UNIDAD 4

HERRAMIENTAS DE CONTROL DE
CALIDAD
 HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD

1. Descripción del departamento de control de calidad.

2. Inspección y clases de inspección
3. Colección y organización de datos
4. Hoja de verificación
5. Gráficas de control
6. Habilidad del proceso
7. Diagrama de Pareto
8. Diagrama Causa efecto
 4.1 DESCRIPCIÓN DEL DEPARTAMENTO DE CONTROL DE CALIDAD

CONTROL DE CALIDAD
“Es la función administrativa cuyo objetivo es
mantener la calidad de los productos que elabora
una empresa, de acuerdo a una línea de normas y
estándares establecidos” .
El control de calidad garantiza que todas las actividades y
acciones emprendidas para el desarrollo de un producto
satisfagan las necesidades del cliente (consumidor final) y los
estándares de la empresa, por ejemplo: materiales, costos,
tiempos de producción, entre otros.
CONTROL DE CALIDAD
La fabricación o elaboración de productos con una calidad determinada, implica
ejercitar un minucioso control sobre la misma a lo largo del proceso de
producción y de sus funciones asociadas, comprendiendo inclusive la planeación
de la producción, la adquisición de materias primas e insumos y la distribución
de los productos.

Es indispensable que
alguien asuma, dentro de
la organización, la
responsabilidad total de
la calidad, con el fin de
coordinar los objetivos de
la calidad a los largo de
las diferentes fases.
DEPARTAMENTO DE CALIDAD
El Departamento de Calidad es el equipo que se encarga de verificar el
cumplimiento de las políticas de la empresa, además de adaptar y
aplicar las normas o requerimientos del cliente a las condiciones
específicas de la organización y los productos o servicios que ofrece,
asegurándose además de implementar los criterios para su adecuada
supervisión.
¿QUÉ HACE EL DEPARTAMENTO DE CALIDAD?
 OTRAS FUNCIONES:

• Concientizar a todos los empleados acerca de la importancia de la

calidad.
• Se realizan auditorías de calidad para ofrecer un grado de confianza
de los procesos ejecutados en la empresa y evaluar si su sistema de
gestión de la calidad está siendo efectivo.
• Dentro de las funciones del control de calidad también se contempla
la posibilidad de solicitar certificación de calidad a instituciones
encargadas de otorgarla.
• Participar activamente en los procesos de diseño y elaboración y en
el lanzamiento de nuevos productos.
 CONTROL DE CALIDAD EN LA PRODUCCION
El objetivo del control de calidad en el proceso de fabricación es el de implantar los patrones,
midiendo para ello las características de la materia prima, piezas y productos, a fin de
comparar estas medidas con la de los patrones establecidos, de tal manera que:
A. SE ACEPTE O SE DESECHEN LOS PRODUCTOS
B. SE CORRIJA SU FUNCIONAMIENTO MEDIANTE UNA RETROALIMENTACION DE DATOS.
Las técnicas de control del proceso de producción tienen como finalidad determinar cuando el
proceso tiene una posible falla, por lo tanto proporcionan la información necesaria para
realizar una revisión de los patrones de calidad y de los diseños del producto
 4.2 INSPECCION Y CLASES DE INSPECCION
INSPECCION FUNCIONES
Puede definirse como el El acto de la inspección supone
la comparación del producto
examen critico de algo.
fabricado con ciertas
especificaciones o con cierta
normativa; conlleva el
En el área industrial, aseguramiento de que el
conviene añadir que es el producto satisface los requisitos
examen critico orientado a establecidos y por lo tanto ha
un fin especifico y sido fabricado con los
materiales adecuados.
predeterminado.
 TIPOS DE INSPECCIÓN
INSPECCIÓN POR VARIABLES
Es un tipo de inspección que consiste en medir y
registrar una unidad de medida en la que una
característica es medida con una escala continua
para revisar su variación.

Algunos ejemplos de las inspecciones por variables pueden

ser:
• Medición de la longitud de una determinada pieza
• Medición de la temperatura de un horno
• Medición del tiempo que puede resistir un material al
fuego.
 TIPOS DE INSPECCIÓN
INSPECCIÓN POR ATRIBUTOS
Esta inspección consiste en averiguar si el
material en consideración cumple o no cumple
con lo especificado, sin interesar la medida de la
característica.

Algunos ejemplos de las inspecciones por atributos pueden

ser:
• Inspección de fallas en la pintura de un vehículo.
• Componentes completos de un ensamble de piezas.
 TIPOS DE INSPECCIÓN
INSPECCION POR MUESTREO
Es un procedimiento en el que se verifica una o mas muestras del lote para
determinar su calidad. El muestreo es usado para reducir la necesidad de
inspeccionar cada articulo o producto, y reducir así el tiempo y gastos de
inspección .
 4.3 COLECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE DATOS
La información es una guía para la toma de decisiones. A
partir de la información conocemos los hechos pertinentes y
adoptamos acciones apropiadas basadas en esos hechos.
Antes de recoger la información, es importante determinar
que se va hacer con ella.
En el control de calidad, los objetivos de la
recolección de información son:

•El control y el monitoreo del proceso de

producción.
•El análisis de lo que no se ajusta a las normas.
 4.3 COLECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE DATOS
Algunas precauciones que se deben tomar en cuenta en la recolección de datos:

▪ Tener muy claro y delimitado el objetivo que se persigue y el tiempo y los recursos que se disponen.

▪ Que tipo de información se necesita.

▪ Como obtener tal información, en que cantidad y como analizarla.

▪ Los valores que se registran deben corresponder realmente a lo que hemos observado.

▪ Si lo datos son continuos, es muy importante efectuar la medición con la máxima precisión posible, esto es,
con el menor error posible.
▪ Se debe verificar que los instrumentos de medición estén bien calibrados.

▪ Se deben utilizar correctamente los instrumentos de medición.

Si hay error en la obtención de datos, las conclusiones no serán objetivas.

4.3 COLECCIÓN Y ORGANIZACIÓN DE DATOS
En esta figura se muestran los pasos a
seguir para una correcta planeación de
la solución de un problema o toma de
decisiones.

La estadística en general y las

herramientas básicas de calidad
desempeñan una función importante en
cada uno de estos pasos.

De esta manera, se inicia con la

identificación de un problema y se
termina evaluando si las acciones
dieron resultados de acuerdo con los
objetivos planteados.
 La estadística es vital en el control y monitoreo de procesos ya que esta
conformada de un conjunto de técnicas y conceptos orientados a la
recolección y el análisis de datos tomando en cuenta la variación de los
mismos.
Las técnicas estadísticas son útiles para:
❖ Identificar dónde, cómo, cuándo y con que
frecuencia se presentan los problemas.
❖ Analizar los datos para identificar las fuentes de
variabilidad, analizar la estabilidad y pronosticar el
desempeño.
❖ Detectar con rapidez, oportunidad y a un bajo costo
anormalidades en los procesos y sistemas de
medición.
❖ Ser objetivos en la planeación y toma de decisiones,
evitando frases como “yo siento”, “yo creo”.
❖ Enfocarse en los problemas y causas realmente
importantes.
❖ Analizar de manera lógica, sistemática y ordenada la
búsqueda de mejoras.
 VARIABILIDAD
En todo proceso productivo existen variaciones en los productos. No es posible producir dos piezas
exactamente iguales; es posible que la variación existente entre dos piezas sea muy pequeña.

Algunas de las variaciones serán evidentes, de manera que con instrumentos de medición podrán ser
detectadas, sin embargo existen variaciones tan diminutas que incluso con los instrumentos de medición mas
exactos será difícil detectarla.

En los procesos, las causas que afectan la variación regularmente están relacionados con uno o varios
factores.
 VARIACIÓN
Los proceso siempre tienen variación, ya que en el intervienen diferentes factores sintetizados a través
de las 6M.

Bajo condiciones normales o comunes de trabajo, todas las M influyen sobre las variables de salida del
proceso, en forma natural o inherente, pero además pueden influir de manera especial o fuera de lo
común.
 HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
Estas herramientas se utilizan para definir, medir, analizar y proponer
soluciones a los problemas que interfieren en el rendimiento y el resultado de
las empresas. Ellas ayudan a establecer métodos más elaborados de resolución
basados en hechos y datos, lo que aumenta la tasa de éxito de los planes de acción.
 HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
HOJA DE VERIFICACIÓN

DIAGRAMA DE PARETO
 HERRAMIENTAS DE CONTROL DE CALIDAD
DIAGRAMA CAUSA EFECTO

HABILIDAD DEL PROCESO

GRÁFICAS DE CONTROL
 HOJA DE VERIFICACIÓN
Un aspecto fundamental en la mejora de los procesos es contar con información
objetiva que facilite las acciones y decisiones basadas en datos, de aquí se
desprende la necesidad de contar con métodos que faciliten la obtención y el
análisis de datos, para que estos se conviertan en información que se use de manera
cotidiana en la toma de decisiones.
Uno de estos métodos es la hoja de verificación o de registro.

Formato creado para

recolectar datos, de tal
forma que su registro sea
sencillo y sistemático.
 HOJA DE VERIFICACIÓN
Una característica que debe reunir una HOJA DE VERIFICACION es
que visualmente ofrezca un primer análisis que permita apreciar la
magnitud y localización de los problemas principales.
Algunas de las situaciones sobre las que
resulta útil obtener datos a través de las hojas
de verificación son las siguientes:
• Describir los resultados de operación o de
inspección.
• Clasificar fallas, quejas o defectos
detectados, con el propósito de identificar
sus magnitudes, razones, tipos de fallas ,
área de donde proceden, etc.
• Confirmar posibles causas de problemas
de calidad.
• Analizar o verificar operaciones y evaluar
el efecto de los proyectos de mejora.
 Recomendaciones para el uso de una HOJA DE VERIFICACIÓN:

✓ Determinar qué situación es necesario evaluar (objetivos y propósito).

A partir de lo anterior, definir qué tipo de datos se requieren.
✓ Establecer el periodo durante el cual se obtendrán los datos.
✓ Diseñar el formato apropiado.

✓ Cada hoja de verificación debe

llevar la información completa
sobre el origen de los datos:
fecha, turno, máquina, proceso,
quién toma los datos.
✓ Una vez obtenidos los datos, se
analizan e investigan las causas
de su comportamiento.
 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA PRODUCTOS
DEFECTUOSOS
Este tipo de hoja de registros es útil cuando es necesario registrar un tipo de
problemas y la frecuencia con que se presentan. Tiene la ventaja de la
oportunidad, ya que al final de cierto periodo (semana, mes) permite
apreciar que tipos de problemas se presentaron con mayor frecuencia.
HOJA DE VERIFICACIÓN PARA LOCALIZACIÓN DE DEFECTOS

Este tipo de hoja se diseña de

forma que permita identificar o localizar
la zona del producto donde ocurren los
defectos.
Esta hoja de verificación consiste
en un dibujo o grafica del producto en el
cual se registra la zona donde ocurre el
defecto, como se muestra en la siguiente
figura.
La idea es localizar las zonas de
fallas, de forma que sea fácil apreciar si
en alguna de estas predomina
determinada falla.
 HOJA DE VERIFICACIÓN PARA ESTRATIFICAR EL NUMERO DE
UNIDADES DEFECTUOSAS
En este caso la estratificación está basada en la máquina, el operador y el día de la
semana.
Se observa que en la máquina 1 se producen más unidades defectuosas que en la
máquina 2. Habría que investigar si es por la máquina o por los técnicos. El lunes y
el viernes son los días en que se fabrican más unidades defectuosas.

4- 8
Semana: Día
marzo
MAQUINA TECNICO Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Luis 5 2 3 2 4
1
Pedro 3 2 2 1 3
Juan 2 1 0 1 2
2
Paco 2 1 1 1 2
Hoja de verificación de procedimientos para
comprobar que se han realizado todos los
pasos y operaciones del mismo.
 4.7 DIAGRAMA DE PARETO
El diagrama de Pareto es una herramienta que permite clasificar gráficamente la
información de mayor a menor relevancia, con el objetivo de reconocer los problemas
más importantes en los que debería enfocarse toda organización y solucionarlos.
Se apoya en el principio de Pareto, que dice que el 80 % de las consecuencias son el
resultado del 20 % de las causas.

Dicho de otra forma, se

reconoce que más del 80% de
la problemática en una
organización es por causas
comunes, es decir, se debe a
problemas o situaciones que
actúan de manera permanente
sobre los procesos.
El diagrama se compone de una
grafica de barras y una curva de
frecuencia acumulada.
La curva se utiliza para agrupar
las causas que mas contribuyen
al total de los defectos.
Mientras que solo la gráfica
ayuda a identificar los
problemas mas importantes.
CARACTERÍSTICAS
1. Técnica de cálculos simples
2. Analiza las características de un grupo
y reconoce los puntos más importantes
dentro de él para darles prioridad.
3. Observa los elementos y enfoca los
esfuerzos hacia un solo objetivo.
4. Permite tomar decisiones objetivas que
se basen en los datos y no en opiniones
personales.
5. Analiza los elementos y la frecuencia
con la que sucede cada uno de los
datos.
6. El eje horizontal representa las
categorías o elementos que se están
analizando.
7. En el vertical se observa la magnitud o
frecuencia con que ocurre cada
categoría.
 ¿PARA QUE SE UTILIZA UN DIAGRAMA DE PARETO?
1. Analizar los diferentes productos y servicios que se ofrecen y mejorar la
calidad.
2. Observar la producción de productos en tiempo y volumen.
3. Identificar que productos generan mayores ventas y cuáles tienen más
tiempo almacenados.
4. Reconocer las oportunidades de mejora del negocio.
5. Identificar cuales son las razones por las que ocurren algunos problemas
y priorizar las soluciones.
6. El estudio de implementaciones o cambios recientes (cómo estaba antes
vs cómo esta después)
7. Cuando son muchos problemas o causas y se desea centrarse en los más
importantes.
 EJEMPLO 1
En una fábrica de botas industriales se hace una inspección del
producto final, mediante el cuál las botas con algún tipo de defecto se
manda a la “segunda”. Por medio de un análisis de los problemas o
defectos por los que las botas se mandan a la segunda, ser obtienen
los siguientes datos, que corresponden a las ultimas 10 semanas:

RAZON DE DEFECTO TOTAL PORCENTAJE

Piel arrugada 99 13.4

Costuras con fallas 135 18.3

Reventado de la piel 369 50.0

Mal montada 135 18.3

TOTAL 738 100.0

ANÁLISIS: Una posible conclusión lógica seria determinar que el problema
principal se debe en su mayor parte a la calidad de la piel, por lo que se
debe comunicar al proveedor actual y buscar mejores proveedores.
Después del Pareto para problemas, el análisis debe orientarse
exclusivamente hacia la búsqueda de las causas del problema de mayor
impacto.
Aquí es preciso preguntarse si este problema se representa con la misma
intensidad en todos los modelos, colores, materiales, turnos, maquinas,
operadores, etc., ya que si en alguno de ellos se encuentran diferencias
importantes, se estarán localizando pistas especificas sobre las causas mas
importantes del problema.
En el caso de las botas, lo que se hizo fue clasificar o estratificar el
defecto de reventado de la piel de acuerdo con el modelo de las
botas, y se encontraron los siguientes datos:

MODELO DE DEFECTO
PORCENTAJE
BOTA REV PIEL
#512 225 61.0

#501 64 17.3

#507 80 21.7

TOTAL 369 100.0

 EJEMPLO 2
El siguiente ejemplo consiste en una empresa que se dedica a la venta de diferentes
marcas de harina. A continuación se presenta las ventas de cada una de estas
marcas.
VENTAS
MARCA %
(MILES PESOS)

Esfera Azul $72,858 45.4%

Luna de Oro $17,131 10.7%

La Niña $8,370 5.2%

Hércules $34,716 21.6%

El Rey $22,085 13.7%

Josefa $980 0.6%

El Yaqui $4,511 2.8%

Con este resultado se puede concluir que la mejor decisión es
TOTAL $160,651
permanecer con las marcas Esfera Azul, Hércules y El Rey ya
que representan poco mas del 80% de las ventas.
 4.8 DIAGRAMA CAUSA-EFECTO
El diagrama CAUSA-EFECTO o de ISHIKAWA es un método gráfico que
relaciona un problema o efecto con los factores o causas que posiblemente lo
generan.
La importancia de este diagrama radica en que obliga a buscar las diferentes
causas que afectan el problema bajo análisis.

El problema representa “la

cabeza”, de la que emerge
una espina central.

Desde ahí se derivan las

causas mayores o espinas
grandes.
 El método de las 6M es el mas común y
consiste en agrupar las causas
potenciales en seis ramas principales:

1. Métodos: procedimientos por usar

en la realización de las actividades.
2. Mano de obra: la gente que realiza
las actividades.
3. Materia prima: el material que se
usa para producir.
4. Medición: los instrumentos
empleados para evaluar los
procesos y productos.
5. Medio ambiente: las condiciones
del lugar de trabajo.
6. Maquinaria y equipo: los equipos y
periféricos usados para producir.

¿COMO HACER UN DIAGRAMA DE ISHIKAWA?

Una manera directa de hacer el diagrama es realizar una lluvia de ideas para
cada una de las diferentes ramas y colocar las ideas resultantes ahí mismo.
 ASPECTOS O FACTORES A CONSIDERAR EN LAS 6M
MANO DE OBRA:
• ¿La gente conoce su
trabajo?
• ¿Están entrenados los
operadores?
• ¿Los operadores han
demostrado tener habilidad
para el trabajo que realizan?
MATERIAL:
• ¿Ha habido algún cambio
reciente en los
materiales?
• ¿Se sabe si hay
diferencias significativas
en los materiales de
distintos proveedores?
MÉTODOS: MÁQUINAS O EQUIPO:
• ¿Las maquinas han
• ¿Las responsabilidades
demostrado ser capaces de
y procedimientos de dar la calidad que se les pide?
trabajo están definidos • ¿Hay cambios de herramienta
claramente? periódicamente y son
adecuados?
• ¿Hay programas de
mantenimiento preventivo?
MEDICIONES:
• ¿Se dispone de las mediciones requeridas para detectar o prevenir
un problema?
• ¿Están definidas operacionalmente las características que se miden?
• ¿Se tiene evidencia de que el instrumento de medición es capaz de
repetir la medida con la precisión requerida?
MEDIO AMBIENTE:
• ¿La temperatura ambiental influye en las mediciones?
 EJEMPLO
Mediante un diagrama de Pareto
se descubrió que la forma ovalada
de la boca en las tinas de lavadora
era el principal problema en la
fabricación de las mismas. Un
equipo de mejora se dio a la tarea
de encontrar las causas de tal
problema usando como
metodología el diagrama de
Ishikawa, y, para ello, usaron como
guía una pregunta:

¿Cuáles son las causas que

provocan que la boca de la
tina este ovalada?
- ERROR EN LA - INGREDIENTES - TIEMPO DE
TEMP DEL HORNO CADUCADOS HORNEADO
- BATIDORA -
DESCOMPUESTA

PASTEL CRUDO

- NO SE SIGUIÓ
RECETA
- EMPLEADO
NUEVO SIN - BASCULA - HUMEDAD EN EL
CAPACITACIÓN DESCALIBRADA AMBIENTE
- FALTA EN EL
TIEMPO DE
MEZCLA
 VENTAJAS:
✓Al hacer un diagrama de Ishikawa se logra conocer más el proceso.
✓Motiva la participación y el trabajo en equipo, y sirve de guía para la
discusión.
✓Las causas del problema se buscan activamente y los resultados quedan
plasmados en el diagrama.
✓Muestra el nivel de conocimientos técnicos que se han logrado sobre el
proceso.
✓Señala todas las posibles causas de un problema y como se relación
entre si.
✓Puede aplicarse secuencialmente para llegar a las causas de fondo de
un problema.
 4.5 GRÁFICAS DE CONTROL
Un gráfico de control es un diagrama que sirve para examinar si un
proceso se encuentra en un condición estable, o para asegurar que se
mantenga en esa condición.
Los datos se registran durante el funcionamiento del proceso de fabricación y a
medida que se obtienen.
 4.5 GRAFICAS DE CONTROL
El objetivo básico de una carta de control es observar y
analizar el comportamiento de un proceso a través del tiempo.
Esto permitirá distinguir las variaciones, lo que ayudará a
caracterizar el funcionamiento del proceso y así decidir las
mejores acciones de control y de mejora.
 ELEMENTOS
▪ Línea central que
representa el promedio
de la característica que se
esta controlando.
▪ Limites de control
(superior e inferior), que
calculado con datos
representan los rangos
máximos y mínimos de
variabilidad.
 VARIACIÓN POR CAUSAS COMUNES Y CAUSAS
ESPECIALES
Bajo condiciones normales o comunes de trabajo, todas las M
influyen (aportan variación) sobre las variables de salida del
proceso, en forma natural o inherente, pero además pueden influir
(aportar variación) de manera especial o fuera de lo común, ya que a
través del tiempo las 6M son susceptibles de cambios, desajustes,
desgastes, errores, descuidos, fallas, etc.
Así, hay dos tipos de variabilidad: una debida a causas comunes y la
otra a causas especiales o atribuibles.
 VARIACIÓN POR CAUSAS COMUNES

La variación por causas comunes es una

variación natural o esperada en un
proceso, la aportan en forma natural las
actuales condiciones de las 6M, es
resultado de la acumulación y
combinación de diferentes causas
difíciles de identificar y eliminar, debido
a que son inherentes al sistema y porque
la contribución individual de cada causa
es pequeña.
 VARIACIÓN POR CAUSAS ESPECIALES
La variación por causas especiales es una variación no esperada
que se deriva de ocurrencias poco comunes. Las causas
especiales a menudo pueden ser identificadas y eliminadas si se
cuenta con los conocimientos y condiciones para ello.
 CAUSAS COMUNES
• Es el resultado de muchas pequeñas
causas individuales.
• Cualquier causa aleatoria resulta en una
cantidad de variación pequeña.
• La variación puede ser reducida utilizando
herramientas de mejora para los proceso
aunque es difícil de ser eliminada.
EJEMPLOS:
• Naturaleza de la materia prima
• Variaciones en el suministro eléctrico
• Experiencia y habilidad del personal
• Métodos y procedimientos de fabricación
• Estado de la maquinaria
• Condiciones ambientales
CAUSAS ESPECIALES
• Son generadas por una o varias causas
individuales.
• Una sola causa especial puede resultar en
una variación grande.
• Este tipo de variación es fácilmente
detectada y es fácil de eliminar.
EJEMPLOS:
• Errores debido a la implementación del
proceso.
• Errores en las mediciones de las
características de interés.
• Descuidos del operario
• Mal ajuste o ruptura de un dispositivo de
medición.
• Elemento extraño en la materia prima
• Instrumento de medición descalibrado.
BENEFICIOS DE LAS GRÁFICAS DE CONTROL:

✓Determinar el estado de control de un proceso.

✓Diagnosticar el comportamiento de un proceso en el tiempo
✓Indicar si un proceso ha mejora o empeorado
✓Permitir identificar las dos fuentes de variación de un proceso.
✓Además, las graficas de control sirven como herramienta de detección
de problemas.
 TIPOS DE CARTAS DE CONTROL
Guía de Selección de Tipo de Gráficos de Control

Variable
ATRIBUTO o VARIABLE
Atributo

No ¿Existen Sí
# De Defectos
o Subgrupos ?
% Defectuoso

Usar Gráfica
Individuales I-MR

# DE DEFECTOS Usar Gráfica X - R

% DEFECTUOSOS

No No
Sí ¿ Es factible calcular Sí ¿Es el
No ¿Tamaño de Sí No ¿Tamaño de subgrupo de
la Desv. Std. De cada
Lote Lote tamaño 9 ó
subgrupo?
Constante? Constante ? más ?

Sí

Usar Gráfica
Usar Gráfica P Usar Gráfica NP Usar Gráfica U Usar Gráfica C X-S
 CARTA DE CONTROL -R
Herramienta estadística que muestra el comportamiento de la media (posición), y la variación
(dispersión) de cierta característica de calidad de un proceso con respecto al tiempo.
A continuación se presenta un modelo para el desarrollo de las graficas X-R

Las muestras son Pueden ser tomados

recolectadas en diferentes días y
subgrupos horas del día y todos
deben ser de un
mismo producto
El cálculo de estos límites de control se rige por la media y la desviación estándar, y está
dado por: μ±3σ, de las cuales μ es la media poblacional y σ es la desviación total del
proceso.
 Analizar e interpretar la gráfica
El análisis de la gráfica tiene que estar enfocado en los siguientes aspectos:

❖ Los valores ¿están dentro de los límites de control?

❖ Si en algún caso el valor sobresale los límites de control, ¿por qué ha ocurrido esto?
Analizar las causas, tomar acciones y aprender, para que el caso no se vuelva a dar
❖ Mirar la tendencia de los datos; si los valores están uniformemente distribuidos o tienden a
acercarse a alguno de los límites
 PUNTOS FUERA DE CONTROL
(IDENTIFICACIÓN DE CAUSAS ESPECIALES)
• Un punto exterior a los límites de control.
• Dos puntos consecutivos muy próximos al
límite de control.
• Cinco puntos consecutivos por encima o por
debajo de la línea centra (Fuerte tendencia
ascendente o descendente)
• Cambios bruscos de puntos próximos a un
límite de control hacia el otro límite.
 PROCESO BAJO CONTROL
▪ En estadística se dice que un proceso es estable, cuando las únicas
causas de variación presentes son las del tipo “comunes”.
▪ Una vez determinado que el proceso esta bajo control estadístico
entonces se puede evaluar la capacidad del proceso.
 4.6 CAPACIDAD DEL PROCESO
La capacidad de un proceso de fabricación se suele interpretar
como su aptitud (capacidad) para producir artículos de acuerdo con
las especificaciones.

Cumple con las

PROCESO CAPAZ especificaciones
técnicas deseadas

Dicho análisis se suele iniciar cuando se necesita estudiar un nuevo

proceso, cuando se ha modificado alguna de las partes esenciales del
proceso, cuando se han movido una o más máquinas en otro lugar.
 ❖Cuando la capacidad de un
proceso es alta, se dice que es
capaz.
❖Cuando se mantiene estable a
lo largo del tiempo se dice
que está bajo control.

Como estimación de la
capacidad del proceso se
considera el porcentaje de
variabilidad que queda dentro
de los límites de control del
diagrama.
 INDICES DE CAPACIDAD DE UN PROCESO
¿Qué son?
Mediciones especializadas en evaluar la capacidad, que permiten comparar procesos y
detectar la necesidad de mejoras.
Los índices de capacidad de procesos son un medio altamente efectivo para determinar la
calidad del producto y desempeño del proceso.
 ÍNDICE CP
El índice CP compara el
ancho de las
especificaciones o variación
tolerada para el proceso con
la amplitud de la variación
real del proceso.

Todo proceso
potencialmente capaz El índice CP no toma en cuenta el centrado del proceso.

requiere que la variación

real (natural) siempre sea
menor que variación
tolerada.
 Índice CP y su interpretación.
El Cp se utiliza para conocer y tomar decisiones sobre el proceso
dependiendo de su valor, el tipo de proceso y la decisión que debe de tomarse.
La siguiente tabla nos muestra la interpretación cualitativa del índice Cp.
 ÍNDICE CPK
• El índice Cp estima la capacidad potencial del proceso para cumplir con tolerancias, sin
embargo comúnmente se reconoce que una de sus desventajas es que no toma en cuenta el
centrado del proceso.
• Para dar solución a esto el Cp se puede modificar para evaluar también donde se localiza la
media del proceso respecto a las especificaciones.
• Al índice de Cp modificado se le conoce como Índice de
Capacidad Real Cpk.
 ÍNDICE CPK
El índice Cpk va a ser igual al Cp cuando
la media del proceso se ubique en el
punto medio de las especificaciones. Sí el
proceso no está centrado entonces el
valor del índice de Cpk será menor que
el Cp.

• Valores mayores a 1 de Cpk indican

que el proceso está fabricando
artículos que cumplen con las
especificaciones.
• Valores menores a 1 de Cpk indican
que el proceso está produciendo
artículos fuera de las
especificaciones.
• Valores de 0 o negativos de Cpk
indican que la media del proceso está
fuera de las especificaciones.
 Recomendación de
CASO capacidad mínima
de proceso

Proceso existente 1.33

Proceso nuevo 1.50

Parámetros críticos o de
seguridad para procesos 1.50
existentes
Parámetros críticos o de
seguridad para procesos 1.67
nuevos
Procesos de Calidad Seis
2.00
Sigma