St10203015.Mtto - Pets. - .... - Mantenimiento Preventivo y Correctivo Perforadora Dm45 - d65

PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO – PETS CÓDIGO: ST10203015.MTTO.PETS.
VERSION: 1
MANTENIMIENTO PREVENTIVO Y CORRECTIVO PERFORADORA DM45
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
UNIDAD MINERA ANGLO AMERICAN QUELLAVECO S.A. PÁGINA: 1 de 22
SECCIÓN I – INFORMACIÓN GENERAL

Gerencia: Gerencia de Procesos Área: Mantenimiento
Alcance del trabajo / Descripción:
El presente procedimiento establece la secuencia lógica de pasos para proveer los conocimientos y habilidades básicas
al personal que realiza el Mantenimiento Preventivo (PM) y Mantenimiento Correctivo en Taller o Campo, para obtener
condiciones de trabajo seguras, saludables y medioambientalmente responsables y controlar los riesgos existentes con
el fin de evitar accidentes/incidentes en el Mantenimiento Preventivo dentro de las actividades a realizar.
El alcance del presente procedimiento abarca al personal de AAQ, STRACON, contratistas, subcontratistas y personal
relacionados al Área de Mantenimiento.
Responsabilidades:
Gerente y/o Superintendente de Área:

• Establecer y asegurar los recursos necesarios para el cumplimiento del presente procedimiento.
• Velar por el cumplimiento del presente procedimiento en las áreas a su cargo.
Jefe de Equipos:
• Verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
• Establecer oportunidades de mejora evaluadas en campo.
Supervisor de Mantenimiento:
• Capacitar y difundir el presente procedimiento.
• Verificar que las actividades se realicen bajos las condiciones seguras, saludables y medioambientales
• Actuar inmediatamente frente a cualquier peligro que sea informado en el lugar de trabajo.
• Asegurar el cumplimiento del presente procedimiento
• Verificar que el Personal Técnico esté debidamente entrenado y calificado por el Área de Mantenimiento.
• Comunicar al jefe de Equipos la detención de las acciones por alguna anomalía o imprevisto.
Ingeniero SSOMA:
• Asesorar a la supervisión y colaboradores en las medidas preventivas establecidas en el presente documento.
• Verificar el cumplimiento del presente procedimiento.
Técnico Mecánico:
• Cumplir con los estándares, PETS, y prácticas de trabajo seguro establecidos dentro del Sistema de Gestión
de Seguridad y Salud Ocupacional.
• Identificar los peligros y evaluar los riesgos en su área de trabajo en el formato de IPERC continuo.
• Realizar la inspección de sus equipos y herramientas antes de iniciar el trabajo.
• Responsable de verificar su área de trabajo antes de iniciar una actividad.
• Responsables por su seguridad personal y la de sus compañeros involucrados en su área de trabajo.
• Comunicar al Supervisor de Mantenimiento la identificación de condiciones subestándares antes, durante y
después en el área de trabajo.
• Mantener el área de trabajo despejado de cualquier otro equipo / personal ajeno a la actividad.
• Responsable de autorizar el ingreso a su área de trabajo.
Equipos, Herramientas y Materiales Requeridos:
• Equipo
- Camión lubricador
- Camioneta
- Luminaria
• Herramientas
- Radio de comunicación.
- Herramientas Manuales
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• Materiales
- Conos de seguridad color naranja con cinta reflectivas.
- Bandeja antiderrame
- Trapos industriales
- Aceites y/o Refrigerante
- Filtros
Requerimiento de personal para la tarea:

- Operador de camión lubricador
- Técnico de lubricación
- Técnico mecánico
- Técnico Electricista
Requerimientos de EPP:
- Casco de seguridad
- Guantes de seguridad
- Lentes de seguridad claro/oscuro.
- Protector Auditivo
- Zapatos de Seguridad
- Respirador de silicona con filtro de Polvo
- Protector Solar (FPS 50 a más)
- Uniforme con cinta reflectivas
- Casaca y pantalón térmico
- Traje tyvek (en caso se requiera)
Tener en cuenta que se deberá usar prendas de seguridad de material reflectivo como chaleco, camisas o polos
manga larga y pantalones.
Restricciones:
1. El personal no cuenta con el equipo de protección personal adecuado.
2. El personal no se encuentra debidamente capacitado.
3. El personal no cuenta con las acreditaciones o licencias necesarias. (En caso se requiera)
4. Si el ingreso al área de trabajo se encontrara restringida. (congestionado).
5. Los controles establecidos en el IPERC Continuo o ATS no están implementados o no cumplen con lo definido en
el presente procedimiento.
6. Prohibido hacer uso del celular o audífonos durante la realización de la actividad
7. No iniciar el trabajo si no cuenta con radio de comunicación operativa.
8. Evitar línea de fuego y exposición a puntos ciegos de los equipos.
9. Para trabajos nocturnos se deberá de ubicar luminarias en las áreas de trabajos, según sea el caso.
10. En caso de tormenta eléctrica (alerta naranja) se deberá retirar al personal a zonas de refugio autorizadas.
11. Todo lo que se oponga al RITRAN.
12. Está prohibido el retiro de guardas de protección, de maquinaria y equipos en movimiento.
13. Queda prohibido dejar la llave de contacto en los equipos.
14. Si el área donde se va a posicionar el equipo para el desarrollo de las actividades no cumple con las condiciones
de trabajo como bermas de seguridad, alejado del talud y terreno horizontal no se iniciará los trabajos hasta levantar
las observaciones.
15. Todos los documentos de gestión de campo como son: IPERC LÍNEA BASE, PETS, OT, IPERC Continuo, ATS, ,
PETAR, Check List de Pre Uso, etc. deberán estar autorizados y firmados en caso contrario no se realizará la tarea.
16. Ninguna herramienta o equipo será utilizado o puesto en funcionamiento sin haberlo inspeccionado previamente y
haber completado el formato de pre-uso, el que será firmado por el supervisor encargado de los trabajos, así como
la verificación de la inspección trimestral con el color de cinta correspondiente.
17. No se permitirá realizar trabajos bajo los efectos de alcohol y drogas narcóticos o medicamentos que pueda afectar
la habilidad de las personas que intervengan en la tarea.
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18. No se realizará los trabajos ante cualquier situación que genere un riesgo para la salud del personal, levantando la
mano y evaluando nuevamente los riesgos.
19. No se realizarán trabajos sino se cuenta con los EPPs específicos para el desarrollo de su labor.
20. Nunca se retirará la señalización del área si no ha concluido la tarea.
21. Nunca retirar el bloqueo del equipo si aún no se ha concluido la tarea.
22. Nunca retirarse del área sin antes realizar orden y limpieza.
23. Está prohibido continuar con los trabajos de ocurrir cualquier incidente, se deberá parar las operaciones y reportar
al supervisor inmediato.
24. Para trabajos nocturnos el área deberá estar debidamente iluminado con luminarias y/o el personal deberá contar
con linternas, en caso contrario no se iniciarán los trabajos.
SECCION II – DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

Consideraciones Generales
1. El Supervisor de Mantenimiento autoriza el inicio de la Actividad, previa verificación de las condiciones donde se
ejecutará la tarea.
2. El Supervisor de Mantenimiento deberá coordinar con el Ingeniero de SSOMA sobre la implementación de señales
seguridad adicionales en el lugar de trabajo de ser necesarias.
3. El Supervisor de Mantenimiento deberá seguir las recomendaciones del Ingeniero de SSOMA para la
implementación de controles ambientales durante la ejecución de la tarea.
4. El líder de mantenimiento deberá inspeccionar las herramientas (antes de usarlas; de encontrar una herramienta en
mal estado, esta se reemplazará inmediatamente, para esta actividad lo realizará de acuerdo con lo mencionado en
el estándar AA-QLL-SHE-ESO-0055 ESTÁNDAR DE EQUIPOS Y HERRAMIENTAS DE MANUALES Y
ELÉCTRICAS:
5. El personal involucrado en la tarea deberá mantener el área de trabajo limpia y ordenada.

Procedimiento de la Actividad
1.1 PLANIFICACION DE LA TAREA
• Reunión de 5 minutos.
• Los trabajadores liderados por el supervisor, trabajador líder, identificarán peligros y riesgos y
establecerán controles (llenado del IPERC).
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• Esta tarea debe estar incluida en el Programa de Mantenimiento Preventivo establecido para el equipo.
• Se debe coordinar con el supervisor de mantenimiento la tarea a ejecutar.
• Se Verificarán las herramientas adecuadas para la tarea, que se encuentren con la inspección según el
código de colores, se realizará la inspección diaria.
• Se verificará que los materiales peligrosos utilizados se encuentren etiquetados y cuentan con su
respectiva autorización de uso y su MSDS.
• Se verificará que el área de trabajo sea estable, horizontal, limpia y ordenada.
• Se delimitará y/o señalizará el área de trabajo.
• Todas las herramientas que se utilicen en la ejecución de esta labor tendrán que ser inspeccionadas y
deberán contar con la respectiva cinta de color del mes. Todas las herramientas se trasladan en la
camioneta 4x4 hasta el punto de trabajo
Antes de ingresar al área de trabajo se debe coordinar con el Supervisor del Área
• Los mecánicos indicarán al operador del equipo a realizar el mantenimiento preventivo o correctivo que
se retire de la zona de trabajo (en el caso de que éste todavía continúe en el área y se requiera
trasladarse).
• El operador deberá entregar la llave de contacto al mecánico líder del trabajo.
• Señalizar el área de trabajo con cintas y/o conos de seguridad con barras de delimitación.
• El operador ubicará el equipo activando dispositivos de parqueo asegurando su estado de reposo del
equipo: Gatos posicionados, Aseguramiento de la barra de perforación, Mástil.
• El mecánico se asegurará que el operador del equipo en reparación este ubicado fuera de la zona de
mantenimiento.
1.2 Traslado del Equipo a la Plataforma de Mantenimiento
• Dentro de la Mina, el operador ubicará la perforadora en un lugar seguro, amplio, nivelado y alejado de
taludes. La perforadora quedará con el mástil echado de forma horizontal o Vertical a 90° con respecto al
piso, para poder realizar las verificaciones y ajustes según los trabajos que se requieran realizar.
• En el lugar en donde se ubique la perforadora para poder realizar el mantenimiento se delimitará con
barras y conos que cuenten con cintas reflectivas, dejando un perímetro delimitado en el cual se
colocara un acceso de entrada donde ira la caja de bloqueo y la documentación.
1.3 Aislamiento, Bloqueo y señalización
• El líder del trabajo se aproximará al equipo para realizar las coordinaciones necesarias con el operador
del equipo, se realizará el apagado el equipo.
• El líder de Bloqueo y/o el trabajador autorizado de aislamiento debidamente capacitado y autorizado,
desconectará el switch máster y procederá a bloquear.
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• Se realizará las pruebas de verificación de energía con el multímetro en la entrada y la salida del switch
máster, la energía resultante a la salida debe ser cero.
• Se realiza un intento de arranque en la llave de encendido, teniendo como resultado negativo al
momento de querer encender el equipo.
1.4 Pre-Inspección
• Entrevista al operador
• Inspección del mástil
• Inspección zona delantera
• Inspección zona derecha (Lado no cabina LNC)
• Inspección zona posterior
• Inspección zona izquierda (Lado cabina LC)
• Inspección zona inferior
• Inspección zona Colector de polvo
• Inspección de Power pack (moto, compresor y bombas hidráulicas)
• Inspeccionar zona de auxiliares (bomba de inyección de agua, sistema Lincoln, sistema AFEX y
wiggings)
• Revisión de ECM y harness de motor Diesel
• Verificación de backlogs
• Verificación de tareas con el supervisor.
1.5 Inspección
Durante el desarrollo de las inspecciones se realzará el desmontaje de guardas del equipo se contara
con herramientas estandarizadas debidamente inspeccionadas.
Se desarrollar la inspección de los siguientes componentes y tareas:

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• Velocidad del motor en ralentí

• Presión de aceite del motor a bajas rpm
• Velocidad del motor en carga o alta
• Presión de aceite del motor en altas rpm
• Temperatura del refrigerante del motor
• Voltaje Sistema eléctrico de control
• Presión de gases de Carter
• Velocidad de motor Máxima velocidad 1800 rpm
• Presión de combustible
• Temperatura del escape del motor
• Presión de aire en tanque separador (compresor de aire sin carga)
• Presión de aire en broca (compresor de aire sin carga)
• Capacidad del compresor (flujo referido a la admisión)
• Presión de aire en tanque separador (compresor de aire con carga)
• Presión de aire en broca (compresor de aire carga con carga)
• Temperatura aire/aceite del compresor
• Presión de válvula reguladora
• Presión Motor(es) Ventilador(es) de enfriamiento
• Presión Piloto Válvulas diversora
• Velocidad giro abanico del ventilador
• Temperatura del aceite hidráulico
• Presión de retorno a Tanque Hidráulico
• Presión Manifold de Super carga
• Presión del sistema de suministro de aire sistema de lubricación centralizado
• Tiempo en el temporizador - sistema de lubricación centralizado
• Probar operación de relojes
• Probar operación de alarmas de retroceso
• Probar operación de alarmas de desplazamiento
• Probar funcionamiento de luces en sistema de propulsión
• Probar funcionamiento de luces en sistema de perforación
• Probar operación de control de luces
• Probar operación del sistema de A/C
• Probar operación de indicadores
• Probar operación de controles de perforación
• Probar operación de controles de desplazamiento
• Revisar eventos activos
• Prueba de switch de proximidad de la torre.
• Descargar información del ET
• Probar Operación del Colector de Polvo
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1.6 Mantenimiento Preventivo
PM-1
• Posicionamiento de torre en horizontal (o vertical si se requiere para otros trabajos)
• Cambiar Filtro de Aire – Primario y Secundario de Compresor
• Cambiar Filtro de Aire – Primario y Secundario Motor
• Muestreo aceite de Motor
• Drenar aceite de Motor
• Cambiar los filtros de Aceite del Motor
• Cambiar filtros de Combustible del Motor
• Cambiar filtro separador de agua de Combustible
• Cambiar los filtros Racor de Combustible
• Cambiar los filtros de refrigerante del Motor
• Llenar aceite al Carter de motor Diesel
• Limpiar o cambiar respiradero de Carter de motor
• Limpiar las aletas del panal de los enfriadores (HOC, COC, radiador y Aftercooler)
• Cambiar respirador de tanque de agua
• Lubricar los rodamientos superiores del Cabezal de Rotación
• Lubricar el carrusel y Por tabarras
• Inspeccionar/Limpiar y Lubricar los Cables y Cadenas de Avance
• Lubricar el Cardan de acoplamiento Motor – PTO
• Engrasar el soporte central de la Torre
• Lubricar La articulación Central de Chasis
• Engrasar las poleas y sproket
• Cortar e Inspeccionar filtros de Aceite del Motor
• Cortar e Inspeccionar filtros de Combustible del Motor
PM-2
Para poder realizar los trabajos de PM2, tener en consideración que tenemos que realizar todos los trabajos
que conciernen el PM1
Pruebas PM-2
Registrar los datos obtenidos
• Velocidad del motor en ralentí.
• Presión de aceite de motor a bajas rpm.
• Velocidad del motor en carga o en rpm alta
• Presión de aceite del refrigerante del motor.
• Temperatura del refrigerante del motor
• Voltaje Sistema eléctrico de control.
• Presión de gases de Carter
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• Velocidad de motor máxima 1800

• Presión de combustible
• Temperatura del escape del motor
• Presión de aire en tanque separador (compresor de aire sin carga)
• Presión de aire en broca (compresor de aire sin carga)
• Capacidad del compresor (flujo referido a la admisión)
• Presión de aire en tanque separador (compresor de aire con carga)
• Presión de aire en broca (compresor de aire carga con carga)
• Temperatura aire/aceite del compresor
• Presión de válvula reguladora
• Presión Motor(es) Ventilador(es) de enfriamiento
• Presión Piloto Válvulas diversora
• Velocidad giro abanico del ventilador
• Temperatura del aceite hidráulico
• Presión de retorno a Tanque Hidráulico
• Presión Manifold de Super carga
• Presión del sistema de suministro de aire - sistema de lubricación centralizado
• Tiempo en el temporizador - sistema de lubricación centralizado
• Probar operación de relojes
• Probar operación de alarmas de retroceso
• Probar operación de alarmas de desplazamiento
• Probar funcionamiento de luces en sistema de propulsión
• Probar funcionamiento de luces en sistema de perforación
• Probar operación de control de luces
• Probar operación del sistema de A/C
• Probar operación de indicadores
• Probar operación de controles de perforación
• Probar operación de controles de desplazamiento
• Revisar eventos activos
• Prueba de switch de proximidad de la torre
• Descargar información del ET
Ejecución PM-2
Se realiza las lo mismo que PM1 más lo siguiente.
• Posicionamiento de la torre horizontal (o vertical si se requiere para otros trabajos)
• Cambiar Filtro de Aire primario y secundario de Compresor.
• Cambiar Filtro de Aire primario y Secundario Motor.
• Muestreo aceite de mando de bombas (PTO)
• Muestreo aceite de compresor de aire.
• Muestreo aceite hidráulico.
• Cambiar Respirador del tanque de combustible
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• Cambiar el Aceite de la Caja PTO.

• Limpiar/Cambiar respiradero de PTO
• Cambiar los filtros de Aceite del compresor.
• Limpiar Rejilla de compresor de aire.
• Limpiar Rejilla de bomba de inyección de agua
• Cambiar respirador de tanque de agua.
• Cambiar respiradero de tanque hidráulico.
• Cambiar - Filtro de aire de cabina presurizado.
• Cambiar - Filtro de aire de retorno A/C.
• Cortar e Inspeccionar filtros de Aceite del compresor.
PM-3
Para poder realizar los trabajos de PM3, tener en consideración que tenemos que realizar todos los trabajos
de PM1 Y PM2 más las siguientes labores:
Pruebas antes de PM-3

Registrar los datos obtenidos
• Medir presión máxima de empuje de perforación (PULLDOWN)

• Medir presión máxima de PULLBACK
• Presión Válvula Alivio Pulldown
• Presión Válvula Alivio Pullback
• Presión válvula antivuelco LC
• Presión válvula antivuelco LNC
• Medir presión máxima de Torque del Cabezal de Rotación
• Máxima rpm del cabezal de rotación
• Máxima Presión Rotación de Perforación
• Velocidad de desplazamiento del cabezal de rotación.
• Prueba de empuje sobre el tricono.
• Precarga del cabezal de rotación.
• Máxima rpm de las orugas.
• Máxima Presión de traslación Lado Cabina.
• Máxima Presión de traslación Lado Colector de Polvo o Lado No Cabina
• Presión de Liberación de los Frenos.
• Propulsión en rampas y prueba de frenado.
• Máxima Presión bomba lado cabina (PA salida A)
• Máxima Presión bomba lado cabina (PB salida B)
• Presión apertura Válvula aceite caliente lado cabina.
• Máxima Presión bomba lado colector (PA salida A)
• Máxima Presión bomba lado colector (PB salida B)
• Presión apertura Válvula aceite caliente lado colector de polvo
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• Máxima Presión Circuitos Auxiliares.

• Máxima Presión primer banco de válvulas Circuitos Auxiliares.
• Máxima Presión segundo banco de válvulas Circuitos Auxiliares.
• Máxima Presión Motor Bomba de Agua.
• Máxima Presión Motor del Malacate o Winche.
• Presión válvula alivio cilindros levante torre.
• Presión válvula alivio pines de la torre.
• Presión válvula alivio llave U desacople.
• Tiempo de levante de la torre de perforación.
• Mantención de nivelación.
Ejecución PM-3
Se realiza los mismos pasos descritos en PM1 y PM2 más los procedimientos:
• Drenar Aceite de cabezal de rotación
• Llenar aceite de cabezal de rotación
• Cambiar - Filtro de succión de bomba de lubricación de cabezal giratorio
• Drenar el aceite del Compresor
• Llenar el aceite del Compresor
• Muestreo aceite de mandos final lado cabina
• Muestreo aceite de mando final lado colector de polvo
• Cambiar Filtros de retorno Aceite Hidráulico
• Cambiar la caja de los filtros de drenaje del aceite hidráulico
• Cambiar - Aceite de transmisión final planetario lado izquierdo
• Cambiar - Aceite de transmisión final planetario lado derecho
• Cambiar - Aceite de cabrestante principal (Winche)
• Cortar e Inspeccionar filtros de drenaje del aceite Hidráulico
Ejecución PM-4
Se realiza los mismos pasos de PM-01, PM-02, PM-03 más los siguientes pasos:
Pruebas PM-4
Se realiza las mismas pruebas en PM1, PM2 y PM3 más los procedimientos:
• Registrar los datos obtenidos
• Fuerza máxima de empuje de perforación (PULLDOWN)
• Máxima Presión de empuje de perforación
• Máxima Presión de PULLBACK
• Presión Válvula Alivio Pulldown
• presión Válvula Alivio Pullback
• Presión válvula antivuelco CS
• Presión válvula antivuelco NCS
• Máximo Torque del Cabezal de rotación
• Máxima rpm del cabezal de rotación
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ELABORACIÓN
• Máxima Presión Rotación de Perforación

• Velocidad de desplazamiento del cabezal de rotación
• Prueba de empuje sobre el tricono
• Precarga del cabezal de rotación
• Máxima rpm de las orugas
• Máxima Presión de traslación Lado Cabina
• Máxima Presión de traslación Lado Colector de Polvo
• Presión de Liberación de los Frenos
• Propulsión en rampas y prueba de frenado
• Máxima Presión bomba lado cabina (PA salida A)
• Máxima Presión bomba lado cabina (PB salida B)
• Presión apertura Válvula aceite caliente lado cabina
• Máxima Presión bomba lado colector (PA salida A)
• Máxima Presión bomba lado colector (PB salida B)
• Presión apertura Válvula aceite caliente lado colector de polvo
• Máxima Presión Circuitos auxiliares
• Máxima Presión primer banco de válvulas Circuitos Auxiliares
• Máxima Presión segundo banco de válvulas Circuitos Auxiliares
• Máxima Presión Motor Bomba de Agua
• Máxima Presión Motor del Malacate o Winche
• Presión válvula alivio cilindros levante torre
• Presión válvula alivio pines de la torre
• Presión válvula alivio llave U desacople.
• Tiempo de levante de la torre de perforación.
• Mantención de nivelación.
Ejecución PM-4
Se realiza los mismos pasos descritos en PM1, PM2 y PM3 más los procedimientos:
• Cambiar elementos del separador receptor
• Cambiar el aceite de bomba de inyección de agua y limpiar el tapón magnético
• Drenar Aceite Hidráulico
• Llenar aceite al tanque hidráulico
• Cambiar - Aceite de bomba eléctrica de tanque de grasa
Tareas e Inspección final (abrazaderas, pernos niveles de fluidos)

• Llenar agua al tanque de limpiaparabrisas
• Inspeccionar protectores de tomas de llenado rápido (wiggins)
• Inspeccionar zona de eje oscilante.
• Inspeccionar zona inferior de la caja de engranajes (PTO)
• Inspeccionar zona inferior del motor.
• Inspeccionar Inyectores de grasa derechos.
• Inspeccionar Inyectores de grasa izquierdos.
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ELABORACIÓN
• Inspeccionar zona frontal de la máquina.

• Inspeccionar zona frontal del motor.
• Inspeccionar zona superior del motor.
• Inspeccionar zona posterior del motor.
• Inspeccionar zona derecha del motor.
• Inspeccionar zona izquierda del motor.
• Inspeccionar zona de barra ecualizadora.
• Inspeccionar zona superior de la caja de engranajes (PTO)
• Inspeccionar cabina del operador.
• Instalar protectores de tomas de presión y muestreo.
• Inspeccionar zona de soporte de torre de perforación.
• Inspeccionar zona inferior de torre de perforación.
• Inspeccionar zona central de torre de perforación.
• Inspeccionar zona superior de torre de perforación.
• Inspeccionar grúa auxiliar.
• Inspeccionar módulos electrónicos.
• Inspeccionar tren de rodamiento derecho (Lado no cabina)
• Inspeccionar tren de rodamiento izquierdo (Lado cabina)
• Inspeccionar zona inferior del sistema de aire.
• Inspeccionar zona superior del sistema de aire.
• Inspeccionar zona derecha del sistema de aire
• Inspeccionar zona izquierda del sistema de aire
• Inspeccionar zona de auxiliares (bomba de inyección de agua, sistema Lincoln, lubricación de barras,
sistema ANSUL).
• Generar OT´s y realizar correctivos.
• Generar Backlogs.
1.7 Mantenimiento Correctivo
Revision general del equipo
• Realizar una inspección visual de los componentes periféricos del equipo

• Dar arranque al equipo y verificar si se presenta sonidos anormales.
• Mover la palanca de cambios en todas las marchas y verificar si existe dificultad en los cambios.
• El equipo se debe encontrar en una superficie plana y estable.
• No exponer las manos a los puntos de atrapamiento (marcos de las puertas y tapas de los diferentes
compartimientos en el equipo).
• Verifica que las partes móviles cuenten con sus respectivas guardas
• Se realizará una revisión total del equipo para verificar posibles fallas en otros sistemas.
• Realizar una inspección visual del tren de rodamiento.
• Se realizará una revisión total del equipo para verificar posibles fallas en otros sistemas.
• Realizar una inspección visual del tren de rodamiento.
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ELABORACIÓN
• Eliminar energías residuales, aislar y bloquear la fuente de energía del equipo

Teniendo en cuenta las recomendaciones de prevención mencionadas se realizará las verificaciones de los
siguientes componentes.
Motor Diesel
• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades:

• Asegurándose que la temperatura no represente un peligro para la revisión de los componentes del motor
diesel.
• Se verificará las restricciones de aire y el ajuste de todas las abrazaderas de admisión y escape.
• Si se encuentra alguna fuga o deterioro en las abrazaderas, se ajustarán y/o cambiarán.
• Verificación de las abrazaderas de las líneas y tuberías del sistema de enfriamiento.
• El personal técnico inspeccionará el estado tuberías de admisión aire, mangueras de agua del sistema de
refrigeración y abrazaderas, tras ello se realizará la inspección de panel de radiador e intercooler en busca
de fugas de refrigerante y aire respectivamente.
• Verificar visualmente el ajuste de las mangueras.
• Si se encuentra alguna fuga o deterioro en las mangueras, se ajustarán y/o cambiarán.
• Verificar que no queden espacios sueltos que permita el ingreso de agentes contaminantes.
• Si se encuentra alguna fuga o espacio suelto, se ajustarán y/o cambiarán.
• Verificar el labio de la tubería que permita un mejor agarre de la abrazadera.
• Verificar el nivel de aceite de motor, en caso no tenga un nivel adecuado, se realizará una nivelación del
fluido, por lo que se subirá a la plataforma superior y se verterá aceite de motor por la tubería de
abastecimiento hasta que se pueda verificar que el nivel de aceite del motor sea el adecuado.
• Verificar conectores y harness eléctricos del motor, de encontrarse sueltos o deteriorados, se coordinará
su limpieza, ajuste o cambio.
• Un mecánico verificará el estado de los soportes del motor tras ello verificará el estado de la faja del
alternador, en caso se encuentre dañada o deteriorada se realizará el cambio de la faja para lo que se
necesita asegurarse en primer lugar que el equipo se encuentre des energizado y bloqueado en el
MÁSTER SWITCH, tras ello se retirará la guarda que protege la faja, aflojar el templador y retirar la faja a
cambiar.
• Instalar la nueva faja para proceder a templarla (ajuste) y cubrirla con la guarda.
• Asegurar los pernos de la guarda.
Compressor

• De requerirse para la siguiente inspección se procederá al desbloqueo del equipo para realizar las
siguientes tareas asegurándose en todo momento que el personal no se encuentre en la línea de fuego y
con la presencia de un vigía que mantenga constante comunicación con el operador.
• Inspección de la carga de aire comprimido
• inspección de temperatura (manómetro de Equipo)
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ELABORACIÓN
• Revisar mangueras, sellos, abrazaderas Si se encuentra alguna fuga o deterioro en las mangueras y/o
abrazadera, se ajustarán y/o cambiarán.
• Revisar si alguna parte del sistema se encuentra tapada o averiada, para ello, verificaremos y/o
regularemos las válvulas de control de compresor, válvula de admisión
• Tras ello de forma cautelosa se retirará de la línea de fuego y se hará presente con el vigía para que
este pueda dar la indicación al operador de apagar el equipo y se vuelva a realiza el bloqueo, la
verificación y ajuste de mangueras y abrazaderas.
• Ajuste y reparación de Harness y Sensores.
• Verificación de la bomba de lubricación del compresor
• Verificar condición de deterioro o fugas por el panel de los enfriadores si fuera necesario reparar o
remplazar panel
Sistema Hidraulico
• Un técnico y/o operador permanecerá en la cabina de control.

• El resto del personal se retirará de la línea de fuego de la perforadora para realizar las siguientes
pruebas que implican el movimiento de Orugas, de cilindro de los gatos, de izamiento del mástil, y
funcionamiento de los motores hidráulicos de los ventiladores de motor diésel, compresor e hidráulico
para ello cada uno retirará su candado y tarjeta de bloqueo.
• Tiempos de ciclo (Traslado): tiempo ciclo traslado LC y Traslado LNC
• Presiones Hidráulicas: Conjunto Bomba principales, traslación, rotación, y sistemas auxiliares del banco
9 y de 6 spool
• Tras ordenar la detención del equipo se volverá a bloquear el equipo para volver a ingresar a realizar la
siguiente evaluación.
• Componentes, revisar por fugas y/o solturas: Motores Hidráulicos, válvulas principales del banco de
válvulas de rotación, pulldown, traslación, llave de quiebre, llave centralizadora, carrusel, cabezal,
mangueras, filtros, válvulas, Fitting, bloques hidráulicos, cilindros de gatos y avance, manifolds, caja de
engranajes, tanque hidráulico, revisar rozamiento en las mangueras hidráulicos, inspeccionar
abrazaderas.
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ELABORACIÓN
• De requerirse alguna calibración y/o cambio de alguna válvula del sistema hidráulico se realizará
asegurándose de contar con trapos bolsas bandeja de ser necesario para evitar el impacto ambiental de
producirse derrame
• De requerirse el cambio de alguna manguera hidráulica, se coordinará con la empresa a cargo de la
fabricación en obra y realizar el cambio de la línea asegurándose de contar con bandejas, trapos y
bolsas rojas para evitar el impacto ambiental de producirse un derrame.
• Ajuste y calibración de controles de accionamientos hidráulicos
• NOTA: De encontrarse el punto de instalación de la manguera a más de 1.8 m de altura, se utilizará el
equipo de protección personal apropiado para trabajos en altura y los permisos pertinentes
Mando De Bombas (Pto)

• medición y Evaluación de temperatura de PTO, mediante pirómetro a carcasa de PTO
• verificar estado del respiradero en la parte superior del PTO y verificar estado de varrilla de nivel.
• En caso requiera nivelarse o cambio el aceite del PTO, el personal mecánico se aproximará a la
parte INFERIOR del PTO del equipo y se verterá hacia un balde hasta que se consiga el nivel
correcto, o se procederá a rellenar en caso le falte aceite.
Cabezal de Rotación
• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades

• Verificar visualmente el ajuste de las mangueras. Si se encuentra alguna fuga o deterioro en las
mangueras, se ajustarán y/o cambiarán.
• Verificar el nivel del cabezal de rotación, en caso no tenga un nivel adecuado, se realizará una nivelación
del fluido y/o reparación de fuga
• Verificar el desplazamiento del cabezal, en caso tenga juego, regular y/o cambiar con shims. las
baquelitas del cabezal.
• Lubricación de rodamientos central de cabezal de rotación.
VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
• NOTA: De encontrarse el puno de instalación de la manguera a más de 1.8 m de altura, se utilizará el

Sistema De Propulsion
• Verificación de presiones y ajustes de propel

• Verificar la tensión de la oruga si es necesario ajuste
• Verificación del estado de los rodillos y sproket de los mandos finales.
• Revisar la fijación de los pernos del tren de rodamiento, de requerirse deberá de ajustarse o cambio
para ello utilizaremos un dado, y una pistola eléctrica/neumática o palanca de fuerza.
• Monitoreo de temperatura de los mandos finales por traslado del equipo por sus propios medios
• Cambio de manguera y sellos por falla y condición
Sistema de inyección de agua para supresión de polvo

VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
• Verificar el nivel de aceite de la bomba de agua, en caso no tenga un nivel adecuado, se realizará una
nivelación del fluido y/o reparación de fuga
• Verificación y limpieza o cambio de la válvula check.
• Verificación y limpieza o cambio del screen.
• Verificación de Coupling de bomba motor Hyd
• Realizar mantenimiento del culatín de la bomba de agua ( NP:kit water 2650822162 ,NP:kit water
:2650822154) .
Colector De Polvo
• Verificar visualmente el ajuste de las mangueras. Si se encuentra alguna fuga o deterioro en las
mangueras, se ajustarán y/o cambiarán.
• Verificación y comprobación de válvula de presión de aire del colector de polvo (para limpieza de filtros)
• Verificación del motor hidráulico.
• Verificar las electroválvulas, tarjeta de secuencia .
• Verificar funcionamiento y/o regular de válvula de control de flujo
• Verificación y cambio de rod seal.
• Verificación del impeler de succión.
• Verificación del estado de faldón de plataforma de perforación.
• Verificación del correcto hermetizado de las tapas del colector de polvo
• Inspección del estado de los filtros del colector y si es necesario el cambio inmediato.
Mastil
• Verificación de tensado y ajuste del cables y cadenas de avance

• Verificación de buen funcionamiento de los limit switch son 4 ( 1 en carrusel ,2 en torre ,1 guiador de
barra ,1 seguro de torre .)
• Revisión de la llave U, de ser necesario reparación y/o cambio de llave U.
• Verificación de rodillos guiador de barra
VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
• Verificación de fisuras de la estructura del mástil.

• Verificación y ajuste de la columna de perforación.
• Verificación y si es necesario el cambio baquelitas de carro porta poleas .
• Verificación de juego y desgaste de accesorios de Carrusel, si se encuentran suelta o con deterioro se
ajustarán y/o cambiarán
• Verificación del estado del cable del winche, contrapeso, poleas.
• Limpieza y lubricación del cable y cadena de avance de perforación.
• Verificación del nivel de aceite del winche si fuera necesario nivelar o cambiar (aceite 15w40 )
Sistema De Engrase Y Lubricacion De Hilos De Barra
• Revisión de nivel depósito de grasa.

• Regulación de inyectores de grasa.
• Verificación la programación del tiempo de Lubricación.
• Verificar el funcionamiento de la bomba.
• Revisar el estado de mangueras si fuera necesario cambiar las que se encuentren en mal estado.
•
VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
Sistema eléctrico.

• Revisión el estado de baterías con el Analizador de Batería.
• Revisión y ajustes de conectores y Harness de motor, cabina, plataforma y mástil.
• Verificar el ajuste de sensores, switchs, banco de fusibles en general
• Verificar el funcionamiento de los indicadores en general del panel de operador.
• Verificar luces en general.
• Verificar funcionamiento de claxon.
• Verificar la alarma de retroceso.
• Verificar la Circulinas.
• Verificar funcionamiento de sistema parada de emergencia.
• Verificar la regulación de los Limit Switch de las gatas delanteras y posteriores.
• Verificación del correcto funcionamiento de sistema de presurizador de cabina y aire acondicionado.
1.8 Inspección Final De Calidad
Máquina Apagada
• Verificación de ejecución de tareas programadas del GANTT.
• Verificación de ejecución de tareas del reporte del operador.
• Verificación de ejecución de tareas de la inspección.
• Verificación de ejecución de tareas de la hoja de relevo.
• Verificación nivel de aceite de motor
• Verificar niveles de aceite hidráulico.
• Verificación niveles de aceite de tanque separador.
• Verificar nivel de aceite de Bomba de agua.
• Verificación niveles de refrigerante.
• Verificación niveles de tanque de grasa.
• Verificar nivel de aceite de mando final lado Cabina (CS y NCS)
• Verificar nivel de aceite del cabezal de rotación.
• Verificar nivel de aceite de la Bomba para lubricación centralizada.
• Verificar nivel de aceite del Winche.
• Verificar operatividad del sistema contra incendios
• Verificar correcto ajuste de los terminales de baterías.
• Revisión general del estado de mangueras.
• Revisión general del estado de harness eléctricos.
• Verificar limpieza de cabina.
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21/08/2023
ELABORACIÓN
• Verificar funcionamiento del limpiaparabrisas, trico y bomba de agua

• Verificar el estado del asiento del operador.
• Revisar Luces de propulsión y perforación.
• Revisar claxon.
• Realizar inspección alrededor de la máquina (Vuelta al gallo).
• Desmontaje de rejilla protectora de enfriadores.
• Verificar funcionamiento de la Bomba de agua
Maquina Prendida
• Verificar funcionamiento de la bomba de agua
• Verificar el funcionamiento pistón porta llave lagarto.
• Verificar el funcionamiento de la rueda guiadora de barra.
• Verificar el funcionamiento de las cortinas de polvo.
• Verificar el funcionamiento de la llave U.
• Verificar el funcionamiento del colector de polvo.
• Verificar el funcionamiento de los cilindros de levante de Torre.
• Verificar el funcionamiento de la propulsión del Equipo.
• Verificar el funcionamiento de las del Sistema de avance.
• Verificar el funcionamiento del Sistema de regulación de aire del compresor.
• Verificar el funcionamiento del Sistema de engrase centralizado.
• Verificar el funcionamiento del sistema de carga al motor Diésel (Voltaje).
• Verificar el funcionamiento de las paradas de emergencia.
• Verificar el funcionamiento del Sistema de antivuelco.
• Revisión final del fólder de la máquina.
• Verificación de Backlogs existentes en el sistema AMT.
• Generación de backlogs.
• Revisión y entrega de resulta- dos de la inspección.
• Revisión y entrega de resulta- dos de la inspección.
• Comunicación de urgencias a planeamiento.
1.9 Restablecimiento de la energía cuando termine el trabajo
• Retirar las herramientas y materiales (Se procederá a desechar todos los trapos con hidrocarburos en
los contenedores respectivos, desechar el aceite residual de las bandejas de contención en la poza de
hidrocarburos, revisar el área que esté libre de derrames y colocar los materiales usados en recipientes
adecuados)
• Comunicar al personal del área, asegurarse que no hay personal cerca del equipo.
• Realizar una inspección del equipo, verificar que los controles de marcha están puestos en modo
apagado.
VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
• Los trabajadores procederán a retirar los dispositivos de bloqueo (candado y tarjeta), la persona que lo
colocó es quien los debe retirar y por último el líder del bloqueo
• El líder del bloqueo verifica que las condiciones sean seguras para para la re - energización del equipo.
1.10 Retiro del área
• Una vez concluido el trabajo se comunicará al supervisor de área del equipo la finalización de la tarea.
Ya sea vía radial (frecuencia de área) o de forma presencial.
• El operador de la camioneta y/o camión lubricador se subirá al equipo, para retirarse del área.
• El operador antes de darle arranque verificará que no haya nadie en su rango de acción.
• Uno de los técnicos mecánicos se ubicará en un lugar en el que mantenga contacto visual con el chofer
del camión y lo guiará para que éste se retire del área.
Control del Cambio
Versión 0: 21/08/2023
VERSION: 1
– D65 FECHA DE
21/08/2023
ELABORACIÓN
SECCIÓN III– AUTORIZACIONES Y FIRMAS (EMPRESA QUE EJECUTA LA TAREA)

ELABORADO POR:
NOMBRE CARGO FECHA FIRMA
Isaias Coaguila Supervisor 05/08/2023
REVISADO POR:
APROBADO POR:

St10203015.Mtto - Pets. - .... - Mantenimiento Preventivo y Correctivo Perforadora Dm45 - d65

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PROCEDIMIENTO ESCRITO DE TRABAJO SEGURO – PETS CÓDIGO: ST10203015.MTTO.PETS.

SECCIÓN I – INFORMACIÓN GENERAL

Gerente y/o Superintendente de Área:

Equipos, Herramientas y Materiales Requeridos:

Requerimiento de personal para la tarea:

SECCION II – DESCRIPCIÓN DEL PROCEDIMIENTO

5. El personal involucrado en la tarea deberá mantener el área de trabajo limpia y ordenada.

1.1 PLANIFICACION DE LA TAREA

1.2 Traslado del Equipo a la Plataforma de Mantenimiento

1.3 Aislamiento, Bloqueo y señalización

Se desarrollar la inspección de los siguientes componentes y tareas:

• Velocidad del motor en ralentí

1.6 Mantenimiento Preventivo

• Velocidad de motor máxima 1800

• Cambiar el Aceite de la Caja PTO.

Pruebas antes de PM-3

• Medir presión máxima de empuje de perforación (PULLDOWN)

• Máxima Presión Circuitos Auxiliares.

• Máxima Presión Rotación de Perforación

Tareas e Inspección final (abrazaderas, pernos niveles de fluidos)

• Inspeccionar zona frontal de la máquina.

1.7 Mantenimiento Correctivo

Revision general del equipo

• Realizar una inspección visual de los componentes periféricos del equipo

• Eliminar energías residuales, aislar y bloquear la fuente de energía del equipo

• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades:

• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades:

• Un técnico y/o operador permanecerá en la cabina de control.

Mando De Bombas (Pto)

• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades:

• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades

• NOTA: De encontrarse el puno de instalación de la manguera a más de 1.8 m de altura, se utilizará el

• Verificación de presiones y ajustes de propel

Sistema de inyección de agua para supresión de polvo

• Verificación de tensado y ajuste del cables y cadenas de avance

• Verificación de fisuras de la estructura del mástil.

Sistema De Engrase Y Lubricacion De Hilos De Barra

• Revisión de nivel depósito de grasa.

• Entre los colaboradores coordinarán para la realización de las siguientes actividades:

1.8 Inspección Final De Calidad

• Verificar funcionamiento del limpiaparabrisas, trico y bomba de agua

1.9 Restablecimiento de la energía cuando termine el trabajo

1.10 Retiro del área

Control del Cambio

SECCIÓN III– AUTORIZACIONES Y FIRMAS (EMPRESA QUE EJECUTA LA TAREA)

Isaias Coaguila Supervisor 05/08/2023

NOMBRE CARGO FECHA FIRMA

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