TABLA DE CONTENIDO

Tabla de figuras capítulo 5 ............................................................................................................................. 3

Índice de tablas capítulo 5 ........................................................................................................................... 10
Contenido capítulo 5 .................................................................................................................................... 11
5.1. Discontinuidades y defectos ................................................................................................................. 12
5.1.1. Definiciones y normas ................................................................................................................... 13
5.1.2. Tipos de discontinuidades ............................................................................................................. 14
5.1.2.1. Distorsiones (Distortion) ......................................................................................................... 17
5.1.2.2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, high-low) .................................................................. 19
5.1.2.3. Concavidad (concavity) o convexidad (convexity) .................................................................. 20
5.1.2.4. Sobre espesor de soldadura (refuerzo, weld reinforcement) .................................................. 20
5.1.2.5. Salpicaduras (spatter) ............................................................................................................ 21
5.1.2.6. Golpe de arco (arc strike) ....................................................................................................... 22
5.1.2.7. Solapado (overlap) ................................................................................................................. 22
5.1.2.8. Socavado (undercut) .............................................................................................................. 23
5.1.2.9. Socavado de cordón (underfill) ............................................................................................... 24
5.1.2.10. Porosidad (porosity) ............................................................................................................. 24
5.1.2.11. Inclusiones (slag and tungsten inclusion) ............................................................................. 25
5.1.2.12. Falta de fusión (incomplete fusión) ....................................................................................... 26
5.1.2.13. Falta de penetración (incomplete joint penetration, IJP)....................................................... 26
5.1.2.14. Laminación (lamination) y delaminación (delamination) ....................................................... 27
5.1.2.15. Costuras (seam), solapado (laps) y desgarramiento laminar (lamellar tear) ....................... 28
5.1.3. Grietas (cracks) ............................................................................................................................. 29
5.1.3.1. Agrietamiento según su dirección........................................................................................... 30
5.1.3.2. Agrietamiento según su ubicación .......................................................................................... 31
5.1.3.3. Agrietamiento según el momento ........................................................................................... 32
i. Agrietamiento en caliente............................................................................................................. 32
Agrietamiento por solidificación ........................................................................................................... 33
Agrietamiento por licuación ................................................................................................................. 36
ii. Agrietamiento en frío .................................................................................................................... 40
Agrietamiento por desgarramiento laminar.......................................................................................... 41
Agrietamiento inducido por hidrógeno ................................................................................................. 44
iii. Fallas en servicio ..................................................................................................................... 52

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 Corrosión ............................................................................................................................................. 52
i. Corrosión generalizada ................................................................................................................ 53
ii. Corrosión intergranular ................................................................................................................ 54
iii. Agrietamiento por corrosión bajo tensión ................................................................................. 57
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 59
5.2. Evaluación de las juntas soldadas ........................................................................................................ 60
5.2.1. Ensayos no destructivos (END) ..................................................................................................... 60
5.2.2. Inspección visual ........................................................................................................................... 63
5.2.2.1. Sistema de iluminación........................................................................................................... 64
5.2.2.2. Sistema de observación ......................................................................................................... 65
5.2.2.3. Medidor de temperatura ......................................................................................................... 65
5.2.2.4. Sistema de medida o comparación ........................................................................................ 66
5.2.3. Líquidos penetrantes ..................................................................................................................... 67
5.2.3.1. Métodos y elementos empleados ........................................................................................... 67
5.2.3.2. Realización de la prueba ........................................................................................................ 68
5.2.4. Partículas magnéticas ................................................................................................................... 71
5.2.4.1. Equipos empleados ................................................................................................................ 73
5.2.4.2. Realización de la prueba y evaluación de las indicaciones .................................................... 75
5.2.4.3. Desmagnetización de la pieza ................................................................................................ 77
5.2.5. Ultra sonido.................................................................................................................................... 77
5.2.5.1. Elementos empleados ............................................................................................................ 78
5.2.5.2. Realización del ensayo de UT ................................................................................................ 80
5.2.5.3. Presentación de los resultados .............................................................................................. 81
5.2.5.4. Bloques de calibración ........................................................................................................... 84
5.2.6. Rayos X y gamma ......................................................................................................................... 84
5.2.6.1. Elementos empleados ............................................................................................................ 86
5.2.6.2. Fuentes de radiación .............................................................................................................. 86
5.2.6.3. Indicadores de calidad de imagen (IQI) .................................................................................. 88
5.2.6.4. Parámetros, técnicas y ejemplos de radiografías ................................................................... 94
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 99
Videos recomendados ................................................................................................................................. 99
Referencias .................................................................................................................................................. 99

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 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 5

Figura 1. a) Porosidades en soldadura de filete (SteelConstruction.info, 2019) y b) solapados en soldadura

de ranura en un acero al carbono (Steel Data, 2019). ................................................................................. 14
Figura 2. Clasificación de las discontinuidades dimensionales y estructurales. ........................................... 15
Figura 3. Diferentes tipos de heterogeneidades y su ubicación en distintos tipos de juntas soldadas (AWS
B1.10, 2009). ............................................................................................................................................... 17
Figura 4. a) Representación de la distorsión sufrida durante el calentamiento en la operación de soldadura,
b) fotografía de soldadura de ranura en junta de platinas a tope, evidenciando la distorsión después de la
solidificación; método para evitar la distorsión mediante c) brida fija y d) bridas móviles (TWI, 2012). ....... 17
Figura 5. Esquema de los distintos tipos de distorsiones que puede sufrir una junta soldada: a) contracción
transversal y b) contracción longitudinal; c) distorsión angular, d) distorsión de rotación, e) distorsión
longitudinal y f) distorsión de desplome (Modenesi et al., 2005). ................................................................. 18
Figura 6. a) Fotografía de junta realizada con soldadura híbrida GMAW-láser evidenciando desalineamiento
(Allen & Hilton, 2011). Esquema presentando desalineamiento por b) error de posicionamiento de la junta y
c) diferencia de espesor entre los elementos. d) Transición adecuada cuando la junta es compuesta por
elementos de espesor diferente (AWS D1.1, 2015). .................................................................................... 19
Figura 7. a) Fotografía de junta en T con refuerzo de cara excesivo (Miller, 2019). Esquema diferenciando b)
concavidad y d) convexidad en una junta soldada. d) Control de la concavidad en una junta en T (API 577,
2013). ........................................................................................................................................................... 20
Figura 8. a) Macrografía de soldadura de ranura en junta a tope, con presencia de refuerzo excesivo de cara.
b) Esquema resaltando los refuerzos de cara y de raíz; c) control del refuerzo de cara (API 577, 2013) y d)
criterios de aceptación para refuerzos de cara, dependiendo el espesor (ASME, 2010). ............................ 21
Figura 9. a) Fotografía del proceso GMAW-corto circuito, donde se certifica la formación de partículas de
metal fundido (Crom weld, 2019); b) aspecto de la junta soldada por cuenta de salpicadura excesiva (Miller,
2019); c) efecto de las partículas en el calentamiento y enfriamiento localizado en el metal....................... 22
Figura 10. a) Golpe de arco (Nusatek, 2019); b) efecto del golpe de arco en la fragilización de la superficie
por el rápido calentamiento y enfriamiento del metal (Cameron, 2012). ...................................................... 22
Figura 11. a) Fotografía de solapado (AWS B1.11, 2000); b) esquema de solapado en una junta en T. .... 23
Figura 12. a) Fotografía de socavado (Weldingweb, 2019); b) esquema de socabado en una junta en T y c)
galga para el control del tamaño del socavado (Gal gage, 2019). ............................................................... 23

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Figura 13. a) Fotografía de socavado de cordón (AWS B1.11, 2000); b) mocrografía de socavado de cordón
en soldadura láser (Kabir et al., 2010) y c) esquemas del socavado de cordón en la cara y raíz (AWS A3.0,
2010). ........................................................................................................................................................... 24
Figura 14. a) Efecto del gas en la formación de porosidades en el metal de soldadura (TWI, 2019); b)
fotografía evidenciando la formación de porosidades alineadas (AWS B1.11, 2000) y c) esquemas de los
distintos tipos de porosidades. ..................................................................................................................... 25
Figura 15. a) Macrografía de junta con escoria atrapada y b) macrografía y detalle revelando la presencia de
una falta de fusión debido a la presencia de escoria, (Consonniet al., 2012); c) radiografía de soldadura de
ranura con junta a tope, dejando en evidencia la presencia de escoria e inclusiones de tungsteno atrapada
(API 577, 2013). ........................................................................................................................................... 25
Figura 16. Macrografía de junta con presencia de falta de fusión a) en el bisel y b) en la raíz (Consonniet al.,
2012); c) esquema de los posibles locales de la falta de fusión (AWS A3.0, 2010). .................................... 26
Figura 17. a) Falta de penetración en junta a tope (AWS B1.11, 2000) y b) radiografía probando la presencia
de IJP (API 577, 2013). Esquemas de junta de c) penetración parcial (PJP) y falta de penetración en juntas
a tope y en T (AWS A3.0, 2010). ................................................................................................................. 27
Figura 18. a) Laminación y b) delaminación en acero al carbono durante el corte por axiacetileno (Gomera et
al., 2010). ..................................................................................................................................................... 28
Figura 19. a) Costuras (PMPA, 2019), solapado (PMPA, 2019) y desgarramiento laminar, todos indicados
por las flechas. ............................................................................................................................................. 28
Figura 20. Denominación de las grietas en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras de filete (AWS A3.0,
2010). ........................................................................................................................................................... 29
Figura 21. Partes de la junta soldada en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras en filete. ....................... 30
Figura 22. a) Fotografía (Worksafe, 2019) y radiografía grietas transversales (API 577, 2013); y b) Fotografía
(TWI, 2019) y radiografía de grietas longitudinales (API 577, 2013). ........................................................... 31
Figura 23. Macrografías revelando a) una grieta de garganta (TWI, 2019) y b) agrietamiento de raíz (Hart,
1999). ........................................................................................................................................................... 32
Figura 24. a) Agrietamiento por solidificación en el segundo pase de soldadura (TWI, 2019) y b) en aleación
de aluminio 6061 soldada por GMAW (Kou, 2003). ..................................................................................... 33
Figura 25. a) Microestructura en aleación Fe-Mn-Al-Si-C evidenciando el inicio del agrietamiento por
solidificación en la zona interdendrítica (Kou, 2003) y b) en aleación de aluminio 6061 soldada por GMAW
(DuPont, 1999)............................................................................................................................................. 34

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Figura 26. Imágenes de superficie de fractura obtenidas por MEB en dos aleaciones que sufrieron
agrietamiento por solidificación a) aleación de Al y b) aleación de Ni (Lippold, 2014). ................................ 35
Figura 27. Micrografías confirmando la presencia de grietas por solidificación en dos aleaciones a) Ni 718 Al
y b) aluminio 2219 (Lippold, 2014). .............................................................................................................. 35
Figura 28. a) Micrografías en acero inoxidable austenítico SAE 304L, confirmando la presencia de grietas
por licuación en los límites de grano. b) Licuación constitucional por fusión del compuesto NbC en la aleación
Ni 718 (Lippold, 2014). ................................................................................................................................. 37
Figura 29. Esquema del fenómeno de licuación de los CIM, debido al aumento súbito de la temperatura
(Modenesi et al., 2005). b) licuación en la aleación 800, por cuenta de la fusión de los CIM TiC (Lippold,
2014). ........................................................................................................................................................... 37
Figura 30. Agrietamiento por licuación en la aleación de aluminio-cobre: a) metal base con presencia de
grandes partículas de Al2Cu; imágenes de la misma región después del proceso de soldadura GMAW
evidenciando la fusión parcial de los precipitados b) primer pase y c) segundo pase en el respaldo (Huang &
Kou, 2000). .................................................................................................................................................. 38
Figura 31. Licuación en soldadura multipases en a) acero inoxidable (Lippold, 2014) y b) en aleación 903
(Baeslack, 1988) .......................................................................................................................................... 38
Figura 32. Superficies de fractura en regiones agrietadas por licuación a) acero inoxidable dúplex y b) acero
HSLA (Lippold, 2014). .................................................................................................................................. 40
Figura 33. Agrietamiento por desgarramiento laminar. a) Macrografía señalando la presencia de la grieta en
la ZAT de un acero estructural soldado (Almar-Naess, 1984) y b) esquema del efecto de la soldadura en el
desgarramiento del material (Tojo, 2003). ................................................................................................... 41
Figura 34. Macrografía evidenciando la formación de agrietamiento por desgarramiento laminar en un acero
al C-Mn, donde la línea punteada corresponde al límite de fusión, siendo que la grieta está ubicada en la
zona de la ZAT que alcanzó la temperatura A1, que para este acero es de 720 °C (Lippold, 2017). .......... 42
Figura 35. a) Aspecto de la superficie de fractura de un sistema agrietado por desgarramiento laminar (TWI,
2019) y b) aspecto microscópico de la fractura dúctil, con clara evidencia de alvéolos o dimples (Möser,
2007). ........................................................................................................................................................... 43
Figura 36. Esquema ejemplificando los distintos métodos empleados para la eliminación o reducción del
desgarramiento laminar. a) Reducción en la cantidad de aporte, b) por cambio en la forma del bisel y c)
utilizando materiales inmunes a dicha patología (Modenesi et al., 2007; Farrar & Dolby, 2001). ................ 44
Figura 37. Elementos constitutivos del agrietamiento inducido por hidrógeno. ............................................ 45

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Figura 38. a) Nivel de hidrógeno aportado dependiendo el proceso de soldadura, b) difusividad y c) solubilidad
del H2 en la ferrita y austenita (Lippold, 2014). ............................................................................................ 46
Figura 39. Esquema de las trasformaciones de fase sufridas en los aceros durante el proceso de soldadura
y el desplazamiento del hidrógeno a medida que el enfriamiento y los cambios de fase acaecen. ............. 46
Figura 40. Diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT) para a) un acero simple al carbono SAE
1040 y b) un acero aleado de elevada templabilidad SAE 4340 (Lippold, 2014). ........................................ 47
Figura 41. Micrografía en un acero micro aleado (TRIP) con presencia de microgrietas por HIV (Laureys et
al., 2016). ..................................................................................................................................................... 48
Figura 42. Efecto del hidrógeno en el nivel de susceptibilidad al HIC de las distintas fases que se generan en
los aceros..................................................................................................................................................... 48
Figura 43. a) Relación entre dureza y contenido de carbono en el acero (Lippold, 2017) y b) martensita en
placas en una aleación Fe-Ni-C (Torres et al., 2013)................................................................................... 49
Figura 44. a) HIC en el talón de una soldadura de filete en un acero SAE 1040 (Kou, 2003) y b) efecto del
hidrógeno en la tenacidad a la fractura (Lippold, 2017). .............................................................................. 50
Figura 45. Ejemplo de fractografías evidenciando HIC con agrietamiento a) intergranular y b) transgranular
(Lippold, 2017). ............................................................................................................................................ 51
Figura 46. a) Macrografía ejemplificando el efecto de la corrosión intergranular en una lámina de acero
inoxidable laminada en frío (Antkyr, 2005) y b) IGC en acero inoxidable SAE 304, el cual contiene 0,05 %C
(Kou, 2003). ................................................................................................................................................. 54
Figura 47. a) Ilustración del IGC en la ZAT en un acero inoxidable austenítico; b) representación esquemática
de los contornos de grano decorados por .compuestos intermetálicos ricos en cromo; c) efecto de los CIM
ricos en cromo en la reducción de la resistencia a la corrosión del substrato en torno al límite de grano y d)
micrografía de un acero inoxidable SAE 304 (0.06 %C) con clara muestra de IGC (Lippold, 2014). ........... 55
Figura 48. Curvas tiempo-temperatura-precipitación (TTP) de los CIM M23C6 para aleaciones 18Cr-8Ni con
contenido de carbono variable (Lippold, 2017). Las líneas rojas indican dos condiciones de enfriamiento
diferentes. .................................................................................................................................................... 55
Figura 49. “Optical micrographs showing the grain boundary subjected to corrosion in the sensitized BM and
those specimens cold-rolled to different deformation amounts and annealed at 1423K for 10 min: (a) BM,  =
0, (b)  = 3%, (c)  = 5%, (d)  = 7%, and (e)  = 10% (Shi et al., 2016).” ................................................... 57

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Figura 50. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura (Arana, 2015); agrietamiento transgranular por
SCC en acero inoxidable austenítico (MEE, 2019); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación
Inconel (NACE, 2019). ................................................................................................................................. 58
Figura 51. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura; agrietamiento transgranular por SCC en acero
inoxidable austenítico); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel (). ....................... 58
Figura 52. Familia de los aceros inoxidables y se relación composicional, resaltando los de bajo carbono para
conferir menor sensibilidad al SCC (Beddoes & Parr, 1999). ...................................................................... 59
Figura 53. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas. ... 60
Figura 54. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas. ... 61
Figura 55. Clasificación de los métodos de inspección por END. ................................................................ 62
Figura 56. Sistemas auxiliares para visualización: a) boroscopio, b) fibroscopio y c) espejos. .................... 65
Figura 57. Sistemas auxiliares para control de la temperatura: a) marcador y b) termómetro de contacto;
pirómetros c) de contacto y d) óptico. .......................................................................................................... 65
Figura 58. Sistemas auxiliares para medida y comparación (Welding Inspection Handbook, 2015). .......... 66
Figura 59. Sistemas auxiliares para medida y comparación: a) galga multipropósito (bridge cam) y b) kit para
inspector. ..................................................................................................................................................... 66
Figura 60. a) kit para la aplicación de la prueba de líquidos penetrantes; b) aplicación del penetrante sobre
la pieza (UTP, 2015) y c) aspecto de la muestra posterior a la aplicación del revelador (Aerospace, 2019).
..................................................................................................................................................................... 67
Figura 61. Aspecto de la muestra para su evaluación mediante a) líquidos penetrantes visibles y b) líquidos
penetrantes fluorescentes (Wellden, 2017). ................................................................................................. 68
Figura 62. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos. ........................................ 68
Figura 63. Flujograma del proceso para la evaluación por LP, con los ítems a tener en cuenta (ASTM E165,
2001). ........................................................................................................................................................... 69
Figura 64. Fotografía de turbina con el penetrante actuando durante el periodo de espera (dwell time)
(Gamma END, 2019) y esquema del procedimiento para la realización de la prueba (Cidesi, 2015). ......... 70
Figura 65. Portada del estándar ASTM E433, que permite comparar los resultados de la prueba de LP.... 70
Figura 66. a) Fijación de partículas metálicas ferromagnéticas sobre un imán permanente y b) generación de
un bipolo magnético como consecuencia del rompimiento del imán (Hobart Institute, 2009). ..................... 71
Figura 67. a) Acumulación de partículas sobre la discontinuidad y b) esquema representativo del efecto de
la dirección de la heterogeneidad en la fuga de campo (Hobart Institute, 2009).......................................... 72

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Figura 68. Tipo de corriente empleada en MT (Hobart Institute. 2009). ....................................................... 72
Figura 69. Sistemas de magnetización por a) imanes permanentes y b) equipos estacionarios para la
evaluación por MT........................................................................................................................................ 73
Figura 70. Sistemas de magnetización por a) electrodos (prod) y b) yugo electromagnético (yoke) (Andreucci,
2006). ........................................................................................................................................................... 74
Figura 71. a) Partículas magnéticas secas (Magwerks, 2010) y b) húmedas (NIS, 2019). .......................... 75
Figura 72. Procedimiento de aplicación de la prueba de partículas magnéticas secas (Hobart Institute. 2009).
..................................................................................................................................................................... 75
Figura 73. Imágenes del anexo 1 del estándar ASTM E709-15, donde se presentan ejemplos de distintos
tipos de indicaciones generadas por MT (ASTM E709, 2015). .................................................................... 76
Figura 74. a) Magnetización durante la realización de la prueba de MT húmedo y b) desmegnetización del
elemento (Hobart Institute. 2009). ................................................................................................................ 77
Figura 75. Esquema explicativo de la detección de discontinuidades y su presentación en el sistema
observación.................................................................................................................................................. 78
Figura 76. Esquema de los sistemas involucrados en la realización del UT (Modenesi et al, 2005) ........... 78
Figura 77. Distintos tipos de contactores: a) de inmersión, b) simples, c) angulares, d) dobles y e) de efecto
retardado (delay). Modificado de Olympus (2018). ...................................................................................... 79
Figura 78. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por transmisión (Techshore, 2017) y b) pulso-
eco con transductor angular (Modenesi et al., 2005). .................................................................................. 80
Figura 79. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por onda longitudinal y b) por onda cortante
(Olympus, 2019). ......................................................................................................................................... 81
Figura 80. Modos de escaneo y presentación de las imágenes: a) A-Scan y b) B-Scan (API 577, 2013). .. 82
Figura 81. Modos de escaneo y presentación de las imágenes por C-Scan (API 577, 2013)...................... 82
Figura 82. a) Funcionamiento del transductor para S-Scan (Chetvorno, 2016) y b) ejemplos de transductores
(IMG, 2019) .................................................................................................................................................. 83
Figura 83. S-Scan por barrido a) lineal y b) angular (Olympus, 2019) ......................................................... 83
Figura 84. Bloques para la calibración de la señal para la correcta identificación y medida de las señales: a)
IIW type 1 - ISO 2400, b) IIW type 2 - ISO 7963, c) IIW type blocks, e) escalonados (NDT Resource Center,
2019). ........................................................................................................................................................... 84
Figura 85. Esquema del proceso de evaluación mediante rayos X o gamma. Modificado de AWS B1.10
(2009)........................................................................................................................................................... 85

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Figura 86. Algunos elementos empleados en la evaluación por radiación electromagnética: a) indicadores de
calidad y b) película; c) junta soldada o cupón de soldadura con los elementos para la realización de la
prueba. ......................................................................................................................................................... 86
Figura 87. Generación de radiación electromagnética: a) rayos X y b) rayos gamma (Donev, et al., 2017 ).
..................................................................................................................................................................... 87
Figura 88. Fuentes portátiles de radiación: a) fuente para rayos X (Rcon-ndt, 2019) y b) fuente de rayos
gamma (IRSS, 2019). .................................................................................................................................. 87
Figura 89. a) Indicadores de calidad de imagen de hilos (NDT consultants) y b) ejemplo de su aplicación en
una radiografía (Ipunto, 2017). ..................................................................................................................... 89
Figura 90. Identificación de los IQI de hilos según a) ASME y b) DIN - ISO. ............................................... 89
Figura 91. IQI de hilos para aceros, sets A, B, C y D (NDT sales, 2019). .................................................... 90
Figura 92. a) Fotografía de un IQI de agujeros en lámina (Jinque, 2019) y b) esquema del indicados
identificando los tres agujeros. ..................................................................................................................... 91
Figura 93. Grupo de material del IQI de agujeros, según la ubicación y cantidad de muescas (ASTM E1025,
2011). ........................................................................................................................................................... 92
Figura 94. Esquemas de los IQI de agujeros de platina y de disco. Modificado de ASTM E1025 (2011). ... 92
Figura 95. Kit ASTM E1025 de indicadores de calidad de agujeros para aceros (JMD, 2016). ................... 93
Figura 96. Efecto de la dirección de las discontinuidades en su detección mediante radiación ultravioleta
(AWS B1.10, 2009). ..................................................................................................................................... 96
Figura 97. a) Inspección por rayos gamma de recipiente para almacenamiento de gas empleando la técnica
de pared simple (Edge, 2019); b) inspección por rayos X de tubería por la técnica de pared doble (PT
Megatec, 2019); esquemas de las técnicas de radiación c) de pared simple y c) de pared doble (BPVC V,
2010). ........................................................................................................................................................... 97
Figura 98. a) Evaluación por rayos X empleando unidad de visualización en tiempo real (TWI, 2019). b)
Imagen radiográfica evidenciando la presencia de múltiples discontinuidades en la junta soldada, así como
el empleo de distintos IQI............................................................................................................................. 97
Figura 99. Ejemplos de películas radiográficas evidenciando distintas discontinuidades y defectos. a)
desalineamiento (hi-lo), b) socavado (undercut), c) concavidad interna, d) porosidades acumuladas (cluster
porosity), e) sobre penetración, f) socavado de raíz (root undercut), g) inclusiones de escoria (slag inclusions),
h) grieta transversal (transverse crack). Modificado de API 577 (2013) & AGFA......................................... 98

9
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 5

Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades (AWS B1.10, 2009)............................................................... 16

Tabla 2. Velocidades a las que distintos metales son corroídos. ................................................................. 53
Tabla 3. Discontinuidades frecuentes en los distintos procesos de soldadura (AWS B1.10: 2009). ............ 63
Tabla 4. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos (ASTM E165, 2001). ........... 68
Tabla 5. Tiempo de espera según el tipo de material (ASTM E165, 2001). ................................................. 69
Tabla 6. Vida media y penetración máxima en acero de distintas fuentes de radiación gamma. ................ 88
Tabla 7. Tabla con los grupos (set) y los hilos (identity) que los componen (ASTM E747, 2010). ............... 90
Tabla 8. Calidad de las imágenes para IQI de agujeros (ASTM E1025, 2011). ........................................... 93
Tabla 9. Designación de los IQI de agujeros: Espesor y diámetros (BPVC V, 2010). .................................. 94
Tabla 10. Energía recomendada para la evaluación de acero por rayos X, según el espesor de la pieza
(ASTM E94, 2010). ...................................................................................................................................... 95
Tabla 11. Factor de equivalencia de energía para la evaluación por rayos X de distintos metales (ASTM E94,
2010). ........................................................................................................................................................... 95

10
CONTENIDO CAPÍTULO 5

El desarrollo temático de este capítulo se divide en dos secciones:

1. Discontinuidades y defectos de soldadura: donde serán revisados los conceptos de:

• Soldabilidad: de forma que englobe los distintos elementos que permiten determinar, de forma
cualitativa, cuan fácil es soldar un material.
• Definiciones y estándares: con los que se pretende establecer conceptos básicos en torno a las
discontinuidades y defectos de soldadura, así como identificar algunos de los estándares de soldadura
empleados para su identificación.
• Tipos de discontinuidades: es una sección donde se clasifican y describen las discontinuidades
habitualmente encontradas en las juntas soldadas, así como el origen y posibles correcciones para
evitas dichas heterogeneidades. Parte de este asunto es abordar las discontinuidades más peligrosas
en los sistemas soldados: las grietas.

• Métodos de inspección: En esta sección serán abordados los ensayos no destructivos, los cuales son
un grupo de técnicas cuyo propósito es la evaluación de los sistemas sin la necesidad de a pieza. Las
técnicas más empleadas en la evaluación de juntas soldadas serán descritas de forma sucinta en este
apartado.

11
5.1. DISCONTINUIDADES Y DEFECTOS

El capítulo final pretende establecer los fundamentos sobre los tipos de defectos habitualmente encontrados
en las juntas soldadas mediante los procesos convencionales de SMAW, GMAW y GTAW, así como distintas
técnicas utilizadas en la evaluación de las juntas en busca de dichas discontinuidades.

A todo proceso de manufactura es inherente la formación de imperfecciones en los elementos fabricados.

Algunas de estas inhabilitan dicho objeto para su operación o servicio, por poner en riesgo su integridad o la
de las personas que lo utilizarían. La soldadura no es exenta a esta adversidad, por lo que es necesario
identificar dichas faltas y evaluar su riesgo en el sistema soldado. Esta sección se centra en identificación de
dichos equívocos y su evaluación, así como establecer las causas y posibles soluciones a los mismos.

Algunos materiales metálicos pueden ser fácilmente soldable, pues en dicha operación pueden ser utilizados
procesos convencionales, además de ser generadas juntas soldadas sin defectos. Otros sistemas requieren
de mayores cuidados para realizar dicha operación. Este preámbulo es para describir un término con gran
difusión a nivel académico: la soldabilidad.

La AWS A3.0 la define como: Weldability: The capacity of material to be welded under the imposed
fabrication conditions into a specific, suitably designed structure performing satisfactorily in the intended
service.

Otra definición es establecida en el manual de soldadura de aceros inoxidables de la empresa Acesita:

“…a facilidade com que uma junta soldada é fabricada de tal maneira que preencha os
requisitos de um projeto bem executado”. “… a soldabilidade envolve não somente os aspectos
da fabricação do componente soldado, bem como o seu desempenho em serviço.” 1

Esta definición permite establecer los fundamentos sobre los cuales se construye dicha definición: 1) la
soldabilidad operacional, 2) la soldabilidad metalúrgica y 3) la soldabilidad en servicio. Estos tres elementos
se definen como:

1) Soldabilidad operacional: Relacionada con el proceso de fabricación, particularidades del proceso, la

habilidad necesaria del soldador (posiciones de soldadura) y características de los materiales (espesor y
tamaño). Un ejemplo es el efecto del proceso y el espesor de las láminas a soldar: es claro que una
lámina delgada es muy difícil de soldar por SMAW, por lo cual se considera que su soldabilidad es baja,
mientras que el mismo material por GMAW o GTAW presenta mejor comportamiento durante la soldadura.
Otro ejemplo se relaciona con la conductividad térmica del material, el cual hace más difícil la fusión de
este dependiendo de la temperatura en el arco.

2) Soldabilidad metalúrgica: Concerniente a las transformaciones de fase derivados del proceso, las cuales
dependen en gran medida de la naturaleza del material, el aporte térmico, el coeficiente de solidificación
(G/R), la velocidad de enfriamiento (G.R). Estas características definen el comportamiento mecánico y
químico del sistema, así como la posibilidad de agrietamiento en caliente o en frío, temas que serán
abordados en breve. Es así como la soldadura de un acero donde se obtenga la formación de martensita
es más propensa al agrietamiento que otra donde esto no suceda; es el caso de los aceros AISI-SAE

1Brandi, S. D. (1997). Soldagem dos aços inoxidáveis. Acesita.

12
 4043 y el ASTM 36: el primero con alta templabilidad, lo que dificulta el proceso, mientras el segundo de
alta soldabilidad, ya que no se producen transformaciones de fase significativas en el sistema soldado.

3) Soldabilidad en servicio: Relativo al comportamiento del sistema soldado durante su operación. Es así
como una junta soldada sin la presencia de defectos puede ser adecuada para algunas aplicaciones, pero
no para otras, pues la ausencia de anomalías no es suficiente para asegura que el sistema conseguirá
soportar las solicitaciones del servicio, las cuales pueden ser de distintas clases: tipo de carga (estática
o dinámica), la magnitud de la carga, la temperatura de operación, características ambientales como la
humedad y la salinidad, etc. Es el caso de una junta soldada diseñada para operar a temperatura
ambiente de 25 °C, la cual sea puesta en servicio en una estructura la cual soporte cambios de estaciones
con rangos de temperatura de -10 °C a 35 °C.

5.1.1. Definiciones y normas

Desde el punto de vista operación existe una característica que es fundamental para establecer si el sistema
soldado es apto para la aplicación deseada: esto es la presencia de defectos en la unión. Antes de entrar en
el análisis de los defectos generados por el proceso de soldadura por fusión con arco, es importante tener
en cuenta el criterio señalado en el Welding Inspection Handbook (AWS, 2000), la cual establece que:

“Una discontinuidad en soldadura es una interrupción de la estructura soldada, tales como

heterogeneidades en las características mecánicas, metalúrgicas o físicas, del metal base o la
soldadura. Una discontinuidad, por definición, no es necesariamente un defecto”

La diferenciación entre discontinuidad y defecto también es estipulada en el AWS A3.0, de la siguiente forma:

• Discontinuity: An interruption of the typical structure of a material, such as a lack of homogeneity in its
mechanical, metallurgical, or physical characteristics. A discontinuity is not necessarily a defect.
• Defect: A discontinuity or discontinuities that by nature or accumulated effect render a part or product
unable to meet minimum applicable acceptance standards or specifications. The term designates
rejectability.

La Figura 1 presenta una junta con porosidades y otra con socavados; ambas son consideradas
discontinuidades, pero en este momento no sería posible definirlas como defectos, y que no toda
discontinuidad es un defecto, pero todo defecto es una discontinuidad

La pregunta sería: ¿Cuándo una discontinuidad es considerada defecto?

La respuesta sería: Cuando la norma de construcción del sistema así lo determine, bajo las consideraciones
establecidas en los Criterios de Aceptación (Acceptance Criteria).

Por ejemplo: el estándar AWS D1.1 (2015) para la calificación de procedimientos de soldadura (clausula 4),
define los siguientes criterios de aceptación.

13
 a) b)

Figura 1. a) Porosidades en soldadura de filete (SteelConstruction.info, 20192) y b) solapados en soldadura de ranura en un acero
al carbono (Steel Data, 20193).

4.9. Methods of testing and acceptance criteria for WPS qualification (AWS D1.1).
4.9.1.1 Visual Inspection of Groove Welds.

(1) Any crack shall be unacceptable, regardless of size.

(3) Weld reinforcement shall not exceed 1/8 in [3 mm].
(4) Undercut shall not exceed 1/32 in [1 mm].
(6) For CJP grooves welded from one side without backing:
(a) The maximum root concavity shall be 1/16 in [2 mm], provided the total weld thickness is equal to or
greater than that of the base metal.
(b) The maximum melt-through shall be 1/8 in [3 mm].

Bajo esta premisa un durante la calificación de un procedimiento bajo la AWS D1.1, si es encontrado un
socavado (undercut) de menos de 1/32 in (1 mm), este es considerado como una discontinuidad y no un
defecto. Estándares más rigurosos como los de la American Petroleum Institute (API) son más rigurosos, por
lo que ese tamaño de socavado sería considerado un defecto, lo que implica que el WPQR no supera la
calificación.

Algunos de las organizaciones responsables por la estandarización de materiales, procesos y procedimientos

son: American Welding Society (AWS), The American Society of Mechanical Engineers (ASME), The
American Petroleum Institute (API), Instituto Colombiano de Normas Técnicas (ICONTEC): Norma Técnica
Colombiana (NTC).

5.1.2. Tipos de discontinuidades

Las discontinuidades pueden ser categorizadas como lineales y no lineales. Las discontinuidades lineales
son definidas como: Linear discontinuity: A discontinuity with a length substantially greaterthan its width. Por
su parte las discontinuidades no lineales son aquellas donde la longitud y diámetro son semejantes. No todas
las discontinuidades presentan la misma amenaza para la operación de un conjunto soldado. Para establecer
el nivel de riesgo de una discontinuidad son definidos los criterios de criticidad, de la siguiente forma:

2SteelConstruction.info. Welding, consulta febrero de 2019: https://www.steelconstruction.info/Welding.

3Steel Data. Overlap - Welding defects, consulta febrero de 2019: http://www.steeldata.info/macro/demo/data/891.html.

14
El primer elemento es que discontinuidades longitudinales, perpendiculares a la línea de acción de la carga,
son de elevado riesgo, pues promueven la abertura de la discontinuidad, suscitando la formación de grietas.
El segundo criterio considera que discontinuidades con puntas agudas, como las grietas, estimulan la
propagación de la heterogeneidad. El tercer criterio se fundamenta en el tipo de carga que soportará el
sistema, ya que pueden o no facilitar el crecimiento del defecto. Es así como cargas de tracción son más
nocivas que las de compresión, ya que la primera tiende a abrir el defecto, favoreciendo su crecimiento,
mientras las segundas cierran la discontinuidad.

Con base en estos tres elementos se pueden clasificar las discontinuidades en función al detrimento, de
mayor a menor, que producen en el conjunto soldado.

1. Grietas.
2. Falta de fusión.
3. Falta de penetración.
4. Inclusiones de escoria.
5. Poros.

Las discontinuidades también pueden ser encasilladas en dos grupos: Como discontinuidades
dimensionales, las cuales están relacionadas más con errores en la geometría de la junta soldada, la forma
y dimensiones del depósito de soldadura, que con heterogeneidades en la junta. Estás son consecuencia de
errores en el montaje o desplazamiento de los materiales durante la aplicación del proceso. También pueden
ser encuadradas como discontinuidades estructurales, donde las fallas en el depósito o el metal base derivan
en heterogeneidades resultado del empleo de parámetros de soldadura inadecuados o por la ejecución
errada del soldador. La Figura 2 presenta las distintas discontinuidades que pueden ser producidas en las
piezas soldadas.

1. Distorsiones (Distortion).
Dimensionales o 2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, hi-lo).
Geométricos
3. Concavidad o convexidad (Concavity or convexity).
4. Sobre espesor de soldadura (Weld reinforcement).
5. Salpicadura (Spatter).
6. Corte de arco (Arc Strike).
7. Solapado (Overlap).
8. Socavadura (Undercut).
Estructurales
9. Socavadura de cordón (Underfill).
10. Porosidad (Porosity).
11. Inclusiones de escoria y tungsteno (Slag and tungsten inclusion).
12. Falta de fusión (Incomplete fusion).
13. Falta de penetración (Incomplete joint penetration).
14. Laminación y delaminación (Lamination, delamination).
15. Grietas (Cracks).

Figura 2. Clasificación de las discontinuidades dimensionales y estructurales.

15
La Tabla 1, según la AWS B1.10: 2009, presenta los tipos más comunes de discontinuidades estructurales,
de acuerdo con su ubicación en la junta.

Tabla 1. Tipos comunes de discontinuidades (AWS B1.10, 2009).

La Figura 3 permite observar las diferentes heterogeneidades estructurales en distintas configuraciones de

junta (AWS B1.10: 2009). Todas estas son descritas en los estándares AWS B1.10 -Guide for the
Nondestructive Examination of Welds- y AWS B1.11 -Guide for the Visual Inspection of Welds-. Su
descripción, de forma sucinta, será abordada a continuación.

16
 a) b)

c) d)
Figura 3. Diferentes tipos de heterogeneidades y su ubicación en distintos tipos de juntas soldadas (AWS B1.10, 2009).

5.1.2.1. Distorsiones (Distortion)

Se refiere a cambio de forma de la pieza, debido a los esfuerzos residuales generados como respuesta a la
dilatación y contracción de la región fundida, como se observa en la Figura 4a-b. Estos errores pueden ser
controlados mediante un diseño adecuado de la junta o la estructura; por una secuencia de soldadura
adecuada; o por la sujeción o amarre de la junta antes de la soldadura, como se presenta en la Figura 4c-d.

a) c)

b) d)

Figura 4. a) Representación de la distorsión sufrida durante el calentamiento en la operación de soldadura, b) fotografía de

soldadura de ranura en junta de platinas a tope, evidenciando la distorsión después de la solidificación; método para evitar la
distorsión mediante c) brida fija y d) bridas móviles (TWI, 20124).

4Welding inspector (WIS5) (2012). TWI (CSWIP).

17
La Figura 5 presenta los distintos tipos de contracción (shrinkage) o distorsiones que se pueden presentar
en los elementos soldados:

a) b)

c)

d)

e) f)

Figura 5. Esquema de los distintos tipos de distorsiones que puede sufrir una junta soldada: a) contracción transversal y
b) contracción longitudinal; c) distorsión angular, d) distorsión de rotación, e) distorsión longitudinal y f) distorsión de desplome
(Modenesi et al., 2005).

a) Contracción transversal: Acortamiento perpendicular a la línea de la junta.

b) Contracción longitudinal: Reducción dimensional en la misma dirección de la línea de la junta.
c) Distorsión angular: Pequeño desplazamiento angular de los elementos, usando como eje el cordón de
soldadura.
d) Distorsión longitudinal: Hace referencia a la curvatura de las platinas a lo largo de la superficie del cordón
de soldadura.
e) Distorsión de rotación: Se refiere a la rotación que se produce durante la aplicación de forma que la junta
rota ligeramente abriendo o cerrando la misma.
f) Distorsión de desplome: Se genera distorsiones en todas las direcciones, destacando la ondulación
pronunciada del elemento, siendo que esta se observa principalmente en láminas delgadas.

18
5.1.2.2. Desalineamiento (Weld joint mismatch, high-low)

La AWS A3.0 define este error de soldadura como:

Weld joint mismatch: Misalignment of the joint members.

High-low: A nonstandard term for weld joint mismatch.

Éste hace referencia a la distancia o separación producida en la base (plano horizontal) de la junta (Figura
6a), producida por la diferencia en las dimensiones o posicionamiento inadecuada de las piezas de la junta
(Figura 6b-c). Uso de platinas de diferente espesor, es común en sistemas soldados, pero su posicionamiento
y preparación están establecidas bajo norma (Figura 6d). Las distorsiones durante la soldadura también
pueden ser causal de dicha perturbación. Las medidas para remediar este desacierto pasan por el diseño
adecuado de la pieza o estructura, para reducir los cambios de espesor, así como el diseño de una secuencia
de soldadura adecuada.

b)

a) c)

d)

Figura 6. a) Fotografía de junta realizada con soldadura híbrida GMAW-láser evidenciando desalineamiento (Allen & Hilton, 20115).
Esquema presentando desalineamiento por b) error de posicionamiento de la junta y c) diferencia de espesor entre los elementos.
d) Transición adecuada cuando la junta es compuesta por elementos de espesor diferente (AWS D1.1, 2015).

5Allen,C. M., & Hilton, P. A. (2011). Adaptively Controlled Hybrid Welding Using a High Brightness Laser. ICPBPT2010, oct. 25-
29, 2010 Beijing, China.

19
5.1.2.3. Concavidad (concavity) o convexidad (convexity)

Estos yerros hacen parte de los errores dimensionales de la junta soldada, y son definidos por la AWS A3.0
como:

Concavity: The maximum distance from the face of a concave fillet weld perpendicular to a line joining the
weld toes. Convexity: The maximum distance from the face of a convex fillet weld perpendicular to a line
joining the weld toes (Figura 7a). Concavity or convexity are not rejectable unless they creates an undersize
weld that exceeds the limits of the application code.

Debe tomarse nota que estos errores son atribuibles únicamente a soldaduras de filete. Es fácil de interpretar
como el exceso o falta de material de aporte (Figura 7b-c), por cuenta de mala selección de la corriente o de
la velocidad de soldadura. El problema de estos errores geométricos acontece por el desperdicio de material
y el aumento de esfuerzos residuales (concentrador de esfuerzos) en el pie de la soldadura, que puede
derivar en la formación de grietas por hidrógeno. El control de esta variable se realiza utilizando galgas, como
la presentada en la Figura 7d.

a) d)

b) c)

Figura 7. a) Fotografía de junta en T con refuerzo de cara excesivo (Miller, 20196). Esquema diferenciando b) concavidad y d)
convexidad en una junta soldada. d) Control de la concavidad en una junta en T (API 577, 2013).

5.1.2.4. Sobre espesor de soldadura (refuerzo, weld reinforcement)

In groove welds, weld reinforcement is weld metal in excess of the quantity required to fill a joint. Weld
reinforcement may be located at either the root or face of a groove weld. Weld reinforcement is undesirable

6Troubleshooting Weld Defects, Miller. Consulta 2019. https://www.millerwelds.com/resources/article-library/troubleshooting-weld-

defects.

20
when it creates high stress concentrations at the weld toes or weld root similar to convexity. This condition
may result from improper welding technique or insufficient welding current.

Detalles de refuerzo son presentados en la Figura 8a-b. A diferencia de la convexidad el refuerzo de cara o
raíz aplican en soldaduras de ranura (Figura 8c). Pueden ser controlados mediante el mismo tipo de galga,
como se presenta en la Figura 8d, donde los criterios de aceptación, según la ASME BPVC VIII, según el
espesor de la platina, son presentados en Figura 8e.

Cara
Refuerzo de cara b)
a)

Refuerzo de Pie
raíz
c) d)

Figura 8. a) Macrografía de soldadura de ranura en junta a tope, con presencia de refuerzo excesivo de cara. b) Esquema
resaltando los refuerzos de cara y de raíz; c) control del refuerzo de cara (API 577, 2013) y d) criterios de aceptación para refuerzos
de cara, dependiendo el espesor (ASME, 20107).

5.1.2.5. Salpicaduras (spatter)

Esta es considerada una discontinuidad estructural, donde la AWS A3.0 la explica como: Metal particles
expelled during fusion welding that do not form a part of the weld.

El origen de la salpicadura es variado. Para el caso de las salpicaduras grandes estás saltan desde el charco
de soldadura por gran longitud de arco, donde el metal fundido alcanza mayor velocidad e impacta el charco.
Por su parte las salpicaduras pequeñas son deprendidas desde el electrodo (Figura 9a). Por cuanta de una
corriente de soldadura elevada. No es una heterogeneidad grave, pues su principal inconveniente es el mal
aspecto en la junta soldada (Figura 9b). En el caso que el material soldado corresponda a un acero de media
o elevada templabilidad, la salpicadura genera pontos de calentamiento y enfriamiento elevados,
ocasionando la formación de martensita, convirtiéndose en el foco de grieta (Figura 9c). Este error puede ser
atribuido tanto al soldador como al ingeniero por la selección equivocada de los parámetros de soldadura.

7ASME BPVC, sec, VIII, div. 1, 2010.

21
 a) b) c)
Figura 9. a) Fotografía del proceso GMAW-corto circuito, donde se certifica la formación de partículas de metal fundido (Crom
weld, 20198); b) aspecto de la junta soldada por cuenta de salpicadura excesiva (Miller, 20199); c) efecto de las partículas en el
calentamiento y enfriamiento localizado en el metal.

5.1.2.6. Golpe de arco (arc strike)

A discontinuity resulting from an arc, consisting of any localized remelted metal, heat-affected metal, or
change in the surface profile of any metal object.

En este caso, el arco es encendido por accidente, por el contacto con el metal de base, pero fuera del cordón
(Figura 10a). Esto produce la fusión y enfriamiento localizados del metal, con la consecuente formación de
puntos frágiles en el MB, crítico en metales de alta templabilidad (Figura 10b). Este error es completamente
atribuible al soldador, donde algunos elementos geométricos en la pieza a soldar, pueden propiciar el
contacto involuntario.

a) b)
Figura 10. a) Golpe de arco (Nusatek, 201910); b) efecto del golpe de arco en la fragilización de la superficie por el rápido
calentamiento y enfriamiento del metal (Cameron, 201211).

5.1.2.7. Solapado (overlap)

The protrusion of weld metal beyond the weld toe or weld root. Two common causes of overlap may be
insufficient travel speed for the given electrical parameters and improper preparation of the base metal (Figura
11a).

8What’s the difference between AC and DC welding? Crom weld. Consulta 2019. https://www.cromweld.com/ac-vs-dc-welding/.
9Five Steps to Improving Your Stick Welding Technique. Miller. Consulta 2019. https://www.millerwelds.com/resources/article-
library/five-steps-to-improving-your-stick-welding-technique.
10Arc strike repair. Nusatek. Consulta 2019. http://www.nusatek.com/on-site-material-inspection/arc-strike-repair.html.
11Cameron, P. W. (2012). Welding, Codes and Questions - From Your CWI: http://its-good-to-be-me.blogspot.com/2012/06/.

22
Es considerada una discontinuidad crítica, ya que puede actuar como concentrador agudo de esfuerzos
cerca del pie de la soldadura (Figura 11b). Una de las cusas de este error es el empleo de una velocidad de
soldadura lenta, y una técnica de soldadura incorrecta. Esto implica que dicho desacierto puede tener origen
en el soldador o por parámetros de soldadura incorrectos.

a)
b)

Figura 11. a) Fotografía de solapado (AWS B1.11, 2000); b) esquema de solapado en una junta en T.

5.1.2.8. Socavado (undercut)

A groove melted into the base metal adjacent to the weld toe or weld root and left unfilled by Weld metal. Acts
like a mechanical notch which is a stress concentrator. Undercut is generally associated with either improper
welding techniques or excessive welding currents, or both (Figura 12a).

En el entorno metalmecánico la jerga utiliza la denominación de “mordedura” para hacer referencia a esta
discontinuidad. Al igual que el solapado, el riesgo proviene por su comportamiento como concentrador de
esfuerzos, precarizando el comportamiento de la junta, principalmente en conjuntos donde se pueda
presentar la formación de martensita (Figura 12b). El tamaño del socavado, con relación al espesor de la
platina, es el elemento crítico al definir el criterio de aceptación. Por esto su medida es fundamental, para lo
que se emplean galgas como la presentada en la Figura 12c.

a)
b)

c)

Figura 12. a) Fotografía de socavado (Weldingweb, 201912); b) esquema de socabado en una junta en T y c) galga para el control
del tamaño del socavado (Gal gage, 201913).

12Undercut on dissimilar thicknesses. Weldingweb. Consulta 2019. https://uploads.tapatalk-

cdn.com/20170117/0bf1f7321e5b914c42bcfbd6dcacdf4d.jpg.
13Weld Measuring Gauges - Adjustable Sizes. Gal gage. Consulta 2019. https://www.galgage.com/V_WacWeld_5m_A.jpg.

23
5.1.2.9. Socavado de cordón (underfill)

A groove weld condition in which the weld face or root surface is below the adjacent surface of the base metal.
Results from the failure of the welder to completely fill the weld joint.

A diferencia del socavado, esta discontinuidad se presenta en el cordón de soldadura, tanto en la cara como
en la raíz, tal como se observa en la Figura 13a-b. A pesar de también actúa como concentrador de esfuerzos,
su ubicación en el metal de soldadura (Figura 13c), y no en el pie, como el en socavado, reduce el riesgo de
falla de la junta, por la fragilización de la misma. Nuevamente el error es atribuido al soldador, como
consecuencia de velocidad de soldadura alta.

a) Socavadura de cordón
c)

b) Socavadura de cordón

Figura 13. a) Fotografía de socavado de cordón (AWS B1.11, 2000); b) mocrografía de socavado de cordón en soldadura láser
(Kabir et al., 201014) y c) esquemas del socavado de cordón en la cara y raíz (AWS A3.0, 2010).

5.1.2.10. Porosidad (porosity)

La AWS las define como: Cavity-type discontinuities formed by gas entrapment during solidification (Figura
14a). Esta acumulación de gas en la ZF tiene origen en la descomposición, por la temperatura elevada, de
contaminantes como óxidos, humedad, grasa o pinturas en la región a soldar, o por la presencia de humedad
en el metal de aporte o por el gas de protección: “Information regarding the cause of the problem is provided
by the shape and orientation of individual pores or geometric array of adjacent pores.”

Diferentes tipos de porosidades son reconocidas en los depósitos: Uniformes (1), acumuladas (2), lineares
(3) y vermiculares (4). Todas estas se presentan en la Figura 14c.
• Scattered: The cause is generally faulty welding techniques or materials.
• Cluster: It often results from improper welding parameters, techniques, or consumables.
• Aligned: Is caused by contamination that leads to gas evolution at those locations.
• Piping (wormhole): Extends from the weld root toward the weld surface.

14Kabir,A. S. H., Cao, X., Medraj, M., Wanjara, P., Cuddy, J., & Birur, A. (2010). Effect of welding speed and defocusing distance
on the quality of laser welded Ti–6Al–4V. In Proceedings of the Materials Science and Technology (MS&T) 2010 Conference,
Houston, TX (pp. 2787-2797).

24
 a) b)

c)

(1) (2) (3) (4)

Figura 14. a) Efecto del gas en la formación de porosidades en el metal de soldadura (TWI, 201915); b) fotografía evidenciando la
formación de porosidades alineadas (AWS B1.11, 2000) y c) esquemas de los distintos tipos de porosidades.

5.1.2.11. Inclusiones (slag and tungsten inclusion)

Según la AWS A3.0 las inclusiones son “Entrapped foreign solid material, such as slag, flux, tungsten, or
oxide.” El perjuicio proviene por la forma en que actúan como concentradores de esfuerzos, ya que algunas
de estas presentan extremos agudos (Figura 15).

a) b) c)

Figura 15. a) Macrografía de junta con escoria atrapada y b) macrografía y detalle revelando la presencia de una falta de fusión
debido a la presencia de escoria, (Consonni et al., 201216); c) radiografía de soldadura de ranura con junta a tope, dejando en
evidencia la presencia de escoria e inclusiones de tungsteno atrapada (API 577, 2013).

• Slag: A nonmetallic product resulting from the mutual dissolution of flux and nonmetallic impurities in some
welding and brazing processes.

15Defects/imperfectionsin welds – porosity. TWI (2015). https://www.twi-global.com/images/00015/9601.gif.

16Consonni, M., Wee, C. F., & Schneider, C. (2012). Manufacturing of welded joints with realistic defects. Insight-Non-Destructive
Testing and Condition Monitoring, 54(2), 76-81.

25
• Slag inclusión: A discontinuity consisting of slag entrapped in weld metal or at the weld interface (Figura
15a). Slag inclusions result from improper welding techniques, the lack of adequate access for welding
the joint, or improper cleaning of the weld between passes (Figura 15b).
• Tungsten inclusión: A discontinuity consisting of tungsten entrapped in weld metal.

Las inclusiones de tungsteno son exclusivas de aquellos procesos que emplean electrodo no consumible
como GTAW y PAW (Figura 15c). Estas discontinuidades son atribuibles al soldador, por su mal accionar
durante la remoción de la escoria, o por el contacto accidental del electrodo de tungsteno con el charco.

5.1.2.12. Falta de fusión (incomplete fusión)

A weld discontinuity in which fusion did not occur between the weld metal and the fusion faces or the adjoining
weld beads. It is the result of improper welding techniques, improper preparation of the base metal, or
improper joint design (Figura 16a-b).

A pesar de que este defecto es atribuido al soldador, un aporte térmico bajo por cuenta de parámetros de
soldadura inadecuados, fomenta la presencia de estos fallos. Igualmente, un diseño errado de la junta, donde
biseles con ángulo pequeño dificulta el ingreso del electrodo, tornando más difícil la fusión del metal. El recelo
que genera este tipo de discontinuidades al ser localizados en la junta soldada, es por cuenta del severo
efecto como concentrador de esfuerzos, pues actual de forma similar a una grieta, como puede ser verificado
en la Figura 16. Por este motivo, es considerado una discontinuidad crítica dentro del conjunto soldado.

a)

Falta de fisión

c)

b)

Falta de fisión

Figura 16. Macrografía de junta con presencia de falta de fusión a) en el bisel y b) en la raíz (Consonni et al., 2012); c) esquema
de los posibles locales de la falta de fusión (AWS A3.0, 2010).

5.1.2.13. Falta de penetración (incomplete joint penetration, IJP)

La penetración es una característica asociada de las soldaduras de ranura. A esto se refiere la siguiente
definición, extraida de la AWS A3.0 y la AWS B1.10: “A joint root condition in a groove weld in which weld
metal does not extend through the joint thickness”.

26
Incomplete joint penetration may result from insufficient welding heat, improper joint design (e.g., thickness
the welding arc cannot penetrate), or improper lateral control of the welding arc. Pipe welds are vulnerable to
this type of discontinuity. May employ a backing ring or consumable inserts to aid welders in such cases.
Welds that are required to have complete joint penetration may require examination by visual and some other
nondestructive examination method (Figura 17a-b).

El inconveniente derivado de la presencia de esta discontinuidad es el mismo reportado en otros casos,

donde la heterogeneidad se comporta como concentrador de esfuerzos, en un lugar particularmente sensible
de la junta, donde la propensión a formar grietas por hidrógeno, en el caso exclusivo de los aceros, es
recurrente.

a) b)

c)

d)

IJP

IJP

Figura 17. a) Falta de penetración en junta a tope (AWS B1.11, 2000) y b) radiografía probando la presencia de IJP (API 577,
2013). Esquemas de junta de c) penetración parcial (PJP) y falta de penetración en juntas a tope y en T (AWS A3.0, 2010).

Nota: Es importante anotar que es distinto una junta de penetración parcial (PJP) a una falta de penetración,
ya que la primera es permitida (Figura 17c) mientras las IJP en muchos casos son directamente denominadas
como defectos (Figura 17d)

5.1.2.14. Laminación (lamination) y delaminación (delamination)

A partir de este punto, las discontinuidades descritan son de elevada criticidad, pues su comportamiento es
semejante al de grietas, las cuales muchos estándares descartan como discontinuidades dándole el atributo
de defectos, una vez localizadas. Las delaminaciones son abordadas por la AWS A3.0 y AWS B1.10 como:

Lamination: Is a type of base metal discontinuity with separation or weakness generally aligned parallel to
the worked surface of a rolled product. Are formed when gas voids, shrinkage cavities, or nonmetallic
inclusions in the original ingot are rolled flat. Generally run parallel to the surface of rolled products and are
most commonly found in shapes and plates.

Esta discontinuidad es exclusiva del metal base (Figura 18a), por lo que pueden ser detectadas antes de la
operación de soldadura. No obstante, so presencia es difícil de determinar, por lo que es común sean

27
reveladas cuando los elementos son cortados o soldados, ya que los esfuerzos residuales producto del
calentamiento producen la abertura de la laminación, la cual es nombrada “delaminación” (Figura 18b).

Delamination: Is a lamination that has separated under stress.

a) b)

Figura 18. a) Laminación y b) delaminación en acero al carbono durante el corte por axiacetileno (Gomera et al., 201017).

5.1.2.15. Costuras (seam), solapado (laps) y desgarramiento laminar (lamellar tear)

Estos defectos de los metales de base son oriundos de errores en el proceso de laminado o rolado, o por
cuenta de un gran número de impurezas no eliminadas durante la producción del acero (Figura 19).

• Seams or laps: Are base metal discontinuities that may be found in rolled, drawn, and forged products.
They differ from laminations in that they appear on the surface of the worked product. When seams and
laps are perpendicular to the applied or residual stresses, they will often propagate as cracks.
• Lamellar tear: Is a subsurface terraced and step-like crack in the base metal with a basic orientation
parallel to the wrought surface. It is caused by tensile stresses in the through-thickness direction of base
metals weakened by the presence of small, dispersed, planar shaped, nonmetallic inclusions which are
parallel to the metal surface. Lamellar tearing most often occurs in heavy section materials.

a)

b)
c)
Figura 19. a) Costuras (PMPA, 201918), solapado (PMPA, 201919) y desgarramiento laminar, todos indicados por las flechas.

La Figura 19 permite observar las características más destacadas de dichas imperfecciones, donde su efecto
es la abertura de la discontinuidad una vez sometidas a los esfuerzos térmicos del proceso de soldadura. El

17Gomera, V. P., Sokolov, V. L., Fedorov, V. P., Okhotnikov, A. A., & Saykova, M. S. (2010). Use of AE method for detection of
steel lamination in the industrial pressure vessel. Journal of Acoustic Emission, 28, 234-246.
18Mill shearing on rolled steel products. PMPA. Consulta 2019. https://pmpaspeakingofprecision.com/2012/07/24/mill-shearing-on-

rolled-steel-products/.
19Laps on rolled steel products. PMPA. Consulta 2019. https://pmpaspeakingofprecision.com/2012/05/15/laps-on-rolled-steel-

products/.

28
material que contenga dichas discontinuidades debe ser rechazado, lo cual es responsabilidad de los
inspectores de soldadura.

5.1.3. Grietas (cracks)

Como discutido anteriormente estas son las heterogeneidades más críticas, la cuales son consideradas por
estándares como la AWS, API y ASME, como defectos, lo que implica que deben ser reparadas.

El riesgo de esta discontinuidades se origina en que: “A fracture-type discontinuity characterized by a sharp

tip and high ratio of length and width to opening displacement.”

El agrietamiento en el proceso de soldadura se presenta en distintos metales, siendo recurrente en los

aceros, por los cuales algunas descripciones de agrietamiento hacen referencia a ésta en los aceros: “They
can occur in the weld metal zone, heat-affected zone, and base metal when localized stresses exceed the
ultimate strength of the material. Cracking often initiates at stress concentrations caused by other
discontinuities or near mechanical notches associated with the weldment design.”

Sin embargo, el agrietamiento puede estar ubicado en distintos puntos de la junta, devido a la fragilización
por cambios microestructurales, absorción de elementos nocivos o alteraciones durante la soldadura. Las
grietas generalmente son clasificadas como en caliente o en frío. Pero existe una clasificación más amplia
que las agrupa de acuerdo según: a) su dirección, b) la ubicación y c) el momento.

La Figura 20 hace alusión a los distintos tipos de grietas, y los nombres que pueden asumir, según la pauta
bajo la cual sean evaluadas. Por tanto, las grietas pueden tener varios números. Es el caso de la soldadura
de ranura, en la junta a tope (Figura 20a), donde una de las grietas señaladas presenta los números 2, 5,
13. Esto implica que la grieta es denominada como:

2: Grieta de superficie (Face crack): Esta denominación es considerando su ubicación en la junta.

5: Grieta longitudinal (Longitudinal crack): Se denomina así, teniendo en cuenta la dirección.
13: Grieta en metal de soldadura (Weld metal crack): Este nombre es por su ubicación.

a) b)
Figura 20. Denominación de las grietas en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras de filete (AWS A3.0, 2010).

29
1. Grieta por cráter (Crater crack).
2. Grieta de superficie (Face crack).
3. Grieta en la ZAT (HAZ crack).
4. Desgarro laminar (Lamellar tear).
5. Grieta longitudinal (Longitudinal crack).
6. Grieta de raíz (Root crack).
7. Grieta superficial de raíz (Root surface crack).
8. Grieta de garganta (Throat crack).
9. Grieta de talón (Toe crack).
10. Grieta transversal (Transverse crack).
11. Grieta bajo el cordón (Underbead crack).
12. Grieta en la interface (Weld interface crack).
13. Grieta en metal de soldadura (Weld metal crack).

Sin embargo, la denominación presentada en la figura, no tiene en cuenta el momento para la formación de
las grietas. La Figura 21 presenta el esquema de soladuras de ranura y filete, donde se especifican sus
distintas partes, ya que las grietas pueden ser nombradas según su posición como: de garganta, de raíz, de
talón, etc.

a) b)
Figura 21. Partes de la junta soldada en a) soldaduras de ranura y b) soldaduras en filete.

5.1.3.1. Agrietamiento según su dirección

La denominación de las grietas con base en su dirección -longitudinal o transversal-, hace referencia
principalmente a aquellas fisuras producidas en el metal solidificado, lo que explica algunas especificidades
presentes en la descripción de la AWS.

i. Longitudinal crack: A crack approximately parallel to the joint axis or the weld axis. Are often the result
of high cooling rates and high restraint.
ii. Transverse crack: A crack with its major axis oriented approximately perpendicular to the weld axis.
Are generally the result of longitudinal shrinkage stresses acting on weld metal of low ductility.

En la Figura 22 es posible identificar la dirección de crecimiento de las grietas, las cuales, además, también
se caracterizan por su posición en la zona fundida; aunque no es inédita su presencia en otras regiones de
la junta.

30
 a) b)

Figura 22. a) Fotografía (Worksafe, 201920) y radiografía grietas transversales (API 577, 2013); y b) Fotografía (TWI, 201921) y
radiografía de grietas longitudinales (API 577, 2013).

5.1.3.2. Agrietamiento según su ubicación

Como ya fue referido, distingue las grietas, conforme su posición en la junta soldada. Por tanto, estas son
designadas como: grieta de garganta, grieta de raíz, grieta de talón, grieta de cráter y grieta de bajo el cordón.

i. Throat crack. A crack in the throat of a fillet weld.

ii. Root crack: Grietas longitudinales en el metal base o metal de soldadura.
iii. Teo crack: A crack observed at the weld toe.
iv. Crater crack. A crack initiated and localized within a crater.
v. Underbead crack: A heat-affected zone crack in steel weldments arising from the occurrence of a crack
susceptible microstructure, residual or applied stress, and the presence of hydrogen.

Esta forma de denominar las grietas es fácil, pues solo se requiere conocer las partes de la junta soldada, lo
que además permite identificar algunos elementos relacionados con las causas de la fractura. En la Figura
23 se presentan ejemplos de grietas de garganta, raíz y talón, producidas por mecanismos muy distintos.

Finalmente, el agrietamiento bajo cordón (Figura 23c), a pesar de estar ubicado en una región muy particular,
fenomenológicamente responde a los mismos mecanismos de formación de las grietas de raíz y talón. Se
produce en aceros, más específicamente en la ZAT de la soldadura, cerca y de forma paralela a la línea de
fusión, la cual puede o no aflorar a la superficie. Este tipo de grietas también son conocidas como grietas en
frío, lo cual hace referencia al momento de formación de la misma.

Nota: A pesar de que el agrietamiento bajo cordón comparte características semejantes al desgarramiento
laminar (Lamellar tear), los móviles son distintos, así como las medidas para eliminarlas o corregirlas.

20Boiler (D-Type) - Some found to have potentially dangerous cracks in welds. Worksafe. Consulta 2019.
http://squiz.worksafe.vic.gov.au/pages/forms-and-publications/forms-and-publications/boiler-d-type-some-found-to-have-
potentially-dangerous-cracks-in-welds.
21Fag: What is hot cracking (solidification cracking)? TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-

what-is-hot-cracking-solidification-cracking.

31
 a) b) c)
Figura 23. Macrografías revelando a) una grieta de garganta (TWI, 201922) y b) agrietamiento de raíz (Hart, 199923).

5.1.3.3. Agrietamiento según el momento

La denominación de las grietas o agrietamiento según el momento en que ocurra se sintetiza a lo que suceda
en distintos instantes del proceso, de la siguiente forma: Agrietamiento en caliente, en frío o falla en servicio.

i. El agrietamiento en caliente hace referencia a la formación de la grieta con el metal a temperatura

arriba de la mitad de la temperatura de fusión (Tf). Con referencia en este límite, es posible definir tres
tipos de agrietamiento en caliente.
▪ Agrietamiento por solidificación.
▪ Agrietamiento por licuación.
▪ Agrietamiento por pérdida de ductilidad.
ii. Con relación al agrietamiento en frío, este se produce después de la solidificación del metal de
soldadura. A este mecanismo son asociados dos tipos de agrietamiento.
▪ Descohesión laminar.
▪ Agrietamiento por hidrógeno.
iii. Por último, la falla en servicio hace alusión a la falla una vez el sistema está en operación, siempre y
cuando la avería se produzca en la junta soldada. Las fallas que hacen parte de este calificativo son:
▪ Agrietamiento por envejecimiento.
▪ Corrosión.
▪ Fatiga.

Una de las ventajas de titular las grietas con base en el momento de formación, es la posibilidad de identificar
varios elementos distintivos, que arrojan luces sobre el mecanismo de formación. Esto es fundamental pues
el identificar las causas es el imperioso para determinar los métodos o medidas a tomar para evitarlos.

i. Agrietamiento en caliente

Hot cracks occur in a metal during solidification or at elevated temperatures. Hot cracks can occur in both
heat-affected (HAZ) and weld metal zones (WMZ) and are the result of insufficient ductility at high
temperature.

22Fag: What is hot cracking (solidification cracking)? TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/faqs/faq-

what-is-hot-cracking-solidification-cracking.
23. Hart, P. H. M. (1999, March). Hydrogen cracking-its causes, costs and future occurrence. In Proceedings: 1st International

Conference (pp. 1-1).

32
 Los tres mecanismos que hacen parte de esta denominación son:

▪ Agrietamiento por solidificación.

▪ Agrietamiento por licuación.
▪ Agrietamiento por pérdida de ductilidad.

Sin embargo, en esto curso solo serán abordados el agrietamiento por solidificación y por licuación,
debido a que son frecuentes en aleaciones de aluminio y aceros inoxidables.

Agrietamiento por solidificación

Ocurre a alta temperatura en el charco de soldadura, cerca de la temperatura de solidificación, donde las
grietas pueden ser longitudinales o transversales (Figura 24), incluso radiales cuando se producen en un
cráter.

La grieta se forma entre los contornos de grano o la subestructura de la zona fundida, por la presencia de
segregación o microsegregación que lleva a la formación de películas de líquido intergranular en las etapas
finales de la solidificación. Esa pequeña cantidad de líquido no es capaz de ajustarse a la contracción de las
paredes del charco de soldadura, separándose fácilmente, generando la abertura. Claramente las grietas se
forman en el sitio donde se encuentra la última cantidad de líquido en la solidificación, como lo puede
constatar el lector en la Figura 24a.

a) b)

Figura 24. a) Agrietamiento por solidificación en el segundo pase de soldadura (TWI, 2019 24) y b) en aleación de aluminio 6061
soldada por GMAW (Kou, 2003).

Este tipo de agrietamiento se presenta en aleaciones, donde la formación de impurezas o

microconstituyentes de bajo punto de fusión, extienden la solidificación y permiten la presencia de cantidades
muy pequeñas de líquido al final del cambio de estado, lo que propicia la formación de la hendidura. Los
ingredientes que más comprometan la formación de estas fisuras son la composición química del charco de
soldadura, el grado de restricción de la junta, la cantidad de líquido y la mojabilidad en el contorno, y la forma
del cordón.

Aleaciones que permitan la formación de películas de líquido al final de la solidificación aumentan las chances
de agrietamiento por solidificación. Por este motivo, la composición del charco es alterada por medio del
24Defects - solidification cracking. TWI. Consulta 2019. https://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-
solidification-cracking-044.

33
metal de adición y la dilución, de forma que la cantidad de líquido eutéctico sea eliminado o aumentado
significativamente, para que este se ajuste a las distorsiones durante la etapa final de la solidificación.
Es normal que la primera medida asumida para evitar este tipo de agrietamiento sea eliminar los amarres o
restricciones en la junta, para que a medida que el charco esté solidificando toda la junta se distorsiones
compensando la contracción generada por el cambio de estado en la zona fundida. Charcos de soldadura
mayores producen más distorsiones, promoviendo la formación de estos defectos. Así mismo, el metal de
aporte puede contar con elementos que aumenten la mojabilidad entre el filme líquido y las paredes del metal
solidificado, para evitar la separación en la interface.

Finalmente, la forma del cordón determina donde se forma la capa final de líquido, lo cual define el sitio
donde se puede originar la grieta. Por este motivo soldaduras de ranura pueden agrietarse en el centro del
charco (Figura 24b) mientras los filetes se agrietan en la garganta.

Como mencionado anteriormente, este tipo de agrietamiento se presenta en la mayoría de las aleaciones,
particularmente en aceros al Cr-Ni (aceros inoxidables) con solidificación austenítica; aleaciones de Al-Si (0-
1,5% Si), Al-Cu (0,5-5,0% Cu), Al-Mg (1,0-4,0% Mg); aleaciones de Ni con Pb, Bi, S, P, Cd, Zr, B. Algunos
elementos indeseados como azufre, fósforo, boro, silicio, carbono, titanio, niobio, arsénico, antimonio,
selenio, actúan como soluto permitiendo la formación de impurezas de bajo punto de solidificación. Recuerde,
que todo elemento –aleación o impureza- que favorece la formación de una pequeña cantidad de eutéctico
promueve este fenómeno. La Figura 25a corresponde a grietas por solidificación en una aleación Fe-Mn-Al-
Si-C, donde claramente la grieta se presenta en la subestructura de solidificación. Por su parte, la Figura 25b
presenta el microconstutuyente en un acero inoxidable, que solidifican promoviendo la formación de la
grietas; se trata de carburos de niobio (NbC) y un eutéctico denominado fase Laves.

b)

a)

c)

Figura 25. a) Microestructura en aleación Fe-Mn-Al-Si-C evidenciando el inicio del agrietamiento por solidificación en la zona
interdendrítica (Kou, 2003) y b) en aleación de aluminio 6061 soldada por GMAW (DuPont, 1999 25).

25DuPont, J. N. (1999). Microstructural development and solidification cracking susceptibility of a stabilized stainless steel. Welding
Journal, 78, 253-s.

34
Las restricciones en este tipo de agrietamiento juegan un papel protagónico pues están asociadas a la
incapacidad del material de deformarse y la presencia de esfuerzos de tracción que sobrepasan la resistencia
del material. Las restricciones en una junta soldada pueden ser intrínsecas o extrínsecas. Las primeras
debido a las paredes del metal sólido, las cuales restringen el desplazamiento debido a la reducción del
volumen durante la contracción del metal fundido, haciendo mayores a medida que el espesor del metal
aumenta. Las segundas corresponden a restricciones externas de la junta.

La forma del charco define la dirección de solidificación de los granos columnares, y con ésta la dirección y
ubicación de la grieta, donde charcos en forma de gota pueden formar grietas en la parte central (cola de la
gota), donde se presenta la solidificación del último líquido.

En ingeniería el estudio de los mecanismos de falla, específicamente de las características de la superficie

de fractura, se conoce como Fractografía. Cuando se observa la superficie de la grieta empleando
microscopía electrónica de barrido (MEB), dicha superficie presenta apariencia “dendrítica”, debido a su
formación en la subestructura del metal solidificado. La figura hace referencia a dos superficies de fractura
en una aleación de aluminio (Figura 26a) y otra de níquel (Figura 26b).

a) b)

Figura 26. Imágenes de superficie de fractura obtenidas por MEB en dos aleaciones que sufrieron agrietamiento por solidificación
a) aleación de Al y b) aleación de Ni (Lippold, 2014).

Por su parte, la Figura 27 presenta grietas por solidificación en aleaciones de níquel 718 y aluminio AA2219,
donde en la frontera de la grieta se observa la estructura de líquido solidificado.

a) b)

Figura 27. Micrografías confirmando la presencia de grietas por solidificación en dos aleaciones a) Ni 718 Al y b) aluminio 2219
(Lippold, 2014).

35
Como resaltado hace unas líneas, es importante identificar el mecanismo de agrietamiento para así tomar
medidas adecuadas para su mitigación. La identificación del agrietamiento por solidificación es simple ya
que las fisuras se observan macroscópicamente, estando localizadas en la zona fundida; a nivel microscópico
estas crecen en los contornos de grano y en ocasiones en subgranos. Igualmente, permite su identificación
el hecho que las grietas s forman en las tapas finales de la solidificación; y son detectadas por inspección
visual o ensayos no destructivos (END).

Una vez identificado el mecanismo, se pueden plantear distintas soluciones: La medida más utilizada es la
reducción de las restricciones mecánicas. En el caso de los aceros inoxidables austeníticos, se promueve la
presencia de una pequeña fracción de ferrita, garantizando que la solidificación inicie con ferrita, con posterior
transformación a austenita. Igualmente en los inoxidables austeníticos se recomienda disminuir impurezas
como azufre (S), fósforo (P) y boro (B).

Cuando la aleación cuente con presencia de con eutéctico existen dos vías para su tratamiento: 1) minimizar
cantidad de líquido eutéctico, para que el tamaño de la película sea lo menor posible; 2) aumentar la
proporción de eutéctico para garantizar que el líquido se ajuste a las contracciones del metal durante la
solidificación. Otra medida, en el mismo sentido, es minimizar rango de solidificación. Ambas, control del
eutéctico y rango de solidificación pueden ser alterada a través de la composición química del charco de
soldadura mediante el metal de aporte y la dilución. El cambio en la forma del charco de soldadura, para
obtener un charco elíptico, con una banda amplia de dendritas equiaxiales, puede alcanzarse mediante la
optimización de los parámetros de soldadura.

Agrietamiento por licuación

Se caracteriza por la formación de microgrietas, con tamaño de dos a tres granos, con formación en dos
regiones: (a) ZAT de la junta soldada o (b) en la ZF en soldaduras multipase. Se presenta regularmente en
aceros inoxidables auteníticos y aleaciones no ferrosas, asociado a la formación de líquido en la zona
parcialmente fundida (ZPF).

Nota: Cabe recordar que la zona parcialmente fundida es una región que se produce en algunas aleaciones,
con solidificación a través de una zona bifásica con rango de solidificación superior a 70 °C, observable entre
la ZF y la ZAT.

Cuando la aleación soldada presenta ZPF el líquido se propaga a lo largo de los contornos de grano, el cual,
durante enfriamiento -contracción del metal de soldadura- se separa del metal solido que lo rodea, formando
las grietas. Como se discutió en el capítulo cuatro, la ZPF se genera de tres formas: (a) por fusión del
contorno de grano, (b) fusión de compuestos intermetálicos o (c) por la fusión de eutécticos. Sin embargo, la
licuación, propiamente dicha, solo se ajusta a los dos primeros.

La Figura 28a presenta agrietamiento por licuación (fusión) de contorno de grano en un acero inoxidable
austenítico SAE304L, donde en la mayoría de casos las grietas afloran a la superficie de la junta y en la
superficie de fractura se observa claramente la forma de los granos. En estructuras mono o polifásicas, los
procesos de manufactura como fusión y los propios tratamientos térmicos, no consiguen garantizar la
distribución homogénea de los elementos de aleación. As así, como por ejemplo, en un acero inoxidables, a
pesar que 100 % de la estructura es austenita, los contornos de grano contienen una cantidad ligeramente
superior de soluto que el interior de los granos, lo cual hace que la temperatura de fusión en los contornos

36
sea menor que al interior, lo que explica su fusión inicial durante el calentamiento a medida que la fuente de
calor avanza por la junta.

a) b)

Figura 28. a) Micrografías en acero inoxidable austenítico SAE 304L, confirmando la presencia de grietas por licuación en los
límites de grano. b) Licuación constitucional por fusión del compuesto NbC en la aleación Ni 718 (Lippold, 2014).

En la licuación de partículas o CIM, el líquido se forma por la fusión parcial a su alrededor, siendo un ejemplo
el presentado en la Figura 28b, donde para esta aleación de níquel 718, son los compuestos de NbC los
responsables por la presencia del líquido.

Lo que sucede es que estas fases se funden parcialmente por el rápido calentamiento de las partículas
impidiendo su disolución controlada. Para explicar de mejor forma lo que sucede, el lector puede remitirse a
la Figura 29a, donde se observa el diagrama de fases para una aleación, con las microestructuras a distintas
temperatura. A temperatura baja el sistema es bifásico con una matriz metálica decorada por partículas de
intermetálico. Si el calentamiento fuese controlado, a medida que la temperatura aumenta las partículas
comenzarían a disolverse; sin embargo, si el calentamiento es acelerado, el soluto liberado por el
intermetálico comienza a acumularse en la matriz circundante, debido a la insuficiente difusión atómica, por
el reducido tiempo. Ese soluto reduce la temperatura de fusión en dicha región, de forma tal que se funde,
mientras parte del CIM y su entorno permanecen sólidos.

b)

a)
Figura 29. Esquema del fenómeno de licuación de los CIM, debido al aumento súbito de la temperatura (Modenesi et al., 2005).
b) licuación en la aleación 800, por cuenta de la fusión de los CIM TiC (Lippold, 2014).

37
Los compuestos pueden ser inclusiones o precipitados, tales como inclusiones de sulfatos y silicatos;
carburos y carbonitruros (NbC, M6C, Zr(C,N), TiC, M26C6); boruros (M3B2, Ni4B2); compuestos intermetálicos
(en aleaciones de Al). Por ejemplo, en la aleación 800: acero inoxidable para trabajo a alta temperatura Fe-
20Cr-35Ni-0,5Al-0,5Ti-0,1C, puede fallar por agrietamiento por licuación debido a la fusión del compuesto
TiC (Figura 29b).

Otro ejemplo es presentado en la Figura 30, donde se observa la ZPF en una aleación de Al-Cu AA2219,
en la cual fueron realizados dos cordones en ambos lados (bead on plate) por GMAW, donde claramente se
observa como en los contornos de grano se acumula el líquido proveniente de la fusión de los CIM Al2Cu.

Figura 30. Agrietamiento por licuación en la aleación de aluminio-cobre: a) metal base con presencia de grandes partículas de
Al2Cu; imágenes de la misma región después del proceso de soldadura GMAW evidenciando la fusión parcial de los precipitados
b) primer pase y c) segundo pase en el respaldo (Huang & Kou, 200026).

Otro ejemplo de licuación, esta vez en la zona fundida, se observa en la Figura 31a. Se trata de un acero
inoxidable austenítico, donde la línea punteada separa dos cordones de soldadura, claramente diferenciables
por la subestructura de solidificación. El cordón precedente presenta granos más grande -con presencia de
subestructura más gruesa- debido al calentamiento del cordón subsecuente. La grieta observada está muy
cerca de la línea de fusión del segundo cordón (que correspondería a la ZAT del segundo cordón), además
su pequeño tamaño permiten determinar que se trata de licuación y no agrietamiento por solidificación.

a) b)

Figura 31. Licuación en soldadura multipases en a) acero inoxidable (Lippold, 2014) y b) en aleación 903 (Baeslack, 198827)

26Huang, C., & Kou, S. (2000). Partially melted zone in Aluminum welds-liquation mechanism and directional soldification. Welding
Journal,79(5), 113-s.
27Baeslack, W. A. (1988). A study of heat-affected zone and weld metal liquation cracking in alloy 903. Welding Journal, Research

Supplement, 67.

38
La Figura 31b hace referencia a la licuación en la súper aleación 903 (Fe-Ni-Co), en la zona fundida de
soldadura multipases: “Weld metal liquation cracks in double-weld spot varestraint specimen tested at 3%
augmented strain. Crack deviation at longitudinal centerline grain boundary. Arrows indicate GTAW spot weld
fusion line (Baeslack, 1988).”

En total, los factores que la gobiernan el agrietamiento por licuación son:

• La composición química del metal base: Cuando la fractura ocurre en la ZAT de la junta, es considerado
como el factor de mayor peso, ya que algunos materiales inherentemente presentan licuación, lo que los
inhabilita para ser soldados o procesados con elementos que involucren su calentamiento. Cuando se
presente reparar o soldar una pieza metálica obtenida por fundición (acero o aleaciones fundidas)
segregaciones de impurezas ricas en P, S, B resultan particularmente sensibles a este tipo de
agrietamiento. Paradójicamente metales con estructura cristalina FCC son susceptibles mientras los BCC
son inmunes.
• El tamaño de grano es otro elemento que entra a colación, ya que granos grandes favorecen la licuación,
ya que menor cantidad de contorno alberga una mayor cantidad de soluto.
• El estado de entrega o tratamiento térmico del metal base son importantes, pues de estos depende la
cantidad de segregación o la presencia de compuestos intermetálicos. Un metal base tratado
térmicamente y solubilizado presenta menos riesgo de licuación debido a la ausencia de acumulación
indeseada de soluto o CIM.
• El aporte térmico controla tanto el tamaño de la ZPF como la velocidad de calentamiento. Aporte térmico
alto favorece el crecimiento de la ZPF, y con este la cantidad de micro grietas formadas, donde la
velocidad de calentamiento es mayor cerca de la línea de fusión.
• Finalmente, el metal de aporte controla la licuación tanto en la ZAT como en la zona fundida. En el primero,
pues permite alterar la composición química en dicha región, y con este la resistencia del metal de
soldadura; es así como metal de soldadura de menor resistencia produce menos esfuerzos sobre la ZAT,
durante la contracción del charco, evitando o reduciendo la abertura de la grieta. En el segundo caso, la
composición química en el charco promueve o no la acumulación de soluto en los contornos de grano en
la estructura solidificada, alterando el nivel de riesgo de licuación de estos durante la aplicación de pases
subsecuentes.

La identificación de este mecanismo es simple, ya que sus rasgos distintivos permiten su reconocimiento;
estos son:

• Las grietas son muy pequeñas, formadas cerca al borde de fusión, a lo largo de la ZPF.
• Estas se producen también en la ZF, en la ZAT del pase subsecuente, en soldaduras multipases.
• Se forman principalmente durante el enfriamiento cuando la contracción térmica es mayor.
• Además, se pueden presentar durante el calentamiento con suficiente nivel de restricción.
• La superficie de fractura revela claramente la forma de los granos, como se presenta en la Figura 32,
donde se observan: “Two examples of HAZ liquation crack surfaces. In the first case, a duplex stainless
steel, the intergranular fracture is very “clean,” showing little evidence of liquid films. These steels are very
resistant to HAZ liquation cracking, since grain boundary melting occurs over a narrow temperature range.
In the second case, evidence of resolidified liquid films is observed on the fracture surface. This fracture
surface is from an HSLA steel that has a much wider liquation temperature range than the DSS.”
• Finalmente, la fractografía permitiría observar la estructura dendrítica, si la fractura se genera en la ZF en
soldaduras multipases.

39
 a) b)

Figura 32. Superficies de fractura en regiones agrietadas por licuación a) acero inoxidable dúplex y b) acero HSLA (Lippold, 2014).

Con base en la información presentada, con la que pretende describir el mecanismo de formación de estas
fallas, es posible plantear las siguientes soluciones:

• Es fundamental el control de impurezas en el metal base, para evitar la presencia de impurezas que
conduzcan a la formación del líquido. Esto escapa a la órbita del ingeniero en soldadura, cuando la falla
es en la ZAT, pero si es de su competencia si ésta acaece en la ZF.
• En el mismo sentido esta garantizar la presencia de ferrita, en aceros inoxidables austeníticos, pues
actúan como trampa para muchos de los elementos nocivos, reduciendo el riesgo de acumulación en el
contorno de grano o la formación de fases indeseadas.
• La reducción del de tamaño de grano, es otra medida interesante, la cual se determina desde la compra
del metal, o por medio del diseño de un procedimiento con bajo aporte térmico.
• Reducir la cantidad de precipitados, es otra fórmula para aliviar el riesgo de agrietamiento, ya que en la
misma proporción se reduciría la cantidad de líquido en la ZPM. Incluso, la solubilización previa a la
soldadura, eliminaría por completo los precipitados y el riesgo de agrietamiento.
• Por último, disminuir la cantidad restricciones, o el volumen de material solidificando por medio de más
cordones de soldadura.

ii. Agrietamiento en frío

Cold cracks occur in a metal at or near ambient temperatures. Cold cracks can occur in base metal (BMZ),
heat-affected (HAZ), and weld metal zones (WMZ). They may result from improper welding practices or
service conditions. Cold cracks propagate both between grains and through grains.

A este tipo de agrietamiento pertenecen dos mecanismos:

▪ Descohesión laminar.
▪ Agrietamiento por hidrógeno.

Ambos serán presentados con suficiencia, destacando el mecanismo de agrietamiento por hidrógeno.

40
Agrietamiento por desgarramiento laminar

Este tipo de fallos ocurre en el metal base y en la ZAT, donde la fisura se propaga paralela a la superficie de
la chapa, con apariencia de escalones (Figura 33a), debido al mecanismo que lo impulsa.

Se presenta en soldaduras multipase, juntas en T y láminas con espesor superior a 12 mm, las cuales
determinan la magnitud de los esfuerzos residuales, así como su dirección. La delaminación corresponde a
la descohesión o fractura de inclusiones alargadas cuando el metal base es sometido a tensiones de tracción
a lo largo del espesor (Figura 33b). Las inclusiones son sulfatos, silicatos y óxidos.

a) b)

Figura 33. Agrietamiento por desgarramiento laminar. a) Macrografía señalando la presencia de la grieta en la ZAT de un acero
estructural soldado (Almar-Naess, 198428) y b) esquema del efecto de la soldadura en el desgarramiento del material (Tojo ,
200329).

Las características de las inclusiones, así como la magnitud y dirección de los esfuerzos, son las que
determinan el mecanismo de agrietamiento. Los rasgos en el número, forma y tipo de las inclusiones son
definidas por el proceso de fundición y laminación. La grieta bordea el contorno de la zona fundida, siempre
paralelas a la lámina con cambio de dirección por el escalonamiento de la abertura.

Para los aceros el punto de inicio y propagación es aquella región de la ZAT que presenta una temperatura
ligeramente inferior a A1 (temperatura eutectoide), ya que las grietas se originan en la interface ferrita-perlita.

El desgarramiento laminar es particularmente comprometedor en los aceros de baja aleación o C-Mn, debido
a la formación de inclusiones de sulfato de magnesio (MnS), cuya adhesión con el substrato (MnS-Fe) es
muy baja, lo que facilita la descohesión. Igual sucede con y partículas de alúmina Al2O3, frecuentes en
algunos aceros, ya que actúan como inoculantes para la refinación del grano.

El mecanismo de delaminación debe ser abordado con base en dos etapas: (a) Inicio y (b) propagación de
las grietas.

El inicio de la grieta se produce simultáneamente en varias inclusiones, debido al desprendimiento de la

interface impureza/metal. Es particularmente crítico en aceros de baja calidad, con alta cantidad de
impurezas, las cuales, por cuenta del proceso de laminación, son alargadas en la dirección de la lámina. La
desunión del sustrato metálico y la inclusión es por cuenta de esfuerzos perpendiculares a la superficie de la

28Almar-Naess, A., Haagensen, P. J., Lian, B., Moan, T., & Simonsen, T. (1984). Investigation of the Alexander L. Kielland failure—
Metallurgical and fracture analysis. Journal of energy resources technology, 106(1), 24-31.
29Tojo, M. (2003). Welding of offshore structures Part 2: Essential factors in welding procedure controls. Kobelco Welding Today,

6(2), 3-7.

41
lámina. Esto explica que el fenómeno sea recurrente en juntas en T, pues esta configuración permite que la
contracción del metal de soldadura genere esfuerzos internos perpendiculares a la dirección de laminación.
Este impase se acentúa a medida que el espesor de las platinas aumenta, puesto que los esfuerzos internos
se hacen mayores, por cuenta de las restricciones intrínsecas impuestas por el metal.

La propagación se da por la unión de las múltiples grietas generadas al inicio. El cambio de dirección de las
grietas se produce por el desgarramiento dúctil de la matriz, lo que explica el escalonamiento de la hendidura.

La Figura 34 permite evidenciar el formato escalonado típico del desgarramiento laminar, siendo el caso el
de un acero C-Mn, donde la línea punteada indica la línea de fusión, y la distancia entre esta y la posición de
la grieta corresponde a la posición donde la temperatura para ese acero es de 720 °C, correspondiente a A1
para dicha aleación.

Figura 34. Macrografía evidenciando la formación de agrietamiento por desgarramiento laminar en un acero al C-Mn, donde la
línea punteada corresponde al límite de fusión, siendo que la grieta está ubicada en la zona de la ZAT que alcanzó la temperatura
A1, que para este acero es de 720 °C (Lippold, 2017).

La identificación de este mecanismo no es compleja, ya que el formato escalonado y su ubicación en la ZAT,

son indicios importantes. Además, su propagación contornando la línea de fusión y su crecimiento paralelo
a la dirección de laminación del metal base, hacen más evidente el reconocimiento de estas grietas.
Adicionalmente, en los aceros el desgarramiento no se produce en la zona de crecimiento de grano, ya que
la región de la ZAT que alcanza la temperatura eutectoide está muy por debajo de la línea de fusión.

Así mismo, la presencia de compuestos indeseados, que permiten el desgarramiento del metal (sulfuros y
óxidos) es condición sine qua non, para la aparición de este fenómeno. Acompañados de esfuerzos
residuales elevados, los cuales son posibles al momento de soldar láminas gruesas, lo que constituye otro
elemento diferencial.

La evaluación de la superficie de fractura revela la presencia de escalones, como se observa en la figura,

donde las secciones que conectan los escalones -desgarramiento perpendicular a la línea de la platina-
presentan fractura dúctil, reconocibles pues al ser observadas bajo un microscopio electrónico se presenta
micro-cavidades también conocidas como alvéolos (dimples).

42
 b)

a)

Figura 35. a) Aspecto de la superficie de fractura de un sistema agrietado por desgarramiento laminar (TWI, 201930) y b) aspecto
microscópico de la fractura dúctil, con clara evidencia de alvéolos o dimples (Möser, 200731).

Una vez más se destaca la importancia del reconocimiento del tipo de agrietamiento, pues permite vincularlo
a un mecanismo, con unas causas y soluciones particulares. Desde luego, el desgarramiento laminar puede
ser evitado, para lo que existen distintas propuestas.

• La reducción de la cantidad de impurezas no es una práctica que compete directamente a quienes

practican el diseño y proceso de soldadura, pero sí está asociado al quehacer de los inspectores, pues
son responsables por certificar los materiales una vez entregados en la obra.
• Con relación al material, también es posible adición elementos que aumenten la dureza de inclusiones.
Está medida está aún más alejada de la órbita de los involucrados en el proceso de diseño y construcción
de estructuras soldadas, pues depende estrictamente a los productores del material.
• En ese mismo sentido, también es aconsejable que el proceso de laminación involucre una reducción de
área (RA) menor a 20%, ya que porcentajes mayores hacen más sensible el material.
• El martilleo entre pases permite aliviar las tensiones residuales.
• Otra medida en la misma dirección es el uso de metal de aporte de menor resistencia mecánica, lo que
reduce los esfuerzos residuales debido al menor esfuerzo por la contracción del metal solidificado.
• Cambios en el diseño de la junta, sí son competencia del diseñador e inspectores de soldadura.
a) La reducción en la cantidad del metal depositado reduce los esfuerzos residuales (Figura 36a).
b) Igualmente, es viable disminuir o eliminar la magnitud de los esfuerzos al alterar la forma del bisel o la
pieza a ser biselada (Figura 36b).
c) Igualmente es posible substituir el local de la junta a ser soldada por una pieza insensible al
desgarramiento laminar (Figura 36c).

30Defects - Lamellar tearing. TWI, Consulta 2019. http://www.twi-global.com/technical-knowledge/job-knowledge/defects-lamellar-

tearing-047/
31Moeser, M. (2007). Fractography with the SEM (failure analysis). 2011-03-31 [2013-08-26]. http://martin-moeser.

de/Veroeffentlichungen/bethge _fine. pdf.

43
 a)
c)

b)

Figura 36. Esquema ejemplificando los distintos métodos empleados para la eliminación o reducción del desgarramiento laminar.
a) Reducción en la cantidad de aporte, b) por cambio en la forma del bisel y c) utilizando materiales inmunes a dicha patología
(Modenesi et al., 2007; Farrar & Dolby, 200132).

Agrietamiento inducido por hidrógeno

El agrietamiento inducido por hidrógeno (HIC, hydrogen induced cracking) es el desafío más importante que
se afronta al momento de realizar uniones soldadas en aceros. Se produce tanto en la zona fundida como
en la ZAT, siendo mucho más frecuente su aparición en esta última.

Paradójicamente, este fenómeno está asociado a la aplicación de procesos de soldaduras con bajo aporte
térmico. Es paradójico, pues gran parte de los problemas de agrietamiento o fallos en juntas soldadas se
resuelve precisamente a través de la reducción en la entrada de calor. El porqué de esto se presentará en
breve, al explicar el mecanismo de generación.

Las grietas se forman cerca a la temperatura ambiente (Tamb) en un periodo de tiempo que va de minutos
hasta 48 horas, donde el crecimiento de la grieta promueve la falla súbita del sistema.

Este mecanismo de fractura es llamado de varias formas: Agrietamiento en frío, agrietamiento retardado,
agrietamiento bajo cordón, agrietamiento de talón. El primero es impreciso, pues el desgarramiento también
se produce en frío. El término retardado tampoco es adecuado, pues otros tipos de agrietamiento,
principalmente en servicio, requieren periodos de tiempo elevados para la incubación y propagación de la
fisura. La denominación de agrietamiento bajo cordón o de talón, son bastante asociados al mecanismo de
HIC, pues su posición está asociada a elementos incorporados en el mecanismo de generación de la falla.
Este tipo de agrietamiento también se destaca por que las grietas pueden ser longitudinales o transversales,
superficiales o sub-superficiales, originadas en concentradores de esfuerzos, como lo son el talón de los
cordones de soldadura, u otra entalla generada por la aplicación del proceso: socavados, solapados, faltas
de fusión o de penetración.

Como se presenta en la Figura 37, para que se produzca HIC es necesario se cumplan simultáneamente
cuatro condiciones: 1) un nivel de hidrógeno específico, 2) una microestructura susceptible, 3) un nivel de
esfuerzos elevado y 4) una temperatura de soldadura relativamente baja. Esto quiere decir que al suprimir
uno de estos elementos es posible evitar el HIC. En soldadura generalmente son tomadas medidas para
eliminar dos o más de estos elementos.
A continuación, son presentados cado uno de estos requisitos para la formación del HIC.

32Farrar, J. C. M., & Dolby, R. E. (2001). Lamellar tearing in welded steel fabrication.

44
 Microestructura
susceptible

Nivel de
hidrógeno HIC Nivel de
esfuerzos

Temperatura
baja

Figura 37. Elementos constitutivos del agrietamiento inducido por hidrógeno.

Nivel de hidrógeno

Durante el proceso de soldadura el hidrógeno molecular (H2) es disociado convirtiéndose en hidrógeno

atómico (2H), que, por cuenta de su tamaño pequeño se difunden rápidamente en la zona fundida y la ZAT.
El hidrógeno es uno de los elementos de los cuales la atmósfera gaseosa trata de proteger al chaco de
soldadura. Recuerden que en ocasiones el hidrógeno es introducido de forma intencional, pero controlada,
en la junta, buscando aumentar la penetración, por cuenta de la recombinación atómica. Sin embargo, esta
práctica solo puede ser realizada en materiales donde no exista riesgo de HIC, como aceros de bajo carbono,
aceros inoxidables y aleaciones no ferrosas.

La cantidad de hidrógeno depositado está asociado al tipo de proceso de soldadura, como se presenta en la
Figura 38a, donde el proceso SMAW, empleando electrodos rutílicos y celulosos son los que más hidrógeno
introducen, mientras GMAW se encuentra en la orilla opuesta, con bajo nivel de H incorporado al metal de
soldadura. Sin embargo, el hidrógeno proviene de varias fuentes como el propio metal base; humedad en el
revestimiento, núcleo o el fundente -en procesos como SMAW, FCAW y SAW-; del gas de soldadura; de
fuentes orgánicas como grasas o aceites; o de la atmosfera.

La solubilidad del H en el metal sólido o líquido es elevada, principalmente en derivados metálicos del hierro
y el aluminio. Para el caso de los aceros durante el proceso de soldadura se presentan simultáneamente la
presencia de ferrita y austenita, lo cual es un detalle importante que explica la formación de dichas grietas
en la ZAT, pues hay que tener en cuenta que el H presenta menor difusividad en la austenita que en la ferrita
(Figura 38b), pero es más soluble en  que en  (Figura 38c).

45
 a) b) c)
Figura 38. a) Nivel de hidrógeno aportado dependiendo el proceso de soldadura, b) difusividad y c) solubilidad del H2 en la ferrita
y austenita (Lippold, 2014).

En el caso del procesamiento en acero, como lo presenta la Figura 39, a medida que la fuente de calor
avanza sobre la junta, el cordón de soldadura, así como el metal base en la ZAT, sufren distintas
transformaciones de fase. El cordón pasa de estado líquido a sólido, donde, por lo general, la primera fase
en aparecer es la austenita, que posteriormente transforma en ferrita y cementita (Fe3C). Mientras, en el
metal base, la zona aledaña a la línea de fusión se calienta significativamente -sin fundirse- transformando
completamente a austenita, que al enfriar puede mudar a martensita, ya que es la región donde la velocidad
de enfriamiento es más elevada.

Figura 39. Esquema de las trasformaciones de fase sufridas en los aceros durante el proceso de soldadura y el desplazamiento
del hidrógeno a medida que el enfriamiento y los cambios de fase acaecen.

A partir de esto se puede trazar el recorrido del hidrógeno durante el proceso de soldadura, el cual inicia al
ser incorporado en el charco por cualquiera de las vías explicadas recientemente. Una vez allí el líquido
transforma en , el cual retiene el hidrógeno sin mayores dificultades debido a su mayor solubilidad. Pero
una vez la austenita del cordón transforma a ferrita, esta se verá obligada a rechazar H, por cuenta de su

46
menor solubilidad; esto lo hará rápidamente ya que la difusividad del hidrogeno en la ferrita es elevada,
deprendiéndose rápidamente del gas, al rechazarlo a la atmosfera y a la ZAT, la cual aún se encuentra en
condición austenítica, recibiendo sin dificultad los átomos de H. Sin embargo, esta austenita puede mutar a
martensita, la cual queda saturada con los átomos de monoatómicos de hidrógeno. Una vez allí, el hidrógeno
monoatómico comienza a combinarse formando H2, que, por su mayor volumen, ejerce esfuerzos sobre la
red cristalina de la martencita, altamente susceptible a dicho gas, lo que deriva en su rompimiento, dando
inicio a la formación de las grietas. A mayor cantidad de hidrógeno, mayor será la fragilización de la
martensita. Como no es posible determinar el nivel crítico de H, por regla general se debe minimizar o eliminar
de la ZF y la ZAT.

Microestructura susceptible

De los distintos casos de agrietamiento presentados, los aceros son significativamente susceptibles al HIC.
En parte esto se debe a que gran parte de sus aleaciones pueden producir martensita, bajo distintas
condiciones de calentamiento y enfriamiento, las cuales son inevitables en soldadura.

Las transformaciones de fase en la ZAT dependen de la templabilidad y velocidad de enfriamiento (Figura

40); esta última se define a través del tiempo de enfriamiento desde 800 y 500 °C, el cual es el rango donde
se presentan los cambios de fase de la austenita; este tiempo se denomina t 8-5. En los aceros la austenita
puede transformarse en una amplia variedad de fases como la ferrita, cementita, bainita y martensita.

a) b)
Figura 40. Diagramas temperatura-tiempo-transformación (TTT) para a) un acero simple al carbono SAE 1040 y b) un acero aleado
de elevada templabilidad SAE 4340 (Lippold, 2014).

La Figura 41 presenta algunas grietas por HIC en un acero TRIP (Transformation-Induced Plasticity),
ampliamente utilizado em la construcción naval y automovilística, gracias a sus excelentes características de
resistencia y ductilidad, alcanzadas gracias a la combinación de una matriz ferrítica con múltiples fases como
martensita, bainita y austenita.

“TRIP steels are multiphase grades that involve special alloying and heat treatments to stabilise some amount
of austenite at room temperature embedded in a primary ferritic matrix.” “The microstructure of TRIP steels
consists of ferrite with interdispersed hard phases of martensite and bainite, along with volume fractions of
austenite that are greater than 5%.”

47
 a) b)

Figura 41. Micrografía en un acero micro aleado (TRIP) con presencia de microgrietas por HIV (Laureys et al., 201633).

A pesar de que la martensita es muy sensible a la presencia de hidrógeno, el efecto fragilizador de éste es
evidente en todas las fases metálicas, donde la cantidad necesaria para deteriorar la resistencia es lo que
varía en cada una. Esto se demuestra en la Figura 42, donde la flecha avanza hacia las fases menos
sensibles: Martensita sin revenir es la más susceptible, mientras la austenita es la menos afectada. Esto
implica que grandes cantidades de hidrógeno serían necesarias para fragilizar un acero austenítico o ferrítico,
mientras un volumen relativamente bajo es suficiente para promover la falla en un acero con presencia de
martensita y bainita sin revenir.

Figura 42. Efecto del hidrógeno en el nivel de susceptibilidad al HIC de las distintas fases que se generan en los aceros.

Nota: La martensita sin revenir hacer referencia a la fase generada directamente por el temple, la cual
presenta elevada dureza y fragilidad; ésta última la inviabiliza para aplicaciones industriales. Por este motivo
todo temple es acompañado por el tratamiento de revenido, el cual reduce la resistencia de la pieza templada,
pero aumenta significativamente la ductilidad en relación con la martensita no revenida. Sin embargo, en
proceso de corte o soldadura, es factible la formación de martensita sin revenir, por cuenta de los cambios
repentinos de temperatura.
33Laureys,A., Depover, T., Petrov, R., & Verbeken, K. (2016). Microstructural characterization of hydrogen induced cracking in
TRIP-assisted steel by EBSD. Materials Characterization, 112, 169-179.

48
Es posible relaciona la dureza en el acero con las fases presentes. Es así como metales con baja dureza (35
HRC), requiere niveles altos H para fragilizarse, pues se presume la presencia de fases dúctiles como la
ferrita o austenita; por otro lado, aceros con dureza elevada (50 RHC) precisan niveles bajos de H, ya que
para alcanzar este rango urge la presencia de estructuras martensíticas o bainíticas. Luego, a través de una
prueba de dureza es posible inferir la susceptibilidad del acero a la presencia de hidrógeno.

La presencia de martensita y bainita aumentan la susceptibilidad del acero al contacto con H, donde la
presencia de estas fases esta relacionad con la templabilidad del material, la cual a su vez depende de la
cantidad de carbono y otros elementos de aleación. Es bien conocido que a medida que aumenta el carbono
en ese mismo sentido aumenta la facilidad para producir martensita y bainita en un acero: es más fácil templar
(obtener martensita) un acero SAE 1045 que en un SAE 1020, ya que en este último la cantidad de carbono
es tan baja que industrialmente no es posible generar una velocidad de enfriamiento tan alta (temple) que
favorezca su formación. Recuerden que a medida que aumenta la cantidad de carbono, las curvas TTT se
desplazan hacia la derecha (figura diapositiva 58), lo que implica que el enfriamiento puede ser cada vez
más lento para promover la formación de martensita y bainita. Este efecto lo genera tanto el carbono como
otros elementos de aleación; sin embargo, es difícil cuantificar el efecto de todos estos elementos en la
templabilidad del acero. Es así como fue definido un parámetro denomina carbón equivalente (CE), el cual
tomo todos los elementos y asimila su afecto al que tendría una cierta cantidad de carbono. Dicha relación
es la siguiente:

%𝑀𝑛 %𝑀𝑜 %𝐶𝑟 %𝑁𝑖 %𝐶𝑢 %𝑃

𝐶𝐸 = %𝐶 + + + + + + [% 𝑒𝑛 𝑝𝑒𝑠𝑜] Ecuación 1
6 4 5 15 15 3

A medida que aumenta el CE el acero es más proclive a la formación de martensita, donde a medida que
aumenta la presencia de esta fase, así mismo lo hace el riesgo de agrietamiento por hidrógeno, como lo
presenta la Figura 43a. Para aceros con CE < 0,2 el material es insensible al HIC, debido a la imposibilidad
de generar martensita, mientras aquellos con CE > 0,4 son profundamente tendente al HIC, pues el temple
produce alta cantidad de dicha fase.

a) b)
Figura 43. a) Relación entre dureza y contenido de carbono en el acero (Lippold, 2017) y b) martensita en placas en una aleación
Fe-Ni-C (Torres et al., 201334).

34Torres-López, E.A., Arbeláez-Toro, J.J., & Hincapié-Zuluaga, D.A. (2013). Aspectos generales acerca de la transformación
martensítica. TecnoLógicas, 151-179.

49
Otro elemento para tener en cuenta es que la templabilidad aumenta con tamaño de grano, debido a que la
nucleación y crecimiento de esta fase se produce al interior de los granos (Figura 43b), por lo que a medida
que los granos aumentan, así mismo lo hace la posibilidad de formar martensita. Como la ZTA inicia con la
formación de la zona de crecimiento de grano (ZAT-ZCG), la cual coincide con la velocidad más elevada de
enfriamiento, las condiciones son aptas para la formación de martensita en dicha región, lo que la torna la
más sensible en toda la junta a la formación de HIC.

Nivel de tensiones

La Figura 44a presenta una grieta por HIC formada justamente en la ZAT-ZCG. Esto implica la presencia de
hidrógeno y martensita. Pero además de estos, debe experimentar esfuerzos, los cuales son los
responsables por la propagación de la grieta. Observando detenidamente, esta se origina en el talón de
soldadura, un local particularmente interesante, pues el cambio en la sección debido al refuerzo de cara
genera un concentrador de esfuerzos cuya magnitud depende del tamaño del refuerzo. Es por este motivo
es que discontinuidades como socavados, refuerzo excesivo de cara o raíz y falta penetración pueden ser
tan nocivos en las soldaduras de aceros, pues actúan como concentradores de tensiones, los cuales puede
auspiciar el HIC.

a) b)
Figura 44. a) HIC en el talón de una soldadura de filete en un acero SAE 1040 (Kou, 2003) y b) efecto del hidrógeno en la tenacidad
a la fractura (Lippold, 2017).

El riesgo se hace es más acentuado en láminas gruesas ya que además de aumentar la velocidad de
enfriamiento, también favorecen el incremento de los esfuerzos residuales intrínsecos. Una vez formadas las
grietas estas son intergranulares (antiguos contornos de austenita), las cuales crecen paralelas al borde de
fusión, donde esfuerzos de tracción son máximos.

Temperatura

Finalmente, la susceptibilidad de los materiales al HIC depende de la temperatura en la cual se encuentre el

material durante su procesamiento. Como se observa en la Figura 44b, el nivel de hidrógeno tiene un efecto
particularmente nocivo en el rango de temperaturas de -100 a 200 °C, lo cual abarca la gran mayoría de
aplicaciones de los aceros en ingeniería.

El efecto de la temperatura es de dos formas: 1) define la velocidad de enfriamiento y 2) controla la movilidad

del hidrógeno.

50
1. Si la pieza se encuentra a una temperatura superior al ambiente, la velocidad de enfriamiento es menor,
lo cual reduce el riesgo de formación de martensita. En soldadura esto se realiza a través del
precalentamiento de la pieza.
2. El efecto de la temperatura en la movilidad del hidrógeno se aprecia en la Figura 44b. Este puede ser
actuar de dos formas:
• Si la temperatura es relativamente baja -inferior a -50 °C, en el caso de los aceros- la movilidad del H es
mínima, manteniéndolo en el cordón de soldadura, evitando su acumulación en la ZAT. Esto no implica
que reducir la temperatura de la pieza sea una medida adecuada, pues sería necesario bajar la
temperatura significativamente, lo cual es impracticable.
• Por el contrario, a temperatura alta (150 a 200 °C) el hidrógeno tiene tiempo suficiente para salir del metal
hacia la atmosfera, rediciendo su cantidad y efecto nocivo sobre cualquier microestructura presente en el
metal. Esto implicaría que después de soldar es necesario mantener la pieza caliente, lo cual es conocido
como pos calentamiento o calentamiento entre pases.

Nota: Se debe diferenciar claramente el efecto del pre y el pos calentamiento, siendo el primero aplicado
para disminuir la velocidad de enfriamiento de la piza, mientras el segundo es para favorecer la salida del
hidrógeno del metal. En el caso del calentamiento entre pases este cumple el doble efecto pues actúa como
precalentamiento para el próximo cordón, mientras opera como pos calentamiento para el cordón previo.

La identificación de este tipo de grietas es posible gracias a distintas evidencias, algunas descritas con
anterioridad. A pesar de que las grietas pueden crecer rápidamente, al finalizar el proceso de soldadura son
hendiduras finas, difíciles de ser detectar. Generalmente se originan en discontinuidades en la ZAT y se
propagan a través de los granos grandes (ZAT-ZTG), paralelas a la dirección de soldadura. Cuando se
producen en la ZF es debido a concentradores de esfuerzos, fácilmente identificables.

Macroscópicamente las grietas son comúnmente transversales. A nivel micro la fractura se propaga inter o
transgranular (Figura 45a), donde la superficie de fractura es frágil, la que se caracteriza por su aspecto liso
denominado cuasi-clivaje (Figura 45b).

a) b)
Figura 45. Ejemplo de fractografías evidenciando HIC con agrietamiento a) intergranular y b) transgranular (Lippold, 2017).

Para cerrar esta sección se presentan algunas recomendaciones para mitigar o eliminar este contratiempo.
La primera, es relacionada con el empleo de electrodos revestidos o fundentes, los cuales deben contener
bajo nivel de humedad, siempre almacenados a una temperatura superior a los 100 °C, y secarlos si fueron

51
expuestos a la atmosfera a una temperatura de 250 a 450 °C. Estas características son muy generales, pero
cada proveedor de electrodos o fundentes define tanto las características de almacenamiento y secado.

Es importante la limpieza de la región a soldada, garantizando remover elementos como pintura, óxidos,
grasa y otros lubricantes, los cuales son fuentes de hidrógeno. En la zona fundida es necesario controlar la
microestructura mediante selección adecuada del aporte, para evitar el HIC en soldadura multipase. Con
relación a la ZAT, es importante la obtención de microestructuras favorables mediante el aumento en el
aporte térmico, de forma que la velocidad de enfriamiento sea menor.

La utilización de temperaturas de precalentamiento y entre pases, así como la ejecución de juntas multipase,
para revenir los pases subsiguientes. La restricción es uno de los factores más difícil de controlar, pues se
requiere prestar atención en el diseño de las juntas y la secuencia de soldadura.

Las grietas por HIC generalmente se originan en concentradores de tensiones, por lo que los concentradores
de tensiones superficiales deben ser evitados o removidos mediante esmerilado después de terminada la
soldadura. La evitar la generación de estas discontinuidades es necesario la aplicación por parte de un
soldador con la habilidad suficiente. El uso de temperaturas de precalentamiento y entre pases y tratamientos
térmicos post-soldadura permite que el hidrógeno salga de las regiones críticas.

iii. Fallas en servicio

Falla durante la operación de la pieza, estructura o sistema. A este tipo de agrietamiento están asociados
tres mecanismos:

▪ Agrietamiento por envejecimiento.

▪ Corrosión.
▪ Fatiga.

El agrietamiento por envejecimiento se relación con la formación de precipitados finos en la matriz

metálica, por cuenta del proceso de envejecimiento, siendo esta falla exclusiva de aleaciones de níquel.
Por ese motivo estás fallas no serán tratadas. Igual acontece con las fallas por fatiga, que a pesar de ser
recurrentes en los sistemas mecánicos y ampliamente estudiados, no serán tratadas en este curso debido
a la extensión del tema. Por tal razón, esta sección final sólo abarcara algunos de los mecanismos de
corrosión más observados en el desarrollo de aplicaciones de soldadura.

Corrosión

“Corrosion is the deterioration or destruction of metals and alloys in the presence of an environment by
chemical or electrochemical means. In simple terminology, corrosion processes involve reaction of metals
with environmental species (Natarajan, 201435).”

35Natarajan, K. A. (2014). Advances in corrosion engineering. Lecture 1.

https://nptel.ac.in/courses/113108051/module1/lecture1.pdf.

52
Como se presentará en breve, en un sistema soldado el depósito de soldadura y la junta soldada resultan
ser particularmente sensibles al medio ambiente, presentando corrosión antes que el resto del metal. Los
elementos soldados pueden experimentar una gran variedad de fenómenos corrosivos; tales como:

a) Corrosión galvánica (Galvanic corrosion).

b) Corrosión por fenda (Crevice corrosion).
c) Corrosión localizada (Pitting).
d) Corrosión asistida por erosión (Erosión corrosion).
e) Disolución selectiva (Selective leaching).
f) Corrosión generalizada (General corrosion).
g) Corrosión intergranular (Intergranular corrosion).
h) Agrietamiento por corrosión bajo tensión (stress corrosion cracking).

En esta sección serán considerados los tres últimos.

i. Corrosión generalizada

Es el mecanismo de corrosión más común, debido a que todos los metales metálicos son sensibles a los
elementos del entorno, solo que el grado de oxidación es diferente, haciendo que la velocidad de deterioro
sea distinta (Tabla 2).

Tabla 2. Velocidades a las que distintos metales son corroídos.

En los aceros se manifiesta como la formación de óxidos de hierro: Fe2O3 y Fe3O4. Es dependiente de la
composición y la microestructura de la región soldada, además de ser asistida por los esfuerzos residuales
generados por la soldadura. La soldadura es más susceptible que el metal base dados los cambios
microestructurales y químicos originados por el proceso en el metal. Por esto, Lippold (2014) establece que:

“Damage resulting from general atmospheric corrosion is usually prevented by the use of coatings or inhibitors
(such as paint) or the selection of corrosion-resistant materials (such as aluminum alloys, stainless steels,
and ni-base alloys for resistance under normal atmospheric conditions)”

53
 ii. Corrosión intergranular

Conocido como IGC (intergranular corrosion), se caracteriza por el ataque localizado de los contornos de
grano o regiones adyacentes, con poco o ningún ataque del interior de los granos (Figura 46a). Puede ser
causada por la presencia de impurezas, el enriquecimiento o empobrecimiento de los contornos con algunos
elementos de aleación, que alteran el carácter anticorrosivo. En las aleaciones de aluminio, puede
presentarse el enriquecimiento de los contornos de grano con átomo de Fe, acelerando el deterioro por IGC.
El caso más común es el observado en los aceros inoxidables austeníticos (serie 300), donde se produce el
empobrecimiento de Cr en los contornos genera IGC. Para que un acero sea inoxidable debe contener por
lo menos 12 % de Cr. Cuando el contenido de Cr de los contornos de grano cae por debajo de 12 %, pierde
la propiedad de inoxidable. Este proceso es comúnmente llamado sensitización. En las juntas soladas este
fenómeno es común en la ZAT debido a empobrecimiento por precipitación de carburos de cromo (M-Cr,
M23C6). La Figura 46b presenta un acero inoxidable austenítico, donde los contornos de grano están
bordeados con óxido, siendo que el interior de los granos aún conserva su carácter inoxidable.

a) b)
Figura 46. a) Macrografía ejemplificando el efecto de la corrosión intergranular en una lámina de acero inoxidable laminada en frío
(Antkyr, 200536) y b) IGC en acero inoxidable SAE 304, el cual contiene 0,05 %C (Kou, 2003).

La Figura 47a presenta un esquema de la junta soldada, donde se representa la región en la ZAT afectada
por la IGC. Un detalle de dicha región permite observar lo que sucede en los contornos entre tres granos
(Figura 47b). En ese local hacen su aparición compuestos intermetálicos del tipo M-Cr; para su formación es
necesario que el cromo sea retirado de la periferia, tal como lo evidencia la Figura 47c. Si la pérdida de cromo
es superior al 12% esa región se tornó sensible (sensitización) al medio ambiente, lo que favorece la
oxidación del metal. La Figura 47d presenta una micrografía en un acero inoxidable austenítico 304, el cual
contiene 0,06 % de C, completamente oxidado en los contornos de grano.

La presencia de carbono es la principal causa del IGC en los aceros inoxidables austeníticos. Esto se debe
a que el carbono favorece la precipitación de un compuesto muy específico: carburos de cromo, los cuales
se producen entre 400 a 850 °C, como muestra la figura. Esa figura -la cual es igual a una curva TTT para
la nariz ferritica o perlítica- presenta la cinética de formación de precipitados M23C6, para distintas cantidades
de carbono.

36Intergranular corrosion.JPG. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Intergranular_corrosion.JPG.

54
 b)
a)

c)

d)
Figura 47. a) Ilustración del IGC en la ZAT en un acero inoxidable austenítico; b) representación esquemática de los contornos de
grano decorados por .compuestos intermetálicos ricos en cromo; c) efecto de los CIM ricos en cromo en la reducción de la
resistencia a la corrosión del substrato en torno al límite de grano y d) micrografía de un acero inoxidable SAE 304 (0.06 %C) con
clara muestra de IGC (Lippold, 2014).

Para la curva de enfriamiento representada por la línea punteada, aceros inoxidables con contenidos de
carbono superiores a 0,05 %, presentan dichos precipitados, mientras aquellos con % C de 0,02 y 0,03
requerirían de velocidad de enfriamiento mucho más bajas (línea continua) para su formación, lo cual por las
características del proceso de soldadura no sería viable, salvo mediante un tratamiento térmico pos
soldadura. Por tanto, el carbono aumenta la cantidad y velocidad de formación de los carburos.

Figura 48. Curvas tiempo-temperatura-precipitación (TTP) de los CIM M23C6 para aleaciones 18Cr-8Ni con contenido de carbono
variable (Lippold, 2017). Las líneas rojas indican dos condiciones de enfriamiento diferentes.

55
A partir de esta evaluación, es fácil determinar que es posible evitar o disminuir la formación de carburos
mediante la reducción del carbono, cuando la cantidad está por debajo de 0,04 %C. Es así como la industria
ha decidido construir este tipo especial de aceros inoxidable para aplicaciones soldadas, conocidos como
los inoxidables tipo L: 304L, 316 L, donde esta letra significa que son de bajo (Low) carbono.

Igualmente es posible prevenir la formación de dichas partículas mediante el control de la velocidad de

enfriamiento, en el sentido de retirar calor de la junta, por lo que el empleo de platina de respaldo de cobre
pueden ser una medida adecuada. El pre y pos calentamiento no son posibles, pues estos disminuyen la
velocidad de enfriamiento promoviendo la formación de estos intermetálicos.

El control del aporte térmico es fundamental, pues este define la temperatura y el tiempo de permanencia -a
esa temperatura-, en cada región de la ZAT. Por tanto, aporte térmico bajo es recomendable en este caso.
Regiones de la ZAT por debajo de 650 °C son inmunes al IGC; además, el borde de fusión generalmente no
sufre de ICG, por el rápido paso por la temperatura de sensitización.

En resumen, las recomendaciones para minimizar la IGC, son:

• Usar aceros inoxidables con bajo contenido de carbono, para eliminar o reducir la cantidad de carburos
de cromo formados.
• Usar aleaciones estabilizadas mediante las adiciones de Nb y Ti, ya que el carbono tiene mayor afinidad
por estos elementos, formando carburos de niobio (NbC) y titánio (TiC), más fácilmente que los carburos
de cromo (CrC), previniendo el empobrecimiento en Cr alrededor de los contornos de grano, y así la
sensitización del metal.
• Usar bajas energías de soldadura, de forma que sea reducido el tiempo de permanencia de la ZAT dentro
del rango de temperatura de sensitización.
• Realizar un tratamiento de solubilización post-soldadura entre 900 y 1100 °C, con el ánimo de disolver
los carburos formados en la ZAT, por cuenta del proceso de soldadura.
• Igualmente, en el caso de perfiles y platinas trabajadas en frío es viable realizar un tratamiento térmico
de recocido en el metal antes de la soldadura, para remover los efectos del laminado, dado que éste
acelera la precipitación de carburos.
• Finalmente, aumentar el tamaño de grano (como se presenta en la Figura 49) reduce la cantidad de
contorno y con esto la cantidad de óxido formado. Sin embargo, esta medida se debe tomar con cuidado,
pues debe tenerse en cuenta que el aumento significativo en el tamaño de grano reduce
significativamente la resistencia en la junta soldada.

56
 a)

b) c)

d) e)

Figura 49. “Optical micrographs showing the grain boundary subjected to corrosion in the sensitized BM and those specimens cold-
rolled to different deformation amounts and annealed at 1423K for 10 min: (a) BM,  = 0, (b)  = 3%, (c)  = 5%, (d)  = 7%, and
(e)  = 10% (Shi et al., 201637).”

iii. Agrietamiento por corrosión bajo tensión

Este tipo de agrietamiento es muy conocido en el entorno metalmecánico, siendo que incluso la AWS A3.0
contiene una definición, en los siguientes términos:

Stress-corrosion cracking (SCC): Failure of metals by cracking under the combined actions of corrosion and
stress, residual or applied.

Prácticamente todos los metales estructurales son susceptibles a esta falla (Figura 50a), siempre y cuando
el metal sea inmerso en un ambiente que fomente la corrosión. Por esto se puede establecer que las
variables que afectan el SCC son: temperatura, ambiente, composición del metal, nivel de tensiones y
microestructura.

La falla puede ser de tipo intergranular (IGSCC) o transgranular (TGSCC). Las falla IGSCC es similar al IGC,
pero la corrosión es asistida por los esfuerzos, los que aceleran el ataque corrosivo en la ZAT (Figura 50b).
Por su parte, TGSCC es observado en aceros inoxidables, asociado a ambiente marino (Figura 50c).

37Shi, F.,et al. (2016). Improving intergranular corrosion resistance in a nickel-free and manganese-bearing high-nitrogen austenitic
stainless steel through grain boundary character distribution optimization. Corrosion Science, 107, 49-59.

57
 a) b) c)
Figura 50. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura (Arana, 201538); agrietamiento transgranular por SCC en acero inoxidable
austenítico (MEE, 201939); c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel (NACE, 201940).

En aceros inoxidables Fe-Cr-Ni el SCC puede ser minimizado evitando la selección de aleaciones con
contenidos de níquel entre 5 y 20 %, como los aceros inoxidables ferriticos (1-2% Ni) y dúplex (25Cr-5Ni), tal
como registra la Figura 51a. Es así como las aleaciones de alto Ni (Incoalloys, Inconels) son muy resistentes
a SCC en ambientes que contienen Cl. La formación de grietas por SCC puede ser sorteada mediante la
eliminación de tensiones residuales con un tratamiento térmico post-soldadura de alivio de tensiones o con
la selección de un material resistente a este tipo de falla.

a) b) c)
Figura 51. a) SCC en un refuerzo fabricado por soldadura; agrietamiento transgranular por SCC en acero inoxidable austenítico);
c) agrietamiento intergranular por SCC en una aleación Inconel ().

La Figura 51b es un ejemplo de IGSCC en una tubería en acero inoxidable 304 soldada empleado un metal
de aporte 308, donde la grieta inicia en el talón de la soldadura, en la ZAT, la cual ha sido sensibilizada por
cuenta del proceso. Por su parte, la Figura 51c hace referencia a TGSCC de un conjunto fabricado en acero
inoxidable 316 y acero al carbono, con depósito en 309L, inmerso en una solución cáustica de hidróxido de
sodio por un año.

38CC BY-SA 3.0. Stress-Corrosion-Cracking-caused-by-weld-stress-01.jpg. https://commons.wikimedia.org/wiki/File:Stress-

Corrosion-Cracking-caused-by-weld-stress-01.jpg.
39Leaking chemical storage tank. MEE. Consulta 2019. https://www.mee-inc.com/case-studieshttps://www.nace.org/Corrosion-

Central/Corrosion-101/Stress-Corrosion-Cracking-(SCC)/list/leaking-chemical-storage-tank/.
40Stress Corrosion Cracking (SCC). NACE International. Consulta 2019. https://www.nace.org/Corrosion-Central/Corrosion-

101/Stress-Corrosion-Cracking-(SCC)/.

58
Finalmente, la Figura 52 presenta un esquema a partir del cual es posible, tomando como referencia el acero
inoxidable SAE 304 -el cual contiene Fe con 18-20 % Cr y 8-10 Ni-, obtener otros aceros inoxidables,
realizando modificaciones en su composición química. De este destacamos los aceros inoxidables tipo L,
donde se disminuye la cantidad de carbono para reducir la susceptibilidad a la corrosión de ese tipo de
metales.

Figura 52. Familia de los aceros inoxidables y se relación composicional, resaltando los de bajo carbono para conferir menor
sensibilidad al SCC (Beddoes & Parr, 199941).

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fue construido el concepto de soldabilidad.

• Ha sido establecido el criterio para diferenciar discontinuidades y defectos.
• Fueron clasificados los distintos tipos de discontinuidades con base en su nivel de criticidad.
• Los distintos tipos de discontinuidades presentes en las juntas soldadas fueron estudiados.
• Fueron presentados y clasificados los distintos tipos de grietas, tanto en los metales de base como
derivados del proceso de soldadura.
• Dos mecanismos de agrietamiento en caliente han sido abordados: por solidificación y por licuación.
• Con relación al agrietamiento en frío fueron estudiados el desgarramiento laminar y el agrietamiento por
hidrogeno.
• Con relación a las fallas en servicio, fueron abordados los fenómenos de corrosión generalizada,
corrosión intergranular y agrietamiento por corrosión bajo tensión.

41Beddoes, J., & Parr, J. G. (1999). Introduction to stainless steels, 3.

59
5.2. EVALUACIÓN DE LAS JUNTAS SOLDADAS

Los sistemas soldados generalmente están sometidos a distintas solicitaciones, a cuya magnitud está
asociado el nivel de riesgo del sistema. Es muy distinto el riesgo en un puente peatonal al que soporta un
recipiente a presión. Por tanto, el nivel de riesgo define los criterios de aceptación que a su vez permiten
diferenciar entre una discontinuidad y un defecto.

Es por ello por lo que existen distintas técnicas para evaluar los sistemas soldados, a modo que permitan
refinar el escrutinio de la estructura a medida que esta deba ser más rigurosa, según los requisitos definidos
en el estándar bajo el cual se esté fabricando el conjunto.

Es así como este apartado gira en la descripción de los métodos de evaluación de los sistemas soldados,
principalmente aquellos que no alteran la integridad del sistema, denominados ensayos no destructivos
(END).

5.2.1. Ensayos no destructivos (END)

La AWS A3.0 define a estos procedimientos como: “Nondestructive examination (NDE): The act of
determining the suitability of a material or a component for its intended purpose using techniques not affecting
its serviceability.”

También registra otros términos usados más no estandarizados como: nondestructive evaluation,
nondestructive inspection y nondestructive testing.

Estas pruebas se realizan antes, durante y después de construir las estructuras soldadas, para los cuales
deben ser diseñados procedimientos –similares a un WPS- con base en normas que los rigen. Algunos de
estos estándares se presentan en la Figura 53, destacando la API 577, la ISO 17635 y al sección V del ASME
Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), al que aremos frecuente referencia.

Figura 53. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas.

60
La Figura 54 presenta dos estándares que serán abordados en esta sección. Se trata del AWS B1.10 y AWS
B1.11, relativos a la evaluación de juntas soldadas por ensayos no destructivos y por inspección visual.

Figura 54. Portada de algunos de los estándares más empleados en la evaluación de juntas soldadas.

Nota: Cabe resaltar que la AWS generalmente no cuenta con estándares para la evaluación de materiales o
pruebas, pues generalmente se remite a fuentes consolidadas en esa materia como son la ASME y la ASTM.

Existen decenas de técnicas para la evaluación de las juntas soldadas, algunas de uso rutinario mientras
otras para industrias muy específicas. Algunas de estas técnicas son:

1. Inspección visual. 8. Medición magnética.

2. Líquidos penetrantes. 9. Emisión acústica.
3. Partículas magnéticas. 10. Micro-ondas.
4. Ultra sonido. 11. Termografía.
5. Rayos X y gamma. 12. Microscopía acústica.
6. Fuga de fluidos. 13. Replica.
7. Corrientes inducidas. 14. Interferometría.

Las cinco primeras, ampliamente reconocidas en el sector de la soldadura, serán abordadas en esta sección.

El propio estándar AWS B1.10:2009 define los END como: “Nondestructive examination (NDE) is a general
term used in this text to identify the common examination methods used for evaluation of welds and related
materials without destroying their usefulness”.

61
Estas técnicas pueden ser aplicadas en el propio sistema, antes o durante su operación, por lo cual no son
necesariamente métodos para evaluación de soldadura, sino técnicas para estudiar la integridad de un
material, una pieza o una estructura. Las técnicas pueden ser clasificadas con base en su capacidad de
advertir defectos superficiales o internos, como se presenta en la Figura 55.

1. Inspección visual.
2. Líquidos penetrantes.
Defectos salen a la superficie 3. Partículas magnéticas.
4. Fuga de fluidos.
5. Corrientes inducidas.
6. Ultra sonido.
Defectos internos 7. Rayos X y gamma.
8. Medición magnética.

Figura 55. Clasificación de los métodos de inspección por END.

Con relación a las técnicas para la identificación de discontinuidades que emergen a la superficie, serán
estudiados la inspección visual, líquidos penetrantes y partículas magnéticas; ya como parte de las técnicas
para la evaluación volumétrica de las piezas serán presentados ultrasonido y rayos X-gamma.

El estándar AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds, establece los distintos ensayos
no destructivos usados para la evaluación de estructuras soldadas, así como las técnicas empleadas para
distinguir cada discontinuidad, al igual que las ventajas y desventajas de cada técnica.

Ensayos no destructivos son procedimientos relativamente rápido, confiables y de bajo costo, en

comparación con los métodos de evaluación destructivos, en los que generalmente debe ser extraído un
cuerpo de prueba para su examen.

Cada método presenta ventajas y desventajas en cuanto al tipo, tamaño, forma y orientación de las
discontinuidades, que pueden ser observadas. La AWS B1.10 establece que: “Principal factors to consider
when choosing an examination method are the advantages and limitations of the method, anticipated type
and size of discontinuity, acceptance standards, and cost (Annex A).”

Cabe recordar que existen términos no estandarizados, pero usado con recurrencia, los cuales son: NDE
(nondestructive examination), NDE (nondestructive evaluation), NDI (nondestructive inspection), NDT
(nondestructive testing).

Otra disposición fundamental para la valoración de una discontinuidad es el criterio de aceptación, para la
cual la AWS B1.10 fija que: “Acceptance standards: Acceptance standards define characteristics of
discontinuities and state whether particular types of discontinuities are allowed. Certain discontinuities such
as slag or porosity may be acceptable providing their size and distribution are within specified limits. These
criteria have to be incorporated in the acceptance standards.”

62
“Most codes and specifications such as AWS D1.1, Structural Welding Code-Steel, ASME Boiler and
Pressure Code, and API 1104, Welding of Pipeline and Related Facilities, contain acceptance standards.”

Finalmente, debe quedar claro que para la correcta ejecución de un END, es necesario un procedimiento
escrito, donde se definan los parámetros y acciones tendientes a la ejecución de dicha prueba.

Procedures: It should be recognized that all NDE methods must be performed in accordance with an approved
procedure which is available to the technician performing the test or examination.

Recapitulando, las discontinuidades pueden ser dimensionales y estructurales, las cuales fuero clasificadas
con dicho criterio en la siguiente Figura 2.

La Tabla 3, presenta las discontinuidades con base en el proceso de soldadura. Un ejemplo es las inclusiones
de escoria, que solo pueden ser observadas en juntas soldadas realizadas con los procesos SAW, FCAW,
SMAW y CAW.

Tabla 3. Discontinuidades frecuentes en los distintos procesos de soldadura (AWS B1.10: 2009).

5.2.2. Inspección visual

Es el método de inspección más simple, de menor costo y más rápido, donde solo es posible identificar
discontinuidades e imperfecciones superficiales.

Los estándares AWS presentan un documento exclusivo para la ejecución de la evaluación por medio de
este. Se trata el AWS B1.11: Guide for the Visual Inspection of Welds. Para la realización de esta prueba, la
ASTM y la AWS exigen su realización por parte de un inspector calificado: inspector de soldadura asociado
(CAWI-AWI) o inspector de soldadura certificado (CWI-WI).

Nota: Cabe resaltar que es posible que una persona esté certificada para realizar distintas operación dentro
de un emprendimiento que envuelva sistemas soldados. Sin embargo esto es raro, pues existen distintos
roles dentro del proyecto para los cuales los profesionales se especializan en cada uno de ellos. Así sucede
con los inspectores de soldadura (Certified Welding Inspector, CWI), del cual existen tres niceles: CAWI

63
(Certified Associate Welding Inspector), CWI y SCWI (Senior Certified Welding Inspector), siendo el último el
de mayor rango. Los soldadores también son certificados como Certified Welder (CW). Finalmente los
inspectores para la realización de END, los cuales pueden ser NDT I, NDT II o NDT III.

La calificación del personal puede ser realizada según la AWS QC1: Standard for Certification of Welding
Inspectors, u otros estándares según la industria: API, ISO, ASME. Entre las ventajas del método se reconoce
que es simple de realizar, mientras que la desventaja es la necesidad de un inspector apto.

Esta operación debe ser realizada en diferentes etapas del proceso.

1. Antes de la soldadura:
a) Verificar el material y sus certificados.
b) Verificar los WPS y calificación de los soldadores.
c) Verificar la correcta preparación de la junta: Alineamiento, raíz, bisel.
d) Verificar la limpieza adecuada.
e) Verificar el precalentamiento adecuado, cuando necesario.

2. Durante la soldadura:
a) Proceso de soldadura y uso adecuado de los parámetros del WPS.
b) Metal de aporte, fundente y gas de protección.
c) Precalentamiento y temperatura entre pases.
d) Control de las distorsiones.
e) Limpieza adecuada de los cordones.
f) Tiempos para inspección.

3. Después de la soldadura:
a) Verificación de las medidas del sistema soldado.
b) Verificación del tamaño de los cordones.
c) Contornos, refuerzos y acabado superficial.
d) Grado de socavado, socavado de cordón y solapado.
e) Salpicadura, grietas de cráter, corte de arco.
f) Exámenes no destructivos y resultados.
g) Reportes de inspección.

Obviamente, la primera herramienta para la realización de la prueba, es el conocimiento y la agudeza visual

(visual acuity) del inspector. En este sentido, la AWS B1.11 establece que: “A documented periodic visual
acuity examination is a requirement of many codes and specifications, and is generally considered good
practice.”

Seguidamente, algunos implementos necesarios para el ejercicio de inspección son los sistemas de: 1)
iluminación, 2) observación remota, control temperatura y 4) medición o comparación.

5.2.2.1. Sistema de iluminación

La primera fuente de iluminación es la luz natural. Cuando esto no sea posible, pues las condiciones
ambientales no lo permiten o porque el procedimiento sea realizado en lugares que adolecen de suficiente

64
luz natural, deben ser empleadas fuentes de luz artificial como lámparas, linternas, fibra óptica.También son
empleados sistemas de iluminación intermitente (estroboscópica).
Algunos códigos definen procedimientos para verificar la cantidad adecuada de iluminación.

“…a fine line approximately 1/32 in. (0.8 mm) in width, drawn on a 18% neutral-gray card should be distinctly
visible for the lighting to be adequate. Other codes specify minimum footcandles (fc) of illumination that are
required while performing visual inspection; for example, 15 fc (16 lux) for general examination, and a
minimum of 50 fc (54 lux) for the detection of small discontinuities.”

5.2.2.2. Sistema de observación

Normalmente la valoración de la integridad del conjunto soldado se realiza utilizando la observación directa
como herramienta de examen. También es frecuenta que la operación de inspección sea realizada en
elementos con dificultades de acceso al lugar de evaluación, lo que implica la necesidad de incluir elementos
auxiliares como espejos, lupas, fibroscopios (flexible) o boroscopio (rígido), o incluso sistemas de
observación remoto, como el presentado en la Figura 56.

a) b) c)

Figura 56. Sistemas auxiliares para visualización: a) boroscopio, b) fibroscopio y c) espejos.

5.2.2.3. Medidor de temperatura

Principalmente usado para controla la temperatura de precalentamiento y entre pases, así como algunos
tratamientos de alivio de tensiones. Existen varios tipos: marcadores, termómetros de contacto y pirómetros.
Los marcados son similares a los crayones, donde el crayón está fabricado en un material cuya temperatura
de fusión es específica o el cual su coloración cambio en función de la temperatura (Figura 57). Son simples
de utilizar, pero su margen de error es de algunas decenas de grados.

c) d)
a) b)

Figura 57. Sistemas auxiliares para control de la temperatura: a) marcador y b) termómetro de contacto; pirómetros c) de contacto
y d) óptico.

65
Por su parte los termómetros de contacto permanecen fijos a la pieza gracias a imanes, lo que mejora
significativamente la medida de temperatura, además de ser más flexibles que los marcados, ya que registran
cualquier temperatura dentro de su rango útil. Finalmente los pirómetros pueden ser de dos tipos: de contacto
(termopares) u ópticos, con gran precisión y flexibilidad para la medida de temperatura, siendo necesario en
el caso del óptico conocer el índice de emisividad del material.

5.2.2.4. Sistema de medida o comparación

Los sistemas de medida van desde flexómetro hasta calibrador (pie de rey) y micrómetros, los cuales
permiten verificar tanto las dimensiones de las piezas, así como las características de la junta y realizar el
control dimensional de las juntas soldadas. Sin embargo, en soldadura, para inspección de las juntas
soldadas, así como para el control de las discontinuidades, son utilizados un conjunto de elementos de
medida y comparación denominados galgas (gauges), como la presentada en la Figura 58. Estas permiten
el control de características dimensionales del cordón de soldadura como el desalineamiento (hi-lo), la
concavidad-convexidad (garganta) y el sobre espesor (reinforcement), así como la medida de
discontinuidades estructurales visibles como el solapado (overlap) y las socavaduras (undercut-underfill).

Figura 58. Sistemas auxiliares para medida y comparación (Welding Inspection Handbook, 2015).

Normalmente, el inspector de soldadura (CWI) o de END, cuentan con un kit que contiene estos elementos,
tal como el presentado en la Figura 58. Algunos ejemplos de las galgas más empleadas para el control de
calidad antes, durante y después de la aplicación soldada, son presentados en la figura.

a) b) c)

d) e)

Figura 59. Sistemas auxiliares para medida y comparación: a) galga multipropósito (bridge cam) y b) kit para inspector.

66
5.2.3. Líquidos penetrantes

Tanto el método como el procedimiento para la ejecución de líquidos penetrantes son descritos en los
estándares AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds, y ASTM E165-95: Standard test
method for liquid penetrant examination. La AWS B1.10 define esta técnica como: “…a sensitive method of
detecting and locating discontinuities, provided the discontinuities are clean and open to the surface. The
method employs a penetrating liquid dye which is applied to the properly cleaned surface to be examined and
which enters the discontinuity by capillary action.”

Su gran acogida en la inspección de todo tipo de sistemas se fundamenta en su fácil aplicación e

interpretación, siendo que puede ser empleado en todo tipo de materiales, menos en materiales porosos o
con elevada rugosidad.

5.2.3.1. Métodos y elementos empleados

El sistema emplea básicamente tres elementos, los cuales se presentan en la Figura 60a.
1. Limpiador: Es utilizado por remover grasa y otros elementos contaminantes de la superficie de la pieza,
que interfieran con el efecto capilar sobre el líquido penetrante.
2. Penetrante: Se trata específicamente del fluido de elevada capilaridad que se introduce en la
discontinuidad. Se reconoce por su coloración intensa, generalmente rojo, la cual permite su fácil
visualización durante la evaluación (Figura 60b).
3. Revelador: Se trata de una sustancia la cual extrae el penetrante de la cavidad, tornándolo visible, la cual
es de coloración blanca para facilitar el contraste con el penetrante rojo (Figura 60c).

a) b) c)
Figura 60. a) kit para la aplicación de la prueba de líquidos penetrantes; b) aplicación del penetrante sobre la pieza (UTP, 201542)
y c) aspecto de la muestra posterior a la aplicación del revelador (Aerospace, 2019 43).

Según la AWS-ASME existen dos métodos de líquidos penetrantes: Visible y fluorescente. Los visibles son
los más utilizados; requieren de los tres elementos descritos: limpiador, penetrante (rojo) y revelador (blanco)
para mejorar el contraste, los cuales pueden ser evaluados con luz blanca, natural o artificial (Figura 61a).
Por su parte, la técnica fluorescente solo requiere de dos elementos: limpiador y penetrante, siendo este
último de coloración verdosa para mejorar su contraste (Figura 61b). A simple vista el penetrante es
transparente, por lo que la evaluación de la pieza debe ser en un cuarto oscuro, con iluminación ultravioleta.
Cabe resaltar que este método es más sensible, por lo que es empleado para la evaluación de piezas donde
los criterios de aceptación bajo los cuales son concebidos son más estrictos.

42Ensayos no destructivos PT – PM – RX. Metalografía – Universidad Tecnológica de Pereira. Consulta 2019.

http://blog.utp.edu.co/metalografia/ensayos-no-destructivos-pt-pm-rx/.
43Dye penetrant testing. Aerospace. Consulta 2019. http://asap-4u.com/dye-penetrant-testing/.

67
 a) b)
Figura 61. Aspecto de la muestra para su evaluación mediante a) líquidos penetrantes visibles y b) líquidos penetrantes
fluorescentes (Wellden, 201744).

Otro elemento importante es destacar la existencia de tres tipos de penetrantes, los cuales son clasificados
con base en los mecanismos por el cual sean removidos de la pieza, antes de la aplicación del revelador: a)
Por solvente, b) lavable en agua y b) posemulsificante. Por su parte, los reveladores pueden ser secos
(polvo), acuosos (polvo + agua) o húmedos (aerosol), como se presenta en la Figura 62.

a) b) c)
Figura 62. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y c) húmedos.

5.2.3.2. Realización de la prueba

Tabla 4. Distintos tipos de reveladores: a) en polvo; b) acuoso y

El estándar ASTM E165 define el procedimiento - c) húmedos (ASTM E165, 2001).
paso a paso- para la realización del ensayo visible
o fluorescente. Un resumen de cada uno se
presenta a través del esquema de la Figura 63.
En resumen, el proceso consta de seis pasos: 1)
limpiar la pieza, 2) aplicar el penetrante, 3) limpiar
el exceso de penetrante, 4) aplicar el revelador, 5)
inspeccionar la pieza, 6) limpiar la pieza. El
estándar también presenta los distintos métodos
de LP (Tabla 4).

44Definition and history with penetrant inspection. Wellden. Consulta 2019. http://wellden.mx/en/definicion-e-historia-de-inspeccion-
con-liquidos-penetrantes/.

68
 Figura 63. Flujograma del proceso para la evaluación por LP, con los ítems a tener en cuenta (ASTM E165, 2001).

Para garantizar la eficacia de la prueba, para que el líquido penetrante pueda ingresar en las hendiduras, es
necesario un tiempo de espera, entre los estadios 2 y 3, los cuales son recomendados en la tabla.

Tabla 5. Tiempo de espera según el tipo de material (ASTM E165, 2001).

69
La Figura 64 presenta un esquema de la aplicación del método de líquidos penetrantes visible.

1) Limpieza de la
superficie

2) Aplicación del 4) Aplicación del

penetrante 3) Remoción del
exceso de penetrante revelador
(5-10 min) (10 min)

5) Evaluación del
defecto

Figura 64. Fotografía de turbina con el penetrante actuando durante el periodo de espera (dwell time) (Gamma END, 201945) y
esquema del procedimiento para la realización de la prueba (Cidesi, 201546).

Entes de finalizar, debe ser realizado el registro de los resultados, el cual incluye imágenes de las
indicaciones, las cuales pueden ser comparadas con las presentadas en el ASTM E433: Standard Reference
Photographs for Liquid Penetrant Inspection. La porta del dicho documento es presentada en la Figura 65.

Figura 65. Portada del estándar ASTM E433, que permite comparar los resultados de la prueba de LP.

45Servicios. Gamma END. Consulta 2019. http://www.gammaend.com.ar/servicios.html.

46Inspección con líquidos penetrantes. Grupo Cidesi S.A. Consulta 2019. http://www.grupocidesi.com/Servicio3.html.

70
5.2.4. Partículas magnéticas

Para iniciar es importante destacar como distintos estándares se aproximan a esta técnica, de forma
descriptiva como la AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds y la API 577-2004:
Welding Inspection and Metallurgy; o en sentido más amplio como lo aborda la ASTM E709-08: Standard
Guide for Magnetic Particle Testing.

“This NDE method is used for locating surface or near surface discontinuities in ferromagnetic materials.
Magnetic particle examination is based on the principle that magnetic lines of force will be distorted by a
change in material continuity; i.e., a discontinuity creating a magnetic field or flux leakage.” (AWS B1.10,
2010).

“The flux lines must spread out when they pass through non-ferromagnetic material such as air in a
discontinuity or an inclusion. Because flux lines can not cross, this spreading action may force some of the
flux lines out of the material (flux leakage).” (ASTM E709, 2015).

Como lo indican las definiciones, para el uso efectivo de esta técnica, el campo magnético debe ser
conducido por la pieza metálica, característica atribuible sólo a los materiales ferromagnéticos (Figura 66a).
Al enfrentarse a una discontinuidad, el flujo magnético se distorsiona o rompe, lo cual provoca la denominada
fuga de campo (Figura 66b). Debido a las particularidades del ensayo, éste permite únicamente la
localización de defectos en o cerca de la superficie del elemento examinado.

a) b)

Figura 66. a) Fijación de partículas metálicas ferromagnéticas sobre un imán permanente y b) generación de un bipolo magnético
como consecuencia del rompimiento del imán (Hobart Institute, 200947).

El campo magnético que interactúa con la pieza se puede producir por distintas formulas: imán permanente,
electroimán, bobina o inducido gracias a la circulación de corriente elevada sobre la pieza (Figura 67a). Es
así como es posible detectar grietas, socavados, faltas de penetración, falta de fusión, escorias, ubicadas
perpendicular a las líneas de flujo de campo, discontinuidades que son diferenciables por la posición y la
forma de las indicaciones. El costo de esta técnica es mayor que el de la inspección visual, pero menor al de
líquidos penetrantes y ultrasonido y rayos X.

Similar a lo que acontece con líquidos penetrantes, el uso e interpretación de los resultados de esta técnica
son simples. Motivo por el cual muchos estándares además de exigir la realización de IV, suman un segundo
método de inspección que puede ser líquidos penetrantes o partículas magnéticas. Los resultados emanados
de esta prueba son presentados en fotografías o copia de las indicaciones.

47Nondestructive Testing Methods. Training Workbook. EW-512-6. Hobart Institute, 2009.

71
Una de las contrariedades de esta técnica es que para generar indicaciones las discontinuidades deben estar
ubicadas de forma perpendicular a las líneas del flujo magnético, motivo por el cual la pieza debe ser
magnetizada en diferentes direcciones, para la AWS dos direcciones, rotando el generador de campo 90°
con relación a la medida inicial (Figura 67b).

El campo magnético que circula a través de la pieza se rompe en presencia de un defecto, tal cual como lo
ejemplifica la figura, conocido como fuga de campo. Dicha perturbación pasa inadvertida al ojo humano, por
lo que es evidenciar su presencia utilizando partículas de hierro muy finas -secas o húmedas (fluorescentes
o no)-, las cuales son atraídas y aseguradas por la fuga de campo (Figura 67b). Las partículas secas resultan
adecuadas para la ubicación de discontinuidades sub-superficiales, mientras las húmedas actúan de forma
más eficiente con las discontinuidades superficiales.

b) Polvo de hierro localizado

a) alrededor del defecto

Figura 67. a) Acumulación de partículas sobre la discontinuidad y b) esquema representativo del efecto de la dirección de la
heterogeneidad en la fuga de campo (Hobart Institute, 2009).

La magnetización de las piezas puede ser de dos tipos: directa o indirecta. La magnetización directa detalla
los procedimientos donde a través de la pieza se aplica corriente, lo cual genera la inducción de campo
magnético; mientras en la magnetización indirecta la pieza es inmersa en un campo magnético externo
(Figura 68).

CA
Superficiales

HW/FW
Sub superficiales
CD
Figura 68. Tipo de corriente empleada en MT (Hobart Institute. 2009).

72
5.2.4.1. Equipos empleados

Los dos tipos de magnitización son explicados por la ASTM de la siguiente forma: “A ferromagnetic material
can be magnetized either by passing an electric current through the material or by placing the material within
a magnetic field originated by an external source.” (ASTM E709, 2015).

Los equipos de evaluación pueden emplear cuatro (4) tipos de corriente: corriente alterna (CA), media onda
rectificada (half-wave rectified current, HW), onda completa rectificada (full-wave rectified current, FW)) y
corriente directa (CD).

“Part magnetization with alternating current is preferred for those applications where examination
requirements call for the detection of discontinuities, such as fatigue cracks, that are open to the surface to
which the magnetizing force is applied. Associated with AC is a “skin effect” that confines the magnetic field
at or near to the surface of a part. In contrast, both HW current and FW current produce a magnetic field
having penetrating capabilities proportional to the amount of applied current, which should be used when
near-surface or inside surface discontinuities are of concern.” (ASTM E709, 2015).

Es así como para la localización de discontinuidades es más empleada CA, mientras para detectar fallas a
subsuperficiales son utilizadas HW o FW, siendo que CD es poco utilizada al ser reemplazada por la dos
anteriores (Figura 68).

Los equipos empleados en la magnetización son los imanes permanentes, las bobinas o equipos
estacionarios, los electrodos (prod) y el yugo electromagnético (yoke). Los imanes permanentes (Figura 69a)
a pesar de ser completamente portátil producen baja fuerza de magnetización, lo que restringe
significativamente su utilización; además, con el tiempo, el imán pierde su magnetismo.

Por otro lado, los equipos estacionarios (Figura 69b) adolecen de portabilidad, por lo que son generalmente
empleados en laboratorios o en el control de calidad en empresas. Permiten la magnetización directa
(contacto directo con la pieza) o indirecta (bobina) de los elementos, para lo cual emplean corriente de 300
a 800 A/in, siendo que su calibración requiere de una prueba de fuerza de magnetización, donde se debe
sostener una masa de 18 kg.

Magn. directa Magn. indirecta

a) b)
Figura 69. Sistemas de magnetización por a) imanes permanentes y b) equipos estacionarios para la evaluación por MT.

73
Los sistemas de magnetización tipo electrodos, conocidos por su nombre en inglés como prods, son equipos
que se destacan por su portabilidad y capacidad de magnetización localizada, mediante la magnetización
directa de la pieza (Figura 70a). Devido a que es necesario el paso de la corriente sobre la pieza, los
electrodos son fabricados en aleación de aluminio o cobre, sobre los cuales se aplica tensión de 25 OCV,
desde una fuente portátil de 1500 A. Son sistemas de bajo costo y utilización simple, los cuales permiten la
examinación de elementos con espesor menor a 19 mm, aplicando corriente entre 90-110 A/in, o de piezas
más espesas empleando corriente entre 100-125 A/in, con espaciamiento entre electrodos mínimo de 8 in.

a) b)

Figura 70. Sistemas de magnetización por a) electrodos (prod) y b) yugo electromagnético (yoke) (Andreucci, 200648).

El yugo (yoke) son sistema portátil electromagnéticos en forma de C (Figura 70b), los cuales producen la
magnetización indirecta de la pieza, empleando corriente AC o DC (HW o FW). Junto a los electrodos, son
los elementos más empleados a nivel industrial, debido a su portabilidad y fácil uso, además de no producir
descargas eléctricas accidentales en la pieza, como si puede suceder con los prods. Muchos yugos son
articulados, para permitir un mejor acceso y posicionamiento sobre la pieza; estos sistemas son evaluados
antes de la realización de la evaluación por partículas magnéticas, mediante una prueba de sustentación
porte de “peso” (Lifting Force Check).

“20.3.7 Electromagnetic Yoke Lifting Force Check: The magnetizing force of a yoke (or a permanent magnet)
should be checked by determining its lifting power on a steel plate. See Table 3. The lifting force relates to
the electromagnetic strength of the yoke.” (ASTM E709, 2015).

Por otro lado, las partículas magnéticas son polvo de hierro, coloreado para optimizar el contraste con la
superficie de la pieza. La técnica puede ser realizada empleando partículas secas o húmedas, siendo que
esta última puede ser con partículas fluorescentes o no. Además, las partículas no pueden ser tóxicas, libres
de óxido, pintura, grasa, polvo u otros elementos deletéreos. Las partículas magnéticas son de dos tipos:
secas o húmedas; estas son descritas como (NDT Resource Center, 201449):

“Dry magnetic particle (Figura 71a): the fine particles are around 50 m (0.002 inch) in size, three times
smaller in diameter and 20 times lighter than the coarse particles (150 m or 0.006 inch). Coarser particles

48Andreucci, R. (2006). Partículas Magnéticas. SP: ABENDI-Associação Brasileira de Ensaios Não Destrutivos.
49Magnetic Particles. NDT Resource Center. Consulta 2019

74
are needed to bridge large discontinuities and to reduce the powder's dusty nature. Additionally, small
particles easily adhere to surface contamination, such as remnant dirt or moisture, and get trapped in surface
roughness features.” “Magnetic particles are also supplied in a wet suspension such as water or oil. Is
generally more sensitive than the dry because the suspension provides the particles with more mobility and
makes it possible for smaller particles to be used since dust and adherence to surface contamination is
reduced or eliminated. Both visible and fluorescent (Figura 71b) particles are available. Fluorescent particles
are coated with pigments that fluoresce when exposed to ultraviolet light. Particles that fluoresce green-yellow
are most common.”

a) b)

Figura 71. a) Partículas magnéticas secas (Magwerks, 201050) y b) húmedas (NIS, 201951).

5.2.4.2. Realización de la prueba y evaluación de las indicaciones

Un ejemplo del procedimiento de aplicación de las partículas magnéticas es presentado en la Figura 72.

1. Limpiar superficie 2. Magnetizar pieza 3. Aplicar partículas

4. Remover partículas 5. Interpretar 6. Girar 90°

Figura 72. Procedimiento de aplicación de la prueba de partículas magnéticas secas (Hobart Institute. 2009).

50Dry Particles. Magwerks. Consulta 2019. http://www.magwerks.com/thumbnails/Dry%20Particles.jpg.

51Magnetic Particle Testing. NIS. Consulta 2019. http://www.nisndt.com/services/Magnetic-Particle-Testing.

75
Nota: Antes de la realización de la prueba, es verificada la dirección del campo magnético empleando la pie
gauge, como se presenta en el video: https://www.youtube.com/watch?v=nhnP-NGNRHI.

Como resultado de la prueba, distintos tipos de indicaciones (depósitos de partículas) pueden presentarse
en la pieza. Para la ASTM E709 las indications se decriben como:

16.1. Valid Indications: All valid indications formed by magnetic particle examination are the result of magnetic
leakage fields. Indications may be relevant (16.1.1), nonrelevant (16.1.2), or false (16.1.3).

16.1.1 Relevant Indications: Relevant indications are produced by leakage fields which are the result of
discontinuities. Relevant indications require evaluation with regard to the acceptance standards agreed upon
between the manufacturer/test agency and the purchaser (see Annex A1).

16.1.2 Nonrelevant Indications: Nonrelevant indications can occur singly or in patterns as a result of leakage
fields created by conditions that require no evaluation such as changes in section (like keyways and drilled
holes), inherent material properties (like the edge of a bimetallic weld), magnetic writing, etc.

16.1.3 False Indications: False indications are not the result of magnetic forces. Examples are particles held
mechanically or by gravity in shallow depressions or particles held by rust or scale on the surface.

Por tanto, son las indicaciones relevantes la que deben ser reportadas.

La Figura 73 corresponde a parte del anexo A1, don son presentados ejemplos de indicaciones en partículas
magnéticas, en distintos elementos, tanto para el modo seco como para húmedo.

Figura 73. Imágenes del anexo 1 del estándar ASTM E709-15, donde se presentan ejemplos de distintos tipos de indicaciones
generadas por MT (ASTM E709, 2015).

76
5.2.4.3. Desmagnetización de la pieza

Al finalizar la prueba, es frecuente que se establecida la necesidad de desmagnetización de la pieza, ya que

los metales ferromagnéticos retienen magnetismo residual. Este magnetismo remaneciente no afecta el
comportamiento mecánico de la pieza, pero puede genera dificultades durante la operación o procesos de
fabricación posteriores como interferencia en el mecanizado, durante la soldadura y con instrumentos de
medición.

La desmagnetización generalmente se realiza pasando la pieza por bobinas magnetizadas (Figura 74),
donde “…demagnetization is accomplished by subjecting the part to a field equal to or greater than that used
to magnetize the part and in nearly the same direction, then continuously reversing the field direction while
gradually decreasing it to zero.” ASTM A709, 2015).

También puede ser realizada empleando el yugo de forma que “Alternating current yokes may be used for
local demagnetization by placing the poles on the surface, moving them around the area, and slowly
withdrawing the yoke while it is still energized”

Si después de la inspección por partículas magnéticas sigue un tratamiento térmico, la desmagnetización se

produce de forma natural si la temperatura supera la temperatura de Curie: Ni (372 °C), Fe (774 °C), Co
(1131 °C).

a) b)
Figura 74. a) Magnetización durante la realización de la prueba de MT húmedo y b) desmegnetización del elemento (Hobart
Institute. 2009).

5.2.5. Ultra sonido

El principio básico de este ensayo considera el fenómeno de reflexión del sonido, donde son introducidas
ondas mecánicas (sonido) de alta frecuencia (1 kHz a 5 MHz) al material, cual cuales viajan libremente pero
son reflejadas al momento de interactuar con una superficie. Es así como es posible la detección de
discontinuidades o realizar medida de de espesores, pues al momento que la onda interactúa con la
superficie posterior, estas son reflejadas (Figura 75).

Esta prueba es descrita de forma general por los estándares AWS B1.10: Guide for the Nondestructive
Examination of Welds, API 577: Welding Inspection and Metallurgy; mientras que la ASME BPVC, Sec.V.,
Art. 4: Ultrasonic examination methods for welds y la ASTM E164: Standard Practice for Ultrasonic Contact
Examination of Weldments, presentan la descripción detallada de los mismos.

77
 Transductor

Pulso inicial

Superficie
opuesta
Eco de
grieta
Grieta

0 2 4 6 8 10 Platina
Osciloscopio

Figura 75. Esquema explicativo de la detección de discontinuidades y su presentación en el sistema observación.

Esta técnica, ampliamente utilizada para la evaluación de sistemas soldadas, permite la evaluación
volumétrica de la pieza, lo que indica que permite la detección de discontinuidades sub-superficiales, siendo
incorrecto para la detección de defectos cerca de la superficie. Algunas de las ventajas de esta técnica es la
portabilidad del sistema, de la mano con la rapidez de los resultados. Entre tanto, el costo de los equipos y
difícil interpretación de los resultados, son grandes limitantes para su uso masivo.

El sonido (onda mecánica) es generado en el transductor por medio de un piezo-eléctrico (“cristal”), el cual
es un dispositivo que transforma electricidad en deformación, el cual “vibra” a la frecuencia de la tensión
aplicada (Figura 75). El “sonido”, generado en el transductor, es transferido a la pieza mediante el contacto
entre ambos elementos, utilizando como medio de conducción un material denominado acoplante, el cual
generalmente es agua (inmersión), aceite o glicerina. A nivel local también es empleada la vaselina.

5.2.5.1. Elementos empleados

El sistema está compuesto por (figura):

7 1. Generador del pulso eléctrico.

2. Receptor y amplificador.
3. Generador de barrido.
4. Temporizador.
5 5. Transductor.
6. Pieza.
6 7. Pantalla.

Figura 76. Esquema de los sistemas involucrados en la realización del UT (Modenesi et al, 2005)

78
Existen distintos tipos de transductores (Figura 77), los cuales son clasificados, dependiendo su aplicación:

• De contacto o inmersión, siendo los primeros los más comunes, donde es necesario el contacto entre el
emisor y el metal, a través del acoplante. En general todos los transductores que requieran acoplante son
de contacto. Por su parte, los transductores de inmisión (figura) nunca entran en contacto con la pieza,
siendo la onda transmitida a través de un medio acuoso, cuya transferencia de onda es recta.

• Los transductores simples (figura) son aquellos formados por un único “cristal”, el cual generalmente
operan como emisor o receptor. Por su parte, los o duales o dobles (figura) están formados por dos piezo-
eléctricos, actuando simultáneamente como emisor o receptor.

• Al denominar los transductores como recto o angular, hacen referencia a la forma de emitir la onda, en
relación a la superficie del objeto a ser examinado. Es así como un contactor simple de contacto puede
ser normal o angular, siendo que en estos últimos el haz es emitido a un ángulo de 30°, 60° o 75°.

• Sistemas menos conocidos son los transductores de efecto retardado (delay), que hace referencia al
tiempo de retardo entre emisión y recepción de la onda, lo cual aumenta la presión de la medida, lo que
permite su empleo en medida de espesores con precisión. Aquellos sistemas si efecto de retardo son los
convencionales o normal line.

a) b)

c) d)

e)

Figura 77. Distintos tipos de contactores: a) de inmersión, b) simples, c) angulares, d) dobles y e) de efecto retardado (delay).
Modificado de Olympus (201852).

52Transducers and Probes. Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ultrasonic-transducers/.

79
5.2.5.2. Realización del ensayo de UT

La aplicación de este ensayo puede ser realizada utilizando distintas técnicas, las cuales son clasificadas
como:

a) Contacto o inmerso.
b) Transmisión (through transmission) o pulso-eco (pulse echo).
c) Onda longitudinal (straight beam) u onda cortante (angle beam).

a) Las técnicas por contacto involucran el contacto entre el transductor y la pieza, a través de del acoplante,
como ya ha sido mencionado. Igualmente ya ha sido descrito el modo de escaneo por inmersión, donde
la transferencia de la onda es a través de un medio de difusión.

b) La técnica por transmisión (Figura 78) tiene como principio la transferencia de la onda por medio de dos
transductores, un emisor y un receptor, donde la energía absorbida por una discontinuidad reduce la
intensidad del pico registrado en la pantalla. Los transductores –emisor y receptor– son ubicados
opuestos, a cada lado de la pieza a examinar, de forma que el receptor reciba la señal del emisor, lo que
implica que ambos cabezales deben desplazarse simultáneamente. Por su parte, el modo pulso-eco
(figura) se sustenta en el reflejo del sonido en superficies, por lo que se requiere de un cabeza doble, lo
que implica que únicamente se requiere acceso a un lado de la pieza, lo cual resulta muy útil en distintas
aplicaciones, motivo que ha posibilitado su mayor crecimiento

a) Transductor Defecto
Acoplante

b)

Figura 78. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por transmisión (Techshore, 201753) y b) pulso-eco con transductor
angular (Modenesi et al., 2005).

c) Finalmente, otro grupo de técnicas para la inspección del elemento es por medio de dos operaciones: la
inspección por onda longitudinal (straight beam) o inspección por onda cortante (angle beam). En la
inspección por onda longitudinal el haz se desplaza perpendicular a la superficie evaluada (Figura 79a),
lo que permite identificar discontinuidades laminares, grietas y porosidades paralelas a la superficie del
elemento. Como se observa en la figura, la interpretación de la señal permite medir el espesor de la pieza
(pico inicial y eco), así como una discontinuidad, por la presencia de un pico entre los picos de referencia
(inicial y eco), donde la amplitud del pico se relaciona con tamaño de la discontinuidad: “By measuring
the height of the reflection on the display screen, from a real or artificial discontinuity of a known size, a
reference level can be established such that reflections fromdiscontinuities of unknown sizes may be
evaluated.” (AWS B1.10, 2009).

53UltrasoundTesting Technique- Through-Transmission. Techshore. Consulta 2019. https://4.bp.blogspot.com/-

NJppoZeCCB4/V_-FqOSFBsI/AAAAAAAACL8/-I2ubFFPmfs0qayQl-DwqCDNNHx76qeoACLcB/s1600/t1.jpg

80
 En contraste, la inspección por onda cortante (Figura 79b) involucra es muy útil en examinación de juntas
soldadas, ya que un muchos casos las discontinuidades no son paralelas a la superficie de la pieza,
además de las dificultades inherentes a la inspección del metal de soldadura, debido a la presencia del
refuerzo, así como obstáculos geométricos como los elementos de la junta. A diferencia de la inspección
por onda longitudinal, no aparece el eco relacionado con la superficie posterior de la pieza, lo que
imposibilita la medida del espesor, motivo por el cual los ecos corresponden a discontinuidades.

b)

a)

Figura 79. Técnicas de escaneo empleadas en ultrasonido: a) por onda longitudinal y b) por onda cortante (Olympus, 201954).

5.2.5.3. Presentación de los resultados

Finalmente, los resultados son presentados de distinta forma, los cuales son denominados modos de barrido,
los cuales son: barrido tipo A (A-Scan), barrido tipo B (B-Scan), barrido tipo C (C-Scan) y barrido tipo S (S-
Scan).

a) Barrido tipo A (A-Scan) es uno de los primeros modos de representación de las imágenes de ultrasonido,
siendo aún el más utilizado, pues proporciona información acerca del espesor de la pieza, la profundidad
y el tamaño de una discontinuidad. En el monitor se observa en forma de pulsos, siendo el primero el de
la superficie de ingreso y el segundo el de la superficie opuesta de la pieza (Figura 80a). Los picos
ubicados entre los dos señalados, corresponden a discontinuidades. En el monitor, el eje Y corresponde
a la energía o intensidad del pulso, mientras el eje X define el tiempo de vuelo, que al ser calibrado
corresponde a la penetración. Su uso es simple, pero su interpretación es difícil, por lo que se requiere
de un experto para determinar el tamaño y tipo de discontinuidad, en función al tamaño y la forma del
pico.
b) El barrido tipo B (B-Scan) permite una representación de la sección transversal de la pieza (Figura 80b)
donde la profundidad (tiempo de vuelo) es representada en el eje vertical del visualizador (Y) mientras la
posición de transductor corresponde a la horizontal (X). Esto permite un mejor reconocimiento del tipo,
tamaño y profundidad de la discontinuidad.

545.1 Straight Beam Tests (Plates, Bars, Forgings, Castings, etc.). Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-
tutorials/flaw-detection/straight-beam-tests/.

81
 a) b)

Figura 80. Modos de escaneo y presentación de las imágenes: a) A-Scan y b) B-Scan (API 577, 2013).

c) Por su parte, el barrido tipo C (C-Scan) presenta una representación del plano paralelo al de barrido de
la pieza (superficie escaneada): los ejes X-Y definen la posición del cabezal (Figura 81). La observación
y reconocimiento del tipo, tamaño y posición en el plano X-Y de la discontinuidad es más efectiva; sin
embargo, no permite determinar la profundidad a la cual se encuentra la heterogeneidad. Esta técnica es
muy utilizada por inmersión, lo que le imprime poca aplicación en campo.

Figura 81. Modos de escaneo y presentación de las imágenes por C-Scan (API 577, 2013).

d) Finalmente, el barrido tipo S (S-Scan), es un método más moderno para la inspección por UT, donde se
produce un haz sónico que permite monitorear una región amplia de la pieza, con una representación de
la sección transversal del elemento, y visualización más fiel del tipo y tamaño de la discontinuidad, así
como de su posición. Tecnológicamente es más complejo que sus predecesores, a pesar que el equipo
es portátil. Olympus (201955) lo define como: “A phased array system is normally based around a
specialized ultrasonic transducer that contains many individual elements (typically from 16 to 256) that
can be pulsed separately in a programmed pattern. These transducers may be used with various types of
55What is a phased array? Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-tutorials/intro/whatispa/.

82
 wedges, in a contact mode, or in immersion testing. Their shape may be square, rectangular, or round,
and test frequencies are most commonly in the range from 1 to 10 MHz.” A continuación es presentado
un esquema de la forma de operación del transductor (Figura 82a), así como algunos ejemplos (Figura
82b).

a) b)
Figura 82. a) Funcionamiento del transductor para S-Scan (Chetvorno, 201656) y b) ejemplos de transductores (IMG, 201957)

El barrido realizado por el sistema puede ser lineal (Phased Array Linear Scans) o angular (Phased Array
Sectorial Scans). El primeo realiza un barrido en dirección perpendicular a la superficie de evaluación, sin
desplazamiento del transductor. La tecnología más reciente permite crear un perfil similar al del barrido tipo
A (A-Scan), como se presenta en la Figura 83.

b)

a)

Figura 83. S-Scan por barrido a) lineal y b) angular (Olympus, 201958)

56CC0 1.0, Phased array imaging animation.gif. https://en.wikipedia.org/wiki/File:Phased_array_imaging_animation.gif.

57Ultrasonic phased array probes. IMG. Consulta 2019. http://www.img-us.com/products-for-non-destructive-testing-ndt/ultrasonic-
testing-ut-en-gb/ultrasonic-probes-and-transducers/ultrasonic-phased-array-probes/.
58Phased Array Sectorial Scans. Olympus. Consulta 2019. https://www.olympus-ims.com/en/ndt-tutorials/instrumententation/pa-

scan/

83
El barrido sectorial, es similar al utilizado en el ultrasonido médico, donde la imagen es construida en un
sector del elemento, definido por medio del ángulo de barrido, el cual depende de las empresas fabricantes.
La figura presenta dos sistemas sectoriales: con barrido de -30° a +30° (60° en total) y +35 a +70, con un
ángulo total de barrido de 35°.

5.2.5.4. Bloques de calibración

Una operación imprescindible en la realización del ensayo es la calibración del dispositivo, para el cual son
empleados los denominados bloques de calibración. Son fabricados en acero, con características
geométricas definidas bajo norma. Presentan algunas heterogeneidades artificiales, como símil de ranuras
o porosidades. Estos son denominados como IIW blocks, siendo los más destacados los tipo 1 y tipo 2
(Figura 84a-b). Otras geometrías son denominadas bloques tipo (Figura 84c-d). La operación de calibración
permite definir con precisión distancias, ángulos y sensibilidad, para ubicar con posición discontinuidades en
el sistema bajo observación.

a) b)

c) d)
Figura 84. Bloques para la calibración de la señal para la correcta identificación y medida de las señales: a) IIW type 1 - ISO 2400,
b) IIW type 2 - ISO 7963, c) IIW type blocks, e) escalonados (NDT Resource Center, 201959).

5.2.6. Rayos X y gamma

Al igual que la evaluación por ultrasonido, este ensayo permite la evaluación volumétrica de piezas, haciendo
posible la identificación de discontinuidades sub-superficiales.

En este caso es empleada radiación de alta frecuencia (fotones de elevada energía), la cual atraviesa el
material. Parte de la radiación es absorbida, otra es reflejada o finalmente una porción más es transmitida y
capturada sobre una película, donde quedan registradas las señales de perturbaciones al interior del
material. Son distintas los estándares que rigen esta prueba:

59Calibration Methods. NDT Resource Center.

84
• AWS B1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds.
• API 577: Welding Inspection and Metallurgy.
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Sec.V: Nondestructive Examination, Art. 22: Radiographic
standards.
• ASTM E94: Standard Guide for Radiographic Examination.
• ASTM E747-98: Standard Practice for Design, Manufacture and Material Grouping Classification of Wire
Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
• ASTM E1025-98: Standard Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of
Hole-Type Image Quality Indicators (IQI) Used for Radiology.
• ASTM E1742-95: Standard Practice for Radiographic Examination.

En el proceso existen dos etapas críticas: 1) la realización de la prueba y 2) la interpretación de los resultados.
La realización de la prueba es conducida por inspectores de ensayos no destructivos, acompañados por un
técnico en radiología, responsable por el manejo adecuado de la fuente radioactiva, en el caso del ensayo
con rayos gamma. La evaluación es competencia de los inspectores de soldadura o de END.

El fundamento de la técnica radica en la diferencia de absorción de radiación, por cuenta del cambio de masa
y densidad. Los fotones son una única partícula, la cual, dependiendo su energía (frecuencia), puede ser
propagada de distinta forma. A mayor energía (frecuencia) pueden atravesar la materia. Este es el caso de
los rayos X y gamma. Toda radiación se desplaza más fácilmente cuando el material es más delgado y de
menor densidad. Es así como las diferencias de absorción se reflejan en el grado de obscurecimiento de la
película radiográfica, ya que las discontinuidades presentan densidad diferente al metal circundante (Figura
85). Las regiones más oscuras indican mayor cantidad de radiación transmitida, la cual “quema” la película.
Esto sucede en zonas más delgadas o donde hay presencia de una discontinuidad de menor densidad
(Figura 85).

Figura 85. Esquema del proceso de evaluación mediante rayos X o gamma. Modificado de AWS B1.10 (2009).

85
5.2.6.1. Elementos empleados

Los elementos necesarios para la realización de la prueba son:

1. Fuentes de radiación.
2. Pieza a ser examinada.
3. Dispositivo de registro (película) o visualización (pantalla).
4. Indicadores de calidad de imagen (Image Quality Indicators, IQI).
5. Radiólogo calificado para realizar pruebas.
6. Técnico certificado para interpretar los resultados QC15: Specification for the Certification of Radiographic
Interpreters.

Algunos de estos elementos, como los indicadores de calidad y la película son presentados en la Figura 86a.

c) 3/8

1/4
AW
-GM
AL
UN

04
02
17

a) b)

Figura 86. Algunos elementos empleados en la evaluación por radiación electromagnética: a) indicadores de calidad y b) película;
c) junta soldada o cupón de soldadura con los elementos para la realización de la prueba.

Los indicadores de calidad, denominados IQI, son ubicados sobre la superficie a inspeccionar (Figura 86b),
y son registrados en la película, para la posterior evaluación de calidad de esta. Este último aspecto será
evaluado en breve.

5.2.6.2. Fuentes de radiación

Las fuentes pueden utilizar dos tipos de radiación: rayos X o rayos gamma. Rayos X son generados por el
impacto de electrones sobre un elemento metálico denominado blanco. Los electrones son emitidos desde
un filamento, de forma termiónica, y transferido hacia el blanco metálico por media de una diferencia de
potencial elevada. El blanco es fabricado en cobre. Al momento de impactar sobre el metal la energía de los
electrones incidentes es transferida a los átomos del cobre, los cuales responden emitiendo fotones de alta
energía. Esta radiación sale del dispositivo a través de una ventana, y proyectada sobre la pieza a ser
evaluada, tal como se presenta en la Figura 87a.

Por otro lado, los rayos gamma provienen de una fuente radioactiva (isótopos radioactivos), emisión que se
origina no en la nube electrónica sino en el núcleo atómico. El fenómeno que produce la radiación gamma
se denomina decaimiento, el cual es asociado a materiales radioactivos, siendo que en aplicaciones
industriales son empleadas fuentes con isótopos de iridio 192 o cobalto 60. El decaimiento atómico puede
ser entendido como la transformación espontanea del núcleo, para pasar de un estado de mayor energía
(átomos radioactivos) a otro de menor, sin la alteración eléctrica o estructural del átomo, como se observa

86
en la Figura 87b. Los rayos gamma son de mayor frecuencia (energía) que los X, por lo tanto, sortean con
mayor efectividad las barreras que impone el material, consiguiendo que más fotones atraviesen la pieza. A
diferencia de las fuentes de rayos X, la fuente de radiación gamma es constante, lo que implica que los
fotones de alta energía son emitidos constantemente: la fuente no se puede “apagar”. Por este motivo, la
fuente utilizada industrialmente es mantenida en un contenedor blindado. Las fuentes de Ir 192 son usados
para inspección de piezas de acero con hasta 75 mm de espesor. Por otro lado, las fuentes de Co 60 es
usado para inspección de acero hasta 125 mm de espesor.

Alto potencial eléctrico

Electrones b)

+ -
Fuente
generador de
rayos X
a)

Radiación
Muestra

Película

Figura 87. Generación de radiación electromagnética: a) rayos X y b) rayos gamma (Donev, et al., 2017 60).

La Figura 88a presenta una fuente de rayos X, la cual se destaca por su carácter portátil y seguro, pero la
cual requiere de una fuente eléctrica para su operación. A pesar de esto, es más utilizada que las fuentes de
rayos gamma, la cual se presenta en la figura.

a)

b)

Figura 88. Fuentes portátiles de radiación: a) fuente para rayos X (Rcon-ndt, 201961) y b) fuente de rayos gamma (IRSS, 201962).

60Donev, J.M.K.C. et al. (2017). Energy Education - Gamma decay. https://energyeducation.ca/encyclopedia/Gamma_decay.

61Eresco portable industrial X-ray generator. Rcon-ndt. 2019. http://www.rcon-ndt.com/eresco-portable-industrial-x-ray-generator/
62Sentinel 880 delta source projector. ISSS. Consulta 2019. https://irss.ca/product/sentinel-880-delta-source-projector/.

87
Al igual que la fuente de rayos X, la de rayos gama también cuenta con una ventana, la cual expone la pieza
a la radiación, la cual es operada a través de un mando a distancia, debido al elevado riesgo de
contaminación o irradiación accidental (Figura 88b). Por este motivo, la evaluación por rayos gamma siempre
debe ser acompañada por un técnico en manejo de fuentes radioactivas. La Tabla 6, presenta los rangos
que espesores que pueden ser examinados, empleando fuentes radiactivas, y el periodo de vida útil, ya que
la emisión constante de radiación reduce su intensidad de forma gradual, siendo para el iridio de 74 días,
mientras para el cobalto de 5,26 años.

Tabla 6. Vida media y penetración máxima en acero de distintas fuentes de radiación gamma.

5.2.6.3. Indicadores de calidad de imagen (IQI)

Otro elemento fundamental para el éxito de la prueba, son los indicadores de calidad de imagen, conocidos
como penetrámetros o ICI (IQI, Image Quality Indicator). Son elementos utilizados para determinan el nivel
de calidad (sensibilidad) alcanzada durante la prueba. La sensibilidad es determinada sobre la placa
radiográfica, la que, dependiendo de su calidad, puede o no registrar las discontinuidades. Existen tres tipos
de IQI: 1) hilos, 2) agujeros y 3) escalones con agujeros. En este documento serán descritos los dos primeros.

1) IQI de hilos

Son elementos constituidos por seis alambres de diámetros diferentes, en una envoltura de vinilo, como se
muestra en la Figura 89a, este último para absorber la menor cantidad de radiación posible. Con este tipo de
indicador la calidad de la radiografía está determinada por el menor diámetro de alambre detectado en la
radiografía (Figura 89b).

El diámetro de cada alambre es definido por un número denominado “identidad del hilo”. Según la ASTM los
IQI pueden ser de dos tipos, según los materiales de los alambres: para la evaluación de metales livianos y
para su uso en metales pesados.

Los dos grupos están formados por ocho (8) tipos de materiales (material group number), los cuales, según
el número determinan el tipo de material a ser evaluado, los cuales están distribuidos de la siguiente forma:

• Para materiales livianos como aleaciones de Mg (03), Al (02), Ti (01).

• Para metales pesados como aceros al carbono o inoxidables. (1), bronces al aluminio (2), aleaciones de
Ni-Cr-Fe (3), aleaciones Ni-Cu (4), bronces al estaño (5).

88
 a) b)

Figura 89. a) Indicadores de calidad de imagen de hilos (NDT consultants 63) y b) ejemplo de su aplicación en una radiografía
(Ipunto, 201764).

La ASTM E747 define las características de los IQI de hilos, siendo que la Figura 90a presenta un esquema
de los elementos más destacados en el indicador: material group number, set identification, largest wire
identity number. Otros estándares como la ISO definen caracteres similares, como los presentados en la
Figura 90b.

a) b) 7 alámbres
igualmente
DIN 62 FE espaciados

1 ISO 7

Alambre Alambre
más grueso más
delgado

Figura 90. Identificación de los IQI de hilos según a) ASME y b) DIN - ISO.

Otro elemento característico de estos indicadores es que con construidos en cuatro arreglos conocidos como
Set: Set A, Set B, Set C y Set D; cada uno con seis hilos de diámetros diferentes pasando del menor al mayor
consecutivamente. Por tanto, cada grupo de material está formado por cuatro IQI, donde cada IQI contiene
seis hilos. El SET A contiene los hilos más pequeños, mientras el Set D posee los más grandes. Como cada
set tiene hilos de distinto diámetro, otro elemento que aparece en los indicadores de calidad es la identidad
del hilo de mayor diámetro. El IQI se selecciona de acuerdo al diámetro mínimo observable, donde la
sensibilidad esperada se calcula como:

63IQIASTM E747 wire. NDT consultants. Consulta 2019. https://www.ndt-consultants.co.uk/product/image-quality-indicator-astm-

e747-wire/.
64Radiografía industrial. Ipunto. Consulta 2019. http://ipend.es/radiografia-industrial-ejemplo-determinacion-sensibilidad-del-2-

mediante-iqi-hilos-segun-norma-europea-une-iso-19232-1.

89
 𝜙 ℎ𝑖𝑙𝑜
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = Ecuación 2
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

Los estándares definen el nivel de sensibilidad requerido, siendo muy utilizada la sensibilidad del 2 %. A
partir de este y el espesor de la sección a evaluar se establece el diámetro del hilo que debe ser observado.
Con este valor se define la identidad y el set al cual pertenece dicho hilo.

La Figura 91presenta un juego de IQI de hilos para la evaluación en juntas soldadas en acero. Con claridad
se observa el aumento en el diámetro de los alambres a medida que cambia el set. El arreglo A está
compuesto por los alambres con identity number 1 a 6, como se observa en la Tabla 7. Los sets B, C, D
contienen los alambres con identidad del 6 al 11, del 11 al 16 y del 16 al 21. Además, como se aprecia en la
figura, el largest wire identity number del set A es el 6, para el B es el 11, para el C el 16, mientras para el D
sería el 21.

Figura 91. IQI de hilos para aceros, sets A, B, C y D (NDT sales, 201965).

Tabla 7. Tabla con los grupos (set) y los hilos (identity) que los componen (ASTM E747, 2010).

65IQI - EN wire type. NDT sales. Consulta 2019. https://ndtsales.com.au/products/iqi-en.

90
 Actividad de aprendizaje 1

Ejemplo de selección de IQI: Si se requiere una prueba de rayos X, donde el estándar AWS D1.1 establece
una sensibilidad del 2%, siendo que será evaluada una pieza en acero de 8 mm de espesor, ¿cuál es el
indicador de calidad que se debe utilizar?

Con base en la ecuación de sensibilidad se calcula que

𝜙 ℎ𝑖𝑙𝑜 = 8 (𝑚𝑚)𝑥 0,02 = 0,16 𝑚𝑚

Al buscar en los distintos conjuntos de indicadores se establece que el Set A contiene este hilo, con
identidad de hilo 4. Esto implica que sobre la pieza debe ser usado un IQI ASTM con número de material
1 y set A, donde en la radiografía debes ser observables, por lo menos, los hilos 4, 5 y 6. Si son apreciados
hilos más finos como el 3 o el 2, la calidad (sensibilidad) es mucho mayor. Esto implica que por lo menos
la radiografía permite identificar una discontinuidad de 0,16 mm de diámetro.

2) IQI de agujeros.

Existen dos tipos de indicadores de calidad de agujeros, los de láminas y los de discos. La Figura 92a
presenta un IQI de agujeros de láminas, los cuales presentan tres agujeros, cuyos diámetros son
proporcionales al espesor (T) del indicador: 1T, 2T y 3T (Figura 92b). Para los indicadores de discos, la
cantidad de agujeros es de dos: 1T y 2T.

a) b)

Figura 92. a) Fotografía de un IQI de agujeros en lámina (Jinque, 201966) y b) esquema del indicados identificando los tres agujeros.

La identificación de estos indicadores se fundamenta en dos elementos: material a ser evaluado y número
de identificación. Los materiales son clasificados de la misma forma que en los IQI de hilos: 03, 02, 01, 1-5,
los cuales pueden estar escrito en la superficie del IQI (Figura 92) o marcados con muescas (Figura 93).

El número de identificación define el espesor del IQI en milésimas de pulgada: desde 5 hasta 280, lo que
implica que el IQI más delgado es de 0,005 in (0,13 mm). Ese número está claramente impreso in el IQI
(Figura 92).

66ASTM E-1742 plaque type IQIs. Jinque. Consulta 2019. http://www.ie-ndt.com/ASTM-E-1742-plaque-type-IQIs-p-

69.html#.XGgDkOj0mAs.

91
 Figura 93. Grupo de material del IQI de agujeros, según la ubicación y cantidad de muescas (ASTM E1025, 2011).

La sensibilidad para estos indicadores es de 1, 2, 4 %, siendo el más utilizado el 2%. La calidad de la imagen
es determinada mediante el índice denominado “nivel”, el cual se expresa como X-YT, siendo X la
sensibilidad exigida para la radiografía y YT el diámetro de uno de los agujeros del indicador de calidad, que
debe ser observable en la radiografía. La sensibilidad se define como:

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝐼𝑄𝐼
𝑆𝑒𝑛𝑠𝑖𝑏𝑖𝑙𝑖𝑑𝑎𝑑 (%) = Ecuación 3
𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝑝𝑖𝑒𝑧𝑎

En la Figura 94 se presentan los esquemas del indicador de calidad de lámina como el de disco, con la
designación que permite la identificación del IQI, todo esto a la luz del estándar ASTM E1025-2011: “Standard
Practice for Design, Manufacture, and Material Grouping Classification of Hole-Type Image Quality Indicators
(IQI) Used for Radiology”. Los IQI de discos solo son empleados en elementos de gran consistencia, donde
el espesor de IQI requerido sea superior al identificado con el número 160.

a) b)

Número de identificación

4T T 2T T

Figura 94. Esquemas de los IQI de agujeros de platina y de disco. Modificado de ASTM E1025 (2011).

92
Los niveles de calidad utilizados para estos indicadores se presentan en la Tabla 8.

Tabla 8. Calidad de las imágenes para IQI de agujeros (ASTM E1025, 2011).

Actividad de aprendizaje 2

Ejemplo de selección de IQI: Se establece que el nivel calidad imagen 2-2T para examinar una pieza en
acero, siendo que el espesor pieza de 3 in. Como el nivel exigido es 2-2T, esto implica que la sensibilidad
es 2%. A partir de esta se define el espesor del IQI como:

𝐸𝑠𝑝𝑒𝑠𝑜𝑟 𝐼𝑄𝐼 = 3 (𝑖𝑛) 𝑥 0,02 = 0,06 𝑖𝑛

Por tanto, el IQI seleccionado corresponde al identificado con el número 60. Además, según el nivel
exigido, el mínimo agujero observable es el 2T (el doble del espesor del IQI, 0,12). Esto implica que debe
ser observada en la radiografía el agujero 2T, lo que permitiría la identificación de una discontinuidad con
tamaño de 0,12 in (3 mm). Si en la radiografía solo es observable el agujero 4T, esto implica que la calidad
es inferior a la requerida, mientras que, si en la radiografía son registrados los tres agujeros, la calidad es
superior a la exigida.

La Tabla 9 presenta la designación (número) de los

IQI de agujeros, con sus respectivos daos de
espesor y tamaño de los agujeros. Por su parte, la
Figura 95 presenta un kit de IQI de agujeros para
espesores pequeños. En este sentido es fácil
observar la ventaja de los IQI de hilos, frente a los
IQI de agujeros, pues los últimos son más
numerosos, mientras que en los primeros solo se
requieren los cuatro sets para caracterizar un
material, haciéndolos menos costosos. Figura 95. Kit ASTM E1025 de indicadores de calidad de
agujeros para aceros (JMD, 201667).

67Radiography testing (RT) accessories. JMD. Consulta 2019. http://www.jmdndt.com/wirehole_type_penetrameters.html.

93
 Tabla 9. Designación de los IQI de agujeros: Espesor y diámetros (BPVC V, 201068).

5.2.6.4. Parámetros, técnicas y ejemplos de radiografías

Para la evaluación de los elementos soldados, por medio de esta técnica son consideradas las siguientes
variables:

a) El nivel de calidad o sensibilidad, el cual ya ha sido mencionado y determina el IQI que debe ser utilizado.

b) La selección de la “energía” solo aplica al caso de rayos X, donde “energía” hace referencia a la diferencia
de potencial entre la fuente de electrones y el blanco, necesario para la estimular la emisión de rayos X.
Normalmente son utilizados valores de 100 a 500 kV, siendo que su variación está en función al espesor
de la pieza a examinar, ya que diferencia de potencial mayor promueve la generación de rayos X más
energéticos, aumentando la penetración que estos alcanzaría (Tabla 10).

c) El factor de equivalencia radiográfica define al grado de absorción de radiación por parte del material, de
forma que sea equivalente a la absorción de una lámina de acero; este aplica en la evaluación de
aleaciones no ferrosas, de forma que permita definir el nivel de “energía” necesario para examinar dicho
material (Tabla 11).

68BPVC, sec. V. 2010.

94
 Tabla 10. Energía recomendada para la evaluación de acero por rayos X, según el espesor de la pieza (ASTM E94, 2010).

Tabla 11. Factor de equivalencia de energía para la evaluación por rayos X de distintos metales (ASTM E94, 2010).

Algunas de las ventajas que presenta este método son la ausencia de restricciones con relación al material
a evaluar, así como la posibilidad de detectar discontinuidades internas y externas, donde el reporte de las
pruebas es permanente para revisiones futuras.

Por otro lado, los puntos débiles de esta metodología corren por cuenta de los riesgos de contaminación por
radiación, además, para las discontinuidades deben estar alineadas con la fuente de radiación para mejorar
su detección (Figura 96).

El personal debe estar calificado tanto para la realización de la prueba, como para la interpretación de los
resultados, ya qua radiografía permite la fácil identificación de algunas discontinuidades como grietas y
porosidades, pero se hace más dispendioso cuando se trata de socavados, desalineamiento, faltas de
penetración, etc.

Generalmente las pruebas deben ser contratadas con una empresa especializada, donde además del
conocimiento del personal, cuenten con la capacidad para la adquisición de los equipos y elementos de
seguridad, lo cual hace costoso el valor de estos ensayos. El tiempo para la realización de las pruebas, así
como la obtención de los resultados es largo. Finalmente, las dificultades propias de la falta de acceso a
ambos lados de la pieza dificultan la realización de la prueba, así como la interpretación de los resultados.

95
 Figura 96. Efecto de la dirección de las discontinuidades en su detección mediante radiación ultravioleta (AWS B1.10, 2009).

Con relación a la imposibilidad de acceso a ambos lados de la pieza, uno de los mayores desafíos se
presenta durante la evaluación de tuberías soldadas (Figura 97a). En ocasiones por cuenta de la geometría
del conjunto, deben ser consideradas distintas opciones o técnicas de inspección, como las representadas
en la figura, donde se representa tanto la ubicación de la fuente como la posición de la película radiográfica.
Las técnicas más empleadas son:

a) La técnica de pared simple (Single-wall technique), donde la radiación pasa por una sola pared de la
tubería, lo que facilita la interpretación de los resultados, pero hace más dispendiosa la realización de la
prueba (Figura 97b).
b) La metodología de pared doble (Double-wall technique), es empleada en la evaluación de soldadura
circunferenciales, generalmente inferiores a 4 in de diámetro, por las dificultades de ingreso que esto
representa. La radiación pasa por ambas paredes tornando más dispendiosa la evaluación, pero
reduciendo de forma importante el tiempo de preparación de la prueba (Figura 97c).

La Figura 98a presenta un montaje donde el tiempo de evaluación se reduce significativamente, ya que no
es empleada una película, la cual es reemplazada por un sistema que transforma la radiación en una imagen
de video, la cual es proyectada a un monitor, lo que permite la valoración del conjunto en tiempo real. La
Figura 98b corresponde a un ejemplo de película radiográfica, que permite observar tanto los IQI como
distintas discontinuidades, las cuales deben ser valoradas adecuadamente.

96
 a) c) d)

b)

Figura 97. a) Inspección por rayos gamma de recipiente para almacenamiento de gas empleando la técnica de pared simple (Edge,
201969); b) inspección por rayos X de tubería por la técnica de pared doble (PT Megatec, 201970); esquemas de las técnicas de
radiación c) de pared simple y c) de pared doble (BPVC V, 2010).

a) b)

Figura 98. a) Evaluación por rayos X empleando unidad de visualización en tiempo real (TWI, 2019). b) Imagen radiográfica
evidenciando la presencia de múltiples discontinuidades en la junta soldada, así como el empleo de distintos IQI.

69Industrial radiography. Edge. Consulta 2019. http://www.edgeinspectiongroup.com/industrial_radiography.php.

70Company profile. PT Megatec. Consulta 2019. http://megatek.co.id/web/page/display/1/37/26.

97
Finalmente, la Figura 99 presenta esquemas de discontinuidades y placas radiográficas ejemplificando como
estas se observan en la película, lo cual permite su mejor interpretación.

a) b) c) d)

e) f) g) h)

Figura 99. Ejemplos de películas radiográficas evidenciando distintas discontinuidades y defectos. a) desalineamiento (hi-lo), b)
socavado (undercut), c) concavidad interna, d) porosidades acumuladas (cluster porosity), e) sobre penetración, f) socavado de
raíz (root undercut), g) inclusiones de escoria (slag inclusions), h) grieta transversal (transverse crack). Modificado de API 577
(2013) & AGFA71

71AGFA - Radiographer’s Weld interpretation reference.

98
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fueron descritos distintos estándares para la evaluación mediante END de juntas soldadas.
• Fueron presentados cinco técnicas de END: inspección visual (VT), líquidos penetrantes (PT), partículas
magnéticas (MT), ultrasonido (UT) y radiografía (RT).
• En cada uno de estos fueron presentados los estándares, su fundamento, los elementos y equipos, la
forma de las indicaciones, ventajas y desventajas, y una descripción de aplicación del ensayo.

VIDEOS RECOMENDADOS

• Welding discontinuities: https://www.youtube.com/watch?v=TQDYnSwKhWs.

• Hobart Institute: https://www.youtube.com/watch?v=hDm0MDd6IGc.
• Weld discontinuities – Porosity: https://www.youtube.com/watch?v=VHmeDqePKJU.
• Weld discontinuities – Crack: https://www.youtube.com/watch?v=ncDq-GprFX8.
• Indicadores de alineación I: https://www.youtube.com/watch?v=ZQriS9FvFNQ
• Indicadores de alineación II: https://www.youtube.com/watch?v=2nPMTMdb9wY
• Ensayo de líquidos penetrantes: https://www.youtube.com/watch?v=GsRRtNQ1oz0.
• Liquido Penetrante Fluorescente: https://www.youtube.com/watch?v=eQUiuYi5Sgc.
• Partículas magnéticas vía seca: https://www.youtube.com/watch?v=BPfA83Ad2Sk.
• Partículas magnéticas fluorescentes: https://www.youtube.com/watch?v=4VOmtKIeDZc.
• Magnetic Particle Testing Pie Gauge: https://www.youtube.com/watch?v=nhnP-NGNRHI.
• Ensayo de Ultrasonido: https://www.youtube.com/watch?v=mqoeAhLEqOs.
• Production of X Rays: https://www.youtube.com/watch?v=T1WwHh4b__M
• K X-Ray Production: https://www.youtube.com/watch?v=n9FkLBaktEY
• Radiographic Inspection: https://www.youtube.com/watch?v=Hb8lllflcco.
• Types of Radiation: https://www.youtube.com/watch?v=zoeDsgaFFUM.
• Pipe line NDT industrial radiography: https://www.youtube.com/watch?v=Bc0eOjWkxpU.

REFERENCIAS

Libros
• Welding Inspection Handbook; 4th edition, 2015; American Welding Society, Miami, Florida.
• Hellier, C., & Shakinovsky, M. (2001). Handbook of nondestructive evaluation (Vol. 10). New York:
Mcgraw-hill.
• Kou, S. (2003). Welding metallurgy. New Jersey, USA, 431-446.
• Modenesi, P.J., Marques, P.V. & Bracarense, A.Q. (2005). Soldagem-fundamentos e tecnologia. Editora
UFMG.
• Lippold, J. C. (2014). Welding metallurgy and weldability. John Wiley & Sons.

Estándares
• AWS A3.0: Standard welding terms and definitions.
• ASME Boiler and Pressure Vessel Code, Section V.

99
• API 577: Welding Inspection and Metallurgy.
• AWS D1.1: Structural welding code steels.
• AWS B 1.10: Guide for the Nondestructive Examination of Welds.
• AWS B1.11: Guide for the Visual Examination of Welds.
• ASTM E165: Standard test method for liquid penetrant examination.
• ASTM E433: Standard Reference Photographs for Liquid Penetrant Inspection.
• ASTM E709: Standard Guide for Magnetic Particle Testing.
• ASTM E94: Standard Guide for Radiographic Examination.

100