MOLDEO EN COQUILLA

Un molde permanente; conocido también como coquilla o molde metálico, es

utilizado cuando se trata de fundir muchas piezas iguales de morfología sencilla.

El metal líquido entra al molde por acción de la gravedad.

Se componen de dos partes principales:

 Cuerpo del molde que da la forma exterior y que es siempre metálico.

 Machos que reproducen las cavidades entrantes de las piezas que pueden
ser metálicas o de arena.

Cuerpo del Molde

Están formados por partes separadas entre sí por una junta de superficie vertical
llamadas placas.

También cuando son necesarios las plantillas o parte horizontal estos sirven
como guías de las placas o para cerrar parte del molde.

Si las piezas son de forma complicada los cuerpos del molde se componen de
varias placas dispuestas en pisos.

Cada parte del molde esta fabricada con varios elementos unidos por pernos;
esto se hace para facilitar la evacuación del aire y reducir la deformación por
cambios de temperatura.

Los alimentadores se colocan sobre las juntas entre las partes que componen el
cuerpo del molde o entre el molde y el macho.

Espesor de las paredes del molde.

El espesor debe estar comprendido entre tres y cuatro veces el grueso de la

pieza en un rango 15 < espesor < 60 mm.

Machos de las coquillas

Pueden ser metálicos o de arena.

Machos Metálicos

Deben de ser de forma ligeramente cónica para facilitar su extracción, además

deben de poseer juego para evitar quedar apretado en el hueco del molde,
además facilita la salida de aire pero no debe ser excesivo para no disminuir la
precisión de las piezas.

Materiales para la construcción de machos metálicos

Se fabrican de acero semiduro; los que son sometidos a duras condiciones de

trabajo se fabrican de aceros aleados Cr-V. Los machos muy gruesos se hacen
de fundición (espesor uniforme).

Machos de Arena

Se emplean en dos casos:

a) Cuando se trata de un núcleo de realización difícil en metal.

b) Cuando la aleación que se ha de fundir es frágil al calor y se quieren
evitar los riesgos de grietas.

Precauciones:

a) Debe evitarse que se desprendan granos al colocarlos en el cuerpo del

molde o al unir las partes de este.
b) Los gases producidos se deben evacuar fácilmente a través del molde.

Además de los elementos fundamentales: el cuerpo del molde y los núcleos

están provistas las coquillas de órganos accesorios para el cierre y apretado de
las placas entre sí y para el desmoldeo.

Las placas quedan ajustadas y apretadas por medio de pinzas o tornillos.

Los mecanismos de arrastre encarecen el precio de las coquillas, pero aceleran

la producción y disminuyen la mano de obra, lo que compensa con creces el
mayor costo de estos dispositivos.

Selección del Material

Existen cuatro factores principales que afectan la selección de los materiales

para los machos y moldes permanentes.

 Temperatura de colado del metal que se va a fundir.

 Tamaño de la fundición
 Número de fundiciones por molde.
 Costo del material del molde.

Como se indica en la Tabla 1, el hierro gris es el material más utilizado; el

aluminio o el grafito son algunas veces utilizados para cantidades pequeñas de
producción de fundición de aluminio y de magnesio; el grafito utilizado en aceros
es utilizado en moldes para fundiciones de aleaciones de cobre.

Con las fundiciones de aluminio o el magnesio no es usual obtener más de 100

000 fundiciones por molde, pero también las fundiciones de cobre y grafito
tienen una vida más corta debido a sus altas temperaturas de colado.

Materiales para Machos

Permiten reducir los costos de los mismos.

 Arena (aceite, resina, silicato de dióxido de carbono)

 Yeso
 Grafito y carbón

Las partes del molde pueden ser fundidas, siempre y cuando las fundiciones no
sean de forma complicada. También es utilizado el hierro gris o el acero AISI
H11 cuando las producciones así lo requieran.

Maquinado

Es a menudo el factor más relevante en el costo del molde que el propio material
del molde. El costo relativo del maquinado de moldes similares de diferentes
materiales incrementa los costos.

Por ejemplo el costo del maquinado para el hierro gris toma el 1.0 del
presupuesto, incluyendo el tratamiento térmico.

Hierro Gris 1.0

Aceros de baja aleación 1.44
Hierro gris reforzado con 1.73
acero
Acero Herramienta 2.16

Procesos de Mecanizado

Máquinas de Fundición

Los moldes permanentes pueden ser operados manualmente o por medio de

máquinas; que pueden consistir en un simple libro o por fundición de alta libertad
o pared que requiere retracción del molde sin rotación. Con cada tipo de
máquina después de la solidificación, el molde debe ser separado manualmente.
Máquinas Semiautomáticas

Para un alto volumen de producción el manejo es reemplazado por dos

mecanismos hidráulicos. Estos pueden ser programados a cerrar y abrir en un
presente ciclo, o sea, todo el proceso es automático excepto para la colada del
metal y la extracción de las fundiciones

Los moldes son partidos verticalmente paralelo a la dirección de fluir el metal;

una mitad del molde resbala montada en un riel, la otra mitad esta sujeta a una
bisagra.

Máquinas de División Horizontal

Esta en un plano vertical que es la posición preferida para la operación del

molde y fundición renovada.

Plataforma Giratoria

Son pequeñas, ligeras, fundiciones que pueden ser vertidas y removidas

manualmente, pero como son vertidas a temperaturas altas, el peso de la
fundición incrementa, volviéndola difícil.

Las máquinas del tipo “libro-abierto”; consiste en que las dos tapas se juntan y
unen por medio de pasadores, lo cual ayuda alinearlos. El metal fundido se
coloca a través del alimentador el cual llega hasta la cavidad, este tipo de
máquina posee un escape de aire. Durante la operación, las tapas del molde son
cerradas y aseguradas, el metal fundido se vierte a través del alimentador hasta
llenar la cavidad, cuando el metal se solidifica el molde debe ser separado
manualmente.

Diseño

El diseño de un molde permanente para la producción de aceptable calidad a

bajo costo conlleva muchas consideraciones que aplique en cualquier método de
fundición.

Los siguientes aspectos de diseño son aplicables particularmente a producción a

bajo costo de moldes permanentes:

I. Evitar usar machos para diámetros menores de ¼ pulgada.

II. Dibujar ángulos en la dirección de fluir el metal, fuera de la superficie
podría variar de 1º a 10º e interno el dibujo puede ser de 2º a 20º.Tuercas
y tornillos podrían estar algunas veces en la placa de fundición.

Formas de Extracción
Solamente la mayoría de las fundiciones permanentes simples pueden ser
extraídos del molde sin ayuda de alguna máquina. La mayoría de las fundiciones
son extraídas por una buena distribución de los pasadores que permiten la
extracción del molde o están colocadas en la mitad del molde durante la
operación del moldeo y la expulsión es ayudada por los machos existentes.

Número de Fundiciones por Colada

Es la mayor consideración que se establece; el objetivo es obtener un número

óptimo de cavidades por moldeo a un aceptable bajo costo de fundición.

El tiempo de operación aumenta en función del aumento del peso del molde; el
incremento que se establece no es directamente proporcional; ya que un molde
con un máximo de número de cavidades puede producir lo mismo que con un
bajo número de cavidades. Esto se debe a un mínimo en el tiempo de
solidificación por cada fundición, prescindiendo en el número de cavidades en el
molde.

Para fundiciones simples las cavidades pueden ser colocadas una sobre la otra;
permitiendo un mayor uso del área de la cara del molde.

Solidificación

Se llenan primero zonas delgadas y luego zonas adyacentes. Es más fácil el

llenado de varillas y paredes delgadas colocadas verticalmente; pero provoca
turbulencia formando muchos desechos, para disminuir ello se inclina un poco el
molde.

Enfriamiento de los Machos

Para prolongar el tiempo de enfriamiento de los núcleos sin demorar demasiado

por causa del enfriamiento sistemático de los machos después de cada
desmoldeo, el tiempo total de fabricación de cada pieza se suelen utilizar dos
machos que se alternan duplicando así la duración del enfriamiento en el tiempo
previsto para un solo macho.

Colada del Metal

Existen tres tipos de colada en los moldes en las coquillas:

 Colada Directa o por la parte superior del molde, sólo se emplea cuando
su altura es pequeña. El metal se vierte con suavidad sobre una pared; se
facilita la salida del aire y se evita la turbulencia.
  Colada en Fuente o sea, por la base del molde de la coquilla; se utilizan
cuando los núcleos son de arena o cuando las secciones de las piezas
decrecen regularmente de abajo arriba. El llenado se efectúa
rápidamente.

 Colada por costado; es la más empleada en el moldeo en arena y

utilizada par el moldeo en coquilla.

Procedimientos especiales para facilitar el llenado

La colada en coquillas de forma complicada se facilita imprimiendo a la coquilla

vibraciones de pequeña amplitud por medio de un mecanismo adecuado,
accionado por un motor eléctrico.

En muchos casos se efectúa la colada con el molde inclinado y a medida que se

va llenando se va enderezando paulatinamente; con esto se obtiene una
introducción más lenta del metal y por tanto una colada más tranquila y menos
defectuosa.

Condiciones de utilización de las coquillas

Las principales condiciones que se recomiendan precisar con el mayor detalle

son:

i. Lubricantes que se deben emplear

ii. Temperatura de colada del metal
iii. Temperatura a que debe mantenerse la coquilla
iv. Forma y velocidad de la colada
v. Orden de las operaciones de desmoldeo
vi. Enfriamiento de los machos.
vii. Sistema de alimentadores
viii. Peso de la fundición; la vida del molde decrece si el peso de la fundición
aumenta.

Protección del molde

La protección es aplicada al molde y a los machos; sirviendo como barrera entre

el metal fundido y la superficie el molde mientras se forma una capa de metal
solidificado.

El molde se protege debido a que se requiere:

 Prevenir el prematuro enfriamiento del metal fundido.

 Controlar el rango y dirección de la solidificación de la fundición y al mismo

tiempo su solidez y estructura.

 Minimizar el choque térmico del material del molde

 Prevenir los efectos de la soldadura en el material fundido.

 Ventilar las cavidades del molde.

Lubricación de las coquillas

Para proteger la coquilla de la fricción y corrosión del metal fundido y facilitar su

deslizamiento y el desmoldeo se emplean diversos tipos de lubricantes:

 Lubricantes buenos conductores de calor, a partir de grafito coloidal

 Lubricantes malos conductores del calor: caolín, talco.

Si las aleaciones son sensibles a las grietas se emplean lubricantes malos

conductores del calor, para retardar el enfriamiento. Pero si los metales son
poco sensibles a la producción de grietas se emplean lubricantes a partir de
grafito que dan mejor protección a las paredes del molde

Temperatura del molde

Si la temperatura del molde es muy alta, las fundiciones disminuyen sus

propiedades mecánicas, pero si es al contrario se producen contracciones
volumétricas en detrimento de los moldes y los machos.

Costos

El costo total de los moldes permanentes incluye el precio del metal, los
combustibles, la mano de obra, inspección y mantenimiento de los moldes.

Métodos automáticos y manuales

Las operaciones manuales son más económicas para bajas producciones, pero
el moldeo automático disminuye los costos para producciones medianas y altas.
Costo y Cantidad

El moldeo permanente es utilizado para medianas y altas producciones, a veces

es utilizado ventajosamente para bajas producciones. Si la cantidad aumenta; el
costo por fundición tiende a disminuir.

Moldes permanentes y arena de fundición

El moldeo permanente es preferido por su bajo costo en las fundiciones y a su

vez permite reducir el número de operaciones requeridas o la cantidad de metal
removido.

Ventajas e Inconvenientes del Moldeo en Coquilla

Ventajas:

 La fundición en coquilla necesita menos espacio y menor manejo de

materiales que la fundición en arena
 Cuando se trata de fabricar grandes series superiores a las 1000 piezas la
fabricación resulta más económica que la fundición en arena
 En el moldeo en coquilla pueden insertarse más fácilmente que en el moldeo
en arena, piezas metálicas en la que se desea colar.
 Se logra mayor precisión en las cotas de las piezas que en el moldeo en
arena lo que permite reducir los sobreespesores en la superficie que se han
de mecanizar.
 Las contracciones lineales son inferiores a las del moldeo en arena.
 Piezas resultantes son de un acabado y precisión superior a los moldes en
arena.

Desventajas:

 Elevado costo de las coquillas y accesorios

 Falta de permeabilidad que dificulta la evacuación de los gases permitiendo
que se formen sopladuras
 Forma de despiezarlas

Para ello se debe considerar:

i. Asegurar la evacuación de gases mediante salidas de aire

 ii. Escoger la posición y dimensiones más apropiadas para los canales de
alimentación
iii. Para facilitar el desmoldeo y evitar enfriamiento brusco de la pieza se les
da una mano interior con una mezcla a partir de grafito.

MOLDEO PERMANENTE (DIE CASTING)

La fundición en troqueles es un proceso de manufactura para producir

dimensiones precisas, formas definidas, superficies lisas. Esto se hace forzando
el metal fundido bajo una presión alta, hasta volver a utilizar los moldes del
metal. El proceso es a menudo descrito como la distancia más corta entre el
material neto y el producto acabado.

El término “die casting” también es usado para describir partes acabadas; a su

vez el término “gravity die casting” se refiere a las fundiciones hechas en moldes
de metal bajo presión; esto se conoce en EUA y Canadá como molde
permanente.

Diseño

Es necesario apelar a la experiencia del fundidor.

Guía de Diseño

 Especificar secciones delgadas las cuales pueden ser fácilmente fundidas

dándole una adecuada fuerza. Usar varillas donde sea necesario obtener
dureza máxima y un mínimo peso.
 Mantener secciones tan uniformes como sean posibles para evitar
concentraciones de tensiones.
 Mantener formas simples y evitar proyecciones no necesarias.
 Diseñar núcleos para retirar fácilmente la fundición y evitar la construcción de
moldes y operaciones complicadas.
 Evitar el uso de materiales baratos el cual incrementa el costo de operación.
 Diseñar partes que se puedan retirar fácilmente.
 Nunca especificar las tolerancias dimensionales ya que incrementa los
costos.
 Diseñar en función del equipo existente.
 Proveer suficientes salidas de aire en paredes y núcleos que permitan
remover fácilmente la fundición del molde sin distorsión.
Tipos de Máquinas

Las fundiciones en troquel son frecuentemente referidas a ser lo más rápidas

posibles entre el material neto y el producto acabado.

Debido a las diferencias en las temperaturas de fusión de varias aleaciones;

existen dos métodos utilizados en la fundición de metal:

Cámara Caliente

 Utilizada por aleaciones de Zinc.

 Con tecnología moderan es utilizada para las aleaciones de magnesio.
 Utilizada para altos rangos de productividad.
 No puede usarse aleaciones con alto punto de fusión o por aleaciones que
ataque las partes de acero de la máquina.

Secuencia de Operaciones

1. El molde se cierra y el cilindro es llenado con metal fundido.

2. El metal es colado a través de la boquilla y dentro de la cavidad del molde. El

metal es mantenido bajo presión hasta que se solidifique.
3. El molde se abre y el núcleo se retira. La fundición queda en el molde que la
va a sacar, el metal fundido se lanza a través de la boquilla.

4. La fundición se saca del molde. El hoyo es descubierto y el metal fundido

rellena el cilindro.

Es una operación rápida. Ciclos de tiempo varían desde menos de 1 segundo

hasta un segundo para componentes livianos y desde 11 a 30 segundos para
componentes más pesados. El molde es llenado rápidamente (normalmente
entre 5 y 40 milisegundos), el metal es inyectado a alta presión (1500 – 4500)
psi. Los sistemas de alta tecnología permiten ejercer control sobre los valores
permitiendo producciones con detalles más finos, de alta resistencia y buena
tolerancia.

Cámara Fría

 Minimiza el contacto entre la aleación a ser fundida y las partes de la

máquina de acero.
 Utilizadas por aleaciones con alto punto de fusión
 Utilizadas por aluminio, bronce y magnesio.

Secuencia de Operaciones

1. El molde se cierra y el metal fundido es ladeado dentro del cilindro de la

cámara fría.
2. Se introduce el metal fundido dentro de la cavidad del molde, el metal es
mantenido a baja presión hasta que este se solidifique.

3. El molde se abre y se presiona el lingote del cilindro, el núcleo es retirado.

4. La fundición es presionada hacia fuera y el lingote retorna a su posición

original.

Las presiones oscilan entre 3000 y 10 000 psi, para aleaciones de aluminio y
magnesio y entre 6000 y 15 000 psi, para aleaciones de cobre.

La mayoría del metal fundido es colocado dentro de la cámara que necesita

llenar la cavidad del molde. Esto ayuda a tener suficiente presión en la cavidad
solidificada con la aleación fundida. Un exceso de metal es expulsado a lo largo
con la fundición y esto completa la operación.

Comparación con otros productos

Moldeo en inyección de plástico

 Moldeo en troqueles: Es más fuerte, más estable dimensionalmente, mayor
resistencia al calor y propiedades/costo muy superiores, mayor resistencia a
los rayos ultravioleta, resistencia al clima, a las tensiones, los ciclos de
producción son más rápidos.

 Moldeo en plástico: puede resultar más barato por unidad de volumen, posee
color el cual tiende a eliminar el acabado, sensible a la temperatura, y es
buen aislante eléctrico.

Moldeo en Arena

 Moldeo en troqueles: Requiere menos maquinaria, producciones más rápidas

al realizar miles de moldes sin reemplazo, no requiere nuevos núcleos por
cada fundición, poseen mayor límite dimensional.

 Moldeo en Arena: Utilizado en materiales ferrosos y no ferrosos, las formas

que no se producen en troquel se realizan en arena; son de un tamaño
máximo y muy buenas, la producción resulta más económica debido a la
poca cantidad y costo de las herramientas.

Moldeo Permanente

 Moldeo en troqueles: Posee límites dimensionales más pequeños y

secciones más delgadas, mayores producciones con menos mano de obra,
superficies más lisas a bajo costo.

 Molde Permanente: Costo por herramienta más bajo, formas que no se

realizan en moldeo en troqueles se hacen en arena

Forja

 Moldeo en troqueles: Se realizan formas más complejas y formas que no se

hacen en forja que pueden tener secciones delgadas, posee dimensiones
más pequeñas y a su vez núcleos no factibles en forjas.

 Forja: Los materiales son más densos y más fuertes, se pueden producir en
hierro y otros metales y en tamaños no aptos en moldeo en troqueles, las
aleaciones alcanzan propiedades después de la forja.

Estampado

 Moldeo en troqueles: Requiere pocas operaciones de ensamblado, posee

límites dimensionales más estrechos, resultan ser mejores en formas más
elaboradas, no posee variación en secciones gruesas.
 Estampado: Pueden realizarse en acero, en formas más simples se
producen más rápidamente, son menos pesadas.

Construcción

Los moldes en fundición en troqueles son hechos de aleaciones de aceros

herramientas y divididos en dos secciones: moldes fijos y moldes movibles.

El molde fijo es montado en el sistema de inyección del metal fundido. El molde

movible es montado en la placa de la máquina que se mueve, este también es
movido cuando el molde se abre.

El molde fijo esta diseñado para que por el entre el metal fundido. El molde
movible contiene los alimentadores y los machos.

Tipos de moldes

Estos son clasificados en:

 Cavidades simples
 Cavidades múltiples
 Combinación y unidades de moldes.

Cavidades Múltiples: posee varias cavidades, las cuales todas son identificables.
Si un molde posee cavidades de diferentes formas esto es llamado como
combinación o molde familiar. Estos son usados para producir varias partes para
ensamblajes.

Para partes simples; los moldes por unidad podrían ser usados para
producciones más económicas. Varias partes para ensamblaje pueden ser
unidades al mismo tiempo como molde – unidad. Uno o más moldes – unidad
son conectadas entre sí permitiendo un llenado simultáneo.

Aleaciones utilizadas en moldeo en troqueles

Las aleaciones utilizadas en las fundiciones en troquel son no ferrosas; siendo

estas muchas de un rango amplio en propiedades físicas y mecánicas
abarcando la mayoría de las aplicaciones conocidas.

Aleaciones de Aluminio

 Son livianas
 Poseen buena resistencia a la corrosión
 Son fáciles de fundir
 Buenas propiedades mecánicas
 Buena estabilidad dimensional
Ejemplos:

360: Resistentes a la corrosión

380: Permite una mayor combinación de utilidad y costo
413 (A13): Utilizada para presiones mayores

Aleaciones de Zinc

 Poseen alta ductilidad

 Utilizadas para amplio rango de productos
 Utilizadas para paredes delgadas, permitiendo que el pintado sea más fácil.

Aleaciones de Magnesio

 Poseen bajo peso

 Alto esfuerzo a razón de peso
 Fácil maquinado
 Utilizados en Cámara Fría y Caliente
 Poseen una temperatura de fundición parecida al Aluminio.

Aleaciones de Cobre

 Poseen altas propiedades mecánicas

 Buena resistencia al uso
 Resistentes a la corrosión
 Estabilidad dimensional.
Aleaciones de Plomo y Estaño

Plomo

 Posee bajo dureza

 Utilizado cuando hay se necesita mayor densidad o resistencia a la corrosión

Estaño

 Utilizada cuando se necesita tolerancias estrechas en partes pequeñas o el

contacto con comida o químicos pueda ser necesitado.

Ventajas del moldeo en troqueles

1. La fundición en troquel provee formas complejas con tolerancias muy

estrechas que otros procesos de producción en masa.
2. La fundición en troquel es producida en altos rangos de producción. Es a
veces necesaria pequeña maquinaria, otras no.
3. Puede producir también paredes delgadas pero mucho más fuertes que los
moldeados en inyección de plástico con las mismas dimensiones.
4. Produce partes durables, dimensionalmente estables y posee apariencia de
calidad.
5. Las fundiciones de Zn pueden ser fácilmente protegidas o acabadas con un
mínimo en la preparación de las superficies.
6. Puede producir en la superficie una gran variedad de texturas.
7. Posee una buena resistencia a la corrosión.
8. Son monolíticas. Combina muchas funciones en una, partes de formas
complejas. La fundición en troquel no consiste en partes separadas fundidas
o unidas, la fuerza es del material no de las roscas o soldaduras.

La fundición en troqueles es un proceso económico y eficiente cuando es

utilizado a su máximo potencial reemplaza una variedad de partes producidas
por varios procesos de manufactura; que significa costo y mano de obra

¿Cuál Es El Proceso de Molde Permanente del Aluminio?

El molde permanente se refiere al usado para producir las fundiciones de

aluminio. Los moldes se construyen de hierro fundido o de acero herramienta.
El proceso permanente del molde ofrece altas características mecánicas, la
capacidad de repetición dimensional, un buen acabado superficial, y reducir los
costos.
En el proceso de molde permanente, el aluminio fluye en la cavidad del molde a
través del sistema del corredor. Cuando ha solidificado el aluminio, se abre el
molde y se quita el bastidor. Posteriormente, otro molde se vierte dentro de la
misma cavidad del molde.
Qué Es Molde Semipermanente?

El molde semipermanente se refiere a una fundición producida usando una base

de la arena para formar un paso interno. Mientras que el metal fluye en la
cavidad del molde, el aluminio rodea la base de la arena mientras que llena la
cavidad del molde. Cuando el bastidor se quita del molde la base de la arena se
quita del bastidor que sale de un paso interno en el bastidor.

Qué es Tilt-Pour?
Es el proceso de inclinar-verter, con la línea de despedida del molde en la
posición horizontal, el aluminio fundido está en ' vierte la taza ' asociada al
molde. La máquina de la fundición del inclinar-verter rota 90 grados en una
tarifa lenta y controlada. Mientras que el metal viaja abajo del sistema del
corredor, inscribe la cavidad del molde de manera que reduce turbulencia y el
óxido.
Qué es Solidificación Progresiva?
Cuando solidifica el aluminio el material tiene un valor volumétrico de la
contracción 7%. Para producir un molde permanente de aluminio de alta
calidad, el fundidor no debe llenar solamente la cavidad del molde, pero la
alimentación apropiada de la cavidad elimina la contracción interna del molde.
Pues el metal incorpora lentamente el fondo de la cavidad del molde, el metal en
la cavidad del molde comienza a solidificar y a contraerse. El metal que entra en
la cavidad sobre esta área inmediata está alimentando el área que está
solidificando. Esto hace que termine la solidificación progresiva a través de la
tapa de la cavidad del molde
 BIBLIOGRAFIA

 http://www.diecasting.org/faq/introduction.htm

 Lasheras Esteban, Jose Mª, Procedimientos de Fabricación y Control. Sexta

Edición, Volumen I. Editorial CEDEL, págs. 119-130

 AFS Handbook Permanent Mold Casting/Die Casting. Págs.279-290

Tabla 1. Características de las aleaciones en la Fundición en Troqueles

Aluminio Latón Magnesio Zinc

Estabilidad dimensional Buena Excelente Excelente Buena

Resistencia a la Buena Excelente Regular Regular
Corrosión
Facilidad Fundirse Buena Regular Buena Excelente
Costo del Molde Mediano Alto Mediano Bajo
Costo del Maquinado Bajo Mediano Bajo Bajo
Costo del Acabado Mediano Bajo Alto Bajo
Complejidad Partes Buena Regular Buena Excelente
Exactitud Dimensional Buena Regular Buena Excelente
Tabla 2.Procesos y Producción en Fundición en Troqueles

Tipo Máquina Aluminio Latón Magnesio Zinc

Cámara Caliente No No Sí Sí
Cámara Fría Sí Sí Sí Sí
Rango Producción 40 – 200 40 –200 75 – 400 200 – 550
Vida Herramienta 125 20 200 500
X1000

Tabla 3. Composición Química de las Aleaciones de Fundición en

Troqueles

Aluminio Latón Magnesio Zinc

Aluminio Resto 0,25 8,3 a 9,7 3,5 a 4,3
Cadmio -- -- -- 0,004 (máx)
Cobre 3,0 a 4,0 57,0 (mín) 0,35 (máx) 0,25 (máx)
Hierro 1,3 0,50 -- 0,10 (máx)
Plomo -- 1,50 -- 0,005 (máx)
Magnesio 0,10 -- Resto 0,02 a 0,05
Manganes 0,50 0,25 0,13 (máx) --
o
Níquel 0,50 -- 0,03 (máx) --
Silicio 7,5 a 9,5 0,25 (máx) 0,50 (máx) --
Estaño 0,35 1,50 -- 0,003 (máx)
Zinc 3,0 Resto 0,35 a 1,0 Resto
Otro 0,50 0,50 0,30 (máx) --

Tabla 4. Materiales recomendados para Moldes Permanentes

ALEACIÓN NUMERO DE COLADAS

1000 10 000 100
000
Para pequeñas fundiciones (25 mm o 1 pulg; dimensiones máximas)
Zn Hierro Gris, Acero 1020 Hierro Gris, Acero Hierro Gris, Acero 1020
1020
 Al, Mg Hierro Gris, Acero 1020 Hierro Gris, Acero Hierro Gris, con
1020 refuerzo AISI H14;
Acero 1020
Cu Hierro Gris Hierro Gris Aleación de Hierro
Hierro Gris Hierro Gris a Hierro Gris a Cantidad no
especificada

Para medianas y grandes fundiciones (arriba de 915 mm o 36 pulg;

dimensiones máximas)
Zn Hierro Gris; AISI H11b Hierro Gris; AISI H11b Hierro Gris; AISI H11b
Al, Mg Hierro Gris Hierro Gris Hierro Gris; AISI H11 o
H14c
Cu Aleación de Hierro Aleación de Hierro Aleación de Hierro d
Hierro Gris Hierro Gris a Hierro Gris a Cantidad no
especificada
a
Misma composición que al inicio de la colada.
b
AISI H11 es utilizada cuando la pulida es necesaria en medianas producciones.
c
Para partes medianas, materiales recomendados para partes largas de hierro gris con
refuerzo de H11 o H11 de acero fundido.
d
Para partes medianas; las partes grandes no son especificadas.