Universidad Técnica Federico Santa Maria

Concepción

Informe de Ciencia de los Materiales

Introducción:
Este trabajo consta de una cierta cantidad de preguntas enviadas como un trabajo de investigación por
el profesor con el propósito de tener una nota certamen.
Las preguntas del trabajo constan de temas como el acero y las fundiciones (definiciones, diferencias,
procesos de obtención, usos, características, composición químicas, etc).
Temas que se mencionan también como los procesos de obtención de algunos aceros, tipos de
hornos, el arrabio, los convertidores, distintos tipos de fundición, que son la ferrita, la cementita, la
troostita (entre otras), el proceso de coquización, normalización de aceros y fundiciones, algunas
definiciones de tipos de aceros, algunos elementos como el molibdeno y el vanadio, aceros
inoxidables, la tan famosa corrosión, materiales sintéticos, imperfecciones cristalinas, defectos de los
materiales, entre otras.
También se apreciara algunas imágenes con respecto a cada pregunta.
Desarrollo:
1)¿Qué son los aceros?

El acero es la aleación de hierro y carbono, donde el carbono no supera el 2,1% en peso1 de la

composición de la aleación, alcanzando normalmente porcentajes entre el 0,2% y el 0,3%. Porcentajes
mayores que el 2% de carbono dan lugar a las fundiciones, aleaciones que al ser quebradizas y no
poderse forjar —a diferencia de los aceros—, se moldean.
La definición anterior, sin embargo, se circunscribe a los aceros al carbono en los que éste último es el
único aleante o los demás presentes lo están en cantidades muy pequeñas pues de hecho existen
multitud de tipos de acero con composiciones muy diversas que reciben denominaciones específicas
en virtud ya sea de los elementos que predominan en su composición (aceros al silicio), de su
susceptibilidad a ciertos tratamientos (aceros de cementación), de alguna característica potenciada
(aceros inoxidables) e incluso en función de su uso (aceros estructurales). Usualmente estas
aleaciones de hierro se engloban bajo la denominación genérica de aceros especiales, razón por la
que aquí se ha adoptado la definición de los comunes o "al carbono" que amén de ser los primeros
fabricados y los más empleados,2 sirvieron de base para los demás. Esta gran variedad de aceros
llevó a Siemens a definir el acero como «un compuesto de hierro y otra sustancia que incrementa su
resistencia».3
Por la variedad ya apuntada y por su disponibilidad —sus dos elementos primordiales abundan en la
naturaleza facilitando su producción en cantidades industriales4 — los aceros son las aleaciones más
utilizadas en la construcción de maquinaria, herramientas, edificios y obras públicas, habiendo
contribuido al alto nivel de desarrollo tecnológico de las sociedades industrializadas.5 Sin embargo, en
ciertos sectores, como la construcción aeronáutica, el acero apenas se usa debido a que es un
material muy pesado. El acero es casi tres veces más pesado que el aluminio (7,85/2,7).
Imágenes de acero:
2) ¿Qué son las fundiciones?
Se denomina fundición al proceso de fabricación de piezas, comúnmente metálicas pero también de
plástico, consistente en fundir un material eh introducirlo en una cavidad, llamada molde, donde se
solidifica.
El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en
la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
Diseño del modelo:
El modelo es la pieza que se pretende reproducir, pero con algunas modificaciones derivadas de la
naturaleza del proceso de fundición:
Debe ser ligeramente más grande que la pieza final, ya que se debe tener en cuenta la contracción de
la misma una vez se haya enfriado a temperatura ambiente. El porcentaje de reducción depende del
material empleado para la fundición.
A esta dimensión se de debe dar una sobremedida en los casos en el que se dé un proceso adicional
de maquinado o acabado por arranque de viruta.
Las superficies del modelo deberán respetar unos ángulos mínimos con la dirección de desmoldeo (la
dirección en la que se extraerá el modelo), con objeto de no dañar el molde de arena durante su
extracción. Este ángulo se denomina ángulo de salida.Se recomiendan ángulos entre 0.5º y 2º.
Incluir todos los canales de alimentación y mazarotas necesarios para el llenado del molde con el
metal fundido.
Si es necesario incluirá portadas, que son prolongaciones que sirven para la colocación del macho.
Fabricación del modelo:
En lo que atañe a los materiales empleados para la construcción del modelo, se puede emplear desde
madera o plásticos como el uretano hasta metales como el aluminio o el hierro fundido.
Usualmente se fabrican dos semimodelos correspondientes a sendas partes del molde que es
necesario fabricar.
Compactación de la arena alrededor del modelo. Para ello primeramente se coloca cada semimodelo
en una tabla, dando lugar a las llamadas tablas modelo, que garantizan que posteriormente ambas
partes del molde encajarán perfectamente.
Actualmente se realiza el llamado moldeo mecánico, consistente en la compactación de la arena por
medios automáticos, generalmente mediante pistones (uno o varios) hidráulicos o neumáticos.
Colocación del macho. Si la pieza que se quiere fabricar es hueca, será necesario disponer machos
que eviten que el metal fundido rellene dichas oquedades. Los machos se elaboran con arenas
especiales debido a que deben ser más resistentes que el molde, ya que es necesario manipularlos
para su colocación en el molde. Una vez colocado, se juntan ambas caras del molde y se sujetan.
Colada. Vertido del material fundido.
Enfriamiento y solidificación. Esta etapa es crítica de todo el proceso, ya que un enfriamiento
excesivamente rápido puede provocar tensiones mecánicas en la pieza, e incluso la aparición de
grietas, mientras que si es demasiado lento disminuye la productividad.
Desmoldeo. Rotura del molde y extracción de la pieza. En el desmoldeo también debe retirarse la
arena del macho. Toda esta arena se recicla para la construcción de nuevos moldes.
Desbarbado. Consiste en la eliminación de los conductos de alimentación, mazarota y rebarbas
procedentes de la junta de ambas caras del molde.
Acabado y limpieza de los restos de arena adheridos. Posteriormente la pieza puede requerir
mecanizado, tratamiento térmico, etc.
Variantes:
Moldeo en arena verde. Consiste en la elaboración del molde con arena húmeda y colada directa del
metal fundido. Es el método más empleado en la actualidad, con todo tipo de metales, y para piezas
de tamaño pequeño y medio.
No es adecuado para piezas grandes o de geometrías complejas, ni para obtener buenos acabados
superficiales o tolerancias reducidas.
Moldeo en arena seca. Antes de la colada, el molde se seca a elevada temperatura (entre 200 y
300ºC). De este modo se incrementa la rigidez del molde, lo que permite fundir piezas de mayor
tamaño, geometrías más complejas y con mayor precisión dimensional y mejor acabado superficial.
Moldeo mecánico. Consiste en la automatización del moldeo en arena verde. La generación del molde
mediante prensas mecánicas o hidráulicas, permite obtener moldes densos y resistentes que
subsanan las deficiencias del moldeo tradicional en arena verde.
Moldeo a la cera perdida o microfusión. En este caso, el modelo se fabrica en cera o plástico. Una vez
obtenido, se recubre de una serie de dos capas, la primera de un material que garantice un buen
acabado superficial, y la segunda de un material refractario que proporciones rigidez al conjunto.
Una vez que se ha completado el molde, se calienta para endurecer el recubrimiento y derretir la cera
o el plástico para extraerla del molde en el que se verterá posteriormente el metal fundido.
Este método tiene dos ventajas principales, la ausencia de machos y de superficies de junta, con lo
que se logran fieles reproducciones del modelo original sin defectos superficiales (líneas de junta y
rebabas) que luego haya
Fundición en coquilla. En este caso, el molde es metálico.
Fundición por Inyección
Fundición prensada
Fundición a baja presión
Fundición centrifugada

Imágenes de fundiciones:
3) ¿Cuáles son las propiedades del Acero y fundiciones?
a) Propiedades del Acero:
- Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando
esta en contacto de fricción con otro material.
- Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras
(resistencia al impacto).
- Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por
arranque de viruta.
- Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en unidades
“Brinell” o unidades “Rockwell C”, mediante test del mismo nombre.
b) Propiedades de las fundiciones:
- las piezas de fundición son, en general más baratas que las de acero, y su fabricación también
es mas sencilla por emplearse instalaciones menos costosas y realizarse la fusión a
temperaturas relativamente poco elevadas, siendo menores que las correspondientes a los
aceros.
- Las fundiciones son, en general, mucho más fáciles de mecanizar que los aceros.
- Se pueden fabricar con relativa facilidad piezas de grandes dimensiones y también piezas
pequeñas y complicadas, que se pueden obtener con gran precisión de formas y medidas,
 siendo además en ellas mucho menos frecuentes la aparición de zonas porosas que en las
piezas fabricadas con acero fundido.
- Para numerosos elementos de motores, maquinarias, etc; son suficiente las características
mecánicas que poseen las fundiciones. Su resistencia a la compresión es muy elevada (50 a
100 km/mm²) y su resistencia a la tracción (12 a 90m km/mm²) es también aceptable para
muchas aplicaciones. Tiene buena resistencia al desgaste y absorben muy bien (mejor que el
acero) las vibraciones de maquinas , motores, etc; a la que a veces están sometidas.
- Su fabricación exige menos precauciones que la del acero.
- Como la temperatura de fusión de las fundiciones es bastante baja, se puede sobrepasar con
bastante facilidad , por lo que general suele ser bastante fácil conseguir que las fundiciones de
estado líquido tengan gran fluidez, y con ello se facilita la fabricación de piezas de poco
espesor. En la solidificación presentan mucha menos contracción que los aceros y además su
fabricación no exige como en la de los aceros, el empleo de refractarios relativamente
especiales.
- En el caso particular de la fundición nodular, posee excelentes características y en muchos
casos llegan a ser una gran competencia para el acero.
4) ¿Cuál es su composición química, característica y aplicaciones?
  COMPOSICION DEL ACERO
  Acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación, los cuales le
confieren propiedades mecánicas especificas para su utilización en la industria metalmecánica.
   Aunque el Carbono es el elemento básico a añadir al Hierro, los otros elementos, según su
porcentaje, ofrecen características especificas para determinadas aplicaciones, como herramientas,
cuchillas, soportes, etc.
   ELEMENTOS DE ALEACION EN LOS ACEROS – COMPONENTES

- Aluminio: EL Aluminio es usado principalmente como desoxidante en la elaboración de acero.

El Aluminio también reduce el crecimiento del grano al formar óxidos y nitruros.
- Azufre: El Azufre se considera como un elemento perjudicial en las aleaciones de acero, una
impureza. Sin embargo, en ocasiones se agrega hasta 0.25% de azufre para mejorar la
maquinabilidad. Los aceros altos en azufre son difíciles de soldar pueden causar porosidad en
las soldaduras.

- Carbono: El Carbón - Carbono es el elemento de aleación mas efectivo, eficiente y de bajo

costo. En aceros enfriados lentamente, el carbón forma carburo de hierro y cementita, la cual
con la ferrita forma a su vez la perlita. Cuando el acero se enfría mas rápidamente, el acero al
carbón muestra endurecimiento superficial. El carbón es el elemento responsable de dar la
dureza y alta resistencia del acero.

- Boro: :  El Boro logra aumentar la capacidad de endurecimiento cuando el acero esta

totalmente desoxidado. Una pequeña cantidad de Boro, (0.001%) tiene un efecto marcado en el
 endurecimiento del acero, ya que  también se combina con el carbono para formar los carburos
que dan al acero características de revestimiento duro.

- Cobalto: El Cobalto es un elemento poco habitual en los aceros, ya que disminuye la capacidad
de endurecimiento. Sin embargo, se puede usar en aplicaciones donde se requiere un
revestimiento duro para servicio a alta temperatura, ya que produce una gran cantidad de
solución sólida endurecedora, cuando es disuelto en ferrita o austenita.

- Cobre: El Cobre aumenta  la resistencia a la corrosión de aceros al carbono.

- Cromo: El Cromo es un formador de ferrita, aumentando la profundidad del endurecimiento. Así
mismo, aumenta la resistencia a altas temperaturas y evita la corrosión. El Cromo es un
elemento principal de aleación en aceros inoxidables, y debido a su capacidad de formar
carburos se utiliza en revestimientos o recubrimientos duros de gran resistencia al desgaste,
como émbolos, ejes, etc.

- Fósforo: Fósforo se considera un elemento perjudicial en los aceros, casi una impureza, al igual
que el Azufre, ya que reduce la ductilidad y la resistencia al impacto. Sin embargo, en algunos
tipos de aceros se agrega deliberadamente para aumentar su resistencia a la tensión y mejorar
la maquinabilidad.

- Manganeso: El Manganeso es uno de los elementos fundamentales e indispensables, esta

presente en casi todas las aleaciones de acero. El Manganeso es un formador de austenita, y
al combinarse con el azufre previene la formación de sulfuro de hierro en los bordes del grano,
altamente perjudicial durante el proceso de laminación. El Manganeso se usa para desoxidar y
aumentar su capacidad de endurecimiento.
- Molibdeno: El Molibdeno también es un elemento habitual, ya que aumenta mucho la
profundidad de endurecimiento del acero, así como su resistencia al impacto. El Molibdeno es
el elemento mas efectivo para mejorar la resistencia del acero a las bajas temperaturas,
reduciendo, además, la perdida de resistencia por templado. Los aceros inoxidables austeíticos
contienen Molibdeno para mejorar la resistencia a la corrosión.

- Nitrogeno: :  El Nitrógeno puede agregarse a algunos tipos de acero, para promover la

formación de austenita. También, para reducir la cantidad de Níquel en los aceros inoxidables.
El Nitrógeno afecta las propiedades mecánicas del acero.
- Niquel: :  Es el principal formador de austenita, que aumenta la tenacidad y resistencia al
impacto. El Níquel se utiliza mucho en los aceros inoxidables, para aumentar la resistencia a la
corrosión. El Níquel ofrece propiedades únicas para soldar Fundición.

- Plomo: :  El Plomo es un ejemplo de elemento casi insoluble en Hierro. Se añade  plomo a

muchos tipos de acero para mejorar en gran manera su maquinabilidad.

- Titanio: Básicamente, el Titanio se utiliza para estabilizar y desoxidar acero, aunque debido a
sus propiedades, pocas veces se usa en soldaduras.
 - Tungsteno: El Tungsteno se añade para impartir gran resistencia a alta temperatura. El
Tungsteno también forma carburos, que son excepcionalmente duros, dando al acero una gran
resistencia al desgaste, para aplicaciones de revestimiento duro o en acero para la fabricación
de herramientas.
- Vanadio: El Vanadio facilita la formación de grano pequeño y reduce la perdida de resistencia
durante el templado, aumentando por lo tanto la capacidad de endurecimiento. Así mismo, es
un formador de carburos que imparten resistencia al desgaste en aceros para herramientas,
herramientas de corte, etc.

PROPIEDADES MECANICAS DEL ACERO

 Resistencia al desgaste. Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar

cuando esta en contacto de fricción con otro material.

 Tenacidad. Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir

Fisuras  (resistencia al impacto).

 Maquinabilidad. Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de

mecanizado por arranque de viruta.

 Dureza. Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. Se mide en

unidades BRINELL (HB) ó unidades ROCKWEL C (HRC), mediante test del mismo
nombre.
5) ¿ Que son los aceros aliados?
Se denominan aceros aleados aquellos aceros que además de los componentes básicos del acero:
carbono, manganeso, fósforo , silicio y azufre, forman aleaciones con otros elementos como el cromo,
níquel, molibdeno, etc que tienen como objetivo mejorar algunas de sus características fundamentales
especialmente la resistencia mecánica y la dureza.
También puede considerarse aceros aleados los que contienen alguno de los cuatro elementos
básicos del acero, en mayor cantidad que los porcentajes que normalmente suelen contener los
aceros al carbono, y cuyos límites superiores suelen ser generalmente los siguientes: Si=0.50%;
Mn=0.90%; P=0.100% y S=0.100%.
Los elementos de aleación que más frecuentemente suelen utilizarse para la fabricación de aceros
aleados son: níquel, manganeso, cromo, vanadio, wolframio, molibdeno, cobalto, silicio, cobre, titanio,
circonio, plomo, selenio, aluminio, boro y niobio.

6) ¿Cuál es el proceso de obtención de las fundiciones?

El proceso tradicional es la fundición en arena, por ser ésta un material refractario muy abundante en
la naturaleza y que, mezclada con arcilla, adquiere cohesión y moldeabilidad sin perder la
permeabilidad que posibilita evacuar los gases del molde al tiempo que se vierte el metal fundido.
7) ¿Cuál es el proceso de obtención de los aceros corrientes y aceros especiales?
1) Por soplado, en el cual todo el calor procede del calor inicial de los materiales de carga,
principalmente en estado de fusión.
2) Con horno de solera abierta, en el cual la mayor parte del calor proviene de la combustión del
gas o aceite pesado utilizado como combustible; el éxito de este proceso se basa en los
recuperadores de calor para calentar el aire y así alcanzar las altas temperaturas eficaces para
la fusión de la carga del horno.
3) Eléctrico, en el cual la fuente de calor más importante procede de la energía eléctrica ( arco,
resistencia o ambos ); este calor puede obtenerse en presencia o ausencia de oxígeno; por ello
los hornos eléctricos pueden trabajar en atmósferas no oxidantes o neutras y también en vacío,
condición preferida cuando se utilizan aleaciones que contienen proporciones importantes de
elementos oxidables.
9) ¿Cómo se obtiene o fabrican los aceros estructurales? (laminados y doblados)
 - Aceros Estructurales Laminados: El proceso de laminado consiste en calentar previamente los
lingotes de acero fundido a una temperatura que permita la deformación del lingote por un
proceso de estiramiento y desbaste que se produce en una cadena de cilindros a presión
llamado tren de laminación. Estos cilindros van conformando el perfil deseado hasta conseguir
las medidas adecuadas. Las dimensiones del acero que se consigue no tienen tolerancias muy
ajustadas y por eso muchas veces a los productos laminados hay que someterlos a fases de
mecanizado para ajustar su tolerancia.
- Aceros Estructurales Forjados: El forjado industrial del acero se realiza en modernas y potentes
prensas de impacto equipadas con matrices que conforman el molde de la pieza que se desea
obtener.
10) Tipos de horno para obtener el arrabio
Se denomina arrabio al material fundido que se obtiene en el alto horno mediante reducción del
mineral de hierro. Un alto horno típico está formado por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un
material no metálico y resistente al calor, como asbesto o ladrillos refractarios. El diámetro de la
cápsula disminuye hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un punto situado aproximadamente a
una cuarta parte de su altura total. La parte inferior del horno está dotada de varias aberturas tubulares
llamadas toberas, por donde se fuerza el paso del aire. Cerca del fondo se encuentra un orificio por el
que fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto horno. Encima de ese orificio, pero debajo de
las toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La parte superior del horno, cuya altura es de unos
30 m, contiene respiraderos para los gases de escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por
válvulas en forma de campana, por las que se introduce la carga en el horno. Los materiales se llevan
hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o cucharas que se suben por un elevador inclinado situado en
el exterior del horno.
Los altos hornos funcionan de forma continua. La materia prima que se va a introducir en el horno se
divide en un determinado número de pequeñas cargas que se introducen a intervalos de entre 10 y 15
minutos. La escoria que flota sobre el metal fundido se retira una vez cada dos horas, y el hierro se
sangra cinco veces al día.
El aire insuflado en el alto horno se precalienta a una temperatura comprendida entre los 550 y los 900
ºC. El calentamiento se realiza en las llamadas estufas, cilindros con estructuras de ladrillo refractario.
El ladrillo se calienta durante varias horas quemando gas de alto horno, que son los gases de escape
que salen de la parte superior del horno. Después se apaga la llama y se hace pasar el aire a presión
por la estufa. El peso del aire empleado en un alto horno supera el peso total de las demás materias
primas.
Después de la Segunda Guerra Mundial se introdujo un importante avance en la tecnología de altos
hornos: la presurización. Estrangulando el flujo de gas de los respiraderos del horno es posible
aumentar la presión del interior del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica de presurización
permite una mejor combustión del coque y una mayor producción de hierro. En muchos altos hornos
puede lograrse un aumento de la producción de un 25%. En instalaciones experimentales también se
ha demostrado que la producción se incrementa enriqueciendo el aire con oxígeno.
El proceso de sangrado consiste en retirar a golpes un tapón de arcilla del orificio del hierro cercano al
fondo del horno y dejar que el metal fundido fluya por un canal cubierto de arcilla y caiga a un depósito
metálico forrado de ladrillo, que puede ser una cuchara o una vagoneta capaz de contener hasta 100
toneladas de metal. Cualquier escoria o sobrante que salga del horno junto con el metal se elimina
antes de llegar al recipiente. A continuación, el contenedor lleno de arrabio se transporta a la fábrica
siderúrgica.
Los altos hornos modernos funcionan en combinación con hornos básicos de oxígeno, y a veces con
hornos de crisol abierto, más antiguos, como parte de una única planta siderúrgica. En esas plantas,
los hornos siderúrgicos se cargan con arrabio. El metal fundido procedente de diversos altos hornos
puede mezclarse en una gran cuchara antes de convertirlo en acero con el fin de minimizar el efecto
de posibles irregularidades de alguno de los hornos.

11) Tipos de convertidores, funcionamiento y temperaturas.

Características del convertidor:
Las materias que se utilizan para obtener el acero son: arrabio líquido, chatarra en pequeñas
cantidades, fundente y ferroaleaciones.
Funciona mediante la inyección de oxígeno en la mezcla de los materiales anteriores. El oxígeno re-
acciona con las impurezas y forma la escoria.
ARRABIO + CHATARRA + FUNDENTE + O2= Escoria (se elimina) y ACERO
A este acero se le añaden ferroaleaciones y carbono para ajustar la cantidad de los componentes en
la aleación.
La escoria es menos densa que el resto de la mezcla y flota sobre ella, lo que permite eliminarla
fácilmente.
11.2. Tipos de convertidores
11.2.1 Proceso por soplado
Bessemer ácido:
El proceso Bessemer ácido ha sido el primero utilizado y el más sencillo. Desde su inicio permite
obtener en una sola operación, partiendo de hierro líquido, coladas de 10-25 t al ritmo de 1 t/ min. Por
ser ácido, no desfosfora ni desulfura y debe utilizar hierro líquido de análisis adecuado. La gran
abundancia de mineral de hierro rico en fósforo, que al ser tratado en horno alto pasan gran parte al
hierro líquido, provoca el desarrollo de procesos que pueden desfosforar, y ha sido causa de que los
procesos básicos se empleen en Europa mucho más que el Bessemer ácido, limitado éste a utilizar
hierro bajo en fósforo, mucho más escaso. La operación se realiza en el convertidor, cuba de acero
revestida de refractario, con toberas en su fondo y abierta en su parte superior, montada sobre apoyo
con mecanismo basculante. La carga de hierro líquido se realiza con el convertidor en posición
horizontal, lo que deja abiertas las toberas. Se insufla el aire necesario a través de uno de los soportes
huecos a la caja de viento, que lo distribuye a través de las toberas a una presión de 2 Kg. / cm2. Se
inicia el soplado al mismo tiempo que se pone el convertidor vertical; el aire a presión pasa a través
del hierro líquido, introduciéndose así el oxígeno necesario para el afino.
El silicio contenido en el hierro líquido es el factor termoquímico más importante para regular y obtener
la temperatura necesaria, ya que su combustión genera el calor suficiente como para mantener la
masa en estado fundido. La llama expulsada por la boca del convertidor cambia de color y
luminosidad, lo que permite juzgar el desarrollo del afino e interrumpir el soplado en el momento final
adecuado; entonces se hace bascular el convertidor y se cuela el acero líquido en una cuchara de
transporte. El revestimiento ácido de este tipo de convertidores proporciona el exceso de sílice
indispensable para formar escoria, además del silicio que contiene el hierro líquido.
Thomas básico:
En el caso del convertidor básico, llamado “proceso Thomas”, el revestimiento es de magnesita o
dolomía calcinada y alquitrán. Por la acción fuertemente oxidante del soplado se elimina primero el
carbono y después se oxida el fósforo, que actúa de importante elemento termógeno. La cal necesaria
se añade con la carga; se funde durante el soplado y se combina con el fósforo oxidado, formando la
escoria Thomas, utilizada como fertilizante. Este proceso ha sido un factor muy importante del
desarrollo industrial alcanzado en Europa a fines del siglo pasado. Se controla como el Bessemer por
el aspecto de la llama. El tiempo necesario del soplado es sólo de 15 min., por lo que el éxito del
proceso depende de la pericia del operario. Tan corto tiempo no permite efectuar control por análisis
de muestras.
Estos convertidores tuvieron, en el siglo XIX y a principio del siglo XX, una gran importancia,
correspondiéndoles a ambos juntos, hacia el año 1908 el 50% de la producción mundial de acero. Con
el transcurso de los años, la importancia relativa de estos convertidores, con respecto a los demás
procedimientos, fue desapareciendo progresivamente. En el año 1975 se utilizaban muy poco y en la
actualidad ya casi no se ven.
Horno Básico de Oxígeno (BOF)
El proceso más antiguo para fabricar acero en grandes cantidades es el proceso Bessemer, que
empleaba un horno de gran altura en forma de pera, denominado convertidor Bessemer, que podía
inclinarse en sentido lateral para la carga y el vertido.
Al hacer pasar grandes cantidades de aire a través del metal fundido, el oxígeno del aire se
combinaba químicamente con las impurezas y las eliminaba.
En el proceso básico de oxígeno, el acero también se refina en un horno en forma de pera que se
puede inclinar en sentido lateral. Sin embargo, el aire se sustituye por un chorro de oxígeno casi puro
a alta presión. Cuando el horno se ha cargado y colocado en posición vertical, se hace descender en
su interior una lanza de oxígeno. La punta de la lanza, refrigerada por agua, suele estar situada a unos
2 m por encima de la carga, aunque esta distancia se puede variar según interese. A continuación se
inyectan en el horno miles de metros cúbicos de oxígeno a velocidades supersónicas. El oxígeno se
combina con el carbono y otros elementos no deseados e inicia una reacción de agitación que quema
con rapidez las impurezas del arrabio y lo transforma en acero. El proceso de refinado tarda 50
minutos o menos, y es posible fabricar unas 275 toneladas de acero en una hora.
Los convertidores soplados con oxígeno, que comenzaron a emplearse en 1952, se han desarrollado
con extraordinaria rapidez, habiendo llegado a producir en 1972, a los 20 años de su aparición, el 50%
de la producción mundial. Este es el procedimiento de fabricación de acero que ha tenido una
expansión más rápida. Este horno sustituyó completamente a los convertidores Bessemer y Thomas y
a los hornos Siemens.
11.2.2 Proceso sobre solera abierta, básico y ácido (u horno Siemens-Martín).
Desde principios de siglo este proceso es el que domina en todos los países merced al tonelaje
producido, siempre en aumento; sin embargo, en la actualidad, aunque se perfeccione, puede perder
terreno, debido a las mejoras del convertidor y del horno eléctrico.
Un horno de este tipo puede contener entre 10 y 540 toneladas de metal en su interior. Tiene un fondo
poco profundo y la flama da directamente sobre la carga, por lo que es considerado como un horno de
reverbero.
Su combustible puede ser gas, brea o petróleo, por lo regular estos hornos tienen chimeneas laterales
las que además de expulsar los gases sirven para calentar al aire y al combustible, por lo que se
consideran como hornos regenerativos.
Los recubrimientos de los hornos de hogar abierto por lo regular son de línea básica sin embargo
existen también los de línea ácida (ladrillos con sílice y paredes de arcilla). Las ventajas de una línea
básica de refractario, sobre una ácida son que con la primera se pueden controlar o eliminar el fósforo,
el azufre, el silicio, el magnesio y el carbono y con la línea ácida sólo se puede controlar al carbono. El
costo de la línea básica es mayor que el de la ácida.
El predominio final del proceso sobre solera obedece, a su posibilidad de utilizar con ventaja chatarra
para poder fundirla, a su flexibilidad en el uso de otras materias primas y a su cualidad de obtener una
gama más amplia de aceros de muy buena calidad. El régimen de trabajo del horno es continuo para
conseguir un mejor aprovechamiento del calor, un descascarillado mínimo del refractario y una
producción máxima en toneladas de acero (200-300 t por colada). Los materiales que se cargan fríos
en el horno son caliza o cal, mineral de hierro y chatarra de acero, y se colocan por este orden en el
horno. La chatarra constituye algo más de la mitad del peso de hierro necesario para una colada (70%
de chatarra/30% de hierro). Se calculan las cantidades necesarias de cal y mineral, que dependerán
del tipo de chatarra y del análisis de la carga de hierro, con vistas a seguir un correcto análisis del
acero y escoria final. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar lista para la colada,
pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de que se ahorra el
25% de combustible.
Durante el calentamiento, y conseguida la fusión de la carga, aumenta su oxidación por la acción de la
atmósfera del horno, que debe contener un exceso de oxígeno para mantener una combustión eficaz.
Cuando la chatarra está parcialmente fundida, se añade el hierro líquido necesario para completar el
peso total de la carga. La acción oxidante tiene su origen en el proceso de afino por solera, en la
atmósfera del horno, en el aire y productos de la combustión y en el mineral de hierro que pasa a la
escoria fundida en gran cantidad en forma de óxido de hierro. Cualquiera que sea el origen del
oxígeno, existirá suficiente presión del mismo, y el acero líquido disolverá, de acuerdo con su
temperatura y composición, una cantidad de oxígeno. La escoria es un producto de la calcinación de la
pieza caliza durante el período de fusión. La primera carga del horno tarda 10 h en ser fundida y estar
lista para la colada, pero si se agrega oxígeno se logra tener resultados en menos de 7 h, además de
que se ahorra el 25% de combustible.
12) ¿Qué función cumple el horno eléctrico?
Por lo regular son hornos que sólo se cargan con chatarra de acero de alta calidad. Son utilizados
para la fusión de aceros para herramientas, de alta calidad, de resistencia a la temperatura o
inoxidables. Considerando que estos hornos son para la producción de aceros de alta calidad siempre
están recubiertos con ladrillos de la línea básica.
Existen hornos de arco eléctrico que pueden contener hasta 270 toneladas de material fundido. Para
fundir 115 toneladas se requieren aproximadamente tres horas y 50,000 kwh de potencia. También en
estos hornos se inyecta oxígeno puro por medio de una lanza.
Los hornos de arco eléctrico funcionan con tres electrodos de grafito los que pueden llegar a tener
760mm de diámetro y longitud de hasta 12m. La mayoría de los hornos operan a 40v y la corriente
eléctrica es de 12,000 A.
Estos equipos tienen un crisol o cuerpo de placa de acero forrado con refractario y su bóveda es de
refractario también sostenida por un cincho de acero, por lo regular enfriado con agua. Para la carga
del horno los electrodos y la bóveda se mueven dejando descubierto al crisol, en el que se deposita la
carga por medio de una grúa viajera.
Estos equipos son los más utilizados en industrias de tamaño mediano y pequeño, en donde la
producción del acero es para un fin determinado, como varilla corrugada, aleaciones especiales, etc.
13) Colada continua – Esquema, funcionamiento y tipo de función.
La colada o vaciado es uno de los procesos más antiguos que se conocen para trabajar los metales,
es el proceso que da forma a un objeto al entrar material líquido en una cavidad formada en un bloque
de arena aglomerada u otro material que se llama molde y dejar que se solidifique el líquido.
En casi todos los hogares y oficinas hay numerosos objetos hechos por colada o moldeo. El automóvil
normal emplea una gran variedad de piezas de diferentes materiales, hechas con diversos
procedimientos de colado o vaciado.
Colada continua es un procedimiento con el que se producen barras que avanzan y se solidifican a
medida que se va vertiendo el metal líquido en una lingotera sin fondo, que se alimenta
indefinidamente.
Con este proceso se pueden formar, directamente del acero líquido, secciones semiacabadas sin
tener que pasar por la fase de lingote y las etapas de recalentamiento y de laminación de desbaste.

14) ¿Qué lo que es la fundición atruchada?

Se caracteriza por tener una matriz de fundición blanca combinada parcialmente con fundición gris. El
carbono se encuentra libre y combinado, siendo difícilmente maquinable.

15) ¿Qué es la fundición gris?

La fundición gris contiene de 3 a 4,5% de carbono, funde entre los 1200 y 1300ºC, es muy fluida y
tiene la propiedad de llenar bien los moldes por dilatación al solidificarse, la superficie de su fractura es
de color gris. Se caracteriza porque una parte del carbono se separa en forma de grafito al
solidificarse. Se utiliza para la fabricación de objetos de fundición, es menos frágil que la blanca y
fácilmente trabajable.

16) ¿Qué lo que es la fundición blanca y otros tipos?

- La fundición blanca se forma al enfriar rápidamente la fundición del hierro desde el estado liquido,
siguiendo el diagrama hierro-cementita metaestable; durante el enfriamiento la austenita solidifica a
partir de la aleación fundida en forma de dendritas. A los 1130ºC el liquido alcanza la composición
eutéctica (4,3%C) y se solidifica como un eutéctico de austenita y cementita llamado ledeburita. Este
eutéctico aparece en su mayor parte como cementita blanca que rodea las dendritas de forma de
helecho.
La fundición blanca se utiliza en cuerpos moledores por su gran resistencia al desgaste, el
enfriamiento rápido evita la grafitización de la cementita pero si se calienta de nuevo la pieza colada a
una temperatura de 870°C el grafito se forma lentamente adoptando una forma característica conocida
como carbono de revenido, resultando la fundición maleable. La matriz de la fundición puede ser
ferrítica o perlítica si la aleación se enfría más rápidamente a partir de los 723°C al final del tratamiento
de maleabilización. Las fundiciones maleables se utilizan en la fabricación de partes de maquinaria
agrícola, industrial y de transporte.

Otros tipos:
- La fundición aleada son aquellas que contienen Ni, Cr, Mo, Cu, etc., en porcentajes suficientes
para mejorar las propiedades mecánicas de las fundiciones ordinarias o para comunicarles
alguna otra propiedad especial, como alta resistencia al desgaste, alta resistencia a la
corrosión, a1 calor etc.

- La fundición nodular, dúctil o esferoidal se produce en hornos cubilotes, con la fusión de arrabio
y chatarra mezclados con coque y piedra caliza. La mayor parte del contenido de carbono en el
hierro nodular, tiene forma de esferoides. Para producir la estructura nodular el hierro fundido
que sale del horno se inocula con una pequeña cantidad de materiales como magnesio, cerio, o
ambos. Esta microestructura produce propiedades deseables como alta ductilidad, resistencia,
buen maquinado, buena fluidez para la colada, buena endurecibilidad y tenacidad. No puede
ser tan dura como la fundición blanca, salvo que la sometan a un tratamiento térmico,
superficial, especial. Este tipo de fundición se caracteriza por que en ella el grafito aparece en
forma de esferas minúsculas y así la continuidad de la matriz se interrumpe mucho menos que
cuando se encuentra en forma laminar, esto da lugar a una resistencia a la tracción y tenacidad
mayores que en la fundición gris ordinaria. La fundición nodular se diferencia de la fundición
maleable en que normalmente se obtiene directamente en bruto de colada sin necesidad de
tratamiento térmico posterior.
17) ¿Qué función cumple el oxigeno en el arradio?

18) ¿Cómo se diferencian las fundiciones del acero?

El hierro es el elemento metálico puro en cambio el acero es una aleación de hierro-carbono forjable,
con porcentajes de carbono variables entre 0,008 y 2,14%. Se distinguen de las fundiciones, también
aleaciones de hierro y carbono, en que éstas tienen una proporción de carbono que puede variar entre
0,5% y 2,0%, aunque la mayoría de las fundiciones comerciales no superan el 1,8% de carbono. A
partir del 2 % de carbono la aleación se denomina arrabio o fundición. La densidad promedio del acero
es 7850 kg/m3.

19) ¿Qué es:

a) La Ferrita:
- La ferrita con materiales cerámicos ferromagnéticos, compuesto por hierro, boro y bario, estroncio
o molibdeno. La ferrita en la metalurgia se denomina hierro alfa. Cristaliza en el sistema cúbico y
se emplea en la fabricación de: imanes permanentes aleados con cobalto y bario; en núcleos de
inductancias y transformadores con niquel, cinc o magnesio, ya que en ellos quedan eliminadas
prácticamente las corrientes de Foucault. Las ferritas tienen una alta permeabilidad magnética, lo
cual les permite almacenar campos magnéticos con mas fuerza que el hierro. Las ferritas se
producen a menudo en forma de polvo, con el cual se pueden producir piezas de gran resistencia y
dureza, previamente moldeadas por presión y luego calentadas, llegar a la temperatura de fusión,
dentro de un proceso conocido como sinterización. Mediante este procedimiento se fabrican
núcleos para transformadores, bobinas y otros elementos eléctricos o electrónicos.
b) La Cementita:
- La cementita o carburo de hierro se produce por efecto del exceso de carbono sobre el límite de
solubilidad. Si bien la composición química de la cementita es Fe C, la estructura cristalina es del
3
tipo ortorrómbica con 12 átomos de hierro y 4 átomos de carbono por celda. La cementita es muy
dura y frágil y, por lo tanto, no es posible de utilizar para operaciones de laminado o forja debido a
su dificultad para ajustarse a las concentraciones de esfuerzos.
c) La Troostita y la Sorbita: Antaño se identificaron también la sorbita y la troostita que han
resultado ser en realidad perlitas de muy pequeña distancia interlaminar por lo que dichas
denominaciones han caído en desuso.
d) La Bainita:
- La bainita es una mezcla de fases de ferrita y cementita y en su formación intervienen procesos
de difusión. La bainita forma agujas o placas, dependiendo de la temperatura de transformación.
Los detalles microestructurales de la bainita son tan finos que su resolución sólo es posible
mediante el microscopio electrónico. Está compuesta de una matriz ferrítica y de partículas
alargadas de cementita. La fase que rodea las agujas es martensita. La transformación bainítica
también depende del tiempo y de la temperatura y se puede representar en un diagrama de
transformación isotérmico, a temperaturas inferiores a las de formación de la perlita.
e) La Ledeburita:
- Es el constituyente eutéctico que se forma al enfriar la fundición líquida de 4.3% C desde 1145°C.
Está formada por 52% de cementita y 48% de austenita de 2% C. La ledeburita no existe a
temperatura ambiente en las fundiciones ordinarias debido a que en el enfriamiento se transforma
en cementita y perlita; sin embargo en las fundiciones se pueden conocer la zonas donde existió la
ledeburita por el aspecto eutéctico con que quedan las agrupaciones de perlita y cementita
f) La Perlita:
- Se denomina perlita a la microestructura formada por capas o láminas alternas de las dos fases
(α y cementita) durante el enfriamiento lento de un acero a temperatura eutectoide. Se le da este
nombre porque tiene la apariencia de una perla al observarse microscópicamente a pocos
aumentos. La perlita aparece en granos denominados "colonias"; dentro de cada colonia las capas
están orientadas esencialmente en la misma dirección y esta dirección varía de una colonia a otra.
Las capas delgadas claras son de ferrita, y la cementita aparece como capas delgadas más
oscuras. La mayoría de las capas de cementita son tan delgadas que los límites de fases
adyacentes no se distinguen.
 g) La Austenita:
- La austenita es una forma de ordenamiento distinta de los átomos de hierro y carbono. Ésta es la
forma estable del hierro puro a temperaturas que oscilan entre los 900 a 1400 ºC. La estructura
cristalina de la austenita es del tipo cúbica, de caras centradas, en donde se diluyen en solución
sólida los átomos de carbono en los intersticios, hasta un máximo tal como lo muestra el diagrama
de fase Fe-C. Esta estructura permite una mejor difusión con el carbono, acelerando así el proceso
de carburación del acero. La solubilidad máxima es sólo del 1.67%. Hay que recordar que por
definición los aceros contienen menos de 1.67% de carbono y pueden tener disuelto el carbono
completamente a altas temperaturas. La austenita no es estable a temperaturas ambiente excepto
en aceros fuertemente aleados como algunos inoxidables. La austenita es blanda y dúctil y, en
general, la mayoría de las operaciones de forja y laminado de aceros se efectúa a
aproximadamente los 1100 ºC, cuando la fase austenítica es estable. Finalmente, a diferencia de la
ferrita, la austenita no es ferromagnetica a ninguna temperatura.
h) La Martencita:
- Martensita es el nombre que recibe la fase cristalina BCT, en aleaciones ferrosas. Dicha frase
se genera a partir de una transformación de fases sin difusión, a una velocidad que es muy
cercana a la velocidad del sonido en el material. Por extensión se denominan martensitas todas
las fases que se producen a raíz de una transformación sin difusión materiales metálicos.

20) ¿En que consiste el proceso de coquización?

Es un proceso de descomposición térmica que produce hidrocarburos ligeros a partir de residuos
pesados. También consiste en un calentamiento (entre 1000 y 1200 ºC) en ausencia de oxígeno hasta
eliminar la practica totalidad de la materia volátil del carbón, o mezcla de carbones, que se coquizan.

21) ¿Cómo se normalizan los aceros y fundiciones?

- Aceros: El tratamiento térmico de normalización del acero se lleva a cabo al calentar
aproximadamente a 20ºC por encima de la línea de temperatura crítica superior seguida de un
 enfriamiento al aire hasta la temperatura ambiente. El propósito de la normalización es producir
un acero más duro y más fuerte que con el recocido total, de manera que para algunas
aplicaciones éste sea el tratamiento térmico final. Sin embargo, la normalización puede
utilizarse para mejorar la maquinabilidad, modificar y refinar las estructuras dendríticas de
piezas de fundición, refinar el grano y homogeneizar la microestructura para mejorar la
respuesta en las operaciones de endurecimiento.
- Fundiciones:

22) ¿Qué son los:

a) Aceros para Muelles:
- Acero que posee alto grado de elasticidad y elevada resistencia a la rotura. Aunque para
aplicaciones corrientes puede emplearse el acero duro, cuando se trata de muelles que han de
soportar fuertes cargas y frecuentes esfuerzos de fatiga se emplean aceros al sicilio con temple en
agua o en aceite y revenido.
b) Aceros Rápidos:
- Los aceros rápidos, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel) se usan para herramientas,
generalmente de series M y T (AISI-SAE). Con molibdeno y tungsteno tienen buena resistencia a la
temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en brocas y fresolines, machos, para realizar
procesos de mecanizado con maquinas herramientas.
c) Aceros Refractarios:
- Tipo de acero capaz de soportar agentes corrosivos a alta temperatura.
d) Aceros Suaves:
- Acero dúctil y tenaz, de bajo contenido de carbono.
e) Aceros Comunes:
- Los obtenidos en convertidor o en horno Siemens básico.
f) Aceros Finos:
- Los obtenidos en horno Siemens ácido, eléctrico, de inducción o crisol.
g) Aceros Forjados:
- La forja es el proceso que modifica la forma de los metales por deformación plástica cuando se
somete al acero a una presión o a una serie continuada de impactos. La forja generalmente se
realiza a altas temperaturas porque así se mejora la calidad metalúrgica y las propiedades
mecánicas del acero. El sentido de la forja de piezas de acero es reducir al máximo posible la
cantidad de material que debe eliminarse de las piezas en sus procesos de mecanizado. En la
forja por estampación la fluencia del material queda limitada a la cavidad de la estampa,
compuesta por dos matrices que tienen grabada la forma de la pieza que se desea conseguir.
h) Aceros Duros:
- En ocasiones especiales, el tratamiento térmico del acero puede llevarse a cabo antes del
mecanizado en procesos de arranque de virutas, dependiendo del tipo de acero y los
requerimientos que deben ser observados para determinada pieza. Con esto, se debe tomar en
cuenta que las herramientas necesarias para dichos trabajos deben ser muy fuertes por llegar a
sufrir desgaste apresurado en su vida útil. Estas ocasiones peculiares, se pueden presentar
cuando las tolerancias de fabricación son tan estrechas que no se permita la inducción de calor en
tratamiento por llegar a alterar la geometría del trabajo, o también por causa de la misma
composición del lote del material (por ejemplo, las piezas se están encogiendo mucho por ser
tratadas). En ocasiones es preferible el mecanizado después del tratamiento térmico, ya que la
estabilidad óptima del material ha sido alcanzada y, dependiendo de la composición y el
tratamiento, el mismo proceso de mecanizado no es mucho más difícil.
i) Aceros Efervescentes:
- Acero que no ha sido desoxidado por completo antes de verterlo en los moldes.
j) Aceros Fundidos:
- Tipo especial de acero que se obtiene por fusión al crisol.
k) Aceros Inoxidables:
- Los aceros inoxidables también es un tipo de acero resistente a la corrosión, dado que el cromo,
u otros metales, que contiene posee gran afinidad por el oxigeno y reacciona con él formando una
capa pasivadora, evitando así la corrosión del hierro. Sin embargo, esta capa puede ser afectada
por algunos ácidos, dando lugar a que el hierro sea atacado y oxidado por mecanismos
intergranulares o picaduras generalizadas. Contiene, por definición, un mínimo de 10,5% de cromo.
 Algunos tipos de acero inoxidable contienen además otros elementos aleantes; los principales son
el niquel y el molibdeno.
l) Aceros Magnéticos:
- Aquel con el que se fabrican los imanes permanentes.
m) Aceros para Rodamientos:
- Se obtiene a partir de aleaciones del 1% de carbono y del 2% de cromo, a las que se somete a un
proceso de temple y revenido. Se emplea en la construcción de rodamientos a bolas y en general.
n) Aceros Dulces:
- Denominación general para todos los aceros no aleados, obtenidos en estado fundido.
o) Aceros de Construcción:
- El acero de construcción o corten, es un tipo de acero realizado con una composición química
que hace que su oxidación tenga unas características particulares que protegen la pieza realizada
con este material frente a la corrosión atmosférica sin perder prácticamente sus características
mecánicas. El acero corten tiene un alto contenido de cobre, cromo y níquel que hace que
adquiera un color rojizo anaranjado característico. Este color varía de tonalidad según la oxidación
del producto sea fuerte o débil, oscureciéndose hacia un marrón oscuro en el caso de que la pieza
se encuentre en ambiente agresivo como a la intemperie. El uso de acero corten a la intemperie
tiene la desventaja de que partículas del óxido superficial se desprenden con el agua, quedando en
suspensión y siendo arrastradas, lo que resulta en unas manchas de óxido muy difíciles de quitar
en el material que se encuentre debajo del acero corten. En ambientes agresivos el acero corten
se puede corroer a mayor velocidad (zonas costeras, áreas industriales, etc.), por lo que seria
necesario aplicar un tratamiento anticorrosivo, con objeto de evitar dicha corrosión.
p) Aceros Calmados:
- Acero que ha sido completamente desoxidado antes de colarlo, mediante la adición de
manganeso, silicio o aluminio.

23) ¿Para que sirven los siguientes elementos:

a) Molibdeno:
- Aproximadamente las dos terceras partes del molibdeno consumido se emplea en aleaciones.
Se utiliza en aleaciones de alta resistencia y que soporten temperaturas y corrosiones
sumamente altas. Estas aleaciones se usan en la construcción y en piezas de aviones y
automóviles.
- Se usa como catalizador en la industria petrolera, en concreto es útil para la eliminación de
azufre.
- El 99Mo se emplea en la industria de isótopos nucleares.
- Se emplea distintos pigmentos (con un color anaranjado), para pinturas, tintes, plásticos y
compuestos de caucho.
- El disulfuro de molibdeno (MoS ) es un buen lubricante por si mismo y brinda propiedades de
2
tolerancia de presiones extremas a los lubricantes al reaccionar con el metal, de manera que se
forma una capa cristalina en la superficie de éste. Gracias a ello, el contacto metal-metal,
destructivo a largo plazo, se reduce al mínimo y se puede emplear a altas temperaturas.
- El molibdeno se emplea en determinadas aplicaciones electrónicas, como en las capas de
metal conductoras en los transistores TFT (Thin Film Transistor).
b) Vanadio:
- Aproximadamente el 80% del vanadio producido se emplea como ferrovanadio o como aditivo
en acero.
- Se emplea en acero inoxidable usado en instrumentos quirúrgicos y herramientas, en aceros
resistentes a la corrosión, y mezclando con aluminio en aleaciones de titanio empleadas en
motores de reacción. También, en aceros empleados en ejes de ruedas y cigüeñales,
engranajes, y otros componentes críticos.
- Es un importante estabilizador de carburos en la fabricación de aceros.
- Se emplea en algunos componentes de reactores nucleares.
- Forma parte de algunos imanes superconductores.
- Algunos compuestos de vanadio se utilizan como catalizadores en la producción de anhídrido
maleico y ácido sulfúrico. Concretamente, es muy usado el pentóxido de vanadio, V O , que
2 5
también se emplea en cerámica.
c) Níquel:
- Aproximadamente el 65% del níquel consumido se emplea en la fabricación de acero inoxidable
austenítico y otro 12% superaleaciones de níquel. El restante 23% se reparte entre otras
aleaciones, baterias recargables, catálisis, acuñación de moneda, recubrimientos metálicos y
fundición:
- Alnico, aleación para imanes.
- El mu – metal se usa para apantallar campos magnéticos por su elevada permeabilidad
magnética.
- Las aleaciones niquel – cobre (monel) son muy resistentes a la corrosión, utilizándose en
motores marinos e industria química.
- La aleación niquel – titanio (nititol-55) presenta el fenómeno de memoria de forma y se usa en
robótica, también existen aleaciones que presentan suplerplasticidad.
- Crisoles de laboratorios químicos.
- Niquel Raney: Catalizador de la hidrogenación de aceites vegetales.
d) Cobalto:
- Aleaciones entre las que cabe señalar superaleaciones usadas en turbinas de gas de aviación,
aleaciones resistentes a la corrosión, aceros rápidos y carburos cementados y herramientas de
diamante. Herramientas de corte en proceso de fabricación para fresadoras.
- Imanes (Alnico) y cintas magnéticas.
- Catálisis del petróleo industria química.
- Recubrimientos metálicos por deposición electrolítica por su aspecto, dureza y resistencia a la
oxidación.
- Secante para pinturas, barnices y tintas.
- Recubrimientos de bases esmaltes vitrificados.
- Pigmentos (cobalto azul y cobalto verde).
- Electrodos de baterias eléctricas.
- Cables de acero de neumáticos.
- El Co-60 se usa como fuente de radiación gamma en radioterapia, esterilización de alimentos
(pasteurización fría) y radiografía industrial para el control de calidad de metales (detección de
grietas).
e) Cromo:
- El cromo se utiliza principalmente en metalurgia para aportar resistencia a la corrosión y un
acabado brillante.
- En aleaciones, por ejemplo, el acero inoxidable es aquel que contiene más de un 12% en
cromo, aunque las propiedades antioxidantes del cromo empiezan a notarse a partir del 5% de
concentración.
- En proceso de cromado (depositar una capa protectora mediante electro deposición). También
se utiliza en el anodizado del aluminio.
- En pinturas cromadas como tratamiento antioxidante.
- Sus cromatos y óxidos se emplean en colorantes y pinturas. En general, sus sales se emplean,
debido a sus variados colores, como mordientes.
- El dicromato de potasio (K Cr O ) es un reactivo químico que se emplea en la limpieza de
2 2 7
material de vidrio de laboratorio y, en análisis volumétricos, como agente valorable.
- Es común el uso del cromo y de alguno de sus óxidos como catalizadores, por ejemplo, en la
síntesis de amoniaco (NH ).
3
- El mineral cromita (Cr O ·FeO) se emplea en moldes para la fabricación de ladrillos (en
2 3
general, para fabricar materiales refractarios). Con todo, una buena parte de la cromita
consumida se emplea para obtener cromo o en aleaciones.
- En el curtido del cuero es frecuente emplear el denominado “curtido al cromo” en el que se
emplea hidroxisulfato de cromo (III) (Cr(OH)(SO )).
4
- Para preservar la madera se suele utilizar sustancias químicas que se fijan a la madera
protegiéndola. Entre estas sustancias se emplea óxido de cromo (VI) (CrO ).
3
- Cuando en el corindón (α-Al O ) se sustituyen algunos iones de aluminio por iones de cromo
2 3
se obtiene el Rubí; esta gema se puede emplear, por ejemplo, en láseres.
- El dióxido de cromo (CrO ) se emplea para fabricar las cintas magnéticas empleadas en las
2
casetes, dando mejores resultados que con óxido de hierro (Fe O ) debido a que presentan
2 3
una mayor coercitividad.
f) Manganeso:
 - El uso principal de manganeso es la formación de aleaciones de hierro, obtenidas mediante el
tratamiento de pirolusita en altos hornos con hierro y carbono. Las aleaciones ferromanganosas
(hasta un 78% de manganeso), utilizadas para fabricar aceros, y las aleaciones spiegeleisen
(de un 12 a un 33% de manganeso), son las más importantes. En pequeñas cantidades, el
manganeso se añade al acero como desoxidante, y en grandes cantidades se emplea para
formar una aleación muy resistente al desgaste. Las cajas fuertes están hechas de acero de
manganeso, con un 12% de manganeso. Entre las aleaciones no ferrosas de manganeso se
encuentran el bronce de manganeso (compuesto de manganeso, cobre, estaño y cinc),
resistente a la corrosión del agua de mar y que se utiliza en la fabricación de hélices de barcos
y torpedos, y la manganina (compuesta de manganeso, cobre y níquel), usada en forma de
cables para mediciones eléctricas de alta precisión, dado que su conductividad eléctrica apenas
varía con la temperatura.

24) ¿Para que sirven las aleaciones de Bronce y de Latón?

- Bronce: Dependiendo de los porcentajes del estaño, se obtienen bronces de distintas
propiedades. Con un bronce de 5-10% de estaño se genera un producto de máxima dureza
(usado en el pasado para la fabricación de espadas y cañones).
El bronce que contiene entre 17-20% de estaño tiene alta calidad de sonido, ideal para la
elaboración de campanas, y sobre un 27%, una óptima propiedad de pulido y reflexión (utilizado
en la Antigüedad para la fabricación de espejos).
En la actualidad, las aleaciones de bronce se usan en la fabricación de bujes, cojinetes y
descansos, entre otras piezas de maquinaria pesada, y como resortes en aplicaciones
eléctricas.
- Latón: El latón es blando, fácil de tornear, grabar y fundir. Es altamente resistente al ambiente
salino, por lo cual se emplea para accesorios en la construcción de barcos.
Existe una gran variedad de aleaciones de latón. Las más comunes contienen 30-45% de zinc,
y se aplican en todo tipo de objetos domésticos: tornillos, tuercas, candados, ceniceros y
candelabros.
25) ¿Cuál es la clasificación de los aceros inoxidables?
De forma general se consideran 4 tipos o clases de acero inoxidable:
- Aceros Inoxidables Martensiticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de Carbono mayor igual al 0.10%, Cromo del 12 al 14 %
Estos aceros sufren modificaciones estructurales con la temperatura, por lo que suelen
someterse a tratamientos térmicos de temple y revenido.
Tras estos procesos alcanzan buenas propiedades mecánicas, y tienen suficiente resistencia a
la corrosión. Su uso mas conocido es en la industria de la cuchillería.
- Aceros Inoxidables Ferríticos: Son aleaciones de hierro, cromo y carbono, con contenidos
típicos de carbono menor al 0.10% , Cromo entre el 16 y el 18% y muy bajo contenido de
Níquel. Los aceros inoxidables ferríticos son magnéticos, tienen una buena ductilidad y son
resistentes a la corrosión y oxidación a temperaturas elevadas.
- Aceros Inoxidables Austeníticos: Son aleaciones de hierro, cromo, níquel y carbono.
Este acero presenta mejores prestaciones desde el punto de vista de fabricación de
componentes y equipos, muy buena soldabilidad y gran resistencia a los distintos tipos de
corrosión.
- Aceros Inoxidables Austenoferríticos (duplex): Como su nombre lo indica, los aceros
inoxidables dúplex están constituidos microestructuralmente por dos fases: ferrita y austenita.
Estos materiales tienen la ventaja poseer una elevada resistencia mecánica alcanzando valores
de limite elástico entre 700-900 Mpa - Magapascales- (el doble de límite elástico que los aceros
inoxidables austeníticos) lo que representa en muchos casos un ahorro significativo en costos
de material. Por ejemplo en la fabricación de tanques de almacenamiento para los buques de
carga, donde el acero inoxidable dúplex ha mostrado tener una resistencia superior al acero
inoxidable austenítico y ha permitido un ahorro significativo en peso de la estructura.
26) ¿Qué son las aleaciones no Ferrosas y como se producen?
Resistentes a la oxidación y corrosión atmosférica se moldean y mecanizan fácil conductividad térmica
y eléctrica. Su característica principal es su bajo fósforo y a relación de la resistencia mecánica. Se
obtienen por la unión de 2 o mas elementos, siendo uno de ellos un metal.

28) ¿Qué es la corrosión?

La corrosión puede ser mediante una reacción química (oxidorreducción) en que intervienen 2
factores: la pieza manufacturada y el ambiente; O por medio de una reacción electroquímica.
La corrosión es definida como el deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico
por su entorno. Siempre que la corrosión este originada por una reacción electroquímica (oxidación), la
velocidad a la que tiene un lugar dependerá de alguna medida de la temperatura, la salinidad del fluido
en contacto con el metal las propiedades de los metales en cuestión. Otros materiales no metálicos
también sufren corrosión mediante otros mecanismos.
Los más conocidos son las alteraciones químicas de los metales a causa del aire, como la herrumbre,
del hierro y el acero o la formación de patina verde en el cobre y sus aleaciones (Bronce, Latón).

29) ¿Qué son los materiales sintéticos? ¿Cuál es su configuración química y para que sirven?
Acrílico, polietileno, nylon, poliestireno –los materiales sintéticos son ampliamente utilizados y
empleados en casi todas las áreas de la vida. El celuloide, que se desarrolló en 1860, fue uno de los
primeros materiales sintéticos. Fue creado a través de la modificación química de las moléculas de
celulosa que se encuentran en la plantas. Este material fue utilizado para la producción de materias
primas de alta calidad, en lugar del marfil.
Estos plásticos proceden de productos manufacturados por el hombre y han sustituido en un
porcentaje muy alto a los procedentes de materiales naturales. Los más importantes son:
- Termoestables.
- Prensadas.
- Formando capas.
- Poliuretano.

30) ¿Qué es la sinterización? ¿En que consiste? ¿Cuáles son sus ventajas?
Sinterización es el tratamiento térmico de un polvo o compactado metálico a una temperatura inferior a
la de fusión de la mezcla, para incrementar la fuerza y la resistencia de la pieza creando enlaces
fuertes entre las partículas.
En la fabricación de cerámicas, este tratamiento termico transforma de un producto en polvo en otro
compacto y coherente. La sinterización se utiliza de modo generalizado para producir formas
cerámicas de alumina, berilia, ferrita y titanatos.
En la sinterización las partículas coalescen por difusión al estado sólido a muy altas temperaturas,
pero por debajo del punto de fusión del compuesto que se desea sinterizar. En el proceso, la difusión
atómica tiene lugar entre las superficies de contacto de las partículas a fin de que resulten
químicamente unidas.
Para la fabricación de una pieza mediante sinterizado se siguen las siguientes etapas:
- Obtención del polvo.
- Preparación del polvo.
- Compactación.
- Sinterización.
- Acabado de la pieza.
31) ¿Qué son las imperfecciones cristalinas?
La Teoría Cristalina se basa en tres importantes postulados, son estos:
- Postulado reticular; el cristal es un medio periódico infinito definido por una de las catorce redes
de Bravais.
- Postulado estructural; el cristal posee una estructura atómica y la simetría de esta corresponde
a uno de los 230 grupos espaciales ( 32 clases de simetría puntual + 14 redes de Bravais)
- Postulado energético; los átomos en la estructura cristalina ocupan posiciones de equilibrio
para los cuales la energía es mínima.
Por todo esto, la teoría cristalina nos proporciona una idea del cristal donde el orden, existe,
manda, en todo momento. Pero la realidad es muy distinta, el cristal real no es un ente atómico
perfecto, sino que esta lleno de defectos. Por ejemplo, un cristal de Fluorita se origina por la
aposición de miles de millones de átomos, y en este proceso es muy posible que se generen
errores en su estructura. Estos errores son los que hacen que cada espécimen mineral sea único e
irrepetible. Estas imperfecciones son una característica esencial del cristal. Pero solo puede existir
un número finito de imperfecciones en el cristal ya que de lo contrario dejaría de ser un sólido
cristalino.
Tipos de imperfecciones en los cristales:
- Relativas a su extensión:
La primera imperfección del cristal es su propia limitación, la teoría cristalina considera que la materia
cristalina es un medio periódico infinitamente extendido en las tres direcciones del espacio. Pero un
cristal real esta limitado en el espacio por caras, por otros cristales adyacentes, o por otros materiales.
Por ejemplo un cristal de fluorita puede crecer en una grieta de roca caliza, la estructura de la fluorita
se ve limitada en ese caso por la caliza.
En este caso, un cristal de azufre estuvo limitado en su desarrollo al crecer dentro de una pequeña
grieta en la roca.
En las caras de los cristales existe un estado de no saturación, por ello tiene tendencia a absorber
partículas creando por ejemplo epitaxias o películas orientadas. (Definición de epitaxia: es el
crecimiento de cristales de un mineral en una cara cristalina de otro mineral (puede darse entre
minerales iguales, homoepitaxia), de forma que el sustrato cristalino de ambos minerales tiene la
misma orientación estructural. Existe, homoepitaxia o heteroepitaxia según los materiales sean iguales
o distintos.
Cristales de siderita sobre ferberita. En los cristales de siderita se aprecia un crecimiento epitaxial. Se
trata de un crecimiento de dolomita sobre siderita.
- Relativas a su composición:
Los minerales no suelen ser sustancias puras, un mineral puro es algo excepcional. La mayoría
presenta una variación en su composición química.
Impurezas en un cristal de calcita, estas pueden orientarse siguiendo el crecimiento del cristal,
formando interesantes dibujos geométricos.
Es determinante en la estructura del cristal el tamaño de las partículas que la forman, la coordinación
de estas dependen de reglas geométricas fijas.
- Relativas a su integridad estructural:
El cristal ideal requiere una continuidad perfecta de la red cristalina. La integridad estructural del cristal
sufre cuando se rompe esta continuidad de la red. Las imperfecciones más importantes que afectan a
la continuidad de una red son las dislocaciones. Las imperfecciones que tiene un cristal real hacen
aumentar su energía, pero este tiende a configurarse de la forma más estable posible, es decir con las
mínimas imperfecciones. El cristal ideal tiene una estructura cuya energía es mínima. Como la
eliminación total de imperfecciones es imposible las concentra en regiones de su estructura y
adyacentemente a estas regiones mal formadas están otras bien formadas. Esta es una idea a la que
se llegó gracias a la aplicación de los rayos-X al estudio de los cristales.
- Relativas a su dinámica:
El cristal es un medio dinámico y su entorno, la naturaleza, también lo es, y como tal puede sufrir
procesos de corrosión, meteorización, cambios de fase (polimorfismo).
El polimorfismo es una característica de algunas sustancias o elementos químicos para cristalizar en
más de un tipo de estructura. Las diferentes estructuras que puede crear una misma sustancia o
elemento se llaman formas polimorfas o polimorfos. Por ejemplo el elemento C puede dar, según las
condiciones existentes, dos minerales el grafito y el diamante. La sustancia SiO2 puede dar cuarzo
bajo, cuarzo alto, tridimita alta, cristobalita alta, coesita y estisovita. Y todas tienen un grupo espacial
distinto. Son minerales diferentes pero tienen la misma fórmula química.
32) ¿Cuáles son los defectos puntuales de los materiales?
Los defectos puntuales, que incluyen vacancias, átomos intersticiales y átomos sustitucionales,
introducen campos de esfuerzos de compresión o de tensión que alteran la red adyacente. Como
resultado, las dislocaciones no pueden deslizarse en las cercanías de defectos puntuales,
incrementándose la resistencia del material. El número de vacancias, o de puntos de red vacíos,
depende de la temperatura del material; los átomos intersticiales (localizados en sitios intersticiales
entre átomos normales) y los átomos sustitucionales (que remplazan al átomo normal en puntos de la
red) a menudo se introducen de manera deliberada y generalmente su número no se altera por los
cambios de temperatura del material.

33) ¿Cuáles son los defectos lineales de los materiales?

Las dislocaciones son defectos de línea que se mueven al aplicar una fuerza al material haciendo
que se deforme.
El esfuerzo cortante resultante crítico es el esfuerzo requerido para que se mueva la dislocación.
La dislocación se mueve en un sistema de deslizamiento, formado por un plano de deslizamiento y
una dirección de deslizamiento. La dirección de deslizamiento, es decir, el vector de Burgers,
típicamente es una dirección compacta. El plano de deslizamiento normalmente también es
compacto o casi compacto.
 En los cristales metálicos, el número y tipo de direcciones de deslizamiento y planos de
deslizamiento influye en las propiedades del metal. En los metales fcc, el esfuerzo cortante
resultante crítico es bajo y existe un número óptimo de planos de deslizamiento; en consecuencia,
los metales fcc tienden a ser dúctiles. En el caso de los metales bc, no hay planos compactos
disponibles y el esfuerzo cortante resultante crítico es alto; por lo que los metales bc tienden a ser
resistentes. El número de sistemas de deslizamiento en los metales hcp es limitado, haciendo que
estos metales se comporten de manera frágil.

34) De 14 ejemplos de estructura de redes de los materiales.

Conclusión:
Gracias a este trabajo de investigación pude informarme mas acerca del acero y sus propiedades,
características, definición, divisiones, etc; al igual que sobre las fundiciones, que en este trabajo fue
una de las palabras mas mencionadas junto con el acero.
Los distintos tipos de hornos que sirven fundir materiales, las distintas fundiciones con sus respectivos
nombres, saber el significado de algunos elementos como el vanadio y el Níquel, etc.
Bibliografía:

Paginas de Internet:

 www.google.cl

 www.wikipedia.org

Libros:

 Tecnología de los oficios metalúrgicos.

 Metalurgia Thomas.

 Tecnología de los materiales.

 fundamentos de la ciencia e ingeniería de los materiales.