la varilla en el baño
soldadura con corriente alterna como sin tocar el electrodo
continua.  Utilizar la intensidad adecuada.
42
Defecto: POROSIDAD
Aspecto: Poros superficiales y más

normalmente subsuperficiales detectables
por radiografía.
Causa Remedio
 Protección insuficiente  Incrementar el caudal de gas de
 Turbulencia en el gas de protección. protección
 Defectuosa distribución de la  Disminuir el caudal de flujo.
protección de la unión Utilizar un laminador o cambiar la
 Suciedad de la chapa tobera si presenta algún defecto.
 Suciedad en la varilla de aporte  Proteger toda el área de la unión
 Gas contaminado.  Limpiar la superficie y
 Portaelectrodo demasiado separado de desengrasar.
la pieza.  Limpiar y desengrasar la varilla
 Tobera demasiado estrecha.
 Cambiar el cilindro de gas.
 Soldeo en el campo. Velocidad del
Purgar la línea de gas. Comprobar
viento elevada. las conexiones. Emplear tubos de
 Angulo de inclinación del portalectrodo
cobre o neopreno
demasiado pequeño (ángulo de
 Acercar el portaelectrodo a la
desplazamiento muy grande)
pieza.
 Entrada de agua de enfriamiento en el
 Seleccionar la tobera adecuada.
gas de protección por existir fuga
 Proteger la zona de soldeo del
viento.
 Aumentar la inclinación respecto
al material base.
 Inspeccionar periódicamente el
equipo de soldeo
43
Defecto: ARCO ERRATICO
Causa Remedio
 Metal base sucio y grasiento.  Uso apropiado de limpiadores
 Junta demasiado estrecha. químicos, cepillo de alambre o
 Electrodo contaminado. abrasivos.
 Arco largo  Abrir la ranura de la unión
 Eliminar contantemente la
porción contaminada.
 Acercar el portaelectrodo a la
pieza para lograr un arco corto.
1.11- SIMBOLOS DE SOLDADURA PARA PLANOS
El objeto de los símbolos de soldadura es el de transmitir rápidamente, desde el diseñador hasta

el taller, los detalles exactos de las costuras establecidas para cada unión de forma que se
satisfagan todas las condiciones de resistencia y de servicio requeridas. Este sistema de símbolos
puede asegurar que se transmitan a todos los involucrados las instrucciones correctas de
soldadura y evitar malas interpretaciones que siempre resultan en un incremento de los costos de
producción.
Recientemente, mediante los esfuerzos del Instituto Internacional de Soldadura y la Organización

de Normalización Internacional (ISO) se han unificado los símbolos de soldadura en distintos
países con el objetivo de que se convierta en un sistema mundial de símbolos. La última edición
de “Standard Symbols for Welding, Brazing, and Nondestructive Examination”, AWS A2.4 en
gran parte concuerda con las normas ISO y las de muchos otros países. El creciente comercio
internacional hace de la normalización de los símbolos de soldadura un objetivo importante.
El símbolo de soldadura, según AWS, consta de ocho elementos que pueden emplearse o no
totalmente en cada uno de los casos.
1. Línea de referencia.
2. Flecha
3. Símbolo básico de soldadura.
4. Dimensiones y otros datos.
5. Símbolo suplementario.
6. Símbolo del acabado.
7. Cola.
8. Especificación, proceso o referencia.
Los elementos primero, segundo y tercero deben emplearse para tener un símbolo de soldadura
inteligible. Los otros pueden o no ser usados de acuerdo con la necesidad de transmitir la
información o la práctica común de la organización que los use.
44
La base para construir un símbolo de soldadura es la línea de referencia. Esta siempre se muestra
en la posición horizontal y se dibuja cerca de la unión que va a identificar. Los demás elementos
del símbolo se colocan en su lugar normalizado con respecto a la línea de referencia. Los
elementos que describen la costura básica, las dimensiones y otros datos, los suplementarios y
los de acabado siempre se localizan con la misma relación respecto a la línea de referencia,
independientemente de cual extremo de la línea lleva la flecha ( ver figura 1.38).
Figura 1.38. Representación general.
La figura 1.39 muestra los símbolos básicos de soldadura de mayor uso según la AWS. El
símbolo básico es el elemento más importante en un símbolo de soldadura y se utiliza para
indicar el tipo de soldadura deseada.
RANURAS
ABOCINADO ABOCINADO
RECTA EMPALME V SEMI-V U J EN V EN SEMI-V
(N/A)
TIPOS DE COSTURAS
PUNTO UNION DE CANTO
COSTURA REVES
FILETE TAPON O RECARGUE
PROYECCION O
A TOPE ESQUINA
(N/A) (N/A) RESPALDO
Nota: N/A significa que no se aplica con el proceso SMAW.

Figura 1.39. Símbolos básicos de soldadura
45
Estos símbolos se sitúan generalmente por encima o por debajo de una línea de referencia que se
acompaña de una flecha cuya punta señala la junta donde debe ser depositado el cordón. Si el
símbolo básico está situado por debajo de la línea de referencia, la soldadura se deposita en el
sitio que señala la punta de la flecha y si el símbolo está por encima de ésta, el material de aporte
se deberá depositar en el lado opuesto al cual señala la punta de la flecha. Finalmente cuando
aparecen símbolos a ambos lados de la flecha indica que se requiere soldar a ambos lados de la
unión (ver figura 1.40).
Figura 1.40. Localización de la flecha.
Los símbolos correspondientes a costuras de filete, semi V y J, deben dibujarse de forma que el
trazo vertical de los mismos quede a la izquierda.
Dimensiones y otros datos: Las dimensiones de la soldadura se indican del mismo lado de la línea
de referencia donde se dibuja el símbolo básico. Se escribe a la derecha del símbolo básico la
longitud en milímetros del cordón de soldadura a depositar, acompañada del paso si se tratara de
una costura intermitente. La dimensión de una costura de filete (cateto) se indica a la izquierda
del símbolo básico. Para una costura de ranura la profundidad de la preparación de bordes, así
como la dimensión de dicha costura o garganta efectiva deben indicarse a la izquierda del
símbolo básico. En el caso de costuras de ranura donde estas dimensiones no se indican se
requiere entonces penetración completa.
Símbolos suplementarios.- Estos son usados como complemento de los símbolos básicos de
soldadura y se muestran el la figura 1.41.
SIMBOLOS SUPLEMETARIOS
PENETRACION RESPALDO CONTORNO
SOLDAR O
EN EL CAMPO COMPLETA
ALREDEDOR ESPACIADOR A RAS CONVEXO CONCAVO
Figura 1.41. Símbolos suplementarios de soldadura.
46
La soldadura efectuada en el campo indica que el soldeo se ha de efectuar durante el montaje de

la construcción, no se puede llevar hecha desde la factoría. Es necesario utilizar el símbolo de
penetración completa si cabe esperar que al soldar por sólo una cara deberá obtenerse una
penetración de un 100% con un refuerzo visible del lado de la raíz.
Los símbolos de acabado indican el método (no el grado) de acabado de una soldadura. Estos se
enumeran a continuación:
C – cincelado
G – esmerilado
M – maquinado
R – laminado
H - martillado
Finalmente la cola del símbolo se utiliza para indicar el procedimiento de soldadura o cualquier
otra referencia que sea necesaria. Cuando no se requiera indicar este tipo de información la cola
puede ser omitida.
1.12- LA CALIFICACION DE LOS TRABAJOS DE SOLDADURA
Calificación del procedimiento de soldadura.
La Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS) constituye un procedimiento de

soldadura “calificado o precalificado”, que orienta o dirige la realización de uniones soldadas
según los requerimientos de una Código o norma. La EPS constituye un documento que lista las
variables y sus rangos, las que determinan la obtención de una unión soldada sana y con las
propiedades requeridas. Producto de esto, la EPS constituye una guía para el soldador que
asegura el cumplimiento de los requerimientos del Código o norma en cuestión.
El propósito de la calificación de procedimientos de soldadura es el de determinar mediante la

preparación de una muestra de ensayo estandarizada, que la soldadura realizada, de acuerdo con
una Especificación de Procedimiento de Soldadura (EPS), es capaz de producir soldaduras sanas
y con las propiedades requeridas.
La EPS hará referencia al Registro de Calificación del Procedimiento que la soporta. No se

puede hablar de procedimiento de soldadura calificado hasta tanto no se suelde un cupón, según
la EPS en cuestión y el mismo se ensaye según los requerimientos del Código. Estos ensayos son
los que realmente garantizan que el seguimiento de lo estipulado en la EPS permitirá la obtención
de uniones sanas y con las propiedades requeridas, garantizando de esta forma una adecuada
explotación de los productos que se suelden mediante dicho procedimiento.
Los ensayos que se realizan al cupón soldado son ensayos mecánicos fundamentalmente,
entre los que se encuentran los ensayos de tracción, doblado e impacto, aunque esto puede tener
algunas variaciones entre los diferentes códigos o normas. Estos ensayos constituyen una prueba
de la soldabilidad del metal base.
47
El Registro de Calificación del Procedimiento lista por tanto, las variables reales usadas en la
soldadura del cupón, según la EPS en cuestión, y los resultados de los ensayos realizados. El
fabricante y/o algún organismo competente certificará en este documento que durante la
soldadura del cupón, así como durante la realización de los ensayos se ha cumplido con los
requerimientos del Código o norma.
De este modo aunque la EPS sea elaborada por un tecnólogo de basta experiencia no se podrá
hablar de procedimiento calificado hasta tanto no se suelde y ensaye el cupón y se certifiquen los
resultados en el Registro de Calificación del Procedimiento.
La calificación del procedimiento tiene generalmente un período de validez ilimitado. No

obstante a lo anterior ciertos tipos de procedimientos de soldadura más ciertos tipos de uniones
soldadas, han sido ensayadas por los usuarios durante años y poseen una historia de ejecución
satisfactoria. Producto de esto algunos códigos consideran a estos procedimientos y uniones
como “precalificados” y avalan su empleo en producción sin la realización previa de los ensayos
anteriormente citados.
Calificación de soldadores
Por su parte, el propósito de la calificación de soldadores es el de examinar la destreza o

habilidad del hombre para producir soldaduras sanas siguiendo una EPS previamente calificada,
esto último es muy importante ya que garantiza que la presencia de cualquier defecto en el cupón
soldado es imputable totalmente al hombre. Con la calificación de soldadores se persigue
aumentar las probabilidades de obtener soldaduras satisfactorias en los productos soldados,
aunque debe estar claro que la calificación en sí no garantiza que los soldadores calificados
realicen siempre soldaduras de producción de calidad.
Durante el examen de calificación el soldador realiza la soldadura de un cupón siguiendo una

EPS determinada, y luego este será ensayado según los requerimientos de la norma o Código,
generalmente mediante examen visual y posteriormente empleando radiografía o ensayos
mecánicos.
Todos los datos del examen de calificación se recogerán en un documento nombrado Registro de
Calificación del Soldador en el que se listan las variables reales usadas durante la soldadura del
cupón, los rangos de variables cubiertos (se denomina rango de variable cubierto al rango de
variables de soldadura para la que el soldador queda calificado, ver debajo) y los resultados de los
ensayos. En este documento, además, el fabricante y/o el organismo competente certificarán que
durante la soldadura del cupón y los ensayos de las probetas se han cumplido los requerimientos
del Código o norma. A partir de este momento el soldador que pasó satisfactoriamente el
examen se considera un soldador certificado.
Este certificado en el caso del soldador no es vitalicio ya que la mayoría de los códigos
coinciden en que si el soldador permanece más de seis meses sin soldar mediante el proceso para
el que está calificado, o si en los controles de la calidad periódicos realizados a las uniones
soldadas de producción elaboradas por él se detectará un número de defectos que indiquen una
evidente pérdida de habilidad, se retirará el certificado.
48
Existe una creencia generalizada de que si un soldador posee un Certificado de Calificación,

está facultado para hacer cualquier tipo de soldadura en cualquier parte del país, lo cual no es
cierto. Es verdad que a los soldadores que pasan satisfactoriamente el examen de calificación se
les llama soldadores certificados, pero esto sólo se aplica al trabajo en particular para el que han
sido calificados y por lo general en una empresa únicamente. No existe, por tanto, un soldador u
operario de máquina de soldar certificado que esté facultado para soldar en todos los tipos de
trabajos del Código por el solo hecho de pasar una prueba de calificación.
El ASME IX-96 Código de Recipientes a Presión exige que cuando la calificación se realiza
sobre un cupón de prueba del tipo placa con costura de ranura el mismo se someta a un
examen visual, y de resultar satisfactorio entonces se someterá además a pruebas mecánicas de
doblez guiado (esta prueba mecánica se puede sustituir por un examen radiográfico). La
calificación mediante un cupón con costura de ranura califica al soldador para realizar
soldaduras de producción tanto con costuras de ranura como de filete, sobre placa y tubo.
El Código además permite la realización del examen de calificación sobre un cupón del tipo placa
con costura de filete, pero con esta variante el soldador quedará calificado solo para realizar
costuras de filete de producción. Finalmente el código además permite realizar el examen de
calificación sobre un cupón de prueba del tipo tubo.
Es importante que los soldadores que se van a realizar el examen de calificación conozcan los
requerimientos que exige el examen visual. Estos requerimientos son enumerados a
continuación para el caso en que se suelde un cupón empleando respaldo metálico:
1. La costura debe estar libre de grietas.

2. Todos los cráteres serán rellenados hasta completar la sección transversal de la costura.
3. La cara de la costura como mínimo debe quedar al ras con la superficie del metal base y
su transición con el mismo debe ser suave. De existir socavaduras estas no debe exceder
la profundidad de 1 mm, mientras que el refuerzo no excederá los 3 mm de altura.
4. La pasada de raíz será inspeccionada y no deberá existir evidencia de grietas, fusión
incompleta, o inadecuada penetración en la unión.
Según ASME IX-96 los cambios en variables esenciales que requieren calificación para el
proceso GTAW son los siguientes:
1. Un cambio de proceso de soldadura.

2. La omisión del respaldo.
3. Un cambio en el número P del acero.
4. Eliminar o adicionar metal de aporte.
5. Eliminar o adicionar el inserto consumible.
6. Un cambio en el número F del electrodo.
7. Un cambio para una posición de soldadura no calificada.
8. Un cambio para un diámetro o espesor del metal base no calificado.
9. Un cambio en la posición vertical para una progresión no calificada.
10. Retirar la protección del respaldo.
11. Un cambio en la corriente y polaridad.
49
Es importante que el soldador certificado (que aprobó satisfactoriamente el examen de

calificación) conozca perfectamente en que rango de variables él está certificado para realizar
soldaduras de producción.
La mayoría de los códigos dejan bien esclarecido que las empresas u organismos productores de
artículos soldados, son las máximas responsables de la calidad de sus producciones, y por lo
tanto, los máximos responsables de garantizar la calificación de sus Procedimientos de Soldadura
y Soldadores.
1.13 SEGURIDAD E HIGIENE DEL TRABAJO

En el ámbito de la actividad industrial la soldadura constituye uno de los procesos en los que
intervienen mayor cantidad de variables a tener en cuenta a la hora de planificar la seguridad de
las operaciones. En el proceso de soldadura por arco con electrodo infusible y protección gaseosa
(GTAW) actúan riesgos combinados de electricidad, toxicidad de agentes químicos, radiaciones,
calor, etc., que no solo afectan al soldador sino también a su entorno y a terceros.
Es por ello que el estudio de la seguridad integral para la aplicación de este proceso requiere un
cierto método y orden, para poder aplicar las reglas básicas de Seguridad que son el Análisis de
Riesgos y posteriormente basándose en ellos, la definición de las Medidas Preventivas.
Cuidado: protéjase así mismo y a los demás

Lea atentamente esta información
LOS HUMOS DE SOLDADURA PUEDEN SER PELIGROSOS PARA LA SALUD.
 Mantenga la cabeza fuera de los humos
 Utilice suficiente ventilación y una buena extracción de humos y polvo durante las
operaciones de soldeo, corte y esmerilado.
LAS RADIACIONES LUMINOSAS DEL ARCO pueden dañar los ojos y producir
quemaduras en la piel.
 Utilice las protecciones oculares y ropa de trabajo adecuadas
LAS DESCARGAS ELECTRICAS pueden causar la MUERTE.
 Antes de comenzar un trabajo, o utilizar una máquina, lea atentamente la instrucciones
del fabricante y las recomendaciones de seguridad de máquinas, electrodos y materiales
base, así como las recomendaciones del Jefe de Seguridad o las recogidas en el Manual
de Seguridad.
 No toque zonas cargadas eléctricamente que no posean un aislante adecuado ni cierre un
circuito eléctrico con su cuerpo.
50
Análisis de riesgos
El análisis de los riesgos es una tarea obligada en cualquier estudio de seguridad ya que
solamente conociendo los riesgos que se deben evitar se podrán definir y especificar las Medidas
Preventivas oportunas.
Riesgos por el tipo de trabajo y su lugar de realización
El proceso de soldadura GTAW se utiliza tanto en puestos fijos en una producción en serie como
en operaciones de montaje de piezas sin puesto fijo en fábricas y en montajes de obras, siendo
éstas últimas las de riesgos más frecuentes. Es por ello que al soldador le afectan todos los
riesgos inherentes a los trabajadores de montaje, agravándose su situación por la incomodidad
que supone el empleo de las protecciones personales que debe utilizar por su peculiar tipo de
trabajo y por las herramientas que necesita.
Entre los riesgos más comunes podemos citar:
 Caídas desde altura.

 Caídas al mismo nivel.
 Atrapamientos entre objetos
 Pisadas sobre objetos punzantes y calientes.
Riesgos por la manipulación de gases comprimidos
Los principales gases empleados en el proceso GTAW son el argón, el helio y en ocasiones el
hidrógeno. Algunos riesgos pueden darse en la manipulación y almacenamiento de los cilindros
de gases, estos pueden ser:
 Asfixia por desplazamiento del aire por gases inertes;

 Atrapamientos por manipulación de cilindros.
 Fuga de hidrógeno, con el consiguiente peligro de incendio.
Riesgos por la utilización de la maquinaria y equipos
Los principales riesgos a citar son :
 Contactos eléctricos directos con los elementos eléctricos, tales como cables, tenazas
o portaelectrodos, fuentes de alimentación, etc.
 Contactos eléctricos indirectos por fallo en el aislamiento de los componentes
eléctricos.
Riesgos asociados a los agentes contaminantes producidos durante la soldadura
Aquí es donde se agrupan los riesgos más específicos de los procesos de soldeo debido a que las
reacciones que son la base de dichos procesos son especialmente violentas, produciendo gran
número de agentes contaminantes que podemos clasificar en tres grandes grupos.
51
 Humos y gases desprendidos durante el soldeo.

 Radiaciones.
 Ruido y proyección de partículas.
Humos y gases
Los humos y gases aparecen por reacción química de los diferentes componentes del proceso. Las
diferentes sustancias químicas potencialmente peligrosas tienen diferentes características
dependiendo de su origen, pudiéndose destacar las siguientes fuentes:
 Producidos a partir del metal base.

 Producidos a partir del recubrimiento del metal base (galvanizado, niquelado, cromado,
cadmiado, pintado, recubrimientos plásticos, engrasado)
 Producidos por los productos desengrasantes o de limpieza del metal base.
 Producidos a partir del material de aportación.
 Producidos por reacción con el aire circundante.
 Producidos a partir de los líquidos o gases que estuvieron contenidos en los depósitos a
soldar.
Radiaciones
El arco eléctrico de este proceso produce radiaciones visibles, infrarrojas y ultravioletas, que
producen lesiones en los ojos y la piel, siendo las radiaciones ultravioletas las más peligrosas.
Ruido y proyección de partículas
El ruido se produce por la acción de operaciones complementarias a la soldadura tales como el

esmerilado, el picado, el martillado, etc. Las proyecciones de partículas incandescentes pueden
alcanzar varios metros de distancia en sentido horizontal. Estas partículas, con la acción
combinada del calor y la presencia de gases y materiales combustibles, pueden originar incendios
por lo que se hace necesario que todos los materiales del suelo, paredes, pantallas, etc., sean
ignífugos.
Medidas de prevención
Una vez conocidos y clasificados los tipos de riesgo a los que se enfrenta el personal durante la
utilización del proceso de soldadura estamos en disposición de definir las Medidas de Prevención
y Protección que se deben aplicar.
Diferenciaremos los siguientes grupos de Medidas de Prevención y Protección.
Protecciones personales
Dirigidas a la protección del personal directamente involucrado en las tareas de soldadura, así
como a sus ayudantes.
52
Prendas protectoras
Todo el cuerpo del soldador está sometido a la posible acción de agentes agresivos, por lo que
debe protegerse integralmente con especial atención a los ojos y a su sistema respiratorio, que
merecen un desarrollo aparte y que se tratan más adelante. El cuerpo del soldador está sometido,
sobre todo al ataque de los contactos eléctricos y a las proyecciones de partículas incandescentes.
Las prendas de protección recomendables son las que se indican a continuación debiendo elegirse
aquellas que estén homologadas por el Ministerio de Trabajo.
 Cascos de seguridad, para la protección de la caída de objetos pesados o punzantes.

 Botas de seguridad.
 Caretas provistas de filtro de radiaciones, cubrefiltro y antecristal, elegidos como se detalla
más adelante.
 Guantes, mangas, polainas y delantal de cuero.
 Guantes aislantes de la electricidad para manejo de los equipos de soldeo.
 Cinturones de seguridad para trabajos en altura.
 Protectores auditivos, que pueden ser tapones, orejeras o cascos antirruido.
Son preferibles las prendas oscuras con el fin de evitar reflejos. Las prendas de algodón, por la
acción de la radiación ultravioleta, se desintegran en un período que puede variar entre un día y
dos semanas, por lo que se recomienda el empleo de lana o cuero. Las prendas de cuero (guantes,
mangas, polainas y delantal), deben estar curtidas al cromo para que sean resistentes a la llama y
a las chispas. Los ayudantes de los soldadores deberán llevar el mismo tipo de protecciones
personales en cuanto a prendas protectoras.
Los soldadores y sus ayudantes deben utilizar caretas de seguridad provistas de filtros que
detengan, en la medida de lo posible, las radiaciones perniciosas para el ojo humano. La foto
anterior muestra una moderna careta con celda fotoeléctrica y oscurecimiento instantáneo, en la
que se regula el grado de oscurecimiento del filtro. Para el proceso de soldadura GTAW la
elección del filtro se debe realizar de acuerdo con la siguiente tabla.
53
Para ello se define el grado de protección de los distintos filtros sobre la base del porcentaje de
transmisión de las radiaciones ultravioletas, visible e infrarroja a través del mismo. Así en la
medida que aumenta el No. de filtro disminuye el por ciento de transmisión de las radiaciones a
través de el. Por tanto los filtros a utilizar serán de un N o más elevado cuanto mayor sea la
intensidad empleada en el soldeo por arco eléctrico.
Intensidad Mínimo No. de filtro No. de filtro recomendado

(A)
Menor de 50 8 10
50-150 8 12
150-500 10 14
Tabla 1.7. Selección del No. de filtro.
Los filtros han de ser seleccionados teniendo en cuenta como mínimo los parámetros siguientes:
intensidad de corriente del soldeo, posición y distancia del operario con relación al baño de
fusión, iluminación del local y sensibilidad óptica del soldador.
Para seleccionar el filtro más adecuado se debe elegir primero el más oscuro (con No. mayor) y si
se ve con dificultad entonces seleccionar filtros más claros (con No. menor) hasta conseguir una
buena visión. El utilizar un vidrio más opaco no proporcionará una protección mayor ya que
obligará al soldador a acercarse más a la fuente de radiación, lo que será nocivo para la higiene
respiratoria. El filtro debe ser capaz de dejar pasar en el campo visible una intensidad lumínica
suficiente para que el soldador pueda seguir sin fatiga la realización del proceso de soldeo. Nunca
se deben seleccionar filtros menores a los mínimos recomendados en la tabla 1.7.
Protecciones colectivas
Dado que también el entorno del soldador y por tanto los operarios que están en las
proximidades, están sometidos a riesgos producidos por el soldeo, es necesario adoptar medidas
de prevención colectivas que citamos a continuación.
 Durante el soldeo en altura se preverán redes de seguridad que no sean de poliamida, ya que
éstas pueden quemarse. Deben utilizarse redes de material ignífugo.
 No deberán permitirse los trabajos en altura con vientos iguales o superiores a 60 km/hora, o
cuando esté lloviendo.
 Las áreas de soldeo deberán delimitarse por medio de pantallas que impidan el paso de
radiaciones y de chispas. Por lo tanto, éstas pantallas deberán ser preferentemente de color
oscuro para que no reflejen las radiaciones y de un material incombustible. Estas pantallas se
colocarán de manera que permitan la circulación de aire por su parte interior.
 Todas las áreas deben proveerse de la correspondiente señalización que indique los trabajos
que se están llevando a cabo, así como de las protecciones de uso obligatorio (casco, filtros
oculares, etc.).
54
Protección contra - incendios
Este tema es especialmente importante en soldadura, por lo que toda la reglamentación general
contra incendios debe aplicarse en su integridad.
 Toda el área de trabajo debe estar limpia de materiales de desecho, especialmente de

combustibles.
 En algunos casos es aconsejable mojar el suelo, aunque el suelo húmedo aumenta el peligro
de descargas eléctricas.
 Deben protegerse especialmente las botellas de gas.
 Debe señalizarse toda el área, indicando las rutas de escape y la localización de extintores.
 Debe disponerse de extintores portátiles, y si es posible, de una manguera.
Prevenciones en la manipulación de gases comprimidos
Cuando se desea almacenar grandes cantidades de cualquier gas en recipientes de poco volumen,
que permita su transporte y almacenamiento fácil, se comprime a alta presión. A continuación se
indicaran una serie de normas para el buen almacenamiento, transporte y utilización de los gases
comprimidos.
Almacenamiento y transporte
 No situar los cilindros en pasillos ni lugares de paso.

 El almacén de cilindros de gases debe estar delimitado y protegido por puertas si es posible.
 Los cilindros deben sujetarse con cadenas de seguridad.
 Emplear grúas con cesta o plataforma para subir y bajar los cilindros, nunca utilizar un
electroimán.
 Almacenar los gases en posición vertical.
 Los cilindros deben estar perfectamente identificados
 Proteger las válvulas de los cilindros con las caperuzas para su transportación.
 Identificar los cilindros vacíos
Utilización de los gases.
Para que el empleo de los gases comprimidos sea seguro se debe tener en cuenta los siguientes
aspectos:
 Los reguladores o manorreductores deben utilizarse para todos los cilindros de gas
comprimido. Todo regulador debe estar equipado con un manómetro de alta presión (que
mide la presión de trabajo del cilindro) y uno de baja presión (que mide la presión de trabajo)
 Las válvulas de los cilindros que contengan gases a alta presión (argón), deben abrirse
despacio.
 Antes de conectar el regulador, purgar el cilindro, de esta forma elimina todas las partículas
que en forma de polvo, están alojadas en su grifo, si no se eliminan estas partículas, pasarían
al regulador y originarían la avería del mismo.
55
 Se cerrará el cilindro de gas después de cada utilización, y también quedará cerrado el

cilindro después que este vacío.
 El mayor peligro de los gases de protección es que desplazan el aire impidiendo la respiración
y pudiendo provocar la asfixia del soldador, por tanto cuando se vaya a soldar en espacios
reducidos deberan estar bien ventilados. Si no es posible controlar el oxígeno del aire se
deberá realizar el soldeo con pantallas de soldeo con impulsión o extracción de humos
incorporados.
Localización de las fugas
 La fuga de gas en el cilindro, está localizada en el mecanismo de apertura y cierre de la

válvula.
 Si un cilindro pierde gas, estando bien cerrado, hay que pensar que el mecanismo de la misma
se ha aflojado o deteriorado.
 Cuando la fuga es importante en el cilindro, lo detectamos por el ruido del escape.
 Si la fuga es pequeña, para estar seguro se debe introducir el cilindro en agua jabonosa para
detectar la falla.
Prevenciones en la utilización de materiales y equipos
La utilización de equipos eléctricos, esmeriladoras y equipos de corte pueden producir accidentes

indirectos por combustión de vapores inflamables, y también accidentes al personal operario por
contactos eléctricos directos o indirectos. Las principales medidas de seguridad son las
siguientes:
 Los cables deben poseer la sección necesaria para soportar la intesidad de corriente utilizada,
y también debe tenerse en cuenta la distancia desde la máquina de soldeo al puesto de trabajo.
Una orientación de estas secciones se refleja en la tabla 1.2.
 La fuente de alimentación de las máquinas de soldeo debe estar provista de interruptores
diferenciales que protejan a los operarios de los posibles contactos eléctricos indirectos.
 Las cubiertas de las fuentes de soldar deben estar conectadas a tierra para evitar descargas a
los operarios por una derivación del circuito de alimentación. Las descargas son corrientes
eléctricas que pasan por el cuerpo y pueden causar la muerte por electrocución.
 Se deberán mantener las fuentes de energía en buen estado, realizando el mantenimiento
adecuado para cada máquina, evitando cualquier acumulación de polvo.
 Utilizar guantes, prendas secas, y realizar los trabajos sobre suelo aislante.
 Cuando se va ha realizar el soldeo en ambientes peligrosos (en atmósfera húmeda, en
espacios muy reducidos, etc.) el voltaje en vacío debe limitarse a 50 V en corriente alterna y
75 V en corriente directa.
 La pieza debe estar conectada a tierra. El cable de la pieza no es suficiente.
 Evidentemente no se deben permitir empalmes encintados, ni cables con el aislamiento
estropeado o cuarteado. Todos los empalmes deben efectuarse con conexiones estancas y
aisladas de modelo y tipo normalizados.
56
Protección contra humos y gases
Uno de los principales riesgos que afectan a los soldadores y al resto del personal que trabaja en
este entorno son los que actúan sobre el sistema respiratorio en forma de humos y gases. La
eliminación de estos riesgos exige que los humos no alcancen la zona respiratoria, o si lo hacen,
que hayan sido previamente diluidos. Se deben tener las siguientes consideraciones:
 Posición del soldador.

 Utilización de la ventilación general.
 Utilización de la extracción localizada.
 Utilización de la impulsión localizada.
Precauciones a tener en cuenta cuando se sueldan piezas recubiertas o desengrasadas
Cuando las superficies recubiertas se sueldan se producen gases nocivos. Por ello, tales
recubrimientos deberían ser eliminados en una franja de 25 - 50 mm a ambos lados de la unión
antes del soldeo. Si no es posible deberá instalarse una ventilación más potente en el puesto de
trabajo. La mayor parte de los recubrimientos pueden eliminarse mediante chorreado o
esmerilado.
El cadmio debe ser eliminado químicamente debido a su alto nivel de toxicidad. Por ello deben
tomarse precauciones estrictas durante el soldeo de materiales cadmiados. Estas deberían incluir
el empleo de una mascarilla y un sistema eficiente de extracción de humos.
Para desengrasar las piezas se debe evitar utilizar sustancias como el benceno. Las operaciones de
limpieza de las superficies se deben llevar a cabo en talleres separados de la zona de soldeo y
dotados de suficientes sistemas de ventilación. Antes de realizar el soldeo de una pieza
desengrasada debe dejarse secar hasta que todo el disolvente se haya evaporado.
Posición del soldador
La tendencia natural del soldador es inclinarse sobre la pieza, en esta posición el soldador respira
el humo formado durante el soldeo. Sin embargo, si adopta una postura en la que su cabeza no
esté directamente sobre el humo, la cantidad de contaminantes inhalados será mucho menor.
Ventilación general
Si varios soldadores realizan su trabajo en un taller cerrado, se producirá la contaminación del

aire que respira cualquier persona que se encuentre en el mismo. Para controlar este problema
normalmente se instala un sistema de ventilación general, con el que se extrae el aire suficiente
para conseguir un nivel de humos aceptable y se suministra aire para remplazar el extraído.
Idealmente los humos de soldeo deberán retirarse de la zona donde respira el soldador, sin
embargo casi siempre va a ser necesario disponer de extracción localizada.
57
Impulsión localizada
Consiste en la generación de corrientes de aire que desvíen o diluyan el humo que existe
alrededor del soldador. Para ello se puede insuflar aire comprimido dirigido al punto de soldeo,
sin afectarlo.
Extracción localizada
La extracción localizada efectúa la captación del contaminante por aspiración lo más cerca
posible de su punto de emisión, evitando así su difusión al ambiente y eliminando por tanto la
posibilidad de que sea inhalado.
Tipos de sistemas de extracción e impulsión de humos
Sistemas de extracción semimóviles:
En los casos en los que el soldador deba desplazarse durante su trabajo, por ejemplo, al soldar
piezas muy grandes no es posible el empleo de mesas o bancos de soldeo con extracción fija,
debiendo recurrir a bocas de aspiración desplazables como la esquematizada en la figura 1.44;
muchas veces estos sistemas poseen un dispositivo de fijación magnética. Cuando se emplea este
tipo de campana es importante para su eficacia que la distancia (distancia x en la figura) entre la
boca de aspiración y el punto de soldeo no sea superior a lo previsto en el diseño del extractor.
Sistemas portátiles o móviles
Son especialmente adecuados cuando se realiza el soldeo en diferentes lugares. Estas unidades
suelen extraer el humo de soldeo, lo filtran y lo devuelven limpio a la atmósfera de trabajo.
Figura 1.44. Sistemas de extracción semimóviles.
58
Sistemas fijos en bancos de soldadura
Los bancos o mesas de trabajo suelen estar provistos de extractores fijos que pueden ser de
aspiración por la parte superior, inferior, o trasera (ver figura 1.45). La extracción por la parte
inferior no es siempre eficaz ya que se opone a la ascensión natural de los humos, teniendo en
muchos casos que complementarse con sistemas de aspiración posterior o superior.
Figura 1.45 Sistemas de extracción fijos en bancos de soldeo.
Sistemas de protección personal
Mascarilla
Si no es posible retirar el humo de soldeo de la atmósfera antes de su llegada al soldador, o en el

caso de soldar materiales que produzcan humos muy tóxicos, se pueden utilizar mascarillas como
la mostrada en la figura 1.46.
Figura 1.46. Mascarilla.

Sistemas incorporados a las caretas de protección
En este caso las propias caretas de protección llevan incorporadas un sistema de impulsión del
aire limpio. En estos sistemas el aire se toma del exterior, se filtra e impulsa directamente sobre la
nariz y boca del soldador.
Sistemas de respiración
Cuando se requiere realizar el soldeo en zonas cerradas con atmósferas venenosas o irrespirables
(pero no explosivas o inflamables) se puede suministrar aire a la zona de respiración del soldador
desde cilindros o botellas como la representada en la figura 1.47.
59
Figura 1.47. Sistemas de respiración.
ESMERILADO
Riesgos Precauciones
 Observar las medidas de seguridad para evitar
Descargas eléctricas accidentes eléctricos: conexión a tierra y
comprobar el buen estado de los cables.
 Trabajar siempre con gafas o pantalla de
protección con cristales transparentes.
Accidentes en los ojos  Incorporar y revisar el sistema de carenado con
pantalla transparente de protección.
 Aislar la zona con pantallas protectoras.
 Utilizar la muela adecuada. No apretar en exceso
Escape o rotura de la muela las tuercas de fijación de la muela.
abrasiva  Rectificar las muelas una vez montadas para evitar
vibraciones.
Quemaduras y  Trabajar con guantes.
heridas en las manos  Sujetar las piezas pequeñas con útiles auxiliares.
Aspiración de polvo  Utilizar un sistema de aspiración de humo
y partículas adecuado.
UTILIZACION DE HERRAMIENTAS
 Mantener las herramientas ordenadas, nunca revueltas.
 Emplear cada herramienta para lo que está destinada.
 No templar los cortafríos si no es un experto, pueden romper con proyecciones
violentas.
 Mantener las herramientas en buen estado.
60
CAPÍTULO 2
Métodos y procedimientos prácticos para la realización

de la soldadura por arco con electrodo de
tungsteno y protección gaseosa
(GTAW)
61
2.1 ESTABLECIMIENTO DE LOS PARAMETROS DEL

PROCEDIMIENTO DE SOLDADURA
2.1.1- Selección del tipo de corriente
La selección del tipo de corriente y la polaridad es función del material a soldar. Ver tabla 2.1
Metales a soldar Corriente alterna Corriente Continua

estabilizada Polaridad directa Polaridad Invertida
Aceros de bajo
contenido de carbono, Bueno Excelente No recomendable
espesores menores de
0.7 mm
Aceros de bajo
contenido de carbono, No recomendable Excelente No recomendable
espesores de 0.7- 3 mm
Aceros de alto contenido
de carbono, espesores Bueno Excelente No recomendable
menores de 0.7 mm
Aceros inoxidables Bueno Excelente No recomendable
Aluminio hasta 2 mm Excelente No recomendable Bueno
Aluminio de más de Excelente No recomendable No recomendable
2 mm
Aluminio fundido Excelente No recomendable No recomendable
Aleaciones de alto Bueno Excelente No recomendable
contenido de cromo
Aleaciones base níquel Bueno Excelente No recomendable
Aleaciones de bronce y Bueno Excelente No recomendable
latón
Cobre desoxidado No recomendable Excelente No recomendable
Cobre – silicio No recomendable Excelente No recomendable
Hierro fundido Bueno Excelente No recomendable
Magnesio hasta 3 mm Excelente No recomendable Bueno
Magnesio más de 4 mm Excelente No recomendable No recomendable
de espesor
Tabla 2.1 Selección del tipo de corriente para diferentes tipos de metales a soldar
2.1.2- Selección del tipo y diámetro del electrodo de tungsteno
La selección del tipo de electrodo de tungsteno depende del tipo de corriente, del espesor y del
material en cuestión a soldar. En la tabla 2.2 se pueden apreciar estos criterios.
62
Metal base Espesor Tipo de corriente Tipo de electrodo

Mm de tungsteno
Aluminio y aleaciones Todos C.A. Puro o con
 3.17 C.C.P.D. circonio
 3.17 C.C.P.I. Toriado
Toriado o con
circonio
Magnesio y aleaciones Todos C.A. Puro o con
 3.17 C.C.P.I circonio
Circonio o Toriado
Níquel y aleaciones Todos C.C.P.D. Toriado
Aceros al carbono y de baja Todos C.C.P.D Toriado
aleación  3.17 C.A. Puro o con
circonio
Aceros Inoxidables Todos C.C.P.D. Toriado
 3.17 C.A. Puro o con
circonio
Titanio Todos C.C.P.D. Toriado
Tabla 2.2. Criterios para la selección del tipo de electrodo de tungsteno
El diámetro del electrodo que va a usarse dependerá de varios factores:
1. Tipo de corriente
2. Posición de la unión (plana, horizontal, vertical o sobrecabeza).
3. Espesor del metal.
4. Geometría de la unión.
El diámetro de electrodo correcto es aquel que utilizado con un amperaje y velocidad de

soldadura apropiado produce una costura soldada con la dimensión requerida y en el menor
tiempo posible.
La utilización de corriente directa, polaridad invertida requiere mayores valores de diámetros,

con vistas a disminuir las perdidas por erosión que se producen en el mismo causadas por el
elevado calentamiento a que esta sometido, si lo comparamos con uno sometido a corriente
directa polaridad normal.
Generalmente los mayores diámetros de electrodos serán seleccionados para la soldadura sobre
materiales de gran espesor y para el soldeo en posición plana con lo que se aprovechan las
ventajas de las mayores razones de depósito.
Durante la soldadura en posición fuera de la plana (posición horizontal, vertical o sobrecabeza) el

baño de soldadura tiende a derramarse por efecto de la gravedad, lo que se hace más acusado en
la medida que se utiliza una mayor corriente de soldadura provocada por un electrodo de mayor
diámetro, por lo que en estas posiciones convendrá utilizar electrodos de menor diámetro El
aporte térmico depende de la intensidad de corriente, voltaje de arco y velocidad de soldadura,
parámetros dependientes del diámetro del electrodo; en la medida que aumenta el diámetro del
electrodo aumentará el aporte térmico.
63
2.1.3- Selección de la intensidad de corriente
La intensidad de corriente se selecciona sobre la base de una serie de factores como:
1. Tipo de electrodo
2. Tipo de corriente
3. Diámetro del electrodo
4. Espesor del metal base
5. Geometría de la unión (con o sin respaldo, abertura de raíz, etc.)
6. Posición de soldadura
7. Destreza del soldador
Las velocidades de depósito se incrementan proporcionalmente con la intensidad de corriente.

Esta debe suficiente para obtener una buena fusión y penetración, garantizando además un
adecuado control del baño de soldadura.
Los electrodos infusibles de tungsteno de acuerdo a su clasificación y diámetro, operan

satisfactoriamente dentro de un cierto rango. La especificación AWS A 5.12-91 para electrodos
de tungsteno y tungsteno aleado para soldadura y corte, recomienda los rangos de amperajes
mostrados en la siguiente tabla para los distintos tipos y diámetros de electrodos.
Diámetro del Diámetro de la Corriente directa (A) b Corriente alterna (A)c

electrodo (mm) tobera de gas Polaridad Polaridad No Estabilizada Estabilizada
(mm) Directa Inversa
0.25 6.35 Menos de 15 - Menos de 15 Menos de 15
0.5 6.35 5-20 - 5-15 10-20
1 9.5 15-80 - 10-15 20-30
1.6 9.5 70-150 10-20 50-100 30-80
2.4 12.5 150-250 15-30 100-160 60-130
3.2 12.5 250-400 25-40 150-210 100-180
4 12.5 400-500 40-55 200-275 160-240
4.8 15.8 500-750 55-80 250-350 190-300
6.4 19 750-1100 80-125 325-450 325-450
Tabla 2.3. Valores de corriente recomendados para diferentes electrodos de tungsteno a.
a- Todos los valores son basados en la utilización de argón como gas protector
b- Usando electrodo EWTh-2
c- Usando electrodo EWP
64
Corriente alterna con alta Corriente continua (A)

Diámetro del frecuencia (A)
electrodo EWTh-1 Corriente continua Corriente
(mm) EWP EWTh-2 polaridad directa continua
EWZr polaridad
invertida
EWTh-1 EWTh-1 ó 2
EWTh-2 EWZr
0.5 - - 5-35 -
1.0 10-40 15-60 30-100 -
1.6 30-70 60-100 70-150 10-20
2.4 70-100 100-160 150-225 15-30
3.2 100-150 140-220 200-275 25-40
4.0 150-225 200-275 250-350 40-55
4.8 200-300 250-400 300-500 55-90
6.4 275-400 300-500 400-650 80-125
Tabla 2.4. Valores de corriente de soldadura recomendados para diferentes electrodos.
En estas tablas se puede apreciar el efecto del tipo de corriente en la selección de la intensidad,
pues un electrodo en corriente continua polaridad invertida solamente se le puede aplicar el 10%
de la corriente si se le compara con uno conectado a corriente continua polaridad normal, causado
por el efecto de calentamiento ya explicado.
No obstante lo anterior siempre hay que tener presente la recomendación del rango de intensidad
de corriente dado por el fabricante del electrodo que se empleará (proveniente del propio paquete
del electrodo o del catálogo de productos del fabricante). Cada fabricante ensaya su electrodo en
particular y puede que el rango óptimo tenga alguna ligera variación con respecto al
recomendado en la norma.
Usualmente para la soldadura en posición fuera de la plana se recomienda el empleo de los

valores inferiores del rango de corriente, con vistas a facilitar el control del baño de soldadura por
parte del soldador y garantizar una óptima costura soldada. Por supuesto en esto también influye
la habilidad del soldador que realizará el trabajo. Durante la soldadura en posición plana se deben
utilizar los mayores valores posibles dentro del rango de amperaje recomendado, con vistas a
aumentar la productividad del trabajo (siempre que las condiciones del material, del tipo de
unión, etc, lo permitan).
Bajo ningún concepto se debe violar el rango de corriente recomendado por el fabricante ya que
esto puede provocar un sobrecalentamiento del electrodo y su consumo excesivo.
2.1.4 Selección del gas protector
La selección del gas protector esta en función de varios aspectos entre los que se tienen, el
material a soldar, el espesor, la productividad a lograr etc. A continuación brindamos tabla 2.5
con algunos criterios para su selección.
65
Metal a soldar Tipo de soldadura Gas Resultados

Aluminio Manual Argón - Mejora el cebado del arco, la limpiezas del
baño y la calidad de la soldadura. Menor
consumo de gas.
Helio - Permite grandes velocidades de soldeo
Automática - Mayor calidad de la soldadura y menos
Argón + Helio consumo de gas que cuando se utiliza helio y
polaridad directa
Magnesio 0-1.5 mm Helio - Penetración controlada
0-1.5 mm (+) Argón - Excelente limpieza; fácil manipulación del
baño, menor consumo de gas
Acero al 0-3 mm Argón - Fácil operación. No hay necesidad de
carbono precalentamiento. Mejor control del baño en
posiciones difíciles.
Aceros Manual Argón - Permite el control de la penetración en los
Inoxidables espesores finos. Mayor aportación de calor.
Argón + Helio Permite mayores velocidades de soldeo en
espesores gruesos.
- Disminuye el riesgo de socavaduras.
Argón- Hidrógeno Cordones de buen aspecto a bajas corrientes.
Menor consumo de gas.
- Es el que consigue la mayor aportación de
calor y la mayor penetración
Helio
Titanio Argón - Bajo consumo de gas, con lo que minimiza
la turbulencia y la contaminación por el aire.
Facilita la aportación de material y disminuye
la amplitud de la zona térmicamente afectada
- Mejora la penetración en los espesores
gruesos
Helio
Tabla 2.5. Selección de gases para proceso GTAW.
Recomendaciones de flujo de gas
Los requerimientos de flujo de gas protector dependen del tamaño de la tobera, de las
dimensiones del charco de metal y del movimiento del aire. En general el incremento del flujo de
gas esta en proporción de la sección transversal de la tobera (considerando las obstrucciones). Las
dimensiones de la tobera son seleccionadas de acuerdo al tamaño del charco de metal y a la
reactividad del metal a soldar. Un flujo mínimo debe ser determinado para evitar perdidas de
calor en la columna del arco. Con los portaelectrodos comúnmente utilizados el típico rango del
flujo de gas esta entre 7- 16 l/min. para argón, y 14- 24 l/min. para helio, con una presión de
trabajo de 2-3 Kg/cm2. El excesivo flujo de gas puede causar turbulencias que provocan la
aspiración de contaminantes atmosféricos en el interior del metal fundido. También una
velocidad del viento mayor de 5 millas por hora puede causar la pérdida de la protección del gas.
66
Para garantizar la mejor protección del metal fundido y en especial cuando se sueldan metales
reactivos o sensibles a la oxidación es necesario colocar de una serie de dispositivos para
garantizar esto; entre estos elementos tenemos:
 Zapatas de respaldo con suministro de gas.

 Cámaras de protección o con atmósfera controlada.
 Protectores de arrastre.
2.1.5- Longitud de arco
La longitud de arco es la distancia desde la punta del electrodo hasta la superficie del baño
metálico. La longitud de arco correcta varía de acuerdo con la clasificación del electrodo y
diámetro, demás con el amperaje y la posición de soldadura. Se debe incrementar al aumentar el
diámetro del electrodo y amperaje. Como regla general no debe exceder el diámetro del
electrodo.
Un arco muy corto puede provocar cortocircuitos de la punta del electrodo con el baño de metal,
provocando que pequeñas partículas de tungsteno caigan en el metal fundido quedando como
inclusiones metálicas. Por otra parte un arco muy largo provocará falta de dirección e intensidad
del arco tendiendo a desparramar el baño metálico con sus movimientos oscilatorios; esto
provocará además una inadecuada protección del metal fundido y solidificado producto de la
desviación del flujo de gas protector, provocando la entrada del aire, con su correspondiente
carga de problemas, como son: porosidad o la contaminación del metal con oxígeno y nitrógeno,
o ambas a la vez.
El control de la longitud de arco depende ampliamente de la habilidad del soldador, su

conocimiento, experiencia, percepción visual y destreza manual.
2.1.6- Velocidad de soldadura
La velocidad de soldadura es la razón a la cual el electrodo se mueve a lo largo de la unión. Una

apropiada velocidad de soldadura es aquella que produce un cordón con un adecuado contorno y
apariencia. Esta es influenciada por el tipo de corriente, amperaje, polaridad, posición de
soldadura, espesor del material, tipo de unión, ensamble de la unión, etc.
Cuando se suelda, la velocidad debe ajustarse de modo que el arco eléctrico encabece ligeramente
el baño de soldadura. Hasta este punto un incremento de la velocidad hará más estrecho el cordón
e incrementará la penetración. Cuando se supera este punto un incremento de la velocidad
disminuirá la penetración, empeorará la apariencia del cordón, provocará socavadura a los lados
del cordón, y provocará porosidad, debido a la perdida de la protección gaseosa.
Con bajas velocidades de soldadura el cordón será ancho y convexo, mientras que la penetración
será poca. Esto es causado porque el arco incide sobre el baño metálico en lugar de incidir
directamente sobre el metal base. De esta forma bajas velocidades de soldadura disminuyen la
dilución del metal base en la costura soldada, lo que es deseable en el recargue superficial con
electrodos especiales.
67
2.2- TECNICAS OPERATORIAS DEL PROCESO GTAW
2.2.1- Operaciones previas
Antes de iniciar las operaciones de punteo y soldadura hay que realizar las comprobaciones y
reglajes siguientes:
1. Comprobar todas las conexiones del circuito de soldadura, para asegurarse que están
correctas.
2. Elegir el diámetro del electrodo y de la tobera adecuada.
3. Ajustar el electrodo en el porta electrodo, de forma que sobresalga la longitud adecuada al
tipo junta a realizar. En las uniones a tope debe sobresalir entre 3 y 5 mm y en uniones en
ángulo interior, unos 6 a 10 mm (ver figura 2.1)
Figura 2.1. Ajuste del electrodo en el porta electrodo.
4. Comprobar que el electrodo está firmemente sujeto en la pinza. Esta comprobación puede
realizarse apoyando el extremo del electrodos sobre la pieza y apretándolo con el porta
electrodo. Si el electrodo se mueve hacia el interior de la boquilla debe corregirse el apriete.
5. Ajustar la fuente de potencia a la corriente adecuada.
6. Si se emplea porta electrodo refrigerado con agua, abrir paso al agua.
7. Abrir paro al gas inerte y regular el caudal adecuadamente.
2.2.2- Cebado del arco.
Previo al establecimiento del arco de soldadura existe un intervalo de tiempo donde se crean las
condiciones para el surgimiento del mismo, esta operación se le denomina cebado y no es más
que un breve instante de tiempo en que la tensión disminuye bruscamente y la corriente se eleva.
Esta alta densidad de corriente provoca el calentamiento del extremo del electrodo y la superficie
de contacto de la pieza. De esta forma se logra aumentar la temperatura instantáneamente de los
68
puntos de contacto provocando un estado de ionización de todo el medio. Para poder lograr todo
esto en el proceso GTAW existen varios métodos:
 Cebado del arco por raspado.

 Cebado del arco corriente de alta frecuencia.
 Cebado del arco por pulso.
 Cebado con arco piloto
Cebado del arco por raspado
El método más sencillo de cebado del arco es raspando el electrodo muy cuidadosamente contra
el metal base. Sin embargo, el riesgo de inclusiones de Tungsteno en el metal depositado es alto,
para evitar esto, el arco puede ser cebado en una placa adicional de cobre, conocida como pieza
de arranque. Otra desventaja de este cebado es la facilidad con que puede dañarse el electrodo.
Una vez cebado el arco es retirado el electrodo hasta que quede a unos 3 mm de la pieza.
Figura 2.2. Cebado por raspado.
Cebado del arco corriente de alta frecuencia
Para evitar los inconvenientes del cebado por raspado se utiliza la corriente de alta frecuencia y
tensión elevada. Este método se utiliza en corriente alterna y en corriente continua. Cuando se
utiliza corriente alterna no es necesario tocar con el electrodo la pieza para establecer el arco, sino
poner bajo tensión el circuito de soldadura y sujetar el porta electrodo de forma que el electrodo
quede aproximadamente a unos 50 mm de la pieza. A continuación, mediante un giro de la
muñeca aproximar el extremo del electrodo a la pieza hasta que quede a unos 2 ó 3 mm de la
misma. En este punto la corriente de alta frecuencia vence la resistencia del aire y se establece el
arco. El movimiento de aproximación del electrodo debe realizarse rápidamente para conseguir
que llegue el máximo caudal de gas de protección a la zona de soldadura. El inconveniente
fundamental de la alta frecuencia es la distorsión que produce en las señales de radio y televisión.
69
Figura 2.3. Cebado por alta frecuencia.
Cebado del arco por pulso
La aplicación de un pulso alto voltaje entre el electrodo y la pieza producirá la ionización del gas
protector y establecerá el arco. Este método es generalmente usado con corriente directa.
Cebado con arco piloto
El cebado con un arco piloto puede ser usado con fuentes de potencia de corriente directa. El arco
piloto se establece entre el electrodo y la tobera de gas del porta electrodo. Este suministra un gas
ionizado requerido para el establecimiento del arco como se muestra en la figura 2.4. La fuente
del arco piloto es alimentada por una pequeña fuente auxiliar la que es encendida por una
corriente de inicio de alta frecuencia.
Figura 2.4. Sistema de arco piloto.
Siempre es imprescindible establecer el arco dentro de la zona de soldadura y por delante de ella,
nunca fuera de los bordes de la unión (figura 2.5), evitando de esta forma la formación de
pequeñas grietas en la zona de cebado.
70
Figura 2.5. Formas de encender el arco
2.2.3- Punteado
 El punteado se realizará con la misma temperatura de precalentamiento que se vaya a utilizar

durante la soldadura.
 El punteado que se vaya a incorporar a la costura se realizará con el mismo tipo de material
de aporte que se vaya a utilizar en la soldadura. Una vez realizado el punteado se debe
inspeccionar cuidadosamente cada punto, buscando posibles grietas o cráteres. En caso de
que se detectara alguno de estos defectos se eliminarán completamente.
 El punteado que no vaya a ser incorporado a la soldadura será eliminado esmerilando
posteriormente la zona hasta garantizar la ausencia de defectos.
 El punto de soldadura debe tener siempre una forma cóncava (nunca convexa), en caso de que
se produjese un abultamiento se desbastará el punto hasta dejarlo con forma cóncava, de lo
contrario podrían formarse grietas.
Figura 2.6. Perfil del punto
Si la longitud a soldar es larga el punteado se iniciará en el centro de la unión como muestra la

figura 2.7.
Figura 2.7.Distribución de los puntos
71
2.2.4- Inspección previa a la soldadura
Antes de comenzar a soldar se debe realizar una inspección visual comprobando que:
 Las uniones estén perfectamente limpias de óxidos, grasas, pinturas, agua, proyecciones, etc.,
y se ha efectuado la limpieza especificada de acuerdo al material base.
 Las placas estén bien niveladas, alineadas y el ensamble garantice una adecuada geometría de
la unión.
 Los puntos previos estén bien realizados, sin poros, grietas, ni abultamientos.
2.2.5- Realización de las soldaduras
Soldaduras de costuras de ranura a tope:
Sostener el porta electrodo como se indica en la figura 2.8 de forma que el electrodo quede a unos
75° con la pieza. Precalentar la zona de inicio de la soldadura, dándole al electrodo un
movimiento circular de pequeña amplitud como se muestra en la figura 2.9. En cuanto se forme
un baño de fusión brillante y fluido, desplazar suavemente el porta electrodo, sin balanceos
laterales, a lo largo de la junta, con vista a conseguir un cordón continuo y uniforme.
Figura 2.8. Posición del portaelectrodo.
Figura 2.9. Inicio del arco.
72
Si es necesario aportar material, se debe sostener la varilla en la posición indicada en la figura

siguiente. En cuanto se observa la fusión de los bordes retirar ligeramente el arco hacia la parte
posterior del baño de fusión y aportar material tocando con la varilla en la parte delantera del
mismo. A continuación, retirar la varilla y avanzar con el arco hasta la parte delantera del baño de
fusión. Este proceso se irá repitiendo hasta completar el cordón.
Figura 2.10. Depósito del cordón usando material de aporte
Soldaduras de costuras de filete sobre uniones a traslape:
Para realizar uniones a traslape o en ángulo interior sin usar metal de aporte, puede seguirse el
siguiente proceso. Primero iniciar un baño de fusión en la pieza inferior; en cuanto se obtiene este
baño, acortar el arco hasta una longitud de 1 a 2 mm y girar el portaelectrodo de forma que el
arco incida directamente sobre la junta, hasta que el baño afecte a las dos piezas; por último, una
vez iniciada la soldadura, desplazar el electrodo a lo largo de la junta sin balanceos laterales y de
forma que su extremo vaya justo sobre el borde de la pieza superior.
En la soldadura a traslape el baño de fusión toma la forma de una V, cuyo vértice se va

desplazando a medida que progresa la soldadura. La velocidad de avance del portaelectrodo debe
ser tal que el vértice del baño se vaya desplazando uniformemente, sin que en ningún momento el
arco se vaya por delante.
Para obtener una soldadura bien penetrada y sin faltas de fusión hay que asegurar que el vértice
del baño se va rellenando perfectamente en toda la longitud de la misma.
73
Para la soldadura a solape con aportación, esta aportación debe realizarse cada 5 ó 6 mm,
introduciendo la varilla en el baño y sacándola rápidamente.
Figura 2.11.Soldaduras a solape.
Soldadura en ángulo exterior:
Salvo en espesores gruesos la soldadura en ángulo exterior no precisa material de aporte. Se

inicia el baño de fusión en un extremo y se desplaza el porta electrodo en línea recta, a lo largo de
la junta. Si se observa un baño de fusión excesivamente grande y que tiende a desbordarse, es que
la velocidad de avance es muy lenta. Por lo contrario, si la soldadura queda muy estrecha y con
conchas ásperas y desiguales es que el avance es demasiado rápido.
Soldadura en posición vertical:
Mediante el proceso GTAW se puede soldar tanto vertical ascendente como vertical descendente.
El método descendente, por su pequeño poder de penetración suele aplicarse en espesores finos,
para disminuir el riesgo de perforación de las piezas y para obtener cordones lisos y de buena
presencia. Cuando se necesita material de aporte, la varilla se aplica por la parte inferior del baño.
Figura 2.12. Soldadura en posición vertical descendente.
74
El método ascendente por su mayor poder de penetración se aplica en la soldadura de espesores

algo más gruesos. Normalmente requiere de metal de aporte y la posición de la varilla y del porta
electrodo se indican en la figura siguiente.
Figura 2.13. Soldadura en posición vertical ascendente
Soldadura en posición Horizontal:
Cebar el arco unos 10 ó 12 mm del extremo de la junta. Una vez cebado el arco volver al extremo
para iniciar la soldadura. Sostener el portaelectrodo y la varilla como se indica en la figura 2.14.
Desplazar el porta electrodo a lo largo de la junta introduciendo intermitentemente la varilla en la
parte delantera del baño y procurando realizar el depósito hacia el borde superior. Mientras se
introduce la varilla en el baño, para realizar la aportación, debe retirarse ligeramente el electrodo.
Esto facilita la solidificación del baño evitando la caída del metal líquido. Como regla general
debe mantenerse el arco lo más corto posible durante toda la operación.
Figura 2.14. Soldadura en posición Horizontal
75
Soldadura en posición sobre cabeza:
Para la realización de una soldadura GTAW en posición sobre cabeza hay que procurar que la
corriente de trabajo sea de un 5 a un 10 % mas baja que la que se acostumbra a utilizar para
trabajos similares en posición horizontal. Esta reducción posee el objetivo de un mejor control del
baño de fusión. La posición del portaelectrodo y la varilla se indican en la figura 2.15. Para
reducir el riesgo de caída del baño por el efecto de la gravedad, conviene depositar cordones
pequeños en longitud y anchura. La aportación de material se realiza metiendo y retirando la
varilla como en otras posiciones. En el momento en que se verifica la aportación de una gota
conviene retirar ligeramente el arco para facilitar la solidificación de la misma.
Figura 2.15. Soldadura en posición sobre cabeza.
2.2.6- Interrupción del arco de soldadura y empalme de los cordones
Nunca se debe interrumpir el arco de forma brusca ya que pueden producirse grietas y poros en el
cráter del cordón. El arco debe interrumpirse mediante cualquiera de las diferentes técnicas que a
continuación se mencionan:
 Una técnica es la de detener el movimiento de avance del electrodo y permitir el

llenado del cráter, retirándose a continuación el electrodo.
 Otra forma es dar al electrodo una inclinación contraria a la que llevaba y retroceder
sobre el mismo cordón unos 10 o 12 mm antes de interrumpir el arco, de esta forma
se rellenará el cráter.
El empalme de los cordones debe realizarse de forma cuidadosa para evitar poros y socavaduras.
76
2.3 DIFERENTES PROCEDIMIENTOS PRACTICOS PARA LA

REALIZACION DE LA SOLDADURA GTAW
Aquí se presentan diversos procedimientos recomendados por varios autores para la soldadura del
Aluminio, Acero Inoxidable y Aceros de bajo carbono y baja aleación, donde los dos primeros
materiales son los que tienen el grueso de la aplicación del proceso GTAW.
2.3.1 Soldadura del Aluminio y sus aleaciones

La soldadura del aluminio y sus aleaciones está estrechamente ligada al proceso GTAW
principalmente en el campo de pequeños espesores, debido a las reconocidas ventajas que posee
este proceso aplicadas a estos materiales y entre las que se tienen:
1. Queda suprimida la engorrosa tarea de eliminación de fundentes que se utilizaban en los

procesos oxiacetilénicos (OAW) y manuales por arco (SMAW), los que son fuente de
corrosión producto de su proceso de eliminación.
2. Elimina las variaciones de composición química del metal depositado, los que solo pueden
producirse por evaporación selectiva de los elementos de aleación, que se encuentran tanto en
el metal base como en el metal de aporte.
3. La elevada concentración de calor crea una zona de influencia térmica estrecha lo que hace
que la disminución de las propiedades de los materiales endurecidos en frío y templados sea
menor que en los procedimientos de soldadura clásicos.
4. El flujo de gases sobre el baño y la zona aledaña evita la oxidación del mismo.
Preparación de la superficie antes de soldar
Tiene como objetivo eliminar el vestigio de suciedades e impurezas las cuales actúan
negativamente en la calidad de la unión al ser fuente de origen de defectos tales como: porosidad,
inclusiones, etc. Estas impurezas pueden ser óxidos, grasa, pinturas, etc. En dependencia de los
métodos empleados puede ser:
a) Manual: Como su nombre lo indica la eliminación es por vías manuales, con cepillos u
otros elementos similares. Este proceso se divide en dos etapas; la prelimpieza, en la cual
con la ayuda de cepillos o lijas se eliminan los óxidos y pinturas, y la limpieza final, en la
que se eliminan los restos de grasas u otras sustancias, para esto se puede utilizar los
líquidos decapantes, en estos casos la pieza se sumerge durante un tiempo y al final se
lava con agua y se seca posteriormente. A continuación en la tabla 2.6 se muestran
algunos tratamientos químicos utilizados para la remoción de los óxidos antes de soldar.
b) Mecánico: Estos métodos utilizan máquinas que pueden ser movidas a mano o mediante
un motor. Uno de ellos es la limpieza con arena o la utilización de abrasivos. El estado de
mecanización permite la utilización de estos métodos en la producción seriada.
77
La limpieza se debe realizar en un ancho de 25 a 30 mm a ambos lados de la unión y la soldadura

no debe tardar más de 8 horas en realizarse, de lo contrario la superficie de las chapas se cubrirán
de nuevo con la película de óxido.
Tipo de Concentración Temperatura Medio de Proceso Propósito

solución ºC preparación
Hidróxido de 50 g hidróxido Acero al Sumergir por 10 Elimina óxidos
sodio de sodio por 60-71 carbono a 60 seg., gruesos
litro de agua después
enjuagar en
agua fría
Acido sulfúrico 156 g de ácido 93 Polietileno Sumergir por 5 a Elimina óxidos
sulfúrico por 10 seg., después
litro de agua enjuagar en agua
fría primero y
después en agua
tibia, secar
Sulfato ferroso 10 % del Ambiente Polietileno Sumergir por 5 a Elimina óxidos
volumen de 10 seg.,
agua enjuagar en agua
fría primero y
después en agua
tibia, secar
Tabla 2.6. Tratamientos químicos para eliminar óxidos antes de soldar
Geometría de la unión.
Las uniones recomendadas para la soldadura del aluminio son similares a las utilizadas para acero
con la pequeña variación que poseen menor abertura en la raíz y mayores ángulos de la ranura,
esto es debido a que el aluminio es más fluido y las toberas de gases de porta electrodos son
mayores. Juntas típicas se pueden apreciar en la figura 2.16.
También existen diseños especiales de uniones como la que aparece en la figura 2.17, la que es
aplicada para la soldadura desde un lado. Este diseño es recomendado para espesores mayores de
3 mm en todas las posiciones de soldadura. También las uniones vistas en la figura 2.18 son
consideradas especiales, pues están diseñadas con vistas a minimizar la porosidad en uniones
realizadas en posición horizontal debido a la limitación de la entrada del hidrógeno en la misma.
Las uniones de ranura en V son adecuadas para uniones a tope que sean accesible por los dos
lados. En estas, el ángulo mínimo de la abertura es de 60  para secciones mayores de 3 mm. En
secciones más grandes para garantizar la penetración del arco en la raíz los ángulos requeridos
pueden ser de 75 ó 90.
A medida que el espesor va en aumento, las ranura en V van siendo sustituidas por las en U, con
vistas a minimizar el monto de metal a depositar y permitir el acceso del porta electrodo a la raíz.
78
Figura 2.16. Preparación de bordes para soldadura de aleaciones de aluminio.
79
Figura 2.17. Tipo de junta especial usada para soldar por un solo lado
Figura 2.18. Tipo de junta especial usada para minimizar porosidad.
Clasificación de los metales de aporte para la soldadura del aluminio y sus aleaciones.
El Sistemas de clasificación de la AWS para varillas electrodos de aluminio (Especificación

AWS A 5.10) emplea el prefijo “E” para indicar que se trata de un electrodo para soldadura por
arco. A este prefijo le sigue la letra “R”, que indica Rods, es decir, varilla. Seguido de 4 dígitos
que indica el tipo de aluminio que deposita el electrodo según el sistema de clasificación de la
Aluminum Association (ver tabla 2.7).
80
Metales de Si Fe % Cu Mn Mg Cr Zn Ti Otros
Aporte % % % % % % % %
ER1100 Nota a nota a 0,05 -0,20 0,05 - - 0,10 - 0,15
ER 1188 0,06 0,06 0,005 0,01 0,01 - 0,03 0,01 -

ER 2319 0,20 0,03 5,8-6,8 0,20-0,40 0,02 - 0,10 0,10-0,20 0,15
ER 4009 4,5-5,5 0,20 1,0-1,5 0,10 0,45-0,6 - 0,10 0,10-0,20 0,15
ER 4010 6,5-7,5 0,20 0,20 0,10 0,30-0,45 - 0,10 0,20 0,15
ER 4011 6,5-7,5 0,20 0,20 0,10 0,45-0,7 - 0,10 0,04-0,20 0,15
ER 4043 4,5-6,0 0,8 0,30 0,05 0,05 - 0,10 0,20 0,15
ER 4047 11,0-13,0 0,8 0,30 0,15 0,10 - 0,20 - 0,15
ER 4145 9,3-10,7 0,8 3,3-4,7 0,15 0,15 0,15 0,20 - 0,15
ER 4643 3,6-4,6 0,8 0,10 0,05 0,10-0,30 - 0,10 0,15 0,15
ER 5183 0,40 0,40 0,10 0,50-1,0 4,3-5,2 0,05- 0,25 0,15 0,15
0,25
ER 5356 0,25 0,40 0,10 0,05-0,20 4,5-5,5 0,05- 0,10 0,06-0,20 0,15
0,20
ER 5554 0,25 0,40 0,10 0,50-1,0 2,4-3,0 0,05- 0,25 0,05-0,20 0,15
0,20
ER 5556 0,25 0,40 0,10 0,50-1,0 4,7-5,5 0,05- 0,25 0,05-0,20 0,15
0,20
ER 5654 nota b nota b 0,05 0,01 3,1-3,9 0,15- 0,20 0,05-0.15 0,15
0,35
Aluminio el resto
a. El silicio más el hierro no pueden exceder de 0,95%
b. El silicio más el hierro no pueden exceder de 0,45%
Tabla 2.7 Metales de aporte para aleaciones de aluminio.
Selección del metal de aporte
El uso final del conjunto soldado y su funcionamiento son consideraciones importantes en la

selección del metal de aporte. Existen varios tipos, pero sólo uno será el óptimo para una
aplicación específica. Para la selección correcta de los mismo, a manera de orientación se puede
utilizar la tabla 2.8.
Electrodos de Tungsteno
La elección del tipo de electrodo de tungsteno depende del tipo de corriente que se vaya a
utilizar. Cuando se utiliza corriente alterna convencional se utilizan electrodos del tipo EWP
(puro) y EWZr (tungsteno-circonio) con el afilado que aparece en la figura 2.19. De utilizar
electrodos de tungsteno-torio con corriente alterna traería como consecuencia gran cantidad de
inclusiones en el metal fundido.
El tungsteno puro y el tungsteno-circonio cumplen satisfactoriamente su función con corriente

alterna, donde el segundo es el que menos se contamina con el metal de aporte o el metal base,
además de soportar un mayor rango de corriente.
81
7005 6061 5454 5154 5086 5083 5052 5005 3004 2219 2014 1100 1160
Metal 7039 6063 5456 5254 5652 5050 2039 3003 1070
base 7004 6101 a 1080
6151 1350
1060 4043 4043 5356 4043 5356 5356 5356 4043 1100 4043 4145 4145 1100 1188
d,e e g e,g e,f,g g g e,g e,f e,g e,f e,f e,f,l
1070
1080
1350
1100 4043 4043 5356 4043 5356 5356 5356 4043 1100 4043 4145 4145 1100 -
d,e e g e,g e,f,g g g e,g e,f e,g e,f e,f
3003
2014 - 4145 - - - - - - 4145 4145 4145 4145 - -
h h
2036
2219 4043 4043 - 4043 4043 - - 4043 4043 4043 2219 - - -
e d,e e e e,g d,e d,e d
3004 5356 4043 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 - - - -
i e,i e,i i i g g e,f,k f,k f,k
5005 5356 4043 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 - - - - -
i e,i g i i g g e,f,g f,k
5050
5052 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5356 5654 - - - - - -
i f,i i i i g g f,i,k
5652
5083 5183 5356 5183 5356 5356 5356 5183 - - - - - - -
g g g g g g g
5086 5356 5356 5356 5356 5356 5356 - - - - - - - -
g g g g g g
5154 5356 5356 5356 5356 5654 - - - - - - - - -
i i i i i,k
5254
5454 5356 5356 5356 5554 - - - - - - - - - -
i f,i i h,i
5456 5556 5356 5556 - - - - - - - - - -
g g g
6061 5356 4043 - - - - - - - - - - -
e,f,i d,e,j
6101
6063
6151
6201
6351
6951
7005 5356 - - - - - - - - - - - - -
g
7039
7004
Tabla 2.8. Selección de los metales de aporte para la soldadura del aluminio y sus aleaciones.
a) En condiciones de servicio que pueden ser: inmersión en agua dulce o salada, expuesto sustancia químicas específicas o sometidos a altas
temperaturas (mayores de 66 ºC), puede limitarse la selección de los metales de aportes. Los metales de aporte ER 5183, ER 5356 y ER
5654 no son recomendados para el servicio a elevadas temperaturas.
b) Las recomendaciones de esta tabla son aplicadas a procesos con protección gaseosa.
c) Cuando el metal de aporte no se da en la tabla, es que la combinación del metal, no es soldable.
d) El metal de aporte ER 4145 se puede utilizar para diferentes trabajos.
e) El metal de aporte ER 4047 se puede utilizar para diferentes trabajos.
f) El metal de aporte ER 4043 se puede utilizar para diferentes trabajos.
g) Puede ser utilizado metales de aporte ER 5183, ER 5356 y ER 5556.
h) El metal de aporte 2319 se puede utilizar para diferentes trabajos. El proporciona alta resistencia cuando el esta tratado térmicamente.
i) Puede ser utilizado metales de aporte ER 5183, ER 5356, ER 5556, ER 5556 y ER 5654. En algunas ocasiones estos metales de aporte
provocan alta ductilidad y resistencia a las uniones así como homogeneidad de color durante el anodizado. El metal de aporte ER 5554 es
desarrollado para el servicio a altas temperaturas.
82
j) El metal de aporte ER 4643 puede brindar alta resistencia en uniones de ranura en 12.5 mm con metales base del tipo 6XXX cuando son
tratados térmicamente posterior a la soldadura.
k) Las piezas de 5254 y 5356 se utilizan para medios en contacto con peróxido de hidrógeno. El metal de aporte recomendado para
temperaturas menores o iguales a 66 ºC es el ER 5654.
l) El metal de aporte 1100 se puede utilizar para diferentes trabajos.
Figura 2.19. Afilado de la punta.
Gases de protección
El argón es el gas que más se utiliza para la protección particularmente para la soldadura manual,
aunque el helio puede ser utilizado para casos especiales. El voltaje de arco característico con el
argón permite grandes variaciones de la longitud del arco con efectos mínimos. El argón además
proporciona una mejor característica de encendido y acción de limpieza cuando se utiliza
corriente alterna.
Las mezcla argón-helio combinan las ventajas de alto poder calórico del arco con helio con las
características favorables del arco de argón. Las mezcla 25 % de helio con 75 % de argón
permiten altas velocidades de soldadura con corriente alterna, siendo la acción de limpieza
aceptable. Si el helio es superior al 25 % la rectificación del arco de corriente alterna puede
experimentarse con bajos voltajes de circuito abierto. En mezclas de 90 % de helio y 10 % de
argón pueden provocar mejores características de encendido en fuentes de corriente directa que
utilizando helio puro. Para todos estos casos la pureza del argón no debe ser menor de 99.7 %,
donde el porciento de oxígeno no debe exceder el 0.03 %
Técnica de soldadura
En soldadura manual con el proceso GTAW el porta electrodos se sostiene con una mano y el
material de aporte con la otra. El arco se inicia mediante una acción de acercamiento sin llegar a
tocar con el electrodo la pieza de trabajo. Si se produce algún chisporroteo que cause problemas
para establecer el arco éste podrá ser iniciado sobre un bloque de aluminio permitiendo que el
electrodo de tungsteno se caliente durante uno o dos segundos antes de acercarlo a la zona de la
unión. Una vez establecido el arco de soldadura deberá mantenerse fijo para formar un pequeño
charco de material base fundido, el cual también deberá mantenerse permanente y uniformemente
conforme avance la soldadura.
83
Un buen arco TIG se caracteriza por ser direccionalmente estable y tener escasa producción de
humos. Vibraciones ó chasquidos excesivos indican que el arco es en cierta forma inestable y
puede provocar dificultades al adicionar el material de aporte. El electrodo de tungsteno no
deberá tocar nunca al charco de soldadura ni a la varilla del material de aporte ya que puede
contaminarse y producir un arco sucio e inestable. Si esto sucediera, esta contaminación puede
ser eliminada removiendo la punta del electrodo mediante esmerilado ó rompiéndola y
posteriormente reformar la punta esférica estableciendo un arco sobre un trozo de aluminio.
La longitud del arco deberá ser de 1/8 a 3/8 de pulgada (3.2 a 9.5 mm) dependiendo del tipo y
posición de la junta. Arcos cortos ayudan a obtener buena penetración, evitar socavados y
controlar la forma y amplitud del cordón; un método práctico es mantener un arco de longitud
igual al diámetro del electrodo. El soldador debe ser capaz de observar el arco y el charco de
soldadura en todo momento, esto se facilita si la copa de gas es pequeña pero lo suficientemente
grande para proveer buena protección mediante el flujo correcto de gas.
El porta electrodos deberá mantenerse en posición normal a la superficie de la junta pero con un
ligero ángulo de inclinación, por ejemplo, con el electrodo dirigido hacia la dirección de avance
del cordón. Cuando se suelden partes con diferentes espesores el arco deberá ser dirigido hacia el
componente de mayor espesor para obtener igual fusión y penetración en ambos lados de la junta.
La adición de material de aporte requiere que la varilla toque el borde de ataque del charco; esta
deberá mantenerse en un ángulo de 20° a 30° respecto a la superficie de la pieza, y ser adicionada
con un mínimo de movimiento hacia adelante y hacia atrás. El sacar la varilla de la zona de
protección y reinsertarla nuevamente puede introducir aire y causar defectos.
La velocidad de avance y frecuencia de adición del material de aporte varían con la destreza del
soldador y también con el diámetro de la varilla. Con el nivel de corriente adecuado para el tipo
de junta y espesor de la pieza, la velocidad de soldadura puede ser lo bastante alta para causar un
mínimo de daño térmico al material base; con corrientes bajas hay mayor tiempo para que el
calor de soldadura se disipe dentro del metal base aumentando su temperatura y reduciendo el
calor en el charco de soldadura, por lo tanto, soldar con niveles de corriente menores a los
requeridos puede incrementar el daño térmico en el material base.
Para terminar un cordón sin producir un cráter excesivo se deberá acortar la longitud del arco y
reducir la corriente, para esto se utiliza un control de corriente operado manualmente o por pedal.
El arco deberá ser dirigido sobre la varilla de aporte y entonces extinguirlo.
En las tablas que se muestran a continuación se pueden apreciar una serie de procedimientos
típicos para la soldadura GTAW manual con la utilización de corriente alterna. Las mismas
pueden servir de guía para aplicaciones específicas.
84
Espesor Posición de Apertura Número Diámetro Diámetro Corriente Velocidad

(mm) soldadura Geometría de en al raíz de del metal del de de
la unión-(1) (mm) pasadas de aporte electrodo soldadura soldadura
(mm) (mm) (A) (mm/s)
1.6 P,V,H B 0-1.6 1 1.6-2.4 1.6 60-80 3.4-4.2
SC B 0-1.6 1 1.6-2.4 1.6 60-75 3.4-4.2
P B 0-2.4 1 3.2 2.4 95-115 3.4-4.2
2.4 V,H B 0-2.4 1 2.4-3.2 2.4 85-110 3.4-4.2
SC B 0-2.4 1 2.4-3.2 2.4 90-110 3.4-4.2
P B 0-3.2 1-2 3.2-4 2.4 125-150 4.2-5.1
3.2 V,H B 0-2.4 1-2 3.2 2.4 110-140 4.2-5.1
SC B 0-2.4 1-2 3.2-4 2.4 115-140 4.2-5.1
P D-60º 0-3.2 2 4-4.8 3.2 170-190 4.2-5.1
4.8 V D-60º 0-2.4 2 4 3.2 160-175 4.2-5.1
H D-90º 0-2.4 2 4 3.2 155-170 4.2-5.1
SC D-110º 0-2.4 2 4 3.2 165-180 4.2-5.1
P D-60º 0-3.2 2 4.8 4 220-275 3.4-4.2
6.4 V D-60º 0-2.4 2 4.8 4 200-240 3.4-4.2
H D-90º 0-2.4 2 4-4.8 4 190-225 3.4-4.2
SC D-110º 0-2.4 2-3 4.8 4 210-250 3.4-4.2
F D-60º 0-3.2 2 4.8-6.4 4.8 315-375 3.4-4.2
F E 0-2.4 2 4.8-6.4 4.8 340-380 3.4-4.2
V D-60º 0-2.4 3 4.8 4.8 260-300 3.4-4.2
9.5
V,H,SC E 0-2.4 2 4.8 4.8 240-300 3.4-4.2
H D-90º 0-2.4 3 4.8 4.8 240-300 3.4-4.2
SC D-110º 0-2.4 3 4.8 4.8 260-300 3.4-4.2
1- Para la geometría de las uniones ver figura 2.16.
Tabla 2.9. Procedimiento típico para la soldadura GTAW (manual) del aluminio y sus aleaciones en
juntas a tope, con corriente alterna y gas de protección argón.
Espesor Posición de Numero de Diámetro del Diámetro del Corriente de Velocidad de soldadura
(mm) soldadura pasadas metal de electrodo soldadura (mm/s)
aporte (mm) (A)
(mm)
1.6 P,V,H 1 1.6-2.4 1.6 70-110 3.4-4.2
SC 1 1.6-2.4 1.6 65-90 3.4-4.2
P 1 2.4-3.2 2.4 110-145 3.4-4.2
2.4 V,H 1 2.4 2.4 90-125 3.4-4.2
SC 1 2.4 2.4 110-135 3.4-4.2
3.2 P 1 3.2 2.4 135-175 4.2-5.1
V,H 1-2 3.2 2.4 115-145 3.4-4.2
SC 1 3.2 2.4 125-155 3.4-4.2
P 1 4 3.2 190-245 3.4-4.2
4.8 H,V 1 4 3.2 175-210 3.4-4.2
SC 1 4 3.2 185-225 3.4-4.2
P 1 4.8 4 240-295 3.4-4.2
6.4 H,V 1 4.8 4 220-265 3.4-4.2
SC 1 4.8 4 230-275 3.4-4.2
F 2 4.8 4.8 325-375 3.4-4.2
V 2 4.8 4.8 280-315 3.4-4.2
H 3 4.8 4.8 270-300 3.4-4.2
9.5
SC 3 4.8 4.8 290-335 3.4-4.2
Tabla 2.10. Procedimiento típico para la soldadura GTAW (manual) del aluminio y sus aleaciones, en
juntas de filete, con corriente alterna y gas de protección argón
85
Espesor Geometría de Numero de Diámetro del Diámetro del Corriente de Velocidad de

(mm) la unión-1 pasadas metal de electrodo soldadura soldadura
aporte (mm) (A)-2,3 (mm/s)
(mm)
1.6 I,J 1 1.6-2.4 1.6 60-85 4.2-6.8
2.4 I,J 1 3.2 1.6 90-120 4.2-6.8
3.2 I,J 1 3.2-4 2.4 115-150 4.2-6.8
4.8 I,J 1 4 3.2 160-220 4.2-6.8
6.4 I,J 1 4.8 3.2 200-250 3.4-5.1
1- Las geometría de las uniones ver figura 2.16.
2- Usar los valores Bajos del rango para las posiciones vertical y horizontal.
3- Altos valores de corriente y velocidad de soldadura pueden se utilizados para junta en esquina que empleen
respaldo temporal.
uniones en esquina y de canto, con corriente alterna y gas de protección argón.
Diámetro Posición Corriente de Diámetro del Diámetro del Flujo de gas Numero de
nominal de la soldadura metal de electrodo de (L/Min.) pasadas
tubería (A) aporte tungsteno
(mm) (mm) (mm)
Pulgadas
P 130 3.2 2.3 11.8 1
(25.4) V 120 3.2 2.3 11.8 1
1
H 125 3.2 2.3 11.8 1
(38.1) P 140 3.2 2.3 11.8 1
1½ V 125 3.2 2.3 11.8 1
H 130 3.2 2.3 11.8 1
P 150 3.2 3.2 11.8 2
(50.8) V 130 3.2 3.2 11.8 1
2
H 140 3.2 3.2 11.8 2
P 170 3.2 3.2 11.8 2
(63.5) V 140 3.2 3.2 11.8 1
2½
H 150 3.2 3.2 11.8 2
P 190 4 4 11.8 2
(76.2) V 150 4 4 14.6 1
3
H 170 4 4 11.8 2
P 225 4 5 14.6 2
(101.6) V 175 4 4 16.5 1
4
H 200 4 4 14.6 3
P 250 5 5 14.6 2
(152.4) V 190 5 5 18.8 1-2
6
H 220 5 5 16.5 3
P 275 5 5 16.5 3
(203.2) V 225 5 5 21.2 2
8
H 250 5 5 18.8 4
P 300 5 6.3 18.8 3
(254) V 225 5 5 23.6 3-2
10
H 275 5 5 21.2 5
P 325 5 6.3 18.8 3
(304.8) V 250 5 5 23.6 3
12
H 300 5 5 21.2 5-6
uniones a tope en tubería, con corriente alterna y gas de protección argón.
86
Tratamiento post - soldadura
Las piezas soldadas deben ser enfriadas lentamente ya que el enfriamiento brusco puede dar lugar
a tensiones, alabeos e incluso grietas. El objetivo de este tratamiento es evitar los defectos
mencionados y para ello se utilizan los siguientes métodos:
1- Martillado posterior de las uniones soldadas: El martillado de la zona del cordón tiene como
objetivo afinar el grano grueso que siempre queda en la parte superior del cordón. El
martillado en frío puede provocar tensiones o roturas y en algunos casos disminuye la
resistencia química, debido a esto es conveniente realizar el martillado entre 300-350 ºC. La
forma del martillo ha de ser precisada pues las abolladuras también pueden dañar las
propiedades del cordón al igual que la inclusión de virutas en el mismo.
2- Decapado: Este es un tratamiento opcional y su objetivo es eliminar los restos de óxido y

grasa que pueden haber surgido durante el proceso. Se utilizan lejías y puede ser combinado
con cepillado y lavado final con agua caliente.
2.3.2- Soldadura de los Aceros inoxidables

Preparación de la superficie antes de soldar
Manipulación y descontaminación
La superficie de los aceros inoxidables esta cubierta por una capa de óxido de cromo la cual
pasiva al acero impidiendo su contaminación. Mientras la película de óxido protectora este
intacta, la inoxidabilidad del acero será buena, sin embargo, si se daña esta película puede
provocar la ocurrencia de la corrosión por picadura, por lo que una de las maneras de prevenir la
corrosión en estos materiales es la buena manipulación de su superficie.
Los aceros inoxidables se contaminan si se almacenan junto a los aceros al carbono, además, la
manipulación con herramientas (muelas abrasivas, cizallas de corte, madrinas de doblados, etc.)
que hayan sido puestas en contacto estos materiales, también pueden crear esta contaminación ya
que las mismas pueden quedar impregnados con estos materiales. Por lo que se deben emplear
útiles de acero inoxidable, los cuales deben ser exclusivos para estos materiales. En el caso de
haberse producido contaminación de la pieza se procederá a descontaminar, pero antes es
necesario cerciorarse si efectivamente la pieza está contaminada, para ello se debe introducir en
agua la pieza por 24 horas y si al cabo de este tiempo aparecen manchas es que efectivamente el
acero esta contaminado. La descontaminación consiste en sumergir o tratar la superficie de la
pieza con la soluciones indicadas en la tabla 2.13 o con pastas pasivantes para disolver los óxidos
de hierros u otros metales.
87
Tipo de solución Concentración Temperatura Medio de Proceso Propósito

ºC preparación
Acido nítrico 20-40 % del 50-70 Polietileno - Sumergir por 20 Elimina
volumen de agua a 30 min. después óxidos
enjuagar en agua
fría primero y
después en agua
tibia, secar
20-25 - Sumergir por 60
min. después
enjuagar en agua
fría primero y
después en agua
tibia, secar
Acido nítrico + 20-40 % del 40-55 Polietileno Sumergir por 60 Elimina
bicromato de volumen de agua min. después óxidos
sódico + 2- 4 % del peso enjuagar en agua
fría primero y
después en agua
tibia, secar
Tabla 2.13. Tratamientos químicos para eliminar óxidos antes de soldar
Limpieza previa a la soldadura
La limpieza consiste en la eliminación de cualquier resto de suciedad, grasa, fluidos de corte, etc.
mediante disolventes adecuados que no contengan cloro o mediante vapor de agua. También se
puede limpiar con agua jabonosa y estropajo, que será de níquel o de acero inoxidable, nunca de
lana de acero. Esta limpieza se realizara sobre ambas caras del bisel de la unión y por lo menos
15 mm alrededor de cada uno de los biseles. En el caso de existencia de óxidos ligeros se retirará
mediante decapado mecánico o químico, tales como:
 Empleo de cepillos de púas de acero inoxidable que no hayan sido utilizados para otros fines.
 Granallado con arena limpia.
 Mecanizado con herramientas adecuadas y fluidos de cortes exentos de productos clorados.
 Decapado con ácido nítrico al 10-20 %, seguido de limpieza con agua.
Geometría de la unión
Como los aceros inoxidables se utilizan en ambientes corrosivos, se deben diseñar uniones de
forma que se eviten al máximo las discontinuidades que favorezcan la corrosión. Se debe
extremar esto en las uniones de tuberías evitando resquicios o zonas de estancamientos de fluidos
corrosivos. Las uniones deben ser de penetración completa y se deben evitar las raíces
pronunciadas y las uniones a traslape.
En todos los casos, la geometría de la unión depende de la posición de soldadura y la

accesibilidad de la unión además del espesor. En el caso de uniones en ángulo será necesario
conseguir un buen ajuste a fin de evitar zonas que puedan dar origen a tensiones. A continuación
se muestran las preparaciones de bordes recomendados para estos procesos de soldadura.
88
Espesor T (mm) Separación S (mm) Número de pasadas

1-4 2-2.5 1
3-6 1-2 2
Figura 2.20. Costura de ranura con bordes rectos.
Espesor T (mm) Separación S (mm) Talón t (mm) Angulo del bisel B ( )

4-6 0-1 1.5-2 70
6-16 1-2 1-1.5 60
Aplicación: Para el soldeo en posición horizontal la pieza inferior tendrá un bisel de 10 -15  y la
superior de 30– 50.
Figura 2.21. Costura de ranura con bordes en V con talón.
Espesor T (mm) Separación S (mm) Talón t (mm) Angulo del bisel B Angulo del bisel A
( ) ( )
 19 2 2 10 40
Aplicación: Para el soldeo de tuberías en espesores mayores de 19 –20 mm.
Figura 2.22. Costura de ranura con bordes en V deformados
Espesor T Separación S (mm) Talón t (mm) Angulo del bisel B

(mm) ( )
 20 2 2 10
Aplicación: En tuberías con espesores mayores de 20 mm, si el soldeo se puede realizar por las dos caras es
preferible en X o doble U.
Figura 2.23. Costura de ranura con bordes en U.
89
Espesor T (mm) Separación S (mm) Angulo del bisel B ( )

4-20 2 90-120
Aplicación: Para la soldadura de tuberías con insertos consumibles o con respaldo
Figura 2.25. Costura de ranura con bordes en V sin talón.
Separación Longitud del talón D Talón t (mm) Angulo del bisel B Angulo del bisel A
S (mm) (mm) ( ) ( )
2 Dos veces la diferencia 2 90 30
de espesor
Aplicación: Soldadura de tuberías de diferentes espesores
Figura 2.25. Costura de ranura con bordes en V con talón y rebajo.
Espesor T Separación S (mm) Talón t (mm) Angulo del bisel

(mm) B ( )
 20 0-2 2 60-90
Figura 2.26. . Costura de ranura con bordes en X
Espesor T Separación S (mm) Talón t (mm) Angulo del bisel

(mm) B ( )
 13 2 2.4 10-15
Figura 2.27. Costura de ranura con bordes en doble U.
90
Clasificación de los metales de aporte para la soldadura aceros inoxidables
El sistemas de clasificación AWS para varillas electrodos de aceros inoxidables (especificación

AWS A 5.9) emplea el prefijo “E” para indicar que se trata de un electrodo para soldadura por
arco. A este prefijo le sigue la letra “R”, que indica Rods, es decir, varilla. Seguido de 3 dígitos
que indica el tipo de acero inoxidable que deposita el electrodo según el sistema de clasificación
AISI (ver tabla 2.14).
En ocasiones estos 3 dígitos pueden ser seguidos por letras para indicar un tipo especifico de
metal depositado, por ejemplo:
 “L” indica un electrodo inoxidable de bajo carbono Ej.: ER308L y E308L

 “Cb” indica que son electrodos estabilizados por adicción de niobio para prevenir la
precipitación de carburos de cromo. Ej. ER309Cb.
 “Mo” indica la adición de molibdeno para aumentar la resistencia a la corrosión por
picadura
Selección del metal de aporte
En la tabla 2.15 se indican los metales de aporte recomendados para una serie de aceros
inoxidables.
Electrodos de Tungsteno
La soldadura de los aceros inoxidables con el proceso GTAW se realiza con corriente continua
polaridad normal por lo que el tipo de electrodo recomendado para dicho fin es el tungsteno –
torio (EWTh-1 y 2), debido a su buena emisividad de electrones así como buenas condiciones
para el cebado del arco, mayor resistencia a la contaminación y proporcionar un arco más estable
en comparación con el tungsteno puro.
Gases de protección.
En general para el proceso GTAW en los aceros inoxidables se utiliza el argón, cuando las
uniones se realizan entre piezas de secciones gruesas se le añade ciertas cantidades de helio, con
vistas a mejorar la productividad en la realización. Actualmente también existe una tendencia a la
adición de pequeñas cantidades de nitrógeno (6-10 %) durante la soldadura de los aceros
inoxidables dúplex debido a que este gas ofrece beneficios desde el punto de vista metalúrgico al
metal depositado.
En la soldadura de tuberías donde se utiliza gas de respaldo, además del argón puro se suele
utilizar mezclas de argón- hidrógeno (5%) o argón- nitrógeno con el objetivo de garantizar buena
formación de la raíz.
91
Clasificación
AWS C Cr Ni Mo Cb+Ta Mn Si PyS N Cu
.
ER209 0.06 20.5-24.0 9.5-12.0 1.5-3.0 - 4.0-7.0 0.90 0.03 0.10- 0.75
0.30
ER219 0.06 19.0-21.5 5.5-7.0 0.75 - 8.0-10.0 1.00 0.03 0.10- 0.75
0.30
ER240 0.06 17.0-19.0 4.0-6.0 0.75 - 10.5-13.5 1.00 0.03 0.10- 0.75
0.20
ER307 0.04-- 18.0-21.5 9.0-10.7 0.5-1.5 - 3.3-4.75 0.90 0.04 - 0.75
0.14
ER308 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER308H 0.04- 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
0.08
ER308L 0.04 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER308Mo 0.08 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER308MoL 0.04 18.0-21.0 9.0-12.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER309 0.15 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER309L 0.04 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER309Cb 0.12 22.0-25.0 12.0-14.0 0.75 0.70-1.00 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER309Mo 0.12 22.0-25.0 12.0-14.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER310 0.08- 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 - 1.0-2.5 0.75 0.03 - 0.75
0.20
ER310H 0.35- 25.0-28.0 20.0-22.5 0.75 - 1.0-2.5 0.75 0.03 - 0.75
0.45
ER310Cb 0.12 25.0-28.0 20.0-22.0 0.75 0.70-1.00 1.0-2.5 0.75 0.03 - 0.75
ER310Mo 0.12 25.0-28.0 20.0-22.0 2.0-3.0 - 1.0-2.5 0.75 0.03 - 0.75
ER312 0.15 28.0-32.0 8.0-10.5 0.75 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER316 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER316H 0.04- 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
0.08
ER316L 0.04 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-3.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER317 0.08 18.0-21.0 12.0-14.0 3.0-4.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER317L 0.04 18.0-21.0 12.0-14.0 3.0-4.0 - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER318 0.08 17.0-20.0 11.0-14.0 2.0-2.5 6xCmín - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
1.00 máx
ER320 0.07 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 8xCmín - 0.5-2.5 0.60 0.04 - 3.0-
1.00 máx 4.0
ER320LR 0.035 19.0-21.0 32.0-36.0 2.0-3.0 8xCmín - 1.50-2.50 0.30 0.020 - 3.0-
0.40 máx 4.0
ER330 0.18- 14.0-17.0 33.0-37.0 0.75 - 1.0-2.5 0.90 0.04 - 0.75
0.25
ER330H 0.35- 14.0-17.0 33.0-37.0 0.75 - 1.0-2.5 0.90 0.04 - 0.75
0.45
ER347 0.08 18.0-21.0 9.0-11.0 0.75 8xCmín - 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
1.00 máx
ER349 0.13 18.0-21.0 8.0-10.0 0.35-0.65 0.75-1.2 0.5-2.5 0.90 0.04 - 0.75
ER410 0.12 11.0-13.5 0.60 0.75 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
ER410NiMo 0.06 11.0.12.5 4.0-5.0 0.40-0.70 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
ER430 0.10 15.0-18.0 0.60 0.75 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
ER502 0.10 4.0-6.0 0.40 0.45-0.65 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
ER505 0.10 8.0-10.5 0.40 0.85-1.20 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
ER630 0.05 16-16.75 4.5-5.0 0.75 0.15-0.30 0.25-0.75 0.75 0.04 - 3.25-
4.0
ER16-8-3 0.10 14.5-16.5 7.5-9.5 1.0-2.0 - 0.5-2.5 0.60 0.03 - 0.75
ER7Cr 0.10 6.0-8.0 0.40 0.45-0.65 - 1.0 0.90 0.04 - 0.75
Nota: Los valores tabulados representan valores máximos de composición excepto que otra cosa se especifique.
Tabla 2.14. Composición química del metal depositado (%) según especificación AWS A 5.9
92
201
403 202
Mat. 405 321 301
Base 442 430F 430 501 416 410 348 317 316L 316 314 310 309 304 303 302 Ac.
según 445 430FS 431 502 416SE 420 347 310S 309 L 303SE 302B al
AISI E 414 S 304 Carb.
305
308
201-202 310 310 310 310 309 309 308 308 308 308 308 308 308 308 308 308 312
301-302 312 312 312 312 310 310 310
302B- 309 309 309 309 312 312 309
304
305-308
303 310 310 310 310 309 309 308 308 308 308 308 308 308 308 308- 308 312
303SE 309 309 309 309 310 310 15 310
312 312 312 312 312 312 309
310 310 310 310 309 309 308 308 308L 308 308 308 308 308 308 308 312
304L 309 309 309 309 310 310 310
312 312 312 312 312 312 309
309 310 310 310 310 309 309 308 317 316 316 309 309 309 308 308 308 309
309S 309 309 309 309 310 310 316 310
312 312 312 312 312 312 309 312
310 310 310 310 310 310 310 308 317 316 316 310 310 309 308 308 308 310
310S 309 309 309 309 309 309 316 310 309
312 312 312 312 312 312 309 312
310 310 310 310 310 310 309 309 309 309 310- 310 309 309 309 309 310
314 312 312 312 312 312 309 310 310 310 310 15 310 310 310 310 309
309 309 309 309 309 312 308 312
310 310 310 310 309 309 308 316 316 316 309 310 309 308 308 308 309
316 309 309 309 309 310 310 310 309 310 316 316 316 310
312 312 312 312 312 312 316 316 316 312
310 310 310 310 309 309 308 316 316L 316 309 310 316 308 308 308 309
316L 309 309 309 309 310 310 317 310 309 309 316 316 316 310
312 312 312 312 312 312 308 316 316 312
310 310 310 310 309 309 308 317 316 316 309 317 317 308 308 308 309
317 309 309 309 309 310 310 308 308 310 316 316 316 316 316 310
312 312 312 312 312 312 317 309 309 317 317 317 312
321 310 310 310 310 309 309 347 308 347 347 309 347 347 347 347 347 309
348 309 309 309 309 310 310 347 308 308 310 308 308 308 308 308 310
347 312 312 312 312 312 312 347 L 312
403-405 310 310 310 310 309 410* 309 309 309 309 310 310 309 309 309 309 309
410-420 309 309 309 309 310 309** 310 310 310 310 309 309 310 310 310 310 310
414 312 312 312 312 312
416 310 310 310 310 410- 410- 309 309 309 309 309 310 309 309 309 309 309
416SE 309 309 309 15* 15* 310 310 310 310 310 309 310 310 310 310 310
309** 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312
310**
501 310 310 310 502 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310
502 * 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 312
310 309
**
430 310 310 430- 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310
431 309 309 15* 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309
310 312
**
309
**
430F 310 410- 310 310 310 310 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 310
430FSE 309 15* 309 309 309 309 310 310 309 309 309 309 309 309 309 309 309
312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312
442 309 309 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310 310
448 310 310 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309 309
312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312 312
* Precalentamiento necesario.
** No es necesario precalentamiento.
Tabla 2.15. Guía para la selección de electrodos de acero inoxidable.
93
Técnica de soldadura
Para la soldadura GTAW manual de los aceros inoxidables, las placas deberán estar inicialmente
punteadas de forma que la apertura permanezca uniforme a lo largo de toda la longitud, el punteo
se realizará con cordones cortos de 40 mm de longitud y el espaciado entre los puntos será
función del espesor a unir como se aprecia en la tabla 2.16.
Espesor de Chapa (mm) 1-1.5 2-3 4-6 Mayor de 6

Espaciado entre los puntos de soldadura 30-60 70-100 120-160 150-200
(mm)
Tabla 2.16. Distancia entre los puntos de soldadura.
Con vista a lograr buena penetración es recomendable esmerilar los puntos antes del proceso de
soldadura, en caso de placas de pequeño espesor, es conveniente el martillado de los puntos, no
obstante, siempre es recomendable la utilización de plantillas de montaje para la soldadura de
placas finas.
La soldadura se realiza de derecha a izquierda. El ángulo comprendido entre la varilla y el metal

a soldar no debe exceder los 15-20, la varilla de aporte siempre debe ir por delante del porta
electrodo y alimentándose de una forma uniforme. No es recomendable la realización de
movimientos transversales ya que se puede perder el efecto de protección del baño. Si se suelda
sin varilla de aporte, el extremo del porta electrodo debe formar un ángulo de 90 con respecto a
la placa de forma que se pueda concentrar el calor lo mejor posible sobre la zona que se está
fundiendo y garantizar una correcta protección del baño.
En las tablas que mostramos a continuación se pueden apreciar una serie de procedimientos
típicos para la soldadura GTAW manual con la utilización de corriente continua polaridad
normal. Las mismas pueden servir de guía para aplicaciones específicas.
94
Espesor a Tipo de junta Corriente de soldadura (A) Diámetro del Diámet. del Flujo de gas
soldar Plano Horizontal y Sobrecabeza electrodo metal de L/Min.
(mm) Vertical (mm) aporte
(mm)
A tope 80-100 70-90 70-90 1.5 1.5 5
1.5 Solape 100-120 80-100 80-100 1.5 1.5 5
Esquina 80-100 70-90 70-90 1.5 1.5 5
Angulo 90-110 80-100 80-100 1.5 1.5 5
interior
A tope 100-120 90-110 90-110 1.5 1.5 5
2.5 Solape 110-130 100-120 100-120 1.5 1.5 5
Esquina 100-120 90-110 90-110 1.5 1.5 5
Angulo 110-130 100-120 100-120 1.5 1.5 5
interior
A tope 120-140 110-130 105-125 1.5 2.5 5
3 Solape 130-150 120-140 120-125 1.5 2.5 5
Esquina 120-140 110-130 115-135 1.5 2.5 5
Angulo 130-150 115-135 120-140 1.5 2.5 5
interior
A tope 200-250 150-200 150-200 2.5 3 6
5 Solape 225-275 175-225 175-225 2.5 3 6
esquina 200-250 150-200 150-220 2.5 3 6
Angulo 225-275 175-225 175-225 2.5 3 6
interior
A tope 275-350 200-250 200-250 3 3 6
6 Solape 300-375 225-275 225-275 3 3 6
Esquina 275-350 200-250 200-250 3 3 6
Angulo 300-375 225-275 225-275 3 3 6
interior
Tabla 2.17. Procedimiento típico para la soldadura GTAW (manual) de los aceros inoxidables,
utilizando corriente continua polaridad normal y gas de protección argón.
Tipo de Espesor del Diámetro Diámetro de Tipo de Intensidad Voltaje de Velocidad Flujo de gas
junta metal (mm) del la varilla de corriente de arco (V) de soldeo L/min.
electrodo aporte soldadura Cm/min.
(mm) (mm) (A)
A tope 1 2 1.6 Alterna 35-75 12-16 15-33 2.5-3
A tope 1 2 1.6 Continua 30-60 11-15 12-28 2.5-3
Polaridad
normal
A tope 1.5 2 1.6 Alterna 45-85 12-16 14-31 2.5-3
A tope 1.5 2 1.6 Continua 40-75 11-15 9-19 2.5-3
Polaridad
normal
A solape 1 2 1.6 Alterna 40-60 12-16 10-13 2.5-3
En T 1.5 2 1.6 Alterna 40-60 14-17 7.2-8.7 2.5-3
En 1.5 2 1.6 Continua 45-55 11-15 32 2.5-3
ángulo Polaridad
normal
Para la posición vertical la corriente se reduce 10-15%
Para la posición sobrecabeza la corriente se reduce 20%
Tabla 2.18. Procedimiento típico para la soldadura GTAW (manual) de placas finas
de aceros inoxidables. Gas de protección argón.
95
Tratamiento post - soldadura
Después de soldar se debe realizar también una limpieza adecuada para retirar cualquier tipo de
mancha o decoloración que haya quedado de la soldadura o en la zona afectada por el calor,
mediante cepillado o pulido mecánico requiriendo a veces de un decapado seguido de un
pasivado para restaurar la capa pasivante del acero inoxidable.
El decapado y el pasivado se realizará por inmersión o rociado con algunas de las disoluciones
ácidas que se indican en la tabla 2.19.
Composición de la disolución Temperatura Duración de la aplicación

C Min.
Acido nítrico (15-25%) + Acido 20-60 5-30
fluorhídrico (1-4%)
Acido nítrico (6-15%) + Acido 20-60 10
fluorhídrico (0.5-1.5%)
- Inmersión en ácido sulfúrico (8- 65-85 5-30
11%)
- Enjuague en agua
- Inmersión en solución 6-15% de 20-60 10
ácido nítrico + 0.5-15% de ácido
fluorhídrico.
Tabla 2.19. Soluciones para el decapado de los aceros inoxidables.
2.3.3 Aceros al carbono y de baja aleación
El procedimiento GTAW está siendo cada vez mas usado en la soldadura de los aceros al carbono
y de baja aleación; esto se debe a la gran facilidad operatoria del procedimiento y a su mayor
poder protector contra la contaminación atmosférica. No obstante, por razones del tipo
económicas su campo de aplicación solamente se limita a los espesores finos y en la realización
de la soldadura de las raíces, cuando es imposible realizar la misma por el reverso de la unión,
especialmente en tuberías de pequeño diámetro.
La calidad de las uniones esta mucho más influida por las impurezas que pueden estar en el metal
base, tanto en su superficie (grasa, óxidos, pintura), como internamente (óxido, inclusiones no
metálicas), si lo comparamos con otros procesos de soldadura como el SAW o el SMAW,
producto a la falta de fundentes que resuelvan estos problemas. Por esta causa los materiales para
ser unidos con este proceso deben estar bien desoxidado y de esa forma evitar la ocurrencia de
poros internos, unido a esto los materiales de aporte deben poseer cantidades adicionales de
desoxidantes para facilitar esta tarea.
El argón es el gas protector más utilizado, pudiéndole añadir helio para espesores mayores de 12
mm. No se necesita gas de respaldo para esto tipos de materiales. En la tabla 2.20 podemos
apreciar los tipos de corriente y electrodos de tungsteno que se pueden utilizar con estos
materiales.
96
Espesor (mm) Tipo de corriente Electrodo de tungsteno

Menor de 3 Alterna EWP EWZr-1
Todos Corriente continua polaridad normal EWTh-2
Tabla 2.20. Tipos de corriente y electrodos de tungsteno que se utilizan para
la soldadura de los aceros al carbono y baja aleación.
La selección del metal de aporte al igual que los materiales tratados anteriormente se realizan
teniendo en cuenta la composición química y las propiedades mecánicas de los metales base. A
modo de orientación la tabla 2.21 puede servir para el caso de los aceros de baja aleación.
Metal base Designación AWS A5.28

C- 1/2Mo ER 70X-2
1/2Cr-1/2Mo ER 70X-3
1Cr-1/2Mo
1¼Cr- 1/2Mo
2¼Cr- 1Mo ER 80X- B2
ER 90X- B2L
5Cr-1Mo ER 90X- B3
ER 90X- B3L
9Cr- 1Mo ER 502 a
a- Especificación AWS A5.9
Tabla 2.21. Metales de aporte para los aceros de baja aleación.
En la tabla que mostramos a continuación se pueden apreciar una serie de procedimientos típicos
para la soldadura GTAW manual con la utilización de continua polaridad normal. Las mismas
pueden servir de guía para aplicaciones especificas.
Espesor Diámetro del Corriente de Diámetro del Velocidad de Flujo de argón

electrodo (mm) soldadura (A) metal de aporte soldadura ( L/min.)
(mm) promedio (m/h)
0.8 1.5 100 1.5 7-9 8-10
1.2 1.5 100-125 1.5 7-11 8-10
1.5 1.5 100-140 1.5 7-11 8-10
2.2 2.3 140-170 2.3 7-11 8-10
3.17 2.3 150-200 3.1 6-7 8-10
Tabla 2.22. Procedimiento típico para la soldadura GTAW (manual) de los aceros al carbono
y de baja aleación, utilizando corriente continua polaridad normal y gas de protección argón.
97
BIBLIOGRAFIA
1. ASME Boiler and pressure vessel code. Sección II, Parte C and IX.
2. ASM Metal Handbook. Volumen 6. Welding, brazing and soldering. Nineth edition.
3. AWS. Welding Handbook. Welding processes. Eighth edition.
4. AWS. Welding Handbook. Application. Ninth edition.
5. Cary Howard B. Modern welding technology. Third edition. Regents / Prentice Hall.
6. Giachino Joseph W. Técnica y práctica de la soldadura. Editorial Reverté S.A.
7. Hernández Riesco, Germán. Manual del soldador. CESOL. 3ra edición.
8. Jeffus, Larry. Welding principles and applications. Third edition. Delmar Publishers Inc.
9. Pozo Morejón, Juan A .Tello Rico, Mauricio; Manual para la capacitación de soldadores con
el proceso SMAW. CIDESI-CIS.
10. The Lincon Electric Company. The procedure handbook of arc welding. Tuelfth Edition.
98

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Soldadura por el proceso GTAW

Capitulo 1. Aspectos teóricos más relevantes del proceso GTAW

1.1 Conceptos Básicos de electricidad en soldadura.............................................................. 5

Capitulo 2. Métodos y procedimientos prácticos del proceso GTAW

2.1 Establecimiento de los parámetros del proceso de soldadura.......................................... 62

Proporcionar a los participantes los conocimientos teórico-prácticos

Aspectos teóricos más relevantes del proceso de

1.1- CONCEPTOS BASICOS DE ELECTRICIDAD APLICADOS A LA

Figura 1.1. Funcionamiento esquematizado del arco eléctrico

La corriente eléctrica es el paso o flujo de carga eléctrica (electrones) a través de un material

Figura 1.2. Corriente eléctrica.

Corriente Alterna (CA)

Figura 1.3. Esquema de la Corriente Alterna.

Corriente Directa (CD)

Figura 1.4. Esquema de la Corriente Directa.

 Polaridad normal, directa, o con el electrodo conectado al negativo de la fuente, se

 Polaridad invertida o con el electrodo conectado al positivo de la fuente, se simboliza:

Voltaje o diferencia de potencial

La resistencia eléctrica es la oposición que presenta un material al paso de la corriente eléctrica y

Efecto calorífico de la corriente eléctrica.

Q = R * I2 * t; donde: Q- es la energía en forma de calor y se expresa en julios (J)

Figura 1.5. Campo magnético.

1.2- FUNDAMENTOS DEL PROCESO

Figura 1.6. Representación esquemática del proceso GTAW.

El proceso GTAW también recibe las siguientes denominaciones:

 GTAW (ANSI/AWS A 3.0 ).

1. Es un proceso adecuado para unir la mayoría de los metales

1.3- EQUIPAMIENTO DE SOLDADURA

Figura 1.7. Equipamiento básico para el soldeo GTAW

1.3.1- Fuentes de Potencia

1- Generada en el lugar de empleo

Característica volt-amperica de la fuente de soldeo y del arco.

Desde el punto de vista práctico es importante considerar la relación existente entre la

Figura 1.8. Característica volt-ampérica del Arco y de la Fuente.

En la característica de la fuente existen dos puntos importantes:

 La intensidad de cortocircuito (Icc): Es la máxima intensidad de corriente que

En la figura 1.9 se han superpuesto la característica de la fuente y del arco eléctrico,

Figura 1.9. Superposición de la característica de la fuente y del arco eléctrico.

Ciclo de trabajo de las fuentes de energía

Período de tiempo = tiempo de soldeo + tiempo de descanso = 10 min.

CTr - es el ciclo de trabajo requerido

A continuación se describen las características fundamentales de los diferentes tipos de fuentes de

La generación eléctrica se basa en el principio de que cuando un conductor se mueve por un

Figura 1.10. Característica externa del generador

A pesar de su durabilidad y lo robusto de su construcción los generadores movidos por motor

El transformador de soldadura constituye una máquina eléctrica estática ya que no posee

Figura 1.11. Esquema del transformador.

Figura 1.12. Sistema simple de control.

Los transformadores poseen algunas desventajas:

Como ventajas de estas fuentes se pueden citar:

Las máquinas para soldar del tipo Rectificador (transformador-rectificador) convierten la

El ciclo de trabajo de estas fuentes es de 60% normalmente. Ellas generalmente entregan

Figura 1.13. Esquema de un Rectificador.

Existen muchas versiones de fuentes inversoras dependiendo de la frecuencia en el oscilador. Las

Las fuentes inversoras se han convertido en producciones económicamente posibles debido a la

Los Inversores presentan un peso de alrededor de un 25% del de un Rectificador convencional de

Maquinas de soldadura especialmente diseñadas para GTAW.

La corriente de alta frecuencia se sobrepone a la corriente de soldadura para ionizar la apertura de

Figura 1.15. Característica del arco pulzado

1.3.2- Porta electrodo

Figura 1.16. Porta electrodo.

Características del Tamaño del porta electrodo

Tabla 1.1 Parámetros típicos de porta electrodos.