Elementos Finitos

Independencia de Mallado

Por:
José David Bustamante Sierra
Juan Diego Carvajal Delgado

Profesor:
Juan Pablo Castaño Serna

Universidad de Antioquia
Facultad de Ingeniería
Departamento de Ingeniería Mecánica
Noviembre de 2023
 Para este caso se selecciona una mangueta de dirección de un automóvil que pesa
aproximadamente 1200kg; este es uno de los componentes críticos del vehículo que conecta
la suspensión, el sistema de dirección, el cubo de la rueda y el freno al chasis. Experimenta
cargas variables sometidas a diferentes condiciones, sin afectar el rendimiento de la dirección
del vehículo y otras características deseadas del vehículo.

Ilustración 1. Esquema de la mangueta de dirección.

Para el análisis de las fuerzas que actúan en la pieza se deben tener en cuenta las
siguientes condiciones de carga.

Tabla 1. Condiciones de Carga.

Braking Force 1.5mg

Lateral Force 1.5mg
Steering Force 50N
Force on knuckle hub in X – Axis 3mg
Force on knuckle hub in Z – Axis 3mg
Force on knuckle hub in Y – Axis 1mg

Para calcular la fuerza de frenado que actúa en una llanta se debe distribuir el peso
del vehículo en las cuatro llantas:
 1200 𝑘𝑔 𝑚
𝑊= ∗ 9.81 2 = 2943 𝑁
4 𝑠

𝐵𝑟𝑒𝑎𝑘𝑖𝑛𝑔 𝐹𝑜𝑟𝑐𝑒 = 1.5 ∗ 𝑊 = 4414.5 𝑁

Esta fuerza se ejerce a una distancia perpendicular de 94mm, ejerciendo un momento

de inercial:

𝑀𝐵𝐹 = 4414.5𝑁 ∗ 94𝑚𝑚 = 414963 𝑁 ∗ 𝑚𝑚

Este momento actúa en donde se encuentra montada la pinza de freno. En la mangueta

de dirección se monta esta pinza en dos partes de la pieza, por lo tanto, se divide el momento
en dos partes iguales.

414963
𝑀𝐵𝐹 = = 207481.5 𝑁 ∗ 𝑚𝑚
2

La resultante de la fuerza que actúa en el cubo es la siguiente:

Ilustración 2. Fuerzas actuando en el cubo.

𝐹𝑥 = 𝐹𝑧 = 3 ∗ 𝑊 = 8829𝑁
 𝐹𝑦 = 𝑊 = 2943𝑁

𝐹 = √𝐹𝑥 2 + 𝐹𝑦 2 + 𝐹𝑧 2 = 12828.24𝑁

El material seleccionado para el diseño de la pieza es un hierro fundido con las

siguientes propiedades:

Ilustración 3. Propiedades del material. Workbench.

Se procede a realizar el cad y posteriormente la simplificación (eliminación de

redondeos en los bordes).
 Ilustración 4. CAD en DesignModeler. Workbench.

Posteriormente se modelan las fuerzas en Static Structural de Workbench y se realiza

la malla, usando el método de Tetraedros y se empieza con un tamaña de elementos de 10mm,
disminuyendo a la mitad en cada paso.
 Ilustración 5. Modelado de Fuerzas.

Los resultados obtenidos para el esfuerzo equivalente Von-Misses fueron los

siguientes:

Ilustración 6. Resultados para la malla de 10mm.

Ilustración 7. Resultados para la malla de 5mm Ilustración 8. Resultados para la malla de 2.5mm.

Como se observa, el esfuerzo máximo ocurre en el sujetador del freno superior, pero
para cada tamaño de malla cambia de posición el punto máximo, por lo tanto, se consideran
resultados no representativos. Para los siguiente mallados se realiza una esfera de influencia
de 40mm en la zona de interés y se cambia el factor de refinamiento a 4/3 por motivos de la
capacidad del computador.

Ilustración 9. Esfera de influencia.

 Ilustración 10. Resultados para las mallas de 1.25, 0.9375 y 0.703125 mm.

Como se evidencia en la ilustración 10, el máximo de esfuerzo Von-Misses se presenta en el

mismo punto para los tres casos, por lo tanto, son los resultados a tener en cuenta para realizar
la extrapolación de Richardon.

Ilustración 11. Valor obtenido para la Extrapolación de Richardson.

El índice de convergencia I es de 1.1232, por lo tanto, es un análisis correcto.