Universidad Tecnológica Nacional

Facultad Regional Resistencia

ELEMENTOS DE MÁQUINAS:
TRABAJO PRÁCTICO FINAL
CARRERA: INGENIERÍA ELECTROMECÁNICA

Tema del trabajo: Elevador de carga

INTEGRANTES:

● ALTAMIRANO, Rubén
● DI GIUSEPPE, Gabriel
● SANTILLAN, Patricio
● GIMENEZ, German

Prof. Titular: Ing. Fimiani

J.T.P: Ing. Amuchastegui

 ÍNDICE
Pág.
1. Memoria descriptiva ………………………………………………………………4
1.1 Condiciones de Trabajo ………………………………………………………..4
1.2 Estructura del ascensor ………………………………………………………..4
2. Análisis de componentes ……………………………………………………….5
2.1 Cabina ………………………………………………………………………………….5
2.2 Selección de cables ………………………………………………………………5
2.3 Polea de adherencia: Diámetro …………………………………………….6
2.4 Diseño de poleas ………………………………………………………………….7
2.4.1 Polea de tracción ………………………………………………………………7
2.4.2 Presión de aplastamiento ………………………………………………….7
2.4.3 Cálculo del momento y velocidad de la polea motriz …………8
2.4.4 Polea de desvío …………………………………………………………………9
2.5 Etapas de reducción …………………………………………………………….9
2.5.1 Selección de cadenas ………………………………………………………10
2.5.2 Selección de piñones ………………………………………………………11
2.6 Diseño de ejes ……………………………………………………………………12
2.6.1 Eje de la polea de adherencia ………………………………………….12
2.6.1.1 Cálculo de fuerzas…………………………………………………………12
2.6.1.2 Cálculo del diámetro del eje intermedio………………………..13
2.6.1.3 Cálculo de las cuñas………………………………………………………14
2.6.2 Eje intermedio de reducción ……………………………………………15

2
2.6.2.1 Cálculo del diámetro del eje………………………………………….16
2.6.2.2 Cálculo de las cuñas………………………………………………………16
2.6.3 Eje de polea de desvío ……………………………………………………..17
2.6.3.1 Cálculo de fuerzas…………………………………………………………17
2.6.3.2 Cálculo del diámetro del eje………………………………………….17
2.7 Selección de rodamientos ………………………………………………….17
2.7.1 Cálculo de carga de rodamientos de 2 ½”…………………………18
2.7.2 Cálculo de carga de rodamientos de 2”…………………………….18
2.8 Selección de Motorreductor ………………………………………………20
2.9 Selección de frenos …………………………………………………………….22
3. Conclusión Final …………………………………………………………………..22
4. Referencias…………………………………………………………..................23

3
1. Memoria Descriptiva

El objetivo de este proyecto es de carácter didáctico, consiste en explicar cómo se realiza

el diseño, cálculo y modelado de los elementos que forman parte de un elevador de
carga.

En primer lugar, se llevará a cabo un estudio previo de los órganos de trabajo, este
diseño previo consistirá en enumerar las partes que componen el ensamblaje y analizar
las uniones entre los diferentes subconjuntos.

Haremos un cálculo analítico en la posición inferior y superior con objeto de obtener

cuál es la posición más desfavorable en la elevación y en esta posición
predimensionaremos analíticamente todos los elementos. Después de este análisis se
llevará a cabo el modelado en 3D y el ensamblaje de todas las piezas definidas, utilizando
un software de diseño asistido por ordenador.
1.1 Condiciones de trabajo:

Las condiciones de trabajo previstas para este equipo de transporte de alimentos en

cestos son:

 Carga máxima de 800kg

 Elevación de 5,5 metros
 Ciclos máximos: 200 ciclos/día
 Velocidad: 0,4 mts/seg
 Aceleración y desaceleración: 0,5 mts/seg^2 y -0,5 mts/seg^2
Estas condiciones fueron supuestas al inicio del trabajo, y si no surge ningún imprevisto,
se mantendrán para el diseño. Al tratarse de alimentos, es conveniente una velocidad
baja como la escogida para no dañar el producto.
1.2 Estructura del ascensor:
La estructura metálica (estiba) que soporta la maquinaria del
elevador, se puede observar en la Figura 1 su forma.
Aquí se montarán los componentes, que en un principio serán:

 Columnas
 Estribos
 Guías de contrapeso
 Cabina
 Contrapeso

Figura 1: Estructura metálica, croquis.

4
2. Análisis de componentes
2.1 Cabina:
Por construcción el peso de la cabina Wc es 400 Kg de manera que la fuerza estática de
fricción en la polea detracción es 4000N.
Según las normas ASME de construcción de elevadores, el peso del contrapeso Wcp
debe ser igual al 50% de la carga más el peso de la cabina.
𝑊𝑐𝑝 = 𝑊𝑐 + 0.5 ∗ 8000𝑁 = 8000𝑁

Figura 2: Estados de carga de la cabina

En la figura 2 se muestran los estados de carga a los que estará sometido el transporte
de carga.
2.2 Selección de cables:
Según la teoría de cables, seleccionando un cable con más alambres aumenta la
resistencia a la fatiga, pero disminuye la resistencia a la corrosión a causa del menor
tamaño de los alambres exteriores.
El tipo de cable que se utilizará en esta instalación será un 6x19 con alma de fibra textil
para una mayor flexibilidad respecto a un alma de acero.
La fuerza total sobre el cable es:
𝐹𝑡 = 𝐹𝑤 + 𝐹𝑟 + 𝐹𝑎
donde Fw=Peso muerto que soporta, en Newton
Fr= Peso del cable, en N
Fa= Fuerza de aceleración, en N
Según nuestras proyecciones, la cabina tendrá una aceleración de 0,5 mts/seg^2 y la
masa de la cabina con carga nominal la tomamos como 1200 kg.

5
Dimensionaremos los cables teniendo en cuenta los puntos críticos en ascenso a plena
carga o carga nominal:
𝑚
𝐹𝑤 = 1200𝑘𝑔 ∗ 9,8 = 11760𝑁
𝑠𝑒𝑔2
𝑁 𝑚𝑡𝑠
𝐹𝑟 = 18 ∗8 ∗ 3 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒𝑠 = 432𝑁
𝑚𝑡𝑠 𝑐𝑎𝑏𝑙𝑒
𝑚𝑡𝑠
𝐹𝑎 = 0,5 ∗ 1200𝑘𝑔 = 600𝑁
𝑠𝑒𝑔2
𝐹𝑡 = 12792𝑁 = 2875 𝑙𝑏𝑓
El esfuerzo de tensión será:
𝐹𝑡
𝜎𝑡 = ∗ 𝑁𝑐 = 4682 𝑝𝑠𝑖
𝐴𝑚
Donde:
Am= área de la sección transversal del cable= 0.307 pulg^2 para cables de 5/8”
Nc= número de cables = 2 cables
Para mayor seguridad, se opta por 3 cables. Ahora calcularemos el factor de seguridad
teniendo en cuenta esta última consideración.
𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚
𝑛𝑠𝑒𝑔 =
𝜎𝑡
El factor debe ser mayor a 12, según la normativa de construcción de elevadores ITC.
Ahora tomamos a 𝜎𝑝𝑒𝑟𝑚 = 82 ∗ 103 𝑝𝑠𝑖 y obtenemos un factor de seguridad:

𝑛𝑠𝑒𝑔 = 17.5

El diámetro de los cables seleccionados será de 5/8” como ya se dijo.

2.3 Polea de adherencia: Diámetro
Existe una relación estandarizada recomendada por los fabricantes de cables que
relaciona la curvatura permisible de un cable en relación con su propio diámetro.

Figura 3: Relación de diámetros polea/cable

6
El tamaño mínimo que deberá tener la polea para optimizar la prestación del cable debe
ser:
5
𝐷𝑝 = 35 ∗ ” = 22. 875" ≅ 56 cm
8
El diámetro de la polea seleccionada será 56 cm.
2.4 Diseño de poleas:
2.4.1 Polea de tracción
La superficie exterior de la polea se maquinará con tres
surcos en v de 300 cada uno, con espaciamiento de 1” para
no exceder los 10 centímetros en el espesor de la polea.
La masa de la polea es aproximadamente 120 Kg.

Figura 4: Polea de tracción

2.4.2 Presión de aplastamiento:
El cable frota la polea causando un desgaste en ambos componentes. La cantidad de
desgaste depende de la presión sobre el cable en el surco de la polea.
2 ∗ 𝑃1 2 ∗ 18240 𝑁
𝑝= = = 904159 𝑃𝑎 = 202 𝑝𝑠𝑖
3 ∗ 𝑑 ∗ 𝐷 3 ∗ 0,0158 ∗ 0,56

Tabla 1: Presiones de aplastamiento

Fuente: Hamrock – Diseño de máquinas. McGraw-Hill 1998
Según la tabla 1, no existe riesgo de aplastamiento por que no se superan los 480 psi
para poleas de hierro fundido. 𝑃1 se define más abajo.

7
2.4.3 Cálculo del momento y velocidad de la polea motriz
La condición crítica a analizar es la aceleración de la cabina ascendiendo con carga
máxima.
Q = 800 Kg(Carga nominal) + 25% de sobre carga = 1000Kg
Wc = 400Kg. Peso de la cabina
Ff1 = Fuerza de fricción se asume el 4% de la fuerza del ramal representado en la figura
5.
g = 9,8 m/seg^2
a = 0,5 m/seg^2
T1 = (Q + Wc)*(a+g) * 1,04 = 14990 N.

Figura 5: Carga de poleas

Wcp = masa contrapeso 800 Kg.
Ff2 = Fuerza de fricción se asume el 4% de la fuerza del ramal.
T2 = Wcp*(a-g)*0,96 = 7220 N.
P1 = 18240 por teorema de coseno
El Momento en el eje motriz es:
M = (T1-T2)*r
r = El radio de la polea de tracción = 0,28 mts

8
 M = 7770 N * 0,28mts = 2175 Nm
Momento de inercia de la polea motriz es:
I = 1/2*M*R2 = ½ * 120Kg* 0,28 mts^2 = 4,71Kg*mts^2
Mpm= Ipm*αpm
a = αpm*r
a = 0,5 mts/s^2
r = 0,28 mts
αpm= 1,78 rad/seg2
Mpm= 4,71Kg*mts^2 *1,78 rad/seg2 = 8,41 Nm
Ipm*αpm= M –M1
M = M1 + Mpm= 2184 Nm
v = ω *r
v = 0,4 mts/seg
r = 0,28 mts
ω= 1,42 rad/seg = 13,5 rpm
2.4.4 Polea de desvío
La función de esta polea es darle perpendicularidad a los cables para conectarlos con el
contrapeso, los surcos de esta polea se maquinarán semicirculares de 5/8” de
diámetro para un mínimo desgaste de los cables y el diámetro externo de la polea
tendrá 250 mm.
2.5 Etapas de reducción:

Figura 6: Reducción elegida, representación.

9
El tipo de transmisión seleccionado para la reducción es por piñones y cadenas de
rodillos por su comportamiento con altas cargas, facilidad de montaje y su tolerancia en
el alineamiento.
2.5.1 Selección de cadenas:
La disponibilidad de piñonearía doble cadena numero 80 (ASA 80) varía entre 16 y 39
dientes. La primera etapa la tomamos del eje de la polea motriz a un eje intermedio
entre el motor y el eje 1.
M1 = 2184 Nm
Ø1 = Diámetro primitivo piñón 35 dientes = 283.4mm de la tabla 2
M1=F1* Ø1/2
F1=15412,8 N

Tabla 2: Dimensiones de piñones según ASA

Figura 7: Corte longitudinal a piñones

Se asume factor de seguridad de 8, por el riesgo que implica la rotura y la lubricación
manual de la cadena, según normas ASME.
F = F1 * 8 = 123302,75 N

10
El esfuerzo de rotura en Kg. La cadena ASA 80-2 es 12300 Kg, según las normas ASA.
13200Kg * 9.8 mts/seg^2 = 129360 N
La cadena seleccionada es la Asa 80-2, debido a que soporta los esfuerzos y tensiones.
2.5.2 Selección de piñones:
Primera etapa de reducción
𝑁1 𝑤2 𝑀1
𝑔𝑟 = = =
𝑁2 𝑤1 𝑀2

35 𝑤2 2184𝑁𝑚
2,18 = = =
16 13.5𝑟𝑝𝑚 𝑀2

𝑤2 = 29,5𝑟𝑝𝑚 ; 𝑀2 = 998 𝑁

Figura 8: Etapas de reducción

Segunda etapa de reducción:
35 𝑤3 998𝑁𝑚
2,18 = = =
16 29,5𝑟𝑝𝑚 𝑀3

𝑤3 = 64,6𝑟𝑝𝑚 ; 𝑀3 = 998 𝑁

𝑃𝑜𝑡 = 6,62𝐻𝑃

11
2.6 Diseño de ejes:
2.6.1 Eje de la polea de adherencia:
La función de este eje es el transmitir movimiento del eje de reducción a la polea de
adherencia.
2.6.1.1 Cálculo de fuerzas

Figura 9: Descomposición de fuerzas

Tomando momentos respecto de A en el plano horizontal:

7800 ∗ cos(15) ∗ 0,17 + 18224 ∗ 𝑠𝑒𝑛(22,5) ∗ 0,17 + 𝐶𝐻 ∗ 0,34 − 15434
∗ cos(10) ∗ 0,46 = 0
𝐶𝐻 = −13306 𝑁

Tomando momentos respecto a A en el plano vertical:

−7800 ∗ sen(15) ∗ 0,17 − 18224 ∗ 𝑐𝑜𝑠(22,5) ∗ 0,17 + 𝐶𝑉 ∗ 0,34 − 15434
∗ sen(10) ∗ 0,46 = 0
𝐶𝑉 = 13061𝑁

𝐶 = 14025 𝑁
Suma de fuerzas en el plano horizontal:
𝐴𝐻 − 7800 ∗ cos(15) − 18244 ∗ 𝑠𝑒𝑛(22,5) + 𝐶𝐻 + 15434 ∗ cos(10) = 0

𝐴𝐻 = 12622 𝑁

Suma de fuerzas en el plano vertical

𝐴𝑉 − 7800 ∗ sen(15) − 18244 ∗ 𝑐𝑜𝑠(22,5) + 𝐶𝑉 − 15434 ∗ sen(10) = 0

𝐴𝑉 = 17112 𝑁

12
 𝐴 = 23714 𝑁
El momento flexionante máximo en B en el punto de apoyo de la polea motriz

𝑀𝑏 = √21452 + 14432 = 22879 𝑙𝑏𝑓 ∗ 𝑝𝑢𝑙𝑔

La polea está sometida a un par de torsión máximo de:
M1 = 2184 Nm = 19330 lbf*plg
2.6.1.2 Cálculo del diámetro del eje intermedio:
El material seleccionado es AISI 1020 CR con:

Su= 65000 lb/Plg2 y Syp= 43000 lb/plg2

S´n = 0.5Su = 0.5(65000) =32500 lb/plg2

Para el eje los cuñeros en B y C, Kf(flexion) = 1.6 y Kfs(torsión) = 1.3

El eje trabajara en un ambiente húmedo y con alta temperatura y razón de supervivencia

del 90 %, entonces Cr (Factor de reducción de la resistencia de fatiga) lo hallamos de la
ecuación:
Cr=1 - 0.08(D.M.F) = 0.8976

Para superficie maquinada obtenemos

Cf=0.77
Para ejes entre ½” y 2”
Cs= 0.85
Ahora se determina el esfuerzo límite de fatiga
1 𝑙𝑏
𝑆𝑐 = ∗ 𝐶𝑟 ∗ 𝐶𝑠 ∗ 𝐶𝑓 ∗ 𝑆´𝑛 = 11933
𝐾𝑓 𝑝𝑢𝑙𝑔2
Por la carga y el par estable:
KSB = KST = 1 ; TR= 0
Aplicamos estos datos y obtenemos de la ecuación compuesta de falla de corte
máximo y energía de distorsión incorporadas a la ecuación de Soderberg.

13
 2
𝑆𝑦𝑝 32 𝑆𝑦𝑝 3
= ∗ √( ∗ 𝑀𝑟) + ∗ 𝑇𝑚2
𝑁 𝜋 ∗ 𝐷𝑎𝑏 3 𝑆𝑐 4

Syp = Esfuerzo de cadencia a tensión del material, lb/plg2

N = Factor de seguridad
Dab = Diámetro del eje, plg
Sc = Esfuerzo límite de fatiga, lb/plg2
Tm = Par torsor medio aplicado, lb/plg2
Mr = (Mmax+ Mmin)/2 , lb/plg^2
Tm = M1 = 19330lbf*plg
Mmax = MB= 22879 lbf*plg
Con factor de seguridad de 1.5 el diámetro resultante es de 2.53 “muy aproximado a 2
½” pulgadas que es el diámetro seleccionado.
2.6.1.3 Cálculo de las cuñas
Para determinar la resistencia de una cuña se considera que las fuerzas se distribuyen
uniformemente en toda la pieza.
Para evitar la falla por corte se debe cumplir la siguiente ecuación.
2𝑇
𝐿𝑠 =
𝑆𝑠𝑑 ∗ 𝑡 ∗ 𝐷

𝑆𝑠𝑦 0,58 ∗ 𝑆𝑦
𝑆𝑠𝑑 = =
𝑁𝑠𝑦 𝑁𝑠𝑦
Donde:
T = momento torsor = 19330 lbf*plg
Nsy = Factor de seguridad = 2
D = diámetro del eje = 2 ½”
t = Ancho de la cuña = ½”
Sy = 43000 Psi AISI 1020 HR
l = longitud de la cuña 2.48” = 6.3 cm.
Para evitar la falla por aplastamiento se debe cumplir la siguiente ecuación.
4𝑇
𝐿𝑐 =
𝑆𝑐𝑑 ∗ 𝑡 ∗ 𝐷
𝑆𝑦
𝑆𝑐𝑑 =
𝑁𝑠𝑦
14
l = longitud de la cuña 2.87” = 7.30 cm
La longitud final de las cuñas es 10 cm.
La presión ejercida sobre la cuña es

2.6.2 Eje intermedio de reducción:

Por medio de piñones montados en sus extremos este eje reduce las RPM del motor al
eje motriz de la cabina.

Figura 10: Fuerzas en eje intermedio

Tomando momentos respecto a B. en el plano horizontal

Tomando momentos respecto a B. en el plano vertical

Suma de fuerzas en el plano horizontal

15
Suma de fuerzas en el plano vertical

El momento flexionante máximo en C en el punto de apoyo de la polea motriz:

Esta sección del eje está sometida a un par de torsión máximo M2 = 998 Nm, = 8832
lbf*plg
2.6.2.1 Cálculo del diámetro del eje
En el cálculo de este eje usamos el mismo procediendo y material del eje motriz de la
cabina.
Con factor de seguridad de 1.25 el diámetro resultante es de 2.03 “ muy aproximado a
2” pulgadas que es el diámetro seleccionado.
2.6.2.2 Cálculo de las cuñas
Para evitar la falla por corte de la cuña se debe cumplir la siguiente ecuación.

Donde:
T = momento torsor = 8832 lbf*plg
Nsy = Factor de seguridad = 2
D = diámetro del eje = 2”
t = Ancho de la cuña = ½”
Sy = 43000 Psi Aisi 1020 HR
l = longitud de la cuña 1.41” = 3.59 cm.
Para evitar la falla por aplastamiento se debe cumplir la siguiente ecuación.

16
l = longitud de la cuña es 1.64” = 4.17
La longitud final de las cuñas es 7,5 el ancho de las manzanas de los piñones.
2.6.3 Eje de polea de desvío:
2.6.3.1 Cálculo de fuerzas:

Figura 11: Fuerzas en la polea de desvio

Suma de fuerzas en el plano de las mismas

2.6.3.2 Cálculo del diámetro del eje

Este eje no cuenta con par torsional solo cuenta con la carga que los cables ejercen sobre
la polea de desvio.
Este eje no cuenta con cuñeros, Kf(flexion) = 1 y Kfs(torsión) = 1

En la ecuación modificada de Soderberg el valor del par torsional se hace 0

Con factor de seguridad de 1.5 el diámetro resultante es de 1.86 “aproximado a 2”

pulgadas que es el diámetro seleccionado.
2.7 Selección de rodamientos
Para facilitar el montaje, el mantenimiento y porque ninguno de los ejes estudiados
anteriormente se encuentra sometido a carga axial; se seleccionaron soporte de pie
con rodamientos Y para apoyar los tres ejes diseñados.

17
2.7.1 Cálculo de carga de rodamientos de 2 ½”
Las cargas aplicadas sobre los rodamientos generalmente incluyen el peso de las
estructuras que han de ser soportadas por los mismos, el peso de los elementos
giratorios, la potencia de transmisión y la carga producida por el funcionamiento de la
maquina en las que están montados los rodamientos.
- Factor de carga
Fr = Fw*Frc = 19635 N
Donde:
Fw = 1.4 para elevadores “factor de carga”
Frc = Cargas aplicadas sobre el rodamiento. = 14025 N
- Carga dinámica equivalente
P = XFr + YFa
P = Cargas dinámicas equivalente
Fr=Carga radial constante real= 19635N
Fa = Carga axial constante real = 0
X = Coeficiente radial de rodamiento = 1
Y = Coeficiente axial del rodamiento = 0
P = 19635 N
- Relación duración y carga
La relación existente entre la duración nominal, la carga básica dinámica y la carga
aplicada al rodamiento se expresa con:

Donde: L= Duración en millones de revoluciones; C =57200 N Carga básica dinámica;

P=19635 N Carga equivalente; p = 3 para rodamientos de bolas. L = 24.7 millones
de revoluciones.
2.7.2 Cálculo de carga de rodamientos de 2”
- Factor de carga
Fr = Fw*Frc = 2594 N
Donde
Fw = 1.4 para elevadores “factor de carga”.

18
Frc = Cargas aplicadas sobre el rodamiento. = 1853 N
- Carga dinámica equivalente
P = XFr + YFa
P = Cargas dinámicas equivalente
Fr=Carga radial constante real= 2594 N
Fa = Carga axial constante real = 0
X = Coeficiente radial de rodamiento = 1
Y = Coeficiente axial del rodamiento = 0
P = 2594 N
- Relación duración y carga
La relación existente entre la duración nominal, la carga básica dinámica y la carga
aplicada al rodamiento se expresa con:

Donde: L= Duración en millones de revoluciones; C =43600 N Carga básica dinámica;

P=2594 N Carga equivalente; p = 3 para rodamientos de bolas. L = 4780 millones de
revoluciones.
Estas cargas se pueden calcular teóricamente, aunque es necesario corregir las
estimaciones utilizando datos derivados empíricamente.

Figura 12: Dimensiones del soporte de 2 ½”

Los rodamientos SKF YAR2132082f fueron escogidos por el diámetro interno del
rodamiento d, las prestaciones de rpm y capacidad de carga están por encima de las
exigencias de la maquinaria del elevador.
En los ejes de desvio y reducción se seleccionaron 4 soportes YAR2112002f.

19
 Figura 13: Catalogo SFK

Figura 12: Dimensiones del soporte de 2 ½”

2.8 Selección del Motorreductor

Figura 14: Motorreductor con freno SEW, de catálogo 2004

En la selección de motoreductores para elevadores se hace común el sinfín corona
autobloqueante. Según las tablas de selección de SEW, se debe determinar el factor de
servicio Fb, considerando el total de las horas de operación por días, el número de
partidas paradas por hora y la clasificación de la carga, que puede básicamente ser
determinada calculando el factor aceleración de masas.

20
 - Clasificación de carga
I Carga uniforme. Factor de aceleración de masas permisible ≤0.2.
II Carga con choques moderados. Factor de aceleración de masas permisible ≤3
III Carga de choques pesados. Factor de aceleración de masas permisible ≤10

El tipo de choques del elevador son moderados, clasificación I el número de partidas

paradas/hora es 100 y el tiempo de trabajo 8 horas.
FB total =FB * FB1 *FB2 FB = Factor de servicio general = 1.3

Figura 15: Paradas por hora, motorreductor SEW

FB1 = Factor de servicio por temperatura ambiente = 1.2
FB2 = Factor de servicio por trabajo de corto tiempo = 1

21
Con los datos de Potmotor, Mmotor,, FBtotal y rpm seleccionamos del catálogo de
motoreductores de SEW eurodrive el motor tipo S87DV132S4/BMG, según las
condiciones de trabajo anteriores la eficiencia ŋ es del 92%
2.9 Selección del freno:
SEW incorpora a los motorreductores AC asíncronos de la línea 87 freno
electromagnético DC.
Según la figura 16 el Trabajo máximo permisible hecho por el freno de disco por la
operación de frenado para una frecuencia de paradas de 100/hora es aproximadamente
8500 J.

Figura 16: Trabajo máximo permisible del freno

3. Conclusión Final:
A la hora de llevar a cabo el proyecto se consultó la información disponible en internet,
en libros de diseño de máquinas y en la normativa de este tipo de plataformas. Con
arreglo a las pautas encontradas en estos textos y normas, se establecieron unas
primeras condiciones de diseño: dimensiones generales, tecnología de funcionamiento,
capacidad de carga de la misma, etc.
Para diseñar los elementos se atendió a criterio de funcionalidad y de resistencia de
materiales llevándose a cabo así un estudio de los mayores esfuerzos a los que va a estar
sometida cada pieza. Dimensionando cada pieza de esta forma nos aseguramos de que
el resto de las opciones de funcionamiento están cubiertas.
Como resultado final, se obtuvo el proyecto de un elevador de carga para su uso efectivo
en la industria a fin de agilizar el transporte de materia prima o producto terminado y
disminuir el trabajo físico realizado por los operadores.

22
4. Referencias:
 SHIGLEY, J. E. Diseño en ingeniería mecánica. Tercera Edición. Editorial. McGraw-
Hill. México. 1985.
 ASME A 17.1 SAFETY CODE FOR ELEVATORS AND ESCALATORS -2004
 ERNEST, I. Aparatos de elevación y transporte. Tomo 1. Barcelona: Blume.1970.
 Catálogo general, SKF. 2006

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