TABLA DE CONTENIDO CAPÍTULO 3

Tabla de figuras capítulo 3 ............................................................................................................................. 4

Índice de tablas capítulo 3 ............................................................................................................................. 9
Contenido capítulo 3 .................................................................................................................................... 12
3.1. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW) ............................................................. 13
3.1.1. El electrodo recubierto ................................................................................................................... 15
3.1.1.1. El núcleo o alma ..................................................................................................................... 15
3.1.1.2. El revestimiento ...................................................................................................................... 16
3.1.1.3. Revestimiento celulítico (0, 1) ................................................................................................ 21
3.1.1.4 Revestimiento rutílico (2, 3, 4 y 9) ........................................................................................... 24
3.1.1.5. Revestimiento básico o de bajo hidrógeno (5, 6 y 8) .............................................................. 24
3.1.1.6. Revestimiento con polvo de hierro (7) .................................................................................... 26
3.1.1.7. Nivel de hidrógeno y absorción de humedad ......................................................................... 27
3.1.2. Selección del electrodo .................................................................................................................. 32
3.1.2.1. Selection of electrode size...................................................................................................... 34
3.1.3. Elementos para SMAW.................................................................................................................. 35
3.1.3.1. Fuentes de potencia ............................................................................................................... 36
3.1.3.2. Portaelectrodo ........................................................................................................................ 37
3.1.3.3. Pinza para tierra o sujeción de la masa .................................................................................. 37
3.1.3.4. Cables de conducción ............................................................................................................ 37
3.1.4. Variables del proceso SMAW ........................................................................................................ 38
3.1.4.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ........................................................... 39
3.1.4.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente ................................................................. 40
3.1.4.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de avance ............................................... 41
3.1.4.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje ..................................................................... 42
3.1.4.5. Efecto de los parámetros: Ángulo del electrodo ..................................................................... 43
3.1.5. Parámetros para la realización de juntas soldadas ....................................................................... 47
3.1.6. Cálculo del costo de soldadura para SMAW.................................................................................. 55
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 56
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 57
3.2. Soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW) ............................................................... 58
3.2.1. Elementos para GTAW .................................................................................................................. 60
3.2.1.1. Gas de protección .................................................................................................................. 60
 3.2.1.2. Antorcha ................................................................................................................................. 61
3.2.1.3. Fuentes de potencia ............................................................................................................... 64
3.2.2. Uso de corriente alterna (AC) con control de forma ....................................................................... 66
3.2.2.1. Onda cuadrada ....................................................................................................................... 66
3.2.2.2. Piloto de alta frecuencia ......................................................................................................... 67
3.2.2.3. Control de balance o proporción de polaridad ........................................................................ 68
3.2.2.4. Control de corriente ................................................................................................................ 72
3.2.2.5. Frecuencia de la fuente .......................................................................................................... 72
3.2.2.6. DC pulsado............................................................................................................................. 74
3.2.3. Variables del proceso GTAW......................................................................................................... 77
3.2.3.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ........................................................... 77
3.2.3.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Electrodo ................................................................. 78
3.2.3.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Metal de adición ...................................................... 84
3.2.3.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente ................................................................. 88
3.2.3.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Longitud de arco ..................................................... 88
3.2.3.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura ........................................... 88
3.2.3.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulo del electrodo ............................................... 89
3.2.3.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Extensión del electrodo ........................................... 89
3.2.4 Parámetros para la realización de juntas soldadas ........................................................................ 89
3.2.5. Cálculo del costo de soldadura para GTAW .................................................................................. 96
Conceptos revisados en este capítulo ......................................................................................................... 98
Ejercicios recomendados ............................................................................................................................. 98
3.3. Soldadura por arco eléctrico con gas de protección (GMAW) ............................................................. 100
3.3.1. Elementos para GMAW ............................................................................................................... 100
3.3.1.1. Fuente con alimentación monofásica ................................................................................... 102
3.3.1.2. Fuente con alimentación trifásica ......................................................................................... 102
3.3.1.3. Alimentadores de alambre .................................................................................................... 104
3.3.1.4. Sistema de transferencia ...................................................................................................... 106
3.3.1.5. Rodillos................................................................................................................................. 108
3.3.1.6. Pistola GMAW ...................................................................................................................... 109
3.3.1.7. Guías de alambre ................................................................................................................. 111
3.3.2. Variables del proceso GMAW ...................................................................................................... 112
3.3.2.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta ......................................................... 112
3.3.2.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Diámetro del electrodo .......................................... 113
 3.3.2.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Gas de protección ................................................. 114
3.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de alimentación .................................... 116
3.3.2.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje de arco ...................................................... 116
3.3.2.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura ......................................... 119
3.3.2.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Stickout ................................................................. 121
3.3.2.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulos del electrodo ............................................ 123
3.3.2.9. Efecto de los parámetros: Metal de aporte ........................................................................... 123
3.3.3. Modos de transferencia de metal ................................................................................................. 127
3.3.3.1. Fuerza en la gota ................................................................................................................. 127
3.3.3.2. Transferencia cortocircuito ................................................................................................... 129
3.3.3.3. Transferencia globular .......................................................................................................... 132
3.3.3.4. Transferencia en aerosol ...................................................................................................... 133
3.3.3.5. Efecto del tipo de gas en las fuerzas sobre la gota .............................................................. 134
3.3.3.6. Transferencia en aerosol pulsado ........................................................................................ 135
3.3.4. Parámetros para la realización de juntas soldadas ..................................................................... 136
3.3.5. Cálculo del costo de soldadura para GMAW ............................................................................... 153
Conceptos revisados en este capítulo ....................................................................................................... 154
Ejercicios recomendados ........................................................................................................................... 155
3.4. Procesos de soldadura por electrodo con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW). 156
3.4.1. Soldadura por electrodo con núcleo fundente ............................................................................. 156
3.4.2. Soldadura por plasma .................................................................................................................. 163
Conceptos revisados en este capítulo ....................................................................................................... 167
Videos presentados y recomendados ........................................................................................................ 167
Referencias ................................................................................................................................................ 168
 TABLA DE FIGURAS CAPÍTULO 3

Figura 1. Esquema de proceso de soldadura por electrodo revestido SMAW. ............................................ 14

Figura 2. Elementos alrededor del depósito de soldadura. .......................................................................... 14
Figura 3. Denominación de electrodos para la soldadura de acero al carbón. ............................................ 17
Figura 4. Portada del estándar AWS A5.1. .................................................................................................. 19
Figura 5. Designación completa de los electrodos para SMAW según la AWS A5.1................................... 21
Figura 6. Tabla periódica destacando el sodio y potasio, elementos de bajo PI presentes en los electrodos
E6010 y E6011. ........................................................................................................................................... 23
Figura 7. Depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011. ............................................ 23
Figura 8. Depósitos de soldadura realizados con los electrodos a) E6013 y b) E7018. ............................... 25
Figura 9. Portada del estándar AWS A5.5/5.5M para electrodos de SMAW para aceros de baja aleación. 30
Figura 10. Designación básica de los electrodos para SMAW para aceros de baja aleación. ..................... 30
Figura 11. Designación de electrodos de acero de baja aleación para SMAW, según la AWS A5.5. .......... 31
Figura 12. Cordones de soldadura el primero realizado con CD, que deriva en desviación del arco (soplo
magnético), corregido en la parta inferior al aplicar CA. .............................................................................. 33
Figura 13. Distintos tipos de cordones depositados en una junta. ............................................................... 33
Figura 14. Elementos para la aplicación del proceso SMAW. ...................................................................... 35
Figura 15. Fuentes representativas para soldadura SMAW. ........................................................................ 36
Figura 16. Portaelectrodos para el proceso SMAW. .................................................................................... 37
Figura 17. Fuentes representativas para soldadura SMAW. ........................................................................ 37
Figura 18. Efecto de la corriente en la junta soldada: a) corriente adecuada para penetración completa, b)
falta de penetración o PJP y c) penetración incompleta en soldadura de filete. .......................................... 40
Figura 19. Tasa de depósitos según el tipo de electrodo, diámetro y tipo de corriente................................ 41
Figura 20. Efecto de la velocidad de avance en la penetración de la soldadura. ......................................... 41
Figura 21. Efecto de la velocidad de avance en el depósitos de GMAW. .................................................... 42
Figura 22. Depósitos de SMAW evidenciando el efecto de la velocidad de avance el ancho del cordón. ... 42
Figura 23. Efecto de voltaje en la forma del cordón de soldadura. .............................................................. 43
Figura 24. Esquema presentando los ángulos de trabajo y avance en juntas a tope y el T, según el estándar
AWS A3.0. ................................................................................................................................................... 44
Figura 25. Esquema del efecto del ángulo de avance: empuje (push) o arrastre (drag) en la penetración de
la soldadura. ................................................................................................................................................ 45
Figura 26. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura. ... 46
Figura 27. Secuencia para la generación de un procedimiento de soldadura y la calificación de soldador. 47
Figura 28. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura. ... 48
Figura 29. Esquema del proceso de soldadura por arco de gas de tungsteno (GTAW): a) detalles en el
electrodo y el cordón y b) estructura de la fuente y sistemas adicionales. ................................................... 58
Figura 30. a) Caretas de soldadura y b) grados de sombra en los lentes según la ANSI Z49.1. ................. 59
Figura 31. Ejemplos de la aplicación de GTAW en elementos que requieren alta calidad en su acabado. . 60
Figura 32. Arquitectura del sistema completo para soldadura GTAW.......................................................... 60
Figura 33. Elementos que componen la antorcha: a) entorcha armada y b) antorcha desarmada para el
cambio de electrodo. c) Múltiples elementos usados en la antorcha. .......................................................... 61
Figura 34. Elementos básicos de la antorcha para GTAW. ......................................................................... 62
Figura 35. a) Bocales y b) lente de gas........................................................................................................ 62
Figura 36. Antorchas: a) refrigerada por aire tipo XA17V Ergo - Tig Torch 150 Amp - Air Cooled y b)
refrigerada por agua..................................................................................................................................... 63
Figura 37. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua. ............... 64
Figura 38. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua. ............... 64
Figura 39. a) Fuente de soldadura multiprocesos Miller Syncrowave 250 y b) panel de control. ................. 65
Figura 40. Fuentes de soldadura con distintos controles para el control de forma. ..................................... 66
Figura 41. Onda sinusoidal y cuadrada para la reducción del tiempo de apagado y encendido del arco. ... 67
Figura 42. Onda sinusoidal y señal de alta frecuencia superpuesto a la onda sinusoidal para encendido y
estabilización del arco. ................................................................................................................................. 67
Figura 43. Fotografías de la descarga de alta frecuencia encendida, con la fuente de soldadura pagada. . 68
Figura 44. Información de sistema de alta frecuencia extraída del manual de la fuente. ............................. 68
Figura 45. Distribución de temperatura durante el proceso de soldadura dependiendo el tipo de corriente. 69
Figura 46. Distribución de temperatura durante el cambio de polaridad en un ciclo de CA. ........................ 69
Figura 47. Control de balance: onda balanceada, máxima penetración y máxima limpieza. ....................... 70
Figura 48. Efecto del control de balance en el arco y el charco de soldadura. ............................................ 70
Figura 49. a) Control para el sistema de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de los cordones
para distinto nivel de balance. ...................................................................................................................... 71
Figura 50. Ajuste del control de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de la superficie para cada
condición. ..................................................................................................................................................... 71
Figura 51. Efecto del control de corriente en la forma del arco y el cordón de soldadura. ........................... 72
Figura 52. Efecto de la frecuencia de la CA en la forma del arco y el cordón de soldadura. ....................... 73
Figura 53. Efecto de las distintas variables de control de forma en la soldadura de filete en aluminio. ....... 73
Figura 54. Esquema de la corriente directa en modo pulsado para GTAW. ................................................ 74
Figura 55. Esquema del ajusta de los parámetros para GTAW-P................................................................ 75
Figura 56. Efecto de la frecuencia de GTAW-P en el aspecto del cordón. .................................................. 76
Figura 57. Resumen del efecto de la polaridad en la limpieza, distribución de temperatura, penetración y
capacidad del electrodo. .............................................................................................................................. 76
Figura 58. a) Electrodos no consumibles para GTAW y b) portada del estándar AWS A5.12. .................... 79
Figura 59. Forma de la punta del electrodo para GTAW: a) punta cónica y b) punta esférica. .................... 82
Figura 60. Afilado correcto e incorrecto de la del electrodo. ........................................................................ 83
Figura 61. Efecto del ángulo de la punta del electrodo en la forma del cordón de soldadura. ..................... 83
Figura 62. Efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo en la apariencia de la zona fundida.
Recuperado de: https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_1980_12_s364.pdf ............................................... 84
Figura 63. Metal de aporte para GTAW: a) varilla (welding rod) y b) alambre para soldar (welding wire).... 84
Figura 64. Estándares AWS A5.18 y A5.9 para la clasificación del metal de aporte para GTAW. ............... 86
Figura 65. Designación del metal de aporte para GTAW según el estándar AWS A5.18. ........................... 87
Figura 66. Efecto de los parámetros de ajuste directo en la forma y aspecto de los cordones de soldadura
por GTAW. ................................................................................................................................................... 88
Figura 67. Extensión del electrodo de GTAW. ............................................................................................. 89
Figura 68. Algunos parámetros para la ejecución del proceso de soldadura GTAW en distintas aleaciones y
juntas. Recuperado de: https://mechasource.blogspot.com/2018/04/gas-tungsten-arc-welding.html. ......... 90
Figura 69. Esquema del proceso GTAW mecanizado. ................................................................................ 96
Figura 70. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW. ................................. 100
Figura 71. Fuente de soldadura monofásica para GMAW. ........................................................................ 102
Figura 72. Fuente de alimentación trifásica para GMAW. .......................................................................... 103
Figura 73. Sistemas para GMAW presentes en el laboratorio de soldadura de la UdeA: a) fuente
multiprocesos Miller XMT 350 CC/CV, b) fuente de soldadura Millermatic 350P y c) alimentados de alambre
de velocidad constnte Miller 22A. .............................................................................................................. 103
Figura 74. Alimentadores de alambre para GMAW.................................................................................... 104
Figura 75. Alimentador de alambre de voltaje fijo (velocidad constante) para GMAW. .............................. 105
Figura 76. Alimentador de alambre con detección de voltaje (velocidad variable)-(VSWF) para GMAW. . 106
Figura 77. Sistemas de transferencia de alambre: a) de dos rodillos y b) de cuatro rodillos...................... 107
Figura 78. a) Sistemas de alimentación por empuje (Push) de dos rodillos y b) esquema con los detalles de
todos los elementos del sistema de empuje. ............................................................................................. 107
Figura 79. a) Sistemas de alimentación para halar (Pull) y b) Sistemas empujar-halar (Push-pull). .......... 108
Figura 80. a) Rodillos para alimentación de alambre y b) esquema de los cuatro tipos de rodillos. Retomado
de Gas Metal Arc Welding, Hobart Institute of Welding Technology .......................................................... 109
Figura 81. a) Pistolas para GMAW, b) pistola enfriada por agua y b) pistola enfriada por aire. ................. 110
Figura 82. a) Esquema de los elementos del porta-electrodo, b) cable de conducción y pistola y c) y detalle
de la pistola. ............................................................................................................................................... 110
Figura 83. a) Boquillas y b) tubos de contacto usados para el proceso GMAW......................................... 111
Figura 84. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW. ................................. 114
Figura 85. Efecto de la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón de GMAW. ............. 116
Figura 86. Efecto del voltaje en el proceso GMAW. ................................................................................... 117
Figura 87. Efecto del voltaje de GMAW en la forma del cordón. ................................................................ 117
Figura 88. Efecto del voltaje y la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón. ............... 118
Figura 89. Efecto de la velocidad de soldadura de GMAW en la forma del cordón. .................................. 120
Figura 90. Efecto de las variables de ajuste primario de GMAW en la forma del cordón. .......................... 120
Figura 91. a) Esquema del stickout y b) su efecto en la forma del cordón. ................................................ 121
Figura 92. Efecto del stickout en la corriente de soldadura. ....................................................................... 121
Figura 93. Efecto de la longitud del alambre (stickout) en la corriente de soldadura, la penetración y la tasa
de depósito. ............................................................................................................................................... 122
Figura 94. Relación del ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura. ........................... 123
Figura 95. Mapa del proceso para GMAW. ................................................................................................ 124
Figura 96. a) Portada del AWS A5.18 y b) clasificación de estos metales de aporte. ................................ 125
Figura 97. Designación de alambre de GMAW para aceros (AWS A5.18) e inoxidables (AWS A5.9). ...... 125
Figura 98. Esquema de las distintas fuerzas que actúan sobre la gota de metal fundido. ......................... 127
Figura 99. Distintas fuerzas que actúan sobre la gota tanto para su desprendimiento como para su
sustentación. .............................................................................................................................................. 128
Figura 100. Esquema de los modos convencionales de transferencia del metal fundido. ......................... 129
Figura 101. Esquema de la secuencia de eventos durante la transferencia por cortocircuito. ................... 129
Figura 102. Secuencia durante el desprendimiento de la gota por corto circuito y el efecto de la inductancia
en el tiempo de desprendimiento. .............................................................................................................. 131
Figura 103. Control de la velocidad de cambio de la corriente por medio de la inductancia. ..................... 132
Figura 104. Efecto de la inductancia en la forma del cordón: a) 5 y b) 95. ................................................ 132
Figura 105. Secuencia de la transferencia por modo globular. .................................................................. 133
Figura 106. Foto y esquema evidenciando el tamaño de la gota y el nivel de salpicadura durante el modo
globular. ..................................................................................................................................................... 133
Figura 107. Secuencia fotográfica de la formación, desprendimiento y depósito de las gotas en el modo
esrosol. ...................................................................................................................................................... 134
Figura 108. Efecto del gas sobre la ubicación de la fuerza de estricción en la gota. ................................. 134
Figura 109. Soldadura por arco metálico con gas pulsado (GMAW-P). ..................................................... 135
Figura 110. Relación entre los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el aporte
térmico. ...................................................................................................................................................... 136
Figura 111. Tipos de junta para la determinación de parámetros en las tablas 53 a 55. ........................... 142
Figura 112. Esquema del arco, la alimentación y el chaco de soldadura en el proceso FCAW. ................ 157
Figura 113. Sección transversal del alambre de FCAW, con detalle en el fundente (fluxo). ...................... 158
Figura 114. Esquema completo del sistema para FCAW. .......................................................................... 158
Figura 115. a) Pistola para FCAW: con protección gaseosa adicional y para SS y b) rodillos para el sistema
de alimentación. ......................................................................................................................................... 159
Figura 116. Esquema para la fabricación de los alambres compuestos, empleados en FCAW. ............... 159
Figura 117. a) Portada del AWS A5.20 y b) clasificación de estos metales de aporte. .............................. 160
Figura 118. a) Esquema de la boquilla y el arco en PAW y b) comparación entre los tamaños de los arcos
entre GTAW y PAW. .................................................................................................................................. 164
Figura 119. Esquemas de los procesos: a) plasma transferido y b) plasma no transferido. ...................... 164
Figura 120. Esquema del tamaño del plasma en PAW transferido y no trasferido. ................................... 165
Figura 121. Proceso de PAW no trasferido para el recubrimiento de piezas (Recubrimiento por spray). .. 165
Figura 122. Porta electrodo para el proceso PAW. .................................................................................... 166
 ÍNDICE DE TABLAS CAPÍTULO 3

Tabla 1: Elementos incluidos en los revestimientos empleados en la soldadura por SMAW. ...................... 17
Tabla 2: Designación de las posiciones de soldadura para SMAW. ............................................................ 18
Tabla 3: Tipos de recubrimiento para SMAW, según la AWS A5.1.............................................................. 18
Tabla 4: Clasificación de electrodos según el estándar AWS A5.1. ............................................................. 20
Tabla 5: Descripción de los electrodos E6010 y E6011. .............................................................................. 22
Tabla 6: Relación recubrimiento-corriente para el E6010 y el E6011. ......................................................... 22
Tabla 7: Descripción de los electrodos rutílicos E6012 y E6013. ................................................................. 24
Tabla 8: Descripción del electrodo básico con bajo contenido de hidrógeno E7018.................................... 25
Tabla 9: Descripción del electrodo con revestimiento rico en polvo de hierro E6027. ................................. 26
Tabla 10: Familias de electrodos para la soldadura por SMAW................................................................... 26
Tabla 11: Límites de hidrógeno difusible para metal de soldadura, según la AWS A5.1. ............................ 27
Tabla 12: Limites de contenido de humedad en convergencia de electrodos. ............................................. 28
Tabla 13: Corrientes recomendadas por la AWS A5.1 para cada electrodo definido en el estándar. .......... 29
Tabla 14: Recomendaciones de almacenamiento y secado para los electrodos según la AWS A5.1. ........ 29
Tabla 15: Designaciones de las aleaciones para los electrodos de SAMW según la AWS 5.5. .................. 31
Tabla 16: Características representativas de electrodos de SMAW para aceros de baja aleación. ............. 32
Tabla 17: Selección de los cables de conducción, con base en la longitud total del cable (m). ................... 38
Tabla 18: Definición del tamaño mínimo de soldadura para juntas PJP. ..................................................... 39
Tabla 19: Algunos parámetros de soldadura para el proceso SMAW para distintas aleaciones.................. 49
Tabla 20: Parámetros de soldadura para SMAW de acero de baja aleación, según el fabricante. .............. 49
Tabla 21: Resumen del efecto de distantitas variables de SMAW en el proceso......................................... 50
Tabla 22: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de láminas...................... 51
Tabla 23: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas...................... 52
Tabla 24: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas gruesas. ....... 53
Tabla 25: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas para filete. .... 54
Tabla 26: Características de los gases más utilizados................................................................................. 61
Tabla 27: Tipo de enfriamiento dependiendo de la corriente en la antorcha. ............................................... 63
Tabla 28: Clasificación por colores de los electrodos para GTAW, según la AWS A5.12. ........................... 79
Tabla 29: Dimensiones del diámetro de los electrodos según la A5.12:2009. ............................................. 80
Tabla 30: Relaciones, aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos. .............................................. 81
Tabla 31: Capacidad de los electrodos de GTAW. ...................................................................................... 81
Tabla 32: Corriente vs ángulo del electrodo. ................................................................................................ 83
Tabla 33: Estándares para la especificación de metales de aporte para GTAW. ........................................ 85
Tabla 34: Datos para la selección de parámetros para GTAW en platinas de distintas aleaciones. ............ 91
Tabla 35: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones. ............ 92
Tabla 36: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones. ............ 93
Tabla 37: Datos para la selección de parámetros GTAW de filetes en platinas de distintas aleaciones...... 94
Tabla 38: Selección de parámetros de GTAW para filetes en platinas de distintas aleaciones. .................. 95
Tabla 39: Relación del diámetro del alambre con la corriente y velocidad de alimentación para aceros
soldados por GMAW. ................................................................................................................................. 114
Tabla 40: Gases de soldadura empleado en GMAW de distintas aleaciones. ........................................... 115
Tabla 41: Tabla de amperajes adecuados para distintos espesores de aceros al carbono. ...................... 119
Tabla 42: Velocidad de alimentación para distintos diámetros de alambre y la corriente generada, todo para
aceros al carbono. ..................................................................................................................................... 119
Tabla 43: Estándares de alambres para soldar de GMAW. ....................................................................... 124
Tabla 44: Alambres para aceros al carbono AWS A5.18. .......................................................................... 124
Tabla 45: AWS A5.9: Specification for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy. ............................................ 126
Tabla 46: Información relacionada con electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.............. 137
Tabla 47: Información adicional de electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados. ................... 138
Tabla 48: Recomendaciones de diferentes alambres de soldadura para distintas aleaciones. ................. 139
Tabla 49: Recomendaciones para la selección de parámetros de soldadura para GMAW........................ 139
Tabla 50: Recomendaciones de gases de soldadura para diferentes aceros. ........................................... 140
Tabla 51: Recomendaciones de gases de soldadura para aleaciones no ferrosas. .................................. 141
Tabla 52: Flujo de gas para distintas aleaciones. ...................................................................................... 142
Tabla 53: Variables GMAW para soldadura de aceros en posición plana y horizontal (vertical y sobre-
cabeza**). .................................................................................................................................................. 143
Tabla 54: Variables GMAW para soldadura de aceros inoxidables en posición plana y horizontal (vertical y
sobre-cabeza**). ........................................................................................................................................ 143
Tabla 55: Variables GMAW para soldadura de aluminio y sus aleaciones en todas las posiciones con
protección de argón (Excepciones**). ........................................................................................................ 144
Tabla 56: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para soldadura en aceros al carbono y en
de baja aleación. ........................................................................................................................................ 144
Tabla 57: Parámetros de soldadura para GMAW en aerosol para acero inoxidables. ............................... 145
Tabla 58: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para acero inoxidables. ...................... 145
Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en
cortocircuito................................................................................................................................................ 146
Tabla 60: GMAW of plain carbon and low alloy steels using globular metal transfer. ................................ 148
Tabla 61: GMAW of plain carbon and low alloy steels using spray metal transfer. .................................... 149
Tabla 62: GMAW of stainless steel. ........................................................................................................... 150
Tabla 63: GMAW of aluminum alloys. ........................................................................................................ 151
Tabla 64: GMAW of cooper and cooper alloy. ........................................................................................... 152
Tabla 65: Índices de clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono............................. 161
Tabla 66: Designación de los elementos para la clasificación de los electrodos de FCAW para acero, según
la AWS A5.20............................................................................................................................................. 162
Tabla 67: Estándares empleados para la clasificación y fabricación metales de aporte y electrodos para
distintos procesos de soldadura por arco eléctrico. ................................................................................... 166
CONTENIDO CAPÍTULO 3

A continuación, se dividirá el presente capítulo en cuatro secciones: soldadura por arco eléctrico con
electrodo revestido (SMAW), soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW), soldadura por arco
eléctrico con gas de protección (GMAW) y por último, se abordarán los procesos de soldadura por electrodo
con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW). De manera preliminar, se hará una breve
descripción de cada una de las secciones y los procesos estos comprenden.

1. Soldadura por arco eléctrico con electrodo revestido (SMAW): En esta sección serán presentadas las
características distintivas del proceso SMAW, los diferentes tipos de electrodos, equipos de soldadura
y los parámetros fundamentales del proceso.

2. Soldadura por arco metálico con gas de protección (GTAW): igualmente se discutirán las características
del proceso, los equipos, las características de la onda eléctrica, los electrodos y los parámetros de
soldadura.

3. Soldadura por arco eléctrico con gas de protección (GMAW): también se presentarán las características,
los equipos, los parámetros de soldadura, los modos de transferencia del metal de soldadura y el
material de aporte.

4. Procesos de soldadura por electrodo con núcleo fundente (FCAW) y soldadura por plasma (PAW): en
esta parte final serán presentados de forma sucinta los rasgos más preponderantes de ambos procesos,
algunos elementos importantes de los equipos, así como los parámetros de soldadura.
3.1. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON ELECTRODO REVESTIDO (SMAW)

Por definición, la AWS establece que:

“Shielded metal arc welding (SMAW): An arc welding process with an arc between a
covered electrode and the weld pool. The process is used with shielding from the
decomposition of the electrode covering, without the application of pressure, and with
filler metal from the electrode”.

a) SMAW es el proceso más popular, siendo que esta afirmación se cumple incluso a nivel mundial; en el
país y la región, es el proceso más empleado.

b) Es un proceso manual, lo que implica que el control de los parámetros de soldadura es por medio de la
habilidad del soldador y mediante el control de la longitud de arco.

c) El arco eléctrico es formado por una vara (electrodo) y la pieza.

d) Es un proceso de baja potencia específica, debido a que el área de transferencia es relativamente

grande, en comparación de otros procesos por arco. Esto redunda en gran aporte térmico, la formación
de una ZAT grande y distorsiones elevadas.

e) Los equipos son portátiles y de bajo costo, favoreciendo su amplia utilización.

f) El proceso puede ser usado con corriente alterna (CA) o continua (CD).

g) En CD se emplea con electrodo positivo (CDEP) o negativo (CDEN), siendo la primera la más empleada.

h) Este proceso permite la unión de casi todos los metales, lo cual se debe a la existencia de una gran
cantidad de metales de aporte.

i) El proceso genera escoria y gases, como consecuencia de la evaporación del revestimiento.

j) Gracias a los gases generados, no es necesario el empleo de gases externos para la protección del
charco y la generación del arco.

k) La operación de soldadura puede realizarse en un recinto cerrado, como en la industria, o en espacios

abiertos, lo cual se denomina soldadura en campo.

l) Debido a la generación de escoria, es necesaria la limpieza en cada pase.

m) Una desventaja es su baja productividad, derivada de la reducida tasa de depósito y los tiempos muertos
por la limpieza.

En la Figura 1 se presentan los elementos distintivos del proceso SMAW: El soldador con su indumentaria,
la fuente de soldadura, el porta-electrodo y la pinza conectada al metal de la junta. Los gases de protección
son producidos por la evaporación del recubrimiento.
 Figura 1. Esquema de proceso de soldadura por electrodo revestido SMAW.

En la Figura 2 se presenta con más detalle los elementos alrededor del depósito de soldadura, donde se
observan:

1. Revestimiento.
2. Núcleo o alma.
3. Gas de protección.
4. Charco de soldadura.
5. Metal de base.
6. Metal de soldadura.
7. Escoria.

Figura 2. Elementos alrededor del depósito de soldadura.

La soldadura, o sea, la fusión de las piezas, es realizada con el calor generado por el arco eléctrico. Por tal
motivo, el arco funde ambos metales, aporte y metal de base, y transfiere el material desde el electrodo en
forma de gotas, que son depositadas en la junta. Las gotas y el charco son protegidos por el gas generado
por la evaporación del revestimiento, el cual es también responsable por la ionización y formación del plasma.
Con respecto al metal fundido, de este es generada la escoria, la cual lo preserva de los elementos nocivos
del ambiente. Ésta es producida por algunos elementos incorporados en el revestimiento. A pesar de que
sea común considerar la escoria como un punto negativo del proceso, esto no es acertado; de ser innecesaria
la evolución del proceso ya la abría descartado. La escoria sobre el cordón solidificado también reduce la
velocidad de enfriamiento del metal, disminuyendo el riesgo de formación de martensita en los aceros, la
cual generalmente puede ser nociva para este proceso.

En los procesos de soldadura por arco eléctrico son empleados diferentes tipos de metal de aporte, los cuales
tienen formas y presentaciones diferentes. El estándar AWS A 2.4 define cada uno de forma precisa, los
cuales son presentados a continuación.

• Electrodo (electrode): A component of the secondary circuit terminating at the arc, molten conductive
slag, or base metal.
• Electrodo consumible (consumable electrode): An electrode providing filler metal.
• Electrodo no consumible (nonconsumable electrode): An electrode that does not provide filler metal.
• Electrodo recubierto (covered electrode): A composite filler metal electrode consisting of a bare or metal
cored electrode with a flux covering sufficient to provide a slag layer and/or alloying elements.
• Electrodo desnudo (bare electrode): A filler metal electrode produced as a wire, strip, or bar with no
coating or covering.
• Electrodo compuesto (composite electrode): A generic term for multicomponent filler metal electrodes in
various physical forms such as stranded wires, tubes, and covered wire.
• Metal de aporte (filler metal): The metal or alloy to be added in making a brazed, soldered, or welded
joint.
• Varillas para soldar (welding rod): A form of welding filler metal, normally packaged in straight lengths,
that does not conduct the welding current.
• Alambre para soldar (welding wire): A form of welding filler metal, normally packaged as coils or spools,
that may or may not conduct electrical current depending upon the welding process with which it is used.

3.1.1. El electrodo recubierto

Como se verá a continuación, el electrodo de SMAW es el elemento más importante del proceso. Éste está
compuesto de dos partes: el núcleo y el revestimiento.

3.1.1.1. El núcleo o alma

Es la parte metálica del electrodo el cual es responsable por conducir la corriente eléctrica además de ser
utilizado como metal de adición.

Como lo define la AWS: “Typical core wire grades include carbon steel for mild steel and low-alloy electrodes
and 304L, 308L, 309L, and 316L stainless core wire for stainless steel electrodes”. Esto significa que los
electrodos para la soldadura de cualquier acero -simples o aleados- tienen un núcleo compuesto por una
vara de un acero simple de bajo carbono, como un AISI 1010; para el caso de los inoxidable el núcleo es un
304L, 308L, 309L, and 316L. Por tanto, la pregunta sería: ¿Cómo son aportados los elementos de aleación
para a partir de un AISI 1010 obtener cualquier acero? La respuesta, es, desde el revestimiento.
El núcleo solo aporta algunos elementos que se pierden por volatilización y reacciones químicas; elementos
como carbono, manganeso y silicio.

Comercialmente los electrodos son comercializados en distintas longitudes: 9” (225 mm), 12” (300 mm), 14”
(350 mm), 18” (450 mm), 28” (700 mm). Siendo el más utilizado el de 14’’. Sin embargo, un parámetro
fundamental del proceso no es la longitud, es el diámetro del electrodo, pues de éste dependen variables
como la corriente de soldadura y la tasa de depósito. El diámetro del electrodo es medido en el núcleo, siendo
los existentes: 1/16”, 5/64” y 3/32”, para electrodos de 9”-12” de longitud; 1/8”, 5/32” y 3/16” para longitudes
de electrodo de 14” y 18”; 7/32” para longitud de electrodo de 14”, 18” y 28”; y 1/4” y 5/16” para longitudes
de 18” y 28”. En Medellín y Colombia existe gran falencia en la distribución de electrodos de gran diámetro,
no siendo comercializados los de 1/4” y 5/16”.

3.1.1.2. El revestimiento

Aunque menospreciado, el revestimiento es el elemento clave en el éxito del proceso SMAW.

Está compuesto por minerales como arcilla, fluoruros y carburos, además de otros posibles elementos como
celulosa y elementos de aleación como Cr, Ni, Mo, V, Cu. Este ingenioso artilugio de incorporar los elementos
de aleación en el revestimiento es lo que permite que usando un núcleo muy básico sea posible soldar
cualquier tipo de aleación, lo que explica la enorme existencia de electrodos para un sinnúmero de metales.

Todos los elementos mencionados son unidos mediante aglomerantes como silicatos solubles como sodio y
potasio, los cuales forma la masa plástica que será aglomerada alrededor del núcleo.

También son incorporados elementos formadores de gases para la protección del metal de soldadura del O
y N, formadores de óxidos y nitruros, causantes de fragilización del depósito, siendo más difícil el control del
N. Para el caso de electrodos empleados en la unión de aceros estos formadores de gases son
carbohidratos, hidratos y carbonatos, como por ejemplo la celulosa, carbonato de calcio y magnesio, los
cuales producen CO, CO2 y vapor de agua.
Además del gas de protección, son agregados elementos formadores y estabilizadores del arco eléctrico,
para facilitar el inicio del arco y generar un arco más suave. Para esto son empleados elementos con bajo PI
como Ti, Na, K.

También hacen parte del revestimiento elementos que actúan como fundente y formadores de escoria. El
fundente permite controlar viscosidad y tensión superficial (la mojabilidad entre la gota y el substrato),
además de absorber impurezas y óxidos del metal fundido al reaccionar con elementos del recubrimiento
como el titanio, fluorita, caolín. Al ser menos densa esta masa flota, formando la escoria, que además
proteger el cordón caliente del medio ambiente, siendo que sus compuestos definen su temperatura de
solidificación.

Otra característica favorable del revestimiento es que contiene los elementos que permiten soldar en distintas
posiciones. Esto a través del control de las características del fundente y la escoria, por medio de la adición
de dióxido de titanio (TiO2) y fluoruro de calcio (CaF2) al aumentar la viscosidad de la escoria. Además, el
TiO2 aumenta la ionización facilitando la obtención de charcos más pequeños con el uso de corrientes
menores, lo cual facilita su control y reduce el riesgo de desprendimiento del metal fundido.
En el revestimiento también se encuentran elementos plastificantes, como carbonato de calcio y sodio, para
que el revestimiento fluya suavemente durante su extrusión. También es posible la adición de elementos
para el refinamiento del grano, como por ejemplo Al para el refinamiento de los granos en la zona fundida en
los aceros. El control de las porosidades también es gracias al revestimiento al cual se adicionan elementos
que reaccionan con los gases, formando compuestos que son arrastrados por la escoria durante su ascenso;
para el caso de las aleaciones ferrosas este elemento será el ferromagnesio.

Finalmente, el revestimiento también actúa como aislamiento del alma para evitar cortocircuitos,
principalmente en soldaduras profundas. La Tabla 1 resumen algunos de los elementos incluidos en los
revestimientos empleados en la soldadura por SMAW de aceros.

Tabla 1: Elementos incluidos en los revestimientos empleados en la soldadura por SMAW.

Constituyente
Quarzo (SiO2)
Rutilio (TiO2)
Magnetita (Fe3O4)
Carbonato de calcio (CaCO3)
Fluoruro de calcio (CaF2)
Óxidos (K2O - Al2O3 - Si6O2)
Ferro-magnesio y ferro-silicio
Celulosa (C6H10O5)
Silicatos de potasio y sodio
(K2SiO3/Na2SiO3)
Efecto
Aumenta la capacidad de corriente
Aumenta viscosidad de la escoria, estabiliza arco
Refina el tamaño de las gotas
Reduce el voltaje, produce gas inerte y escoria
Aumenta viscosidad de escoria (fundente) en electrodos básicos
Aumenta estabilidad del arco (bajo PI)
Actúa como desoxidante
Produce gas activo
Actúan como aglomerantes del recubrimiento

Los electrodos son identificados con base en una sería de números y letras que permiten describir sus
principales características. Un ejemplo claro es la denominación de los electrodos para la soldadura de
aceros al carbono, la cual es descrita bajo el estándar AWS A5.1, de la siguiente forma (Figura 3).

AWS E 60 1 0 H4 R
Cumple requerimiento
Electrodo
ensayo de absorción de
Resistencia min. (ksi) humedad
Posición
Tipo de recubrimiento y corriente Nivel de H2

Figura 3. Denominación de electrodos para la soldadura de acero al carbón.

Para la AWS la letra “E” siempre indica electrodo, lo que implica que es un elemento que conduce la corriente
eléctrica. Las dos primeras cifras corresponden a la resistencia a la tracción del depósito de soldadura, o
sea, el metal ya soldado y no la resistencia del electrodo expresados en unidades de ksi. Seguidamente, la
posición de soldadura, la cual para la AWS A5.1 corresponde a números del uno al cuatro, con las posiciones
definidas como se presenta en la Tabla 2.
 Tabla 2: Designación de las posiciones de soldadura para SMAW.

Digito Posición
1 P, H, V, S Plano (P).
Horizontal (H).
2 P, H (Filete)
Vertical (V, Va, Vd)
3 P Sobre cabeza (S).
4 P, H, Vd, S

Finalmente, el último dígito corresponde al tipo de electrodo, que hace referencia al tipo de revestimiento del
electrodo, siendo que para los electrodos para aceros el carbono se encuentran definidos diez tipos, como
se observa en la Tabla 3. Es muy importante establecer que el tipo de electrodo establece el tipo de corriente
que puede ser empleado con ese electrodo. Por ejemplo, los electrodos terminados en tres (3), corresponden
a electrodos con recubrimiento rutílico, los cuales pueden ser operados con los tres tipos de corriente ya
mencionados; el ingeniero define entonces el tipo más adecuado para la aplicación.

Sin embargo, siempre se debe tener en cuenta que el efecto del recubrimiento es preponderante en la
penetración, mucho más que el efecto del tipo de corriente. En el capítulo anterior al describir los tres tipos
de corriente que pueden ser empleados en soldadura, se destacó como dicha soldadura podría definir el
ancho y penetración de la zona fundida; esta premisa se cumple con procesos donde no existe la aplicación
de fundente. Para el caso de SMAW el recubrimiento consigue cambiar el efecto del tipo de corriente; es así
como la mayor penetración se alcanza al emplear CDEP, que es el tipo de corriente más utilizado. Incluso,
el revestimiento consigue maximizar la penetración mediante la adición de elementos como celulosa, como
es el caso de los electrodos terminados en cero (0) y uno (1), los cuales son diseñados para dicho fin. Todo
esto se puede observar en las dos últimas columnas de la Tabla 3.

Tabla 3: Tipos de recubrimiento para SMAW, según la AWS A5.1.

Digito Tipo de recubrimiento Corriente Penetración

0 Celulósico, sodio DCEP Alta
1 Celulósico, potasio AC, DCEP Alta
2 Rutílico, sodio AC, DCEN Media
3 Rutílico, potasio AC, DC+ Baja
4 Rutílico, polvo de hierro AC, DC+ Media
5 Bajo hidrógeno, sodio DCEP Media
6 Bajo hidrógeno, potasio AC, DCEP Media
7 Óxido de hierro, polvo de hierro AC, DC+ Media
8 Bajo hidrógeno, polvo de hierro AC, DCEP Media
9 Óxido de hierro, rutílico potásico AC, DC+ Media

La Figura 4 corresponde a la portada del estándar AWS A5.1/A5.1M: 2004, donde recuérdese que la letra
“M” hace referencia a que la norma también considera las unidades en el sistema métrico.
 Figura 4. Portada del estándar AWS A5.1.
Dos elementos importantes contenidos en el estándar son:

Core Wire: The core wire for all the electrodes classified in the specification is usually a
mild steel having a typical composition which may differ significantly from that of the weld
metal produced by the covered electrodes.

Classify the welding electrodes covered according to: (1) Type of current, (2) type of
covering, (3) Welding position (see Table 1).

Al interior del estándar se describen distintas características de los electrodos. La presenta algunos de los
electrodos definidos en el estándar AWS 5.1 más importantes en el mercado. Si el lector es observador se
percatará que las dos primeras columnas hacen referencia a los mismos electrodos.

Por ejemplo, la AWS A5.1 define el E6010 como un electrodo que genera un depósito con una resistencia
de 60 ksi, mientras que para la AWS A5.1M la resistencia se expresa en MPa/10, por lo cual el E6010 sería
el mismo E4310. Sin embargo, comercialmente los electrodos no son comercializados bajo la denominación
métrica, por lo cual es inútil buscar electrodos como el E4310, E 4318, E4927, pues bajo esta denominación
no son distribuidos.

Nota: Cabe destacar que la mayoría de los electrodos para aceros, su resistencia se expresa generalmente
con dos dígitos; pero también son comercializados electrodos para depósitos de alta resistencia como es el
caso del AWS E11018, cuya resistencia a la tracción es de 110 ksi.
 Tabla 4: Clasificación de electrodos según el estándar AWS A5.1.

Otro elemento impórtate en este y otros estándares, tanto para electrodos de SMAW para aceros al carbono
como para otros tipos de aleaciones, es la clasificación del electrodo, donde se describe como ya fue
referenciado, la codificación de los electrodos (Figura 5). En el caso de la AWS A5.1, ya fueron definidos los
cuatro primeros dígitos, pero aparecen otros elementos como los electrodos de grado militar, los cuales
presentan una letra “M”. Los electrodos con requerimientos adicionales de tenacidad, la cantidad de
hidrógeno difusible y los condicionamientos para absorción de humedad. Todos estos detalles son descritos
en el citado estándar, y algunos abordados posteriormente en este capítulo.

Como expresado en la AWS A5.1, existen diez tipos de electrodos para aceros al carbono, los cuales pueden
ser asociados en cuatro grupos: celulíticos, rutílicos, básicos y con óxido de hierro. Estos serán descritos a
continuación.
 Figura 5. Designación completa de los electrodos para SMAW según la AWS A5.1.

3.1.1.3. Revestimiento celulítico (0, 1)

Son electrodos generadores de gases como CO, CO2, H2, H2O (vapor de agua). La celulosa es un material
de origen orgánico, el cual se caracteriza por su capacidad de almacenamiento de agua, cuya cantidad
alcanza hasta el 30 %, del todas del revestimiento, además de contener carbonato de calcio para capturar
los elementos nocivos en la forma de escoria. La AWS A5.1 define que: “Cellulosic coverings for E6010 and
E6011 electrodes need moisture levels of approximately 3 to 7 percent for proper operation”. Esto implica
que dichos electrodos deben contener humedad, por lo cual nunca deber ser secado, lo que les permite
operar en condiciones atmosféricas.

La presencia de humedad, contenido a través de la celulosa genera alta cantidad de H2: en el gas de
soldadura como resultado de la evaporación del material orgánico y el agua en su interior. El hidrógeno
posteriormente será disociado por el arco, siendo parcialmente introducido en el metal líquido, en forma de
hidrógeno monoatómico. Tal como se abordó en el capítulo dos, el hidrogeno no permanece en forma
atómica por mucho tiempo, presentándose la recombinación de estos, lo que promueve el aumento de la
penetración. Igual acontece con el CO y el CO2 generados por la combustión de la celulosa, quienes también
se disocian y recombinan aportando calor al metal fundido, incrementando aún más la penetración. Por este
motivo, los electrodos celulosos son considerados como generadores de soldaduras con alta penetración.
Gracias a esta característica es posible unir, mediante soldadura simples con un solo pase, platinas de acero
más gruesas, además usar menor abertura de raíz.

En esta familia se destacan dos electrodos, el E6010 y el E6011, siendo que una descripción extraída de un
fabricante para ambos es presentada en la Tabla 5.

Tabla 5: Descripción de los electrodos E6010 y E6011.

AWS Descripción
Uno de los primeros electrodos desarrollados. Electrodo con polvo de hierro, de alta
penetración. Excelente para placas de acero sucias, oxidadas o pintadas y que no puedan
E6010 ser limpiadas completamente. Buen desempeño en vertical descendente. Arco intenso
que aumenta la penetración y salpicaduras, con cordones planos con ondulaciones
gruesas y escoria fina de fácil remoción.
Presenta características similares a los 6010; sin embargo, el 6011 puede utilizarse con
CA y CD. Los 6011 brindan una estabilidad de arco excelente gracias a la presencia de
E6011 potasio, eficiencia alta de deposición, poca salpicadura, menor penetración que 6010.
Fuerza recia de arco con solidificación rápida del metal de soldadura que permite
posiciones de soldadura verticales o elevadas.

Se debe recordar que para aceros la mezcla de martensita e hidrógeno es nociva, pues repercute en la
presencia de grietas. Por tanto, los electrodos celulosos no son recomendados para aceros de media o alta
templabilidad, pues se promueve el agrietamiento por hidrógeno. Otras características de estos electrodos
es que presentan una tasa de deposición adecuada, la formación de escoria fina y de fácil remoción.

Efecto del recubrimiento en la polaridad

Como mencionado los electrodos E6010 y E6011 son dos de los más empleados en la industria
metalmecánica. Ambos presentan propiedades mecánicas y condiciones para la abertura de arco similares.
Sin embargo, la principal diferencia es la polaridad para la soldadura.

El E6010 es un electrodo con revestimiento celuloso-sodio que solo admite soldadura bajo CDEP (DC
polaridad directa, CD+). Su contraparte, el E6011 es un electrodo con revestimiento celulósico con sodio y
potasio, lo cual favorece su aplicación con AC o DCEP (Tabla 6).

Tabla 6: Relación recubrimiento-corriente para el E6010 y el E6011.

Digito Recubrimiento Corriente

0 Celulósico, sodio DCEP
1 Celulósico, potasio AC, DCEP

La presencia de potación (K) en el revestimiento mantiene el arco estable durante el cambio de polaridad en
AC, gracias a que este elemento favorece la ionización del gas, debido a su menor potencial de ionización
con relación al sodio (Na), como se presenta en la tabla periódica de la Figura 6.
 Figura 6. Tabla periódica destacando el sodio y potasio, elementos de bajo PI presentes en los electrodos E6010 y E6011.

La Figura 7 presenta dos ejemplos de depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011,
donde se destacan:

Figura 7. Depósitos de soldadura realizados con los citados E6010 y E6011.

i) Las ondulaciones pronunciadas en los depósitos con E6010, más finas con el E6011.
ii) Cordones más profundos y sin refuerzo de cara en los pases con E6010, mientras los depósitos con
E6011 presentan refuerzo.
iii) Mayor grado de salpicadura en los depósitos con E6010, debido a la mayor longitud y fuerza del arco.
Igualmente, las figuras referencian dos etiquetas para los mencionados electrodos, en cuya inscripción es
posible identificar los parámetros de soldadura recomendados para el diámetro de electrodo de 1/8” (3,2
mm), así como otros detalles.

3.1.1.4 Revestimiento rutílico (2, 3, 4 y 9)

Estos electrodos se caracterizan por la alta cantidad de rutilio o dióxido de titanio (TiO2), de hasta de 50%.
Este tipo de aporte genera depósitos con media penetración y rápida solidificación de la escoria, además de
ser cómodos para el soldador al ser de fácil inicio del arco. La tasa de deposición es mediana, y se destacan
por el buen aspecto superficial de los cordones. La escoria abundante y de fácil remoción.

Estos electrodos pueden ser empleados en todas las posiciones de soldadura, a menos que cuenten en el
revestimiento con polvo de hierro. En general, el polvo de hierro en el revestimiento es fundido en el arco,
siendo proyectado por el mismo hacia la pieza, aumentando el tamaño de la zona fundida, además del
volumen de material depositado. Por esta razón los electrodos con polvo de hierro se usan en posición de
soldadura plana, con la ventaja de aumentar la velocidad de producción, gracias al aporte adicional de
material.

No obstante, estos electrodos no pueden absorber agua, por lo que deben permanecer almacenados, o
requieren resecado cuando fueron expuestos, lo cual se realiza a temperatura baja, lo que evitar la formación
de porosidades. Estos electrodos operan tanto en CA o como en CD. La descripción de dos electrodos
representativos de esta familia, el E6012 y el E6013, es presentada en la Tabla 7.

Tabla 7: Descripción de los electrodos rutílicos E6012 y E6013.

AWS Descripción
Desarrollado para soldar láminas delgadas o juntas que requieran baja penetración. El
E6012 arco es suave, pero suficiente para evitar la acumulación de escoria durante la soldadura
vertical descendente. Genera cordones lisos y uniformes con poca salpicadura o
porosidad.
Electrodo con solidificación rápida, excelente suavidad de arco y control en todas las
posiciones; diseñados para aplicarse en AC/DC con fuente de poder de bajo voltaje de
E6013 circuito abierto (OCV). Contienen una alta concentración de compuestos de potasio que
brindan penetración con baja intensidad de arco, mayor comodidad del operador, una
excelente apariencia del cordón y remoción fácil de la escoria. Usado para relleno o pase
de presentación

3.1.1.5. Revestimiento básico o de bajo hidrógeno (5, 6 y 8)

Los depósitos realizados con estos electrodos presentan las mejores propiedades mecánicas, destacando
la tenacidad. Son indicados para aplicaciones en sistemas con altas prestaciones y aceros con alta
resistencia y baja aleación. Debido al riesgo de generación de martensita, como consecuencia del ciclo
térmico sufrido durante la soldadura, se restringe la cantidad de hidrógeno que contienen el electrodo y el
metal de soldadura.

Estos electrodos cuentan con alta cantidad de carbonato de calcio (CaCO3) y fluorita, los cuales son grandes
desoxidantes, además de formadores de CO2 como producto de la disociación molecular. El CaCO3 es una
sustancia altamente higroscópica, lo cual significa que absorbe agua de su entorno, lo que garantiza que su
captura eficazmente, pero con el consecuente tratamiento de resecado a temperaturas relativamente altas,
para la eliminación de este, antes de la operación de unión.

Los electrodos básicos también se caracterizan por formar un arco estable, así como posibilitar la realización
de la soldadura en todas las posiciones. La tasa de deposición puede ser aumentada con polvo de hierro,
pero la penetración de la soldadura es media.

El más destacado de esta familia es el E7018, cuya descripción se presenta en la Tabla 8.

Tabla 8: Descripción del electrodo básico con bajo contenido de hidrógeno E7018.
AWS Descripción
Electrodo de bajo contenido de hidrógeno, baja absorción de humedad y gran porcentaje
de polvo de hierro en el revestimiento. Están diseñados para movimientos de soldadura
E7018 rápidos y para operar a corrientes de AC/DC. Las características principales del arco son:
bajo nivel de salpicadura, profundidad de penetración media y estabilidad. Además,
puede aplicarse en todas posiciones. Para un mejor desempeño se recomienda un arco
corto durante su aplicación. Fácil remoción de escoria y cordón suave y uniforme.

Ejemplos de los depósitos con electrodos E6013 y E7018, son presentados en la Figura 8, destacando el
excelente aspecto superficial de los depósitos con E6013, además del auto desprendimiento de la escoria,
lo que facilita y reduce significativamente los tiempos empleados para la limpieza. Por su parte, los depósitos
con E7018 presentan aspecto superficial adecuado, además de baja salpicadura.

a)

b)

Figura 8. Depósitos de soldadura realizados con los electrodos a) E6013 y b) E7018.

3.1.1.6. Revestimiento con polvo de hierro (7)

Como su nombre lo indica, son electrodos con gran cantidad de polvo de hierro, los cuales, como se explicó
con anterioridad, incrementan la tasa de depósito. El metal depositado posee bajo porcentaje de carbono,
debido a que el hierro adicional altera la relación Fe/C del sistema aleado. En general, estos electrodos
presentan buena estabilidad del arco con penetración reducida de la zona fundida y gran cantidad de
inclusiones. Así mismo, los electrodos con polvo de hierro no solo se reducen a aquellos denominados con
el dígito siete (7). Como se presentará en breve, existen los denominados “Mixed electrodes”, que combinan
celulosa, Rutilio y bajo H, entre los que se destacan los E6020, E6022, E6027, E7024, E7027, E7028. El
electrodo más representativo de esta familia es el AWS E6027, cuyos rasgos más preponderantes se
presentan en la Tabla 9.

Tabla 9: Descripción del electrodo con revestimiento rico en polvo de hierro E6027.
AWS Descripción
Electrodo con óxido de hierro desarrollado para máxima eficiencia de depósito y
penetración a velocidades mayores. Es apropiado para soldar juntas planas y de ranura
profunda, así como soldaduras horizontales a tope y en ángulo. Los depósitos de
E6027
soldadura muestran ductilidad excepcional, resistencia al impacto alta y fácil remoción de
la escoria. Este electrodo es de fácil operación y excelente reinicio del arco, lo que lo
hace apropiado para la soldadura intermitente. Puede utilizarse con CA o CD+.

La Tabla 10 presentada a continuación presenta las distintas familias de electros para la soldadura por
SMAW de aceros simples al carbono, destacando características del arco como “suavidad” o “agresividad”,
así como la penetración de la soldadura y la cantidad de hierro en el revestimiento.

Tabla 10: Familias de electrodos para la soldadura por SMAW.

Claramente electrodos de la familia EXX27, como el E6027, con 50 % de polvo de hierro en su haber,
promueven una mayor tasa de depósito que sus pares donde, para el mismo diámetro de electrodo, la
cantidad de polvo de hierro es baja o nula, como los electrodos EXX10, EXX11, EXX20, etc.
3.1.1.7. Nivel de hidrógeno y absorción de humedad

Recapitulando, en la clasificación de los electrodos, específicamente en la familia de electrodos básicos o de

bajo hidrógeno, su preponderancia radica en dicha característica, cuyo objetivo es reducir la probabilidad de
agrietamiento de aceros templables, evitando la combinación de la martensita con dicho gas.

Para este tipo de electrodos, la restricción del hidrogeno puede ser más acentuada, al remitirnos al código
para identificarlos, donde es posible adicionar un requerimiento adicional, para el control de la cantidad de
hidrógeno difusible (hidrógeno monoatómico) en el metal de soldadura.

Un ejemplo de esta es la denominación AWS E7018 H8, donde “H” indica que estos electrodos garantizan
un depósito con control del hidrógeno difusible, mientras el número se refiere a la cantidad de este gas, de
4, 8 o 16 ml de H, por cada 100 gr de metal depositado, como lo presenta la Tabla 11.

Tabla 11: Límites de hidrógeno difusible para metal de soldadura, según la AWS A5.1.

El Instituto Internacional de Soldadura (International Institute of Welding, IIW), clasifica los electrodos de
soldadura en cuatro niveles, en función del hidrogeno atómico.

• Muy bajo: 1-4 ml/100g.

• Bajo: 5-8 ml/100g.
• Medio: 9-16 ml/100g.
• Alto: Mayor de 16 ml/100g.

Cada empresa garantiza la cantidad de hidrógeno en el metal depositado al realizar el ensayo denominado
Hidrogeno difusible, cuya ejecución puede ser apreciada en el video: Hidrógeno difusible:
https://www.youtube.com/watch?v=syRxlVDzBaI.

Absorbed moisture test

Por otra parte, aquellos electrodos donde la cantidad de hidrogeno es controlada, por ejemplo, los E7018,
E7018 H4, E7018 H8 y E7018 H16; generalmente también son acompañados por una prueba que establece
la cantidad de humedad absorbida, durante su almacenamiento. Así lo establece la AWS, que define que:
“In order for a low-hydrogen electrode to be designated as low-moisture-absorbing with the optional
supplemental “R” suffix designator or classified as E7018M [E4918M], sufficient electrodes shall be exposed
to an environment of 80 °F [27 °C]/80 percent relative humidity (RH) for a period of not less than nine hours
by any suitable method.”

Los electrodos de control de humedad, deben pasar por dicha prueba, para la cual la AWS esgrime lo
siguiente: “The moisture content of the electrode covering on the low-moisture-absorbing, low-hydrogen
electrodes (for exampleE7015R [E4915R], E7016R [E4916R], E7016-1R [E4916-1R], E7018R [E4918R],
E7018-1R [E4918-1R], E7018M [E4918M], E7028R [E4928R], E7048R [E4948R]) shall be determined by
any suitable method.”

Un ejemplo de la aplicación de dicha prueba es presentado en el siguiente video: Humedad del electrodo:
https://www.youtube.com/watch?v=ymNyg_HqcIM.

Las cantidades de humedad contenidas son presentadas en la Tabla 12, para dos condiciones distintas:
como recibidos y expuestos al ambiente, donde dichas cantidades corresponden a 0,1; 0,3; 0,4 o 0,6 % del
peso total del revestimiento.

Tabla 12: Limites de contenido de humedad en convergencia de electrodos.

Nota 1: No tiene sentido hacer control de hidrogeno y humedad en electrodos celulosos, pues por definición
éstos deben contener niveles mínimos de agua del 3 al 7 %.

Nota 2: En electrodo de bajo hidrogeno como el E7018 contiene niveles bajos de hidrógenos, pero superiores
a los exigidos cuando denominados como H4, H8 o H16. A pesar de no presentar restricción de hidrogeno,
el E7018 puede presentar control de absorción de humedad, por lo que electrodos E7018 R, pueden ser
comercializados.

Como SMAW es un proceso manual, donde la fuente de soldadura es del tipo corriente constante, el
parámetro de soldadura programado en esta es la corriente. Es así como otro elemento importante presente
en el estándar AWS A5.1 son las corrientes de soldadura recomendados para los electrodos más
representativos, de acuerdo con el diámetro del electrodo, como se observa en la Tabla 12.

Tabla 13: Corrientes recomendadas por la AWS A5.1 para cada electrodo definido en el estándar.

Otro dato significativo contenido en la norma es la información tocante con las condiciones de
almacenamiento de los electrodos, pues como se ha explicado, algunos pueden mantenerse expuestos al
ambiente mientras otros deben permanecer en condiciones más restrictas. Estas son descritas en la Tabla
14, así como las condiciones para la recuperación de estos en caso de haber sido expuestos al entorno de
forma accidental.

Tabla 14: Recomendaciones de almacenamiento y secado para los electrodos según la AWS A5.1.

La descripción hasta el momento se ha centrado en la revisión parcial del estándar AWS A5.1 referente a los
electrodos de SMAW usados para la soldadura de aceros simples al carbono. Sin embargo, este proceso se
destaca por la profusión de metales de aporte para la soldadura de otras aleaciones. La revisión de las
normas para todos estos materiales no es posible por las restricciones de tiempo impuestas por el curso; no
obstante, se hace claridad sobre la existencia de distintas normas para estos materiales, las cuales son
enumeradas a continuación:
• AWS A5.1: Specification for carbon steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.3: Specification for aluminum and aluminum-alloy electrodes for SMAW.
• AWS A5.4: Specification for stainless steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.5: Low-alloy steel electrodes for shielded metal arc welding.
• AWS A5.6: Specification for copper and copper-alloy electrodes for shielded metal arc welding.
• A5.11: Specification for nickel and nickel alloy welding electrodes for SMAW.
• A5.13: Specification for surfacing electrodes for shielded metal arc welding.
• A5.15: Specification for welding electrodes and rods for cast iron.

Otra familia de electros empleada recurrentemente corresponde a los utilizados en la unión de aceros de
baja aleación, normalizados bajo el estándar AWS A5.5 (Low-alloy steel electrodes for shielded metal arc
welding), cuya portada se presenta en la Figura 9.

Figura 9. Portada del estándar AWS A5.5/5.5M para electrodos de SMAW para aceros de baja aleación.

Todos estos estándares sobre electrodos presentan elementos comunes, como la designación de los
electrodos, las pruebas para la evaluación de éstos, las dimensiones de los electrodos, el nivel de hidrogeno
y tipos de recubrimientos, el almacenamiento y tratamiento de secado, etc. El AWS A5.5 no es la excepción.
Su identificación es similar a la de los electrodos para aceros simples, siendo un ejemplo el AWS E 7018 A1
(Figura 10), cuya principal diferencia es por cuenta del dígito que precede al tipo de electrodo, definido por
letras y un número que designan la cantidad y tipo de elementos de aleación en el metal fundido.

AWS E 70 1 8 A1 Composición del cordón

de soldadura

Figura 10. Designación básica de los electrodos para SMAW para aceros de baja aleación.
El mencionado AWS A7018 A1, corresponde a un electrodo para un acero aleado con 0,5 % de Mo. Los
otros aceros aleados presentados en el documento son resumidos en la siguiente Tabla 15.

Tabla 15: Designaciones de las aleaciones para los electrodos de SAMW según la AWS 5.5.
A1 0,5% Mo
B1 0,5% Cr e 0,5% Mo
B2 1,25% Cr e 0,5% Mo
B2L 1,25% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B3 2,25% Cr e 0,5% Mo
B3L 2,25% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B4L 2% Cr, 0,5% Mo e máx. 0,05% C
B5 0,5% Cr e 1,1% Mo
C1 1% Ni
C2 2% Ni
C3 3% Ni
D1 1,5% Mn e 0,3% Mo
D2 1,75% Mn e 0,3% Mo
M Según las especificaciones cubiertas por las normas militares (MIL)
Necesita de un porcentaje mínimo de cualquiera de los siguientes elementos
G
1,00% Mn, 0,80% Si, 0,50% Ni, 0,30% Cr, ou 0,20% Mo

La designación completa de estos electrodos se encuentra dentro del estándar, siendo que algunos de los
elementos descriptivos son comunes al AWS A5.1. La designación completa se presenta en la Figura 11.

Figura 11. Designación de electrodos de acero de baja aleación para SMAW, según la AWS A5.5.
 Nota: Los lectores deben revisar el AWS A5.1/5.1M y el AWS A5.5/5.5M para establecer las semejanzas
entre ambos.

La consecución de los estándares puede ser compleja. Sin embargo, algunos detalles de estos y otros
electrodos pueden ser encontrados en red electrónica, donde un ejemplo es la Tabla 16 presentada, la cual
corresponde a distintos electrodos de SMAW para la unión de aceros de baja aleación, con datos de
parámetros de soldadura, tasa de depósito y eficiencia del depósito.

Tabla 16: Características representativas de electrodos de SMAW para aceros de baja aleación.

La tasa del depósito es una consecuencia de los parámetros eléctricos utilizados. La eficiencia del depósito
es una característica del electrodo la cual establece efectivamente cuanto del electrodo es convertido en
metal de soldadura.
Como se observa, y es regla general del proceso SMAW, la eficiencia del depósito del metal de aporte es
media, con valores en torno al 70 %.

3.1.2. Selección del electrodo

Un factor importante dentro de todo proceso de soldadura es la selección del tipo de metal de aporte. Para
esto se necesario considerar diferentes factores, siendo para el proceso SMAW los siguientes:

i. Tipo metal base: El metal de soldadura generalmente debe producir un depósito con las características
físicas, químicas y mecánicas del metal de base. Generalmente la composición química del depósito
generado por cada electrodo es establecida por el estándar que lo rige.

ii. Posición de soldadura: La posición plana es la más simple para un soldador, además de permitir utilizar
electrodos y parámetros de soldadura que maximicen la tasa de depósito, lo cual reduce los tiempos de
producción. Por esto se debe propender por usar la plana u horizontal en la mayoría de las aplicaciones.
Cuando no es posible cumplir dicho requerimiento, se debe escoger el electrodo con base en la posición
de soldeo, lo que implica el uso de diámetros y corrientes menores, para generar un charco pequeño que
sea manipulable por el soldador.
iii. Equipo disponible: Si el equipo de soldadura empleado dispone de AC y CD+, la última condición es la
deseable, pues ofrece una mayor estabilidad del arco y reducción de salpicadura. También se debe tener
en cuenta que en SMAW:

1. CD+ produce mayor penetración;

2. CD- menos penetración;
3. CA penetración media, menor soplo magnético. El soplo magnético es el fenómeno causado por el
desvió no intencional del arco eléctrico, como consecuencia de las fuerzas electromagnéticas
ejercidas sobre éste, producto de la corriente de soldadura. Esto deriva la distorsión del depósito,
como observado en la Figura 12. Este fenómeno se presenta en CD, motivo por el cual CA suprime
dicho acontecimiento.

Figura 12. Cordones de soldadura el primero realizado con CD, que deriva en desviación del arco (soplo magnético), corregido
en la parta inferior al aplicar CA.

iv. Características de la junta: El tipo y los espesores de los elementos de la junta son de suma importancia
en la selección del electrodo, así como el tipo de junta soldada: Complete joint penetration (CJP) o partial
joint penetration (PJP).

1. Penetración del electrodo: Electrodo con Rutilio para baja y con celulosa para alta penetración, en
relación con el tipo de junta soldada, CJP o PJP.
2. Hidrógeno: Bajo nivel de H2 para evitar agrietamiento al momento de soldar aceros de media o alta
templabilidad.
3. Eficiencia del depósito: Electrodos con polvo de Fe producen 40-55 % más depósito, lo que permite
reducir tiempo de aplicación, en el caso de soldadura con múltiples pases, como la presentada en la
Figura 13.

Presentación

Relleno

Raíz

Figura 13. Distintos tipos de cordones depositados en una junta.

Una de las instituciones más respetadas tocantes a soldadura es la Hobart Institute, cuyos libros han sido
utilizados para la construcción de este capítulo. Con relación al proceso SMAW, el libro Shielded Metal Arc
Welding de la Hobart Institute puntualiza:

“According to Section IX of the ASME Boiler and Pressure Vessel Code and the AWS
Structural Welding Code, the covered electrodes for welding mild and low-alloy steel can
be placed into four categories. The electrode within each of these categories generally
operate and run the same way.

The high deposition types of electrodes have additions of iron powder in their coatings.
These additions of iron powder usually range from 40-55% of the weight of the coating.
During welding, the large amounts of iron powder in the electrode coating go into the weld
puddle which increase the deposition rates. These electrodes are usually selected when
high deposition welding is desired.

The mild penetration types of electrodes are generally used for welding sheet metal,
partial penetration welds when strength is not the governing factor, and other less critical
applications. These electrodes have rutile as a main component in their coatings. The
EXX14 electrodes have an addition of 25-40% iron powder in the coatings to give these
electrodes a higher deposition rate than the EXX12 and EXX13 types.

The deep penetration types of electrodes are the EXX10 and the EXX11 electrodes. The
electrodes are used on applications where the deep penetrating characteristics of the
weld are needed and for full penetration welding. These electrodes have cellulose as the
major component in their coatings. The cellulose is the material that gives these
electrodes their deep penetrating characteristic.

The low hydrogen electrodes are those electrodes which have a very low moisture
content in their coatings. These electrodes are used for welding steels when hydrogen
cracking can be a problem, such as in many of the low alloy steels. Much of the hydrogen
in the weld metal comes from the electrode coating. The cellulose types of electrodes
require higher moisture contents in their coatings to operate properly.”

Una vez definido el tipo de electrodo, es fundamental establecer el diámetro que será utilizado. La misma
Hobart Institute, ofrece luces al respecto.

3.1.2.1. Selection of electrode size

Este aparte es tomado completamente del libro Shielded Metal Arc Welding, de la Hobart Institute.

“The correct choice of electrode size involves consideration of a variety of factors such
as:

1. Type, position, and preparation of the joint.

2. Ability of the electrode to carry high current values without weakening the weld metal
or losing deposition efficiency.
 3. Mass of the work metal and its ability to maintain its original properties after welding.
4. Characteristics of the assembly with reference to the effect of stresses set up by
heat application.
5. Practicability of heat treatment before and/or after welding.
6. Specific requirements as to welding quality.
7. Cost of achieving the desired results.

Most of the classes of electrodes are designed to be used for multiple pass welding. Each
diameter electrode has its own specific limits on the current carrying capacity. The large
diameter electrodes are also used to give the highest welding speed possible. When
welding in the vertical and overhead positions, smaller diameter electrodes are preferred
because gravity will affect a smaller weld puddle less than a larger one. The weld puddle
created by small diameter electrodes is easier for the welder to control.

The type of weld joint also has a limiting effect on the size of the electrodes. Small
diameter electrodes may have to be used to reach the root of the joint where larger
electrodes would not fit. For example, in V-groove joints, smaller diameter electrodes may
have to be used to put in the root pass, and possibly several more of the initial passes.

The experience of the welder will also influence the size of the electrode used depending
on the welders manipulative skill with the electrode. The largest possible electrode size
should be used to obtain the fastest welding speeds, providing that this does not cause
overwelding. Overwelding can be harmful and wasteful. The proper electrode diameter
to be used is the one that, when used with the proper welding conditions, will result in a
weld of the required quality and size at the greatest productivity.”

3.1.3. Elementos para SMAW

En la Figura 14 se presenta los elementos básicos para la aplicación del proceso SMAW. De estos ya se ha
descrito con suficiencia los electrodos; ahora, las luces se centrarán en la fuente de potencia.

Fuente de potencia

Portaelectrodo

Electrodo

Cables de potencia

Metal base

Figura 14. Elementos para la aplicación del proceso SMAW.

3.1.3.1. Fuentes de potencia

Descrita desde el capítulo anterior, las fuentes de potencia son las responsables por transformar la corriente
eléctrica de la línea de alimentación a valores de amperaje y voltaje adecuados para la formación del arco.
En generan, son fuentes de corriente constante donde los equipos más apetecidos son aquellos que proveen
corriente directa. Por tanto, los equipos para SMAW pueden ser AC o DC.

Los tipos de fuentes comúnmente utilizadas son: transformadores, transformadores-rectificadores,

inversores, moto-soldadores (diésel o gasolina). Algunas de tecnologías habitualmente son designadas de
forma alternativas como fuentes tiristorizadas o sinérgicas. Las fuentes tiristorizadas proveen los tres tipos
de corriente, gracias al control electrónico de la misma por medio de diodos (SCR), que permite el uso de
bajo amperaje, control a distancia y falta de piezas móviles. Esta designación es confusa, pues toda fuente
de soldadura que provea CD debe ser tiristorizada. Por otro lado, los equipos sinérgicos utilizan un
microprocesador que permite el uso de programas de soldadura preestablecidos, para con base en la
selección del material, espesor de este o electrodo, establecer de forma automática la corriente de soldadura.

La Figura 15 presenta tres fuentes representativas para soldadura SMAW: trasformador, trasformador-
rectificador e inversor.

Las fuentes de tipo transformador generalmente son equipos de baja potencia que se destacan por su costo
reducido y fácil operación, que permite su desempeño en planta o campo. Es un equipo ampliamente utilizado
para la unión de aceros con espesor 1/8 a ½, debido a que los amperajes alcanzados no superan los 250 A,
lo cual es suficiente para alcanzar una penetración y tasa de depósito media. Por su parte, las fuentes
transformador-rectificador e inversoras, al proveer CD, son diseñados para suministrar mayor potencia
eléctrica en forma de corriente de soldadura, lo que posibilita el uso de electrodos de mayor diámetro, para
producción más elevada. No obstante, resultan más adecuados cuando se desea la operación de soldadura
con amperajes más bajos, al promover el encendido y la estabilidad de arco de forma más acertada, con
menos salpicadura, donde, a diferencia de los procesos con electrodo no consumible, la penetración es
mayor cuando es empleada DCEP, en comparación con DCEN.

SMAW-GTAW SMAW-GMAW
SMAW(AC)
(AC/DC) (AC/DC)

Figura 15. Fuentes representativas para soldadura SMAW.

3.1.3.2. Portaelectrodo

Para la conducción efectiva de la corriente al electrodo, además de la sujeción de este, son empleados los
denominados portaelectrodos. Están aislados para permitir la manipulación por el soldador, siendo que su
principal característica es la corriente máxima de operación, la cual debe ser ligeramente superior a la
corriente máxima de las fuentes de soldadura, donde el costo depende de su diseño y la corriente máxima.
En la Figura 16 se presentan dos tipos, siendo el más empleado el tipo pinza.

Figura 16. Portaelectrodos para el proceso SMAW.

3.1.3.3. Pinza para tierra o sujeción de la masa

Es el medio para conducir la corriente de la pieza a la fuente, o viceversa, cerrando el circuito eléctrico.
Puede ser conectado a la pieza o mesa de trabajo, lo cual depende del tipo empleado: móvil o fijo, siendo el
móvil de tipo pinza, mientras el fijo corresponde a una conexión vía conector y tornillo. Están disponibles en
varios tamaños y configuraciones para diferentes aplicaciones.

Figura 17. Fuentes representativas para soldadura SMAW.

3.1.3.4. Cables de conducción

Otro elemento fundamental para el circuito eléctrico de soldadura corresponde a los cables de conducción,
que transfiere la corriente eléctrica de la fuente al electrodo y la pieza. Estos elementos deben ser flexibles
y livianos para facilitar su manipulación por parte del soldador, además de ser aislados eléctricamente para
reducir el riesgo de accidentes por parte de operarios u otras personas que circulan en la empresa u obra.
También deben ser diseñados para soportar temperaturas elevadas y las condiciones ambientales de
operación. Además, deben garantizar la conducción eléctrica con el mínimo de pérdidas, para lo cual los
contactos con porta-electrodo y masa deben ser soldados o prensados.
En este mismo sentido, el diámetro debe ser suficiente para conducir la corriente, con mínima perdida de
voltaje, por lo que el aumento en longitud del cable es compensado con el empleo de conductores con
diámetro mayor. Esto se aprecia en la Tabla 17, donde la denominación de cable (numeración) está
supeditada a la distancia y corriente máxima de operación, en concordancia con la corriente máxima de la
fuente.

Tabla 17: Selección de los cables de conducción, con base en la longitud total del cable (m).

3.1.4. Variables del proceso SMAW

A pesar de que en general las variables de soldadura son definidas como esenciales y no esenciales, la
Hobart Institute define las variables de forma distinta, considerando la influencia que los soldadures tienen
en su manipulación. Por este motivo, son definidas como fijas, de ajuste primario y de ajuste secundario.

“The welding procedure variables are those that control the welding process and the
quality of the welds that are produced. There are three major types of welding variables
used for welding. These are the fixed or preselected, primary adjustable, and the
secondary adjustable variables.

The fixed or preselected welding variables are those that are set before the actual welding
takes. These are items such as electrode type, electrode size, and type of current. These
variables cannot be changed after welding starts.

The primary adjustable variables are the major variables used to control the welding
process once the fixed variables have been selected. The primary variables control the
formation of the weld bead by affecting the bead width, bead height, penetration, arc
stability, and weld soundness. The primary welding variables are welding current, arc
voltage, and travel speed. These can be easily adjusted and measured so they can be
used effectively to control the welding process.

The secondary adjustable variables are the minor adjustable variables that are used to
control the welding process. These variables are usually more difficult to measure.
Secondary adjustable variables are the work angle and the travel angle of the electrode.”
3.1.4.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

A lo largo del curso han sido definidos dos tipos de junta que pueden ser realizadas en un sistema soldado:
(1) Juntas de penetración total (Complete Joint Penetration, CJP) y (2) juntas con penetración parcial (Partial
Joint Penetration, PJP).

Las juntas CJP son juntas diseñadas para ser aplicadas en sistemas estructurales para soportar cargas
estáticas elevadas, cargas estáticas cíclicas o súbitas (impacto) o en condiciones de baja temperatura. Por
su parte, los sistemas PJP son utilizados en estructuras sometidas a carga estática de baja intensidad. Con
estos criterios de diseño y con referencia en la tabla, se define el tamaño o penetración mínima para una
PJP, lo que significa que el valor asignado y según el espesor, es el valor mínimo de soldadura para ese tipo
de junta, valor que puede ser claramente superior al presentado en la Tabla 18.

Otro elemento para tener en cuenta es la posición de soldadura, puesto siempre que sea posible se debe
dar prelación a la soldadura en posición plana, pues permite maximizar la tasa de depósito, al poder utilizar
parámetros de soldadura que permitan charcos de mayor volumen.

También se debe tener en cuenta que el menor espesor soldable en láminas de acero es de 1/16 in, para
soldadores hábiles, ya que dimensiones menores pueden ser perforadas fácilmente. Platinas de acero de
1/4 in pueden ser soldadas en un solo pase, con soldadura de ranura y CJP, empleando junta a tope sin
preparación: bisel cuadrado y abertura de raíz de cero. Un acero de 1/2 in puede ser soldado a tope, sin
preparación de junta y PJP, puesto que para este espesor el tamaño mínimo de soldadura (penetración) es
de 6 mm, lo cual puede ser logrado sin dificultad con este proceso, con un electrodo celuloso. En acero,
espesores superiores requieren preparación de la junta, por medio de bisel en V simple o doble.

Tabla 18: Definición del tamaño mínimo de soldadura para juntas PJP.

Para soldadura en aceros al carbono, platinas con espesores de 1/4 a 3/4 in, en juntas a tope, requieren
biseles en V y U, teniendo en cuenta que en espesores elevados el bisel en U requiere menos cordones de
soldadura que el V, y que ese tipo de bisel puede presentar ángulo para facilitar el ingreso del electrodo en
juntas profundas. Espesores superiores a 3/4 in requieren bisel doble.
En juntas gruesa, con acceso restringido a un lado, se recomienda el empleo de bisel en U o J, a pesar de
ser más costosa su preparación, y así eludir el aumento sustancial del número de pases. Cuando son
requeridos, ángulos de 45° y 60° se emplean en espesores pequeños, mientras ángulos menores se usan
para espesores mayores, para evitar que aumente significativamente el número de cordones para completar
la junta. En general, biseles simples o en J son usado en para juntas en esquina y T.

3.1.4.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente

La corriente es considerada una variable primaria en el proceso SMAW, lo que significa que afecta la forma
del depósito, penetración, estabilidad del arco, aporte térmico y tasa de depósito. Por esta razón, es
considerada la variable de mayor peso en el proceso. La magnitud de la corriente depende del diámetro del
electrodo a ser empleado, que a su vez está supeditada al espesor del material, el tipo de junta soldada (PJP
o CJP), el tipo de pase (raíz, relleno o presentación) y posición de soldadura.
Como el proceso SMAW es un proceso manual, el tipo de fuente empleado es de corriente constante, lo que
implica que la magnitud de la corriente es programada por el soldador en el equipo. Esta variable controla la
penetración de la soldadura; la tasa de depósito, donde CDEP propicia una tasa mayor; y la formación de
defectos como salpicadura, socavado e irregularidad en el depósito.

a) b) c)

Figura 18. Efecto de la corriente en la junta soldada: a) corriente adecuada para penetración completa, b) falta de penetración o
PJP y c) penetración incompleta en soldadura de filete.

Tasa de depósito

La Figura 19 evidencia el efecto del diámetro, el tipo de electrodo y tipo de corriente en la tasa de depósito,
donde el efecto del diámetro y el tipo de electrodo es innegable en la cantidad de metal introducido, siendo
los electrodos con polvo de hierro los que más se destacan. El efecto de la polaridad no es tan claro, siendo
considerado que CDEP (CD-) genera la mayor tasa de depósito, como consecuencia del mayor
calentamiento del electro, seguido de CA, finalizando con CDEN (CD+).
 Figura 19. Tasa de depósitos según el tipo de electrodo, diámetro y tipo de corriente.

3.1.4.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de avance

Esta es otra variable primaria, la cual afecta principalmente la forma y penetración del depósito. Depende del
soldador y es definida como la rapidez con la que el charco se desplaza a lo largo de la junta. Como se
observa en la Figura 20 la penetración, para los procesos con aporte como SMAW, varia conforme a la
velocidad, donde para velocidad baja, la penetración aumenta con el incremento en la velocidad hasta
alcanzar un límite a partir del cual decrece. Esto se debe a que a velocidad baja el metal que se está
depositando se apiña o acumula en el mismo lugar, incrementando el refuerzo y ancho del cordón, pero sin
conseguir mayor penetración, pues el metal depositado va perdiendo penetración a medida que las capas
anteriores solidifican. Al aumentar la velocidad el efecto de apiñamiento va disminuyendo, permitiendo que
el metal siendo depositado funda más metal base, hasta alcanzar el valor máximo de penetración, a partir
del cual, la velocidad reduce el aporte térmico necesario para fundir metal, lo que explica la reducción en la
penetración.

Figura 20. Efecto de la velocidad de avance en la penetración de la soldadura1.

1 Karadeniz, E., Ozsarac, U., & Yildiz, C. (2007).

The effect of process parameters on penetration in gas metal
arc welding processes. Materials & design, 28(2), 649-656.
Este fenómeno se evidencia claramente en la Figura 21, donde a pesar de tratarse del proceso GMAW, el
efecto es igual, siendo presentado el efecto de la reducción de la penetración por la disminución en el aporte
térmico, que corresponde a la parte superior (mayores velocidades) de la Figura 20.

-1 -1
250 mm.min 750 mm.min

-1
500 mm.min
-1 1000 mm.min

Figura 21. Efecto de la velocidad de avance en el depósitos de GMAW.

La penetración no es el único aspecto alterado en el cordón; también lo es el ancho del cordón, para el cual
una buena representación se presenta en la Figura 22, para la cual una velocidad elevada representa
reducción en el ancho, mientras una velocidad baja implica aumento en el ancho.

OK Rápido Lento
Figura 22. Depósitos de SMAW evidenciando el efecto de la velocidad de avance el ancho del cordón.

3.1.4.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje

Una variable igualmente importante es el voltaje, que se constituye como variable primaria con efecto en la
forma y apariencia del depósito (Figura 23). El voltaje es una variable que se ajusta de forma indirecta, pues
depende de la longitud de arco -manipulada por el soldador- y la corriente seleccionada en la fuente de
soldadura.
 Figura 23. Efecto de voltaje en la forma del cordón de soldadura.

Nota: Recuerde que el voltaje aumenta con la longitud de arco y con el aumento en la corriente aplicada
desde la fuente.

Cuando se genera un mayor voltaje, debido al aumento en la longitud de arco, se obtiene un cordón más
plano y ancho con menor penetración, tal como se observa en la figura. Infortunadamente este cambio es
acompañado por el aumento en la cantidad de salpicadura y soplo de arco.

Arc blow: The deflection of an arc from its normal path due to magnetic forces.

Cuando el cambio del voltaje se debe a la reconfiguración en la fuente, es importante determinar vía punto
estable de soldadura (Vw, Iw), si el voltaje aumenta o disminuye, para poder emitir un juicio.

3.1.4.5. Efecto de los parámetros: Ángulo del electrodo

El ángulo del electrodo es una variable secundaria, que afecta el ancho y la penetración del depósito.
Independiente del tipo de proceso, la fuente de calor puede ser inclinado en un ángulo ubicado en un plano
paralelo a la dirección de soldadura o un plano perpendicular a esta. El primero denominado ángulo de
avance (travel angle) mientras el segundo se conoce como ángulo de trabajo (work angle). El primero se
divide en dos, dependiendo la dirección en que apunte el electrodo. Si este apunta en la misma dirección de
soldadura se conoce como ángulo de empuje (push angle) y en la dirección contraria se denomina ángulo
de arrastre (drag angle). Todos estos términos son definidos por la AWS A 3.0 de la siguiente forma.

“Drag angle: The travel angle when the electrode is pointing in a direction opposite to the
progression of welding. This angle can also be used to partially define the position of
guns, torches, rods, and beam.

Push angle: The travel angle when the electrode is pointing in the direction of weld
progression. This angle can also be used to partially define the position of guns, torches,
rods, and beams.
 Travel angle: The angle less than 90° between the electrode axis and a line perpendicular
to the weld axis, in a plane determined by the electrode axis and the Weld axis. This
angle can also be used to partially define the position of guns, torches, rods, and beams.

Work angle: The angle less than 90° between a line perpendicular to the major workpiece
surface and a plane determined by the electrode axis and the weld axis. In a T-joint or a
corner joint,the line is perpendicular to the nonbutting member. This angle can also be
used to partially define the position of guns, torches, rods, and beams”.

La Figura 24 presenta un esquema con los distintos ángulos que pueden ser adoptados por el electrodo,
tanto las soldaduras de ranura como en filete. Esta figura es adoptada del estándar AWS A3.0.

Figura 24. Esquema presentando los ángulos de trabajo y avance en juntas a tope y el T, según el estándar AWS A3.0.

El efecto del ángulo de avance en la forma del cordón de soldadura es evidenciado por medio de la Figura
25, siendo que en empuje los cordones se presentan más anchos y menos profundos que en su contrapar.

Este comportamiento se debe a la condición del metal cuando las gotas son depositadas. Cuando la
soldadura se realiza en empuje, la fuente de calor apunta directamente sobre el metal que inicia su fusión,
de forma que cuando las gotas son proyectadas sobre éste se esparzan sobre la superficie aun sólida, lo
que explica su ancho y menor profundidad. Por otro lado, con la soldadura en dirección de arrastre, el arco
apunta directamente sobre el chaco de soldadura, el cual se encuentra completamente fundido, lo que
permite que el metal desprendido e impulsado por la fuerza del arco ingrese con mayor intensidad dentro del
metal, aumentando su penetración y manteniendo el cordón más estrecho.
 Dirección de soldadura
Ángulo de
soldadura

Empuje Perpendicular Arrastre

(Push) (Drag)

Electrodo apunta hacia la Electrodo apunta en dirección

dirección de soldadura contraria a la dirección de
soldadura
Figura 25. Esquema del efecto del ángulo de avance: empuje (push) o arrastre (drag) en la penetración de la soldadura.

En resumen, y como se presenta en la figura, las soldaduras realizadas en empuje:

• Generan cordones anchos de menor penetración.
• Esto se debe a que el metal proyectado choca con metal aun sin fundir, dispersando la gota y el calor de
ésta, lo que redunda en la reducción de la penetración.

Soldadura en dirección de arrastre:

• Esta circunstancia deriva en la formación de cordones con mayor refuerzo de cara (sobremonta) y
penetración, además de depósitos más estrecho.
• Debido a que las gotas son proyectadas hacia el metal previamente fundido, lo que permite que la fuerza
del arco impulse el metal al interior de la junta.

La Figura 26 refleja la influencia de los parámetros de soldadura tanto en la forma como el aspecto superficial
de la soldadura, que se evalúa con base en la homogeneidad del depósito y la cantidad de salpicadura.
 Figura 26. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura.

En la parte superior se aprecia el corte transversal de los cordones, lo que permite comparar su ancho y
penetración. Mientras la vista superior pone en evidencia el aspecto superficial de los mismos.

• El depósito uno (1) se considerado el correcta, tanto por el refuerzo, ancho y penetración, así como por
la ausencia de defectos. Ese depósito es el referente para la evaluación de los parámetros vía los
cordones generados.

• En el caso dos (2), generado con una menor corriente, el primer efecto es en la penetración, consecuente
con la reducción en la temperatura del arco, además de la reducción en el ancho, ya que la reducción de
la corriente en la fuente redunda en menor voltaje.

• En el caso tres (3) el aumento de la corriente de forma excesiva deriva en el aumento generalizado del
tamaño del depósito, además de la generación excesiva de salpicadura, ya que la fuerza del arco se eleva
substancialmente, causando la explosión de la gota.

• Para el cuarto (4), la reducción en el voltaje es producto de la variación en la longitud de arco que
repercute en mayor estabilidad, notorio en la homogeneidad del cordón, pero con pérdida de penetración,
derivada de la reducción en la corriente, así como menor ancho, al disminuir el tamaño del arco.

• En el caso de cinco (5) el aumento en el voltaje también es producto de la variación en la longitud de

arco, que redunda negativamente en su estabilidad, manifiesto en la irregularidad del cordón, así como
en el aumento de la salpicadura, ya que las gotas se desprenden a mayor distancia, lo que ocasiona que
algunas terminen fuera del charco.
• En el caso seis (6) la velocidad de soldadura es disminuida, lo que promueve la acumulación del metal
aumentando el refuerzo de cara, así como el ancho del cordón.

• Finalmente, en siete (7) una velocidad elevada reduce significativamente el aporté térmico, disminuyendo
la cantidad de metal fundido y el tamaño generalizado del cordón.

La Figura 28, obtenida del libro Shielded Metal Arc Welding de la Hobart Institute, ratifica las observaciones
descritas en el caso anterior. Se orienta al lector remitirse igualmente a dicha referencia, para la mejor
comprensión del efecto de los mencionados parámetros.

3.1.5. Parámetros para la realización de juntas soldadas

El lector debe recordar que la soldara es un área técnica, fundamentada en estándares que propende por el
correcto diseño y ejecución del procedimiento que conllevan a la construcción de sistemas eficientes y
seguros. Para esto son diseñados y calificados procedimientos de soldadura (PQR & WPS), así como
certificados soldadores y operarios de soldadura (WPQR), en el orden establecido en la Figura 27.

PQR WPS WPQR

Figura 27. Secuencia para la generación de un procedimiento de soldadura y la calificación de soldador.

Nota: Para refrescar un poco la memoria del lector, retomaremos los tres conceptos anteriormente citados.

1. WPS (Welding Procedure Specification), en español significa “Especificación del Procedimiento de

Soldadura”, es el documento donde se describen todos los elementos necesarios para la realización
exitosa de una soldadura: variables como material base, material de aporte, posición, diseño de junta,
temperaturas de pre y post calentamiento, progresión, técnica, etc.), este WPS puede ser pre-calificado
o calificado por ensayos, esto va a depender de la forma de realizar el WPS y el tipo de código o estándar
a utilizar.
2. PQR (Procedure Qualification Record), corresponde al Registro de Calificación del Procedimiento, es un
documento previo a la realización de un WPS calificado, donde es registrada la información relacionada
con el proceso de calificación, puede ser considerado un WPS preliminar, donde son utilizados
parámetros de soldadura definidos en función del conocimiento y experiencia de las personas que están
elaborando el PQR. Si el procedimiento preliminar resulta exitosamente calificado, se procede a plasmar
esos parámetros en el WPS. De no superar las exigencias establecidas en la calificación, ese PQR puede
ser corregido, las veces que sea necesario, hasta alcanzar las condiciones necesarias para ser
satisfactorio.
3. WPQR (Welder Performance Qualification Record), es definido como el Registro de Calificación del
Rendimiento del Soldador, es el documento que demuestra que el soldador es calificado (conocido
comúnmente como homologado), el cual se obtiene cuando el soldador ha superado la prueba práctica
de habilidad para la ejecución de un determinado WPS.
 Figura 28. Efecto de las variables de ajuste primario en la forma y el aspecto del cordón de soldadura 2.

Por tanto, el diseño de un PQR requiere de información previa, la cual puede ser provista por distintas
fuentes. Un ejemplo es el presentado en la Tabla 19, donde son suministrados datos para la soldadura de
distintos aceros.

2 Shielded Metal Arc Welding de la Hobart Institute.

 Tabla 19: Algunos parámetros de soldadura para el proceso SMAW para distintas aleaciones.

AWS/ASTM AWS/ASTM AWS/ASTM AWS/ASTM

Electrodo E-4043
E-6011 E-6012 E-7018 E-11018
Aceros de baja Aceros de baja
Materiales a
Aceros simples aleación o aleación o alta Aceros simples Aceros simples
soldar
simples resistencia

Posición de
Todas Todas Todas Todas P, H, V
soldadura

Polaridad AC – DC+ AC – DC+ AC – DC- AC – DC- DC-

3/32 - 40 a 90
1/8 - 80 a 130 1/8 -100 a 150 1/8 - 110 a 150 1/8 - 90 a 140
Amperaje 1/8 - 80 a 120
5/32 -130 a 160 5/32 -120 a 200 5/32 -120 a 200 5/32 -125 a 175
5/32 -120 a 190

Otra forma de encontrar información útil es a través de los proveedores de electrodos, quienes hacen
recomendaciones en sus catálogos de producto de las aplicaciones, así como de las condiciones de
soldadura. Un ejemplo corresponde a la Tabla 20, donde un fabricante hace recomendaciones para la
aplicación de electrodos. El nombre del electrodo para la fabricante generalmente varia, pero la
denominación estandarizada debe estar claramente suscrita en el folleto.

Tabla 20: Parámetros de soldadura para SMAW de acero de baja aleación, según el fabricante.
Una referencia imperdible con relación a datos técnicos en soldadura por arco, son las informaciones
presentadas en los libros de la Hobart Institute. La Tabla 21 es un resumen acertado del efecto de los
parámetros de soldadura, pero presentados de forma distinta a lo descrito anteriormente. En este caso se
inicia con las condiciones deseadas, que puede ser desde la forma del cordón o por productividad. Por
ejemplo, si se desea alta penetración, las columnas posteriores indican las condiciones de los distintos
parámetros para alcanzar dicho fin, que en este ejemplo se alcanzaría por medio del aumento de corriente,
con electrodo de diámetro pequeño en dirección de arrastre.

Tabla 21: Resumen del efecto de distantitas variables de SMAW en el proceso.

En el mismo libro “Shielded metal arc welding”, de la Hobart Institute of Welding Technology, es posible
encontrar información y cartas, con recomendaciones para la realización de soldaduras. En la Tabla 22 y
Tabla 24 son presentadas recomendaciones de parámetros para la soldadura de ranura para láminas y
platinas de acero al carbono. Para espesores delgados no se recomienda preparación de la junta; más, a
medida que aumenta el espesor, se hace necesario el biselado de los elementos de la junta, como descrito
en secciones anteriores. Biselado en V simple para espesores entre 3/8 y 5/8. Espesores superiores, entre
1 y 2 in, requieren de biseles en U. Soldadura de filete también son tenidas en cuenta, por lo que se puede
emplear la información recomendada en la Tabla 25.
Tabla 22: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de láminas.
Tabla 23: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas.
Tabla 24: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas gruesas.
Tabla 25: Datos para la selección de parámetros para SMAW en acero simples de platinas para filete.
3.1.6. Cálculo del costo de soldadura para SMAW

Para finalizar este capítulo, se presenta de forma sucinta un método para determinar los costos de soldadura
para el proceso SMAW. Básicamente se deben tener en cuenta tres elementos: 1) Costos de la mano de
obra (CL), 2) los costos del metal de aporte (Ca) y 3) los costos eléctricos (Cel).

1. Para determinar los costos de la mano de obra se tiene que:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Cabe señalar, que el factor de operación hace referencia al tiempo efectivo en el que el soldador realmente
está aplicando.

2. Por su parte, los costos del metal de aporte dependen directamente de la cantidad de metal depositado,
el cual se puede especificar de la siguiente forma:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑒 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Ce: Precio de los electrodos por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).

Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Finalmente, los costos eléctricos son establecidos de la siguiente forma:

Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura es el siguiente: Se desea realizar la
soldadura en una junta en T, de platinas de acero al carbono estructural, aplicando una soldadura de filete
de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura SMAW, con un electrodo E6011 de
diámetro 3/16 in.

Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:
• Mano de obra y sobre costos: 90.000 COP$/h.
• Precio de los electrodos: 40.000 COP$/lb.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.
Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:

• Peso depositado: 0.106 (lb).

• Tasa de depósito: 4,5 lb/h.
• Factor de operación: 35 %.
• Eficiencia de deposición: 69 %.
• Corriente de soldadura: 180 A.
• Voltaje de soldadura: 26 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 50 %.
• Tiempo de arco: 0,068 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(90.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,106 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 6.057 𝐶𝑂𝑃$
(4,5 𝑙𝑏/ℎ)(0,35)

(0,106 𝑙𝑏)(40.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)

𝐶𝑎 = = 6.144 𝐶𝑂𝑃$
0,69

𝐶𝑂𝑃$
(180 𝐴)(26 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,068 . . 1,0 ft = 264 COP$
0,5 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Partes del electrodo.

• Clasificación y tipos de electrodos para acero, según la AWS A5.1.
• Efecto del recubrimiento en el tipo de corriente y la penetración.
• Nivel de hidrógeno y absorción de humedad.
• Clasificación de electrodos para aceros de baja aleación (AWS A5.5).
• Selección del electrodo para SMAW.
• Fuentes de soldadura y accesorios para SMAW
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma y aspecto del cordón.
• Ángulos de soldadura.
• Costos de soldadura en SMAW.
EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar la siguiente actividad.

1. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope de tubería, de láminas de 3/16 de espesor, y diámetro del tubo de 4 in.
2. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 3/8 de espesor, para soldadura de forma tal que los esfuerzos
residuales y las distorsiones sean mínimas.
3. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 1/2 in de espesor, para soldadura por un solo lado, para
todas las posiciones.
4. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 1 in de espesor, para soldadura de forma tal que los
esfuerzos residuales y las distorsiones sean mínimas.
5. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 3 in de espesor, para soldadura por un solo lado en posición
plana.
6. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de 5 in de espesor, para soldadura por un solo lado en posición
plana.
3.2. SOLDADURA POR ARCO METÁLICO CON GAS DE PROTECCIÓN (GTAW)

Este proceso es conocido popularmente como TIG (Tungsten Iner Gas) debido a que en su origen solo eran
aplicados gases inertes como protección, siendo que la denominación TIG está por fuera de estándar. Este
proceso se caracteriza por un arco entre un electrodo no consumible de tungsteno y pieza donde la
protección del electrodo y el metal fundido es por medio de un gas inerte (Ar o He) o distintas mezclas. Este
proceso también se destaca por ser utilizado metal de adición o ser empleado de forma autógena. En este
sentido, el proceso es manual, pero puede ser automatizado, tanto el desplazamiento del porta-electrodo
como el aporte de metal. La Figura 29 presenta dos esquemas con los principales elementos involucrados
en el proceso: gas de protección, la fuente de soldadura y la boquilla o porta-electrodo. El esquema también
presenta un sistema de ignición, el cual puede o no estar presente en el equipo, y que será presentado
posteriormente.

a) b)
Boquilla

Ignición
Gas Arco Gas
Aporte
MS
Fuente
MB Pieza

Charco

Figura 29. Esquema del proceso de soldadura por arco de gas de tungsteno (GTAW): a) detalles en el electrodo y el cordón y b)
estructura de la fuente y sistemas adicionales.

Entre otras características del proceso se destaca la existencia de distintos dispositivos y accesorios que
permiten un mayor control de los parámetros de soldadura. Además, es un proceso de mayor densidad de
energía que SMAW y GMAW, lo que facilita la soldadura de metales con alta conductividad eléctrica, además
de derivar en la formación de una ZAT más angosta.

El proceso permite la realización de soldaduras en todas las posiciones, además, como no usa ningún tipo
de fundente, no se generan humos o escoria por lo que no se requiere de limpieza, eludiendo además el
riesgo de producir escoria atrapada. Finalmente, al no existir transferencia de metal desde el arco, no se
produce salpicadura. Por otra parte, el proceso presenta baja tasa de depósito del metal, tornándolo costoso
en comparación de sus semejantes, sumado al hecho de requerir alta habilidad del soldador, debido a su
pequeño tamaño del arco conduce a longitudes de arco relativamente pequeñas (hasta dos milímetros),
obligando a una aplicación muy cerca del charco, lo que eleva el riesgo de contaminación del metal de
soldadura con tungsteno. Debido a su baja productividad su empleo no es usual en espesores grandes,
además de ser limitaciones de uso en campo. A pesar de que la ausencia de humos sea una ventaja, el arco
se aprecia más brillante obligando al uso de un protector con mayor grado de sombra.

Las caretas de soldara (welding helmet) son elementos de uso obligatorio para la aplicación, donde una de
sus características más importantes es el grado de sombra en la lente, que depende del tipo de proceso y la
magnitud de la corriente, como se establece en el estándar Z49.1. Este implemento es definido por la AWS
A 3.0 cómo: “A device equipped with a filter plate designed to be worn on the head to protect eyes, face, and
neck from arc radiation, radiated heat, spatter, or other harmful matter expelled during some welding and
cutting processes.” Los grados de sombra en los lentes son presentados en la siguiente Figura 30.

a) b)

Figura 30. a) Caretas de soldadura y b) grados de sombra en los lentes según la ANSI Z49.1.

Otros rasgos distintivos del proceso es que provee juntas soldadas con acabados excelentes y de alta
calidad, especialmente en piezas delgadas (3 mm), tanto para fabricación como en reparación de piezas
(Figura 31).

Debido a su baja productividad, el costo de fabricación se incrementa, lo cual lo torna inviable en distintas
aplicaciones o industrias a pesar de que su popularidad haya permitido que el costo de los equipos sea
bastante asequible. A pesar de no ser recomendado para su aplicación en juntas gruesas (<10 mm), el
proceso puede ser empleado en dicha condición, pero resultan más eficientes -menos costosos- otros
procesos. Una gran ventaja es que el proceso puede ser empleado para soldar cualquier tipo de metal, de
forma autógena, además de ser el más empleado en la soldadura de aceros aleados, aceros inoxidables y
aleaciones no ferrosas.
 Figura 31. Ejemplos de la aplicación de GTAW en elementos que requieren alta calidad en su acabado.

3.2.1. Elementos para GTAW

Habiendo examinado de forma preliminar el proceso, las páginas sucesivas se enfocarán en describir los
diferentes componentes alrededor del proceso. Es así como el esquema presentado en la Figura 32, resulta
útil para introducir los elementos más importantes en el equipo de soldadura -algunos necesarios, otros
alternativos- como el descrito anteriormente un sistema externo de gas, a la par de la fuente de soldadura,
la antorcha y los cables de conducción, son los implementos fundamentales para la aplicación del proceso.
Otros artilugios, como los sistemas de enfriamiento, el pedal, alimentadores de alambre, sistemas de
encendido y de control de la onda, son empleados con mayor anuencia por parte de los productores, a pesar
de que muchos de estos artefactos pueden ser desconocidos por los operarios.

Figura 32. Arquitectura del sistema completo para soldadura GTAW.

3.2.1.1. Gas de protección

A esta altura del curso, ya debe ser claro que el gas de protección protege el electrodo y el metal de soldadura
de su oxidación y contaminación al contacto con la atmósfera, además de ser ionizado, permitiendo la
formación del arco. Dependiendo el tipo de gas, es posible su estabilización. Cuando es empleado un gas
de bajo PI, lo cual explica que el más utilizado sea el Ar. He también es usado, pero principalmente en forma
de mezcla con Ar, para aumentar la temperatura del arco. Algunas características de los gases más utilizados
son presentadas en la Tabla 26. Entre estas se destaca la adición de He, para soldar metales con alta
conductividad térmica, lo cual requiere de una fuente de calor más intensa, lo cual se alcanza con la adición
de He. Si el espesor de estos metales es elevado, el He se convierte en el gas principal, debido a su
capacidad calórica, siendo el Ar adicionado como elementos estabilizadores del arco. La presencia de
hidrógeno se justifica, para aumentar la penetración.

Tabla 26: Características de los gases más utilizados

Gas (%) Aplicaciones
Ar puro Todos los metales.
Al y aleaciones; Cu, Ni y aleaciones, en todos los espesores; acero inox. en todos
70% Ar, 30% He
los espesores. Proceso manual, automático, orbital o robótico.
25% Ar, 75% He Chapas gruesas de Al, Cu y aleaciones.
68% Ar, 30% Aceros inoxidables; Ni y aleaciones en todos los espesores. Con proceso manual,
He, 2% H2 automático, orbital o robótico.
Ar, 1-3% H2 Acero inoxidable austenítico y Ni y aleaciones.
Ar, 5% H2 Acero inoxidable austenítico, Ni y aleaciones; con proceso automático u orbital.

3.2.1.2. Antorcha

La antorcha es la responsable por la fijación del electrodo, además de aportar el gas de soldadura y la
potencia eléctrica para la generación del arco. Esta es compuesta por varios elementos, como aparece en la
Figura 33, siendo que ésta es completamente desmontable, pues el electrodo debe ser frecuentemente
afilado, para recuperar su forma distorsionada por de la erosión de los iones.

c)

a)

b)

Figura 33. Elementos que componen la antorcha: a) entorcha armada y b) antorcha desarmada para el cambio de electrodo. c)
Múltiples elementos usados en la antorcha.
Los elementos más destacados en la antorcha, los cuales incluso favorecen la fácil identificación del proceso,
son presentados en la Figura 36.

Capuchón Contactor

Cuerpo Difusor de gas

Bocal cerámico

Figura 34. Elementos básicos de la antorcha para GTAW.

• El cuerpo, el cual conduce la corriente y gas desde la fuente, además de fijar electrodo.
• El capuchón, que sujeta el electrodo desde la parte posterior, y permite su fijación y remoción, para el
posterior afilado.
• Por su parte, el contactor es el elemento que posibilita el paso de la corriente desde el cuerpo hasta el
electrodo, por este motivo el elemento es de cobre.
• El difusor también se fija al cuerpo, pero es concebido solo para el paso del gas.
• El elemento más llamativo es el bocal o copa, que direcciona el flujo de gas hacia el metal de soldadura
y encapsula el electrodo, que cuando se encuentra a elevada temperatura, irradiaría grandes cantidades
de luz y calor; por esta razón los bocales son fabricados en cerámicos (alúmina), metales recubiertos o
cuarzo. Su forma define las condiciones del flujo de gas, el cual se puede presentar laminar o turbulento,
siendo la primera la situación ideal, mejorada al aumentar la longitud del bocal (Figura 35a).
• Las lentes de gas son aditamentos relativamente novedosos, los cuales elementos con múltiples
perforaciones paralelas al eje del electrodo, que facilitan la formación de flujo laminar, lo que permite
una mayor estabilidad del arco, además de reducir el riesgo de porosidades (Figura 35b).

b)

a)
Figura 35. a) Bocales y b) lente de gas.

La antorcha no solo está definida por los elementos en el cuerpo, también hacen parte los cables de que
conducen la corriente y el gas. Comercialmente, algunos elementos pueden ser intercambiable, pero al
momento de sustituir toda la antorcha, debe ser adquirido todo el elemento, como se presenta en la Figura
36.
 LiftArc

a) b) Agua
Corriente
Gas

Figura 36. Antorchas: a) refrigerada por aire tipo XA17V Ergo - Tig Torch 150 Amp - Air Cooled y b) refrigerada por agua.

Al igual que en el caso del porta-electrodo y cables de SMAW, el sistema de antorcha también es especificado
con referencia en la corriente máxima de potencia, que en general coincide con la corriente máxima
suministrada por la fuente. Éstas son definidas como pequeñas, media y grande, para corrientes de hasta
150, 300 y 500 A.

Debido a la temperatura en el electrodo, el cuerpo de la antorcha debe ser enfriado, para lo cual son
empleados aire (que es el propio gas de protección) y agua. Cabe resaltar que cada sistema permite utilizar
distintos diámetros de electrodo hasta un tamaño máximo de 3/32”, 5/32” y 1/4", para los cuales el contactor,
difusor y bocales deben corresponder a cada diámetro de electrodo. Estos elementos son resumidos en la
Tabla 27.

Tabla 27: Tipo de enfriamiento dependiendo de la corriente en la antorcha.

Tamaño
Características Pequeña Media Grande
Corriente (A) 150 300 500
Enfriamiento Aire Agua Agua
Electrodo (in) 3/32 5/32 1/4
Bocal (in) 5/8 3/4 3/4

En el caso de la antorcha pequeña, como se observa en la Figura 36a, el sistema es comercializado con
enfriamiento con aire, lo cual es acertado. La Figura 36b corresponde a una antorcha grande, con
refrigeración por agua, para lo cual es requerido un sistema adicional de enfriamiento de agua (ver figura),
con aditamento adicional que corresponde al cable para encendido por no contacto (LiftArc).

Cabe anota que el sistema de enfriamiento es necesario tanto al realizar soldadura con corrientes elevadas,
así como cuando la polaridad es CA o CDEP, ya que en estas circunstancias el electrodo se calienta
significativamente, haciendo necesario extraer dicho calor, para evitar el deño del elemento. De igual forma,
el sistema de distribución de agua para refrigeración de la antorcha, así como detalles de la conexión eléctrica
en el sistema.
 b)

a)
Figura 37. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua.

Otro elemento importante en el proceso, son los reguladores de caudal para el gas de soldadura, más
conocidos como flujómetros (Figura 38). Estos elementos, que se conectan a la salida del cilindro de gas,
permiten regular la cantidad de gas a partir del desplazamiento de una pequeña esfera dentro de un tubo
marcado con las medidas de flujo; dicha esfera asciende dependiendo la cantidad de gas que esté circulando
por el tubo, siendo que la altura marca define el flujo de gas. Pero, como la densidad y el flujo de gas definen
la fuerza de elevación que desplaza la esfera, cada flujómetro corresponde a un tipo de gas, por lo que debe
ser indicado en el dispositivo el tipo de gas que puede ser controlado: Ar, He, CO2. Algunos flujómetros
presentan diferentes escalas alrededor del tubo, lo que indica que pueden ser usados para gases distintos.

Salida al Presión en
equipo el cilindro

Entrada desde
el cilindro

Esfera

Control
de flujo

Figura 38. a) Sistema de refrigeración de agua y b) detalle de la antorcha refrigerada por agua.

3.2.1.3. Fuentes de potencia

Ya es conocido que la fuente de potencia suministra la potencia eléctrica necesaria para la formación del
arco, permitiendo operar con distintos tipos de corriente CA, CDEP o CDEN. Como el proceso es de tipo
manual, la fuente es de corriente constante, lo que implica que esta será la variable más importante por
configurar en la fuente. Por tanto, la longitud de arco define el voltaje. De los tres tipos de corrientes
permitidos y usados en el proceso, CDEN es el más empleado, con lo cual se alcanza la fusión eficiente del
MB, tonto con aporte como en modo autógeno, además del menor calentamiento del electrodo.

A pesar de que este proceso puede ser empleado para la unión de aceros al carbono, su centro de acción
son los aceros inoxidables y las aleaciones no ferrosas, incluyendo aleaciones de Cu, Ni, Ti. En este proceso
se destaca la importancia del proceso de remoción de material por cuenta de los iones, donde la CA, además
de promover el mayor calentamiento del electrodo, es particularmente importante en rompimiento de capas
de óxido en aleaciones de Al, Mg y aceros inoxidables.

Las fuentes de soldadura más simples proveen encendido del arco por medio de contacto con el MB.
Actualmente es muy frecuente, y con poca diferencia en el costo, que sean comercializadas fuentes de
soldaduras que permitan el encendido por contacto o no contacto, esté último por LiftArc o alta frecuencia,
evitando la contaminación del depósito de soldadura con tungsteno. Otros elementos igualmente
incorporados en las fuentes de soldadura son los sistemas para regulación y estabilización de la onda, para
mejorar la operación del sistema, principalmente y realizar operaciones empleando CA.

La Figura 39 presentada corresponde a uno de los equipos con los que cuenta el laboratorio de soldadura,
el multiproceso Miller Syncrowave 250. Este equipo permite la realización de juntas empleando SMAW y
GTAW, ambos procesos manuales, por lo que se puede interpretar que se trata de una fuente de corriente
constante. En la imagen se puede observar los elementos para el cambio de proceso, así como la manija
para el control de la corriente. Otros elementos no han sido descritos, pero la se relación con los sistemas
de estabilización de onda, los cuales serán descritos a continuación.

b)

a)
Figura 39. a) Fuente de soldadura multiprocesos Miller Syncrowave 250 y b) panel de control.
3.2.2. Uso de corriente alterna (AC) con control de forma

Estos elementos son empleados principalmente para la estabilización del arco, al momento de emplear
corriente alterna. Como se sabe, el empleo de corriente alterna no es el más frecuente, debido a la
inestabilidad del arco, generada por el cambio de polaridad. Por esto los soldadores prefieren emplear
corriente directa. No obstante CA presenta dos ventajas frente a CD: 1) el aporte térmico es menor y 2) el
efecto de limpieza sobre el material, ambos sin reducir significativamente la penetración. Debido a esto, se
han desarrollado e incorporado en las fuentes de soldadura diferentes instrumentos que permitan la
aplicación de soldadura, son las dificultades intrínsecas al empleo de CD.

Estos elementos pueden ser agrupados en un conjunto de sistemas denominados como Control de Forma,
que se refiere a estrategias para modificar la forma de la onda. Estas estrategias son el empleo de onda
cuadrada, el uso de alta frecuencia, el control de balance, control de corriente y la variación de la frecuencia
de salida de la fuente. Además de estabilizar el arco en CA, el control de la forma de onda permite
incrementar la velocidad de avance, estabilizar el cono del arco, controlar el ancho del cordón, controlar la
penetración, modificar la acción de limpieza y emplear mayores corrientes de soldadura para un mismo
electrodo. La Figura 40 presenta dos fuentes de soldadura, de fabricantes diferentes, con controles para el
control de forma.

Figura 40. Fuentes de soldadura con distintos controles para el control de forma.

A continuación, son presentadas las distintas estrategias para el control de onda para CA.

3.2.2.1. Onda cuadrada

En otras oportunidades fue descrito como la corriente alterna presenta una zona de baja corriente donde el
arco se extingue, como se observa en el esquema. Esta zona corresponde a una fracción de tiempo del ciclo
de la onda. Por esta razón, una buna idea es la de minimizar e incluso reducir dicho tiempo a cero. Esto se
puede alcanzar al transformar la corriente suministrada de la fuente, de sinusoidal a cuadrada, como aparece
en la Figura 41.

Como el tiempo trascurrido para el cambio de polaridad es prácticamente cero (0), no hoy dificultad para la
reignición del arco. Por tanto, la fuente debe contar con un elemento en el panel de control que indique que
es posible dicho cambio, lo que significa que la fuente puede proveer corriente alterna sinusoidal o cuadrada,
con frecuencia de 60 Hz.
 Zona de cruce
por cero
+
Corriente

0
-

Tiempo Tiempo
1/60 Seg 1/60 Seg

Figura 41. Onda sinusoidal y cuadrada para la reducción del tiempo de apagado y encendido del arco.

3.2.2.2. Piloto de alta frecuencia

Como se ha descrito en secciones anteriores, existen equipos de soldadura que cuentan con dos fuentes de
soldadura: la que produce la potencia de soldadura necesaria para la formación del arco (corriente alta y
voltaje bajo) y una fuente paralela para iniciar el arco en modo no contacto, con potencia baja (de corriente
baja y voltaje alto), que mantiene ionizado el gas cuando la corriente de soldadura se acerca a la región de
cambio de polaridad.

Si pensamos un poco, la segunda fuente sería una fuente de CD, pero en realidad se trata de una fuente de
corriente alterna, pero con una frecuencia elevada (+16.000 Hz), que genera un efecto similar al de una
fuente de CD. Esto explica que el sistema sea conocido como de encendido por no contacto con alta
frecuencia. Los equipos desactivan el sistema de forma automática, una vez el arco está encendido,
actuando únicamente como encendido sin contacto. Un esquema se presenta en la Figura 42.

Zona de cruce
por cero
+
Corriente

0
-

Tiempo Tiempo
1/60 Seg 1/60 Seg

Figura 42. Onda sinusoidal y señal de alta frecuencia superpuesto a la onda sinusoidal para encendido y estabilización del arco.

Este sistema puede ser activado o desactivado, lo que no inhabilita la fuente de soldadura para soldar en
modo contacto o en casos donde sea necesaria CD. Igualmente, la fuente de soldadura puede permanecer
apagada y el dispositivo encendido, solo de forma demostrativa (Figura 43), para evidenciar la ionización del
gas, formando un plasma frío con descarga luminiscente, donde los colores de éste dependen del tipo de
gas que sea empleado.

Figura 43. Fotografías de la descarga de alta frecuencia encendida, con la fuente de soldadura pagada.

La Figura 44 presenta información extraída del manual de la fuente de soldadura del Miller Syncrowave 250,
donde se presenta el interruptor para accionar el dispositivo, así como el control de intensidad del sistema.
Además, es presentada la información relacionada con el funcionamiento del sistema, para este equipo.
Toda fuente de soldadura debe presentar las mismas informaciones.

Figura 44. Información de sistema de alta frecuencia extraída del manual de la fuente.

3.2.2.3. Control de balance o proporción de polaridad

La Figura 45 hace referencia a la distribución de temperatura en el proceso, por cuenta de la polaridad. Para
el proceso GTAW, los valores son cuantificados fácilmente, al permitir establecer que el ánodo absorbe el
70 % del calor generado, mientras el cátodo solo absorbe el 30 %. Esta diferencia subyace en el aporte
térmico adicional generado por el choque de electrones, el cual siempre apunta al ánodo, por ser el elemento
que los recibe.
Definir esta proporción es importante, pues explica por qué la necesidad de sistemas de enfriamiento cuando
se desea realizar cambio en la polaridad. Para el caso de CDEP el electrodo se calienta substancialmente,
lo cual podría generar un accidente al sobrecalentar el porta-electrodo. Menos arriesgado es el empleo de
CA, pero deben ser tomadas igualmente providencias para evitar un accidente.

Realizar de forma desapercibida cambio de la polaridad, sin tener en cuentas las consecuencias en el
calentamiento del electrodo, es una operación arriesgada, por lo cual el soldador y personal alrededor del
proceso, deben ser precavidos, y saber que dicha alteración requerirá en muchos casos el empleo de
enfriadores de agua y antorchas adaptadas para dicho fin.

Excelente penetración Pobre penetración

Excelente limpieza

30% Calor, prolonga

70% Calor, limitada
la vida del electrodo
vida útil del electrodo

70% Calor 30% Calor

Figura 45. Distribución de temperatura durante el proceso de soldadura dependiendo el tipo de corriente.

La Figura 46, presenta la onda sinusoidal de corriente, con la respectiva polaridad, con sus fases de media
onda discriminadas como CDEP o polaridad directa (de 0 a /2) y CDEN o polaridad inversa (entre /2 y ).

0
-

Tiempo
1/60 Seg

Figura 46. Distribución de temperatura durante el cambio de polaridad en un ciclo de CA.

La Figura 47 presenta tres esquemas de ondas sinusoidales: la primera denominada como balanceada, la
segunda definida como de máxima polaridad directa (máxima penetración) y la última como máxima
polaridad inversa (máxima limpieza). Si el observador es cuidadoso, podrá percibir que las dos últimas
gráficas presentan ondas sinusoidales con periodos de tiempo distintos en cada polaridad. La de máxima
polaridad directa permanece más tiempo en CDEN, mientras la de máxima polaridad inversa actúa, al
contrario, con más tiempo en CDEP.
 Figura 47. Control de balance: onda balanceada, máxima penetración y máxima limpieza.

Si la onda de corriente alterna pasa más tiempo en CDEN, esto explica que, incluso en CA, la penetración
pueda ser alterada dependiendo del tiempo de permanencia en dicha fase. Igual acontece con el tiempo de
permanencia en CDEP, lo cual altera el grado de limpieza de la pieza. El instrumento que permite alterar el
balance de la onda para alterar la penetración y limpieza en CA se denomina, control de balance.

El efecto del control de balance se puede observar con claridad en Figura 48. Si la onda permanece más
tiempo en polaridad inversa (EP), el cordón será más ancho, comparado con un cordón generado con CA
balanceada. Además, los iones bombardearán por más tiempo el metal base, incrementando la limpieza de
éste. Para CA, con control de balance con más tiempo en EN, el cordón será más estrecho y profundo, que
su contraparte CA-balanceado, sacrificando en la misma medida la limpieza sobre el metal, pero sin
eliminarla.

Figura 48. Efecto del control de balance en el arco y el charco de soldadura.

El control de balance se puede definir como el porcentaje de tiempo que se desea que la onda permanezca
en una de las mitades del ciclo.

• Más tiempo en EP, menor penetración y más limpieza.

• Más tiempo en EN, mayor penetración y velocidad de avance.

Dependiendo la fuente, el control de balance se puede presentar como una perilla donde se selecciona un
número de cero a diez, donde el tres corresponde a CA balanceada, tal como aparece en la Figura 49. El
número diez indica mayor tiempo en EN, alcanzado la penetración máxima, al permanecer 68 % del tiempo
en esa polaridad. El cero corresponde al máximo periodo en EP, que para el sistema presentad en la figura,
corresponde a un 55 % del periodo en EP.

a) b)

Figura 49. a) Control para el sistema de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de los cordones para distinto nivel de
balance.

La Figura 50 permite evidenciar el aspecto superficial del cordón, con base en el control de balance. El lector
debe recordar que un mayor grado de limpieza, implica que la superficie es más opaca, debido a la erosión
propiciada por el choque continuo de los iones sobre el metal. A mayor cantidad de impactos, más opaco el
aspecto del metal.

a) b)
Figura 50. Ajuste del control de balance en la fuente Syncrowave 250 y b) aspecto de la superficie para cada condición.
3.2.2.4. Control de corriente

Otro aditamento que puede ser encontrado en distintas fuentes de soldadura para GTAW, es el denominado
control de corriente. Como se observa en la Figura 51, las ondas de CA se encuentran balanceadas, lo que
implica que los tiempos en cada ciclo EN-EP son iguales. Sin embargo, la amplitud en cada fase es distinta,
lo que implica que la cantidad de corriente es diferente.

Figura 51. Efecto del control de corriente en la forma del arco y el cordón de soldadura.

Cuando el sistema es programado para aportar mayor corriente cuando el ciclo se encuentra en EP, aumenta
ligeramente el tamaño del cordón, sin afectar la penetración. Para aumento de corriente con EN, la
penetración se incrementa aún más que en el caso de CA.

Con este control se observa que:

• Más amperaje en EN; mayor penetración y velocidad de avance.
• Más amperaje en EP; penetración ligera.

3.2.2.5. Frecuencia de la fuente

Este elemento es confundido frecuentemente con la alta frecuencia del encendido por no contacto, o piloto.
Debe quedar claro que al definir “frecuencia de la fuente” se refiere a la frecuencia de salida de la corriente
alterna, como se observa en la Figura 52.

Este aditamento solo es posible encontrarlo en fuentes del tipo inversor, los cuales permiten generar corriente
alterna de distintas frecuencias. Recordemos que los equipos convencionales proveen CA de 60 Hz. Los
equipos más comerciales con variación de la frecuencia suministran CA de 20-100 Hz; fuentes menos
comunes permiten cambios de frecuencia entre 20-400 Hz.
 Arco más ancho, buena penetración Arco más estrecho, mejor penetración, para
soldaduras en filete

Cordón Cordón

Limpieza Limpieza
Cordones más anchos con buena limpieza Cordones más estrechos con buena limpieza

Figura 52. Efecto de la frecuencia de la CA en la forma del arco y el cordón de soldadura.

Cabe destacar que el principal efecto de la frecuencia es el control sobre el tamaño del arco, tal cual como
se describe en la figura. A mayor frecuencia el tiempo del ciclo se reduce, por lo que el cono del arco tiene
menos tiempo para aumentar su tamaño. Lo contrario sucede a frecuencias bajas. Por lo tanto, arcos
generados a partir de corriente alterna con frecuencia de 200 Hz son más pequeños que los de 60 Hz. Esto
repercute en mejoras, debido a que la reducción del tamaño del arco reduce el área de trasferencia,
aumentando la densidad de energía, lo que repercute en la estabilidad del arco y la forma del charco. Este
elemento es ideal para soldadura de filetes y soldaduras con penetración controlada, por lo cual es
ampliamente usado para soldar juntas de aluminio en T o esquina, como se presenta en la Figura 53.

80 A (EP); 250 A (EN); 70% EN; 60 Hz 80 A (EP); 250 A (EN); 70% EN; 250 Hz
Figura 53. Efecto de las distintas variables de control de forma en la soldadura de filete en aluminio.

Con relación a la forma del cordón, se puede afirmar que:

• Baja frecuencia deriva en la formación de cordones más anchos, ideal para trabajos de reconstrucción
o unión de láminas delgadas.
• Alta frecuencia fomenta la formación de cordones más angostos, siendo utilizado en soldaduras tipo
filete y operaciones automáticas.

3.2.2.6. DC pulsado

Este aditamento fue desarrollado a partir de observaciones realizadas con relación a la generación y
desprendimiento de las gotas de metal en procesos con electrodo consumible. Para la formación de la gota
se requiere de corriente alta elevada para la fusión del metal, mientras que después del desprendimiento la
gota no necesita corriente que impulse su trayecto hacia el metal fundido. Por tanto, considerando esos dos
momentos, es posible considerar el hecho de producir picos de corriente en el modo DC, que permitan solo
la fusión del metal, mientras que en el desprendimiento la corriente solo será la suficiente para mantener al
gas ligeramente ionizado para evitar su extinción. Esto se observa en la Figura 54.

Figura 54. Esquema de la corriente directa en modo pulsado para GTAW.

Esto se denomina GTAW pulsado (GTAW-P), siendo descrito por la AWS A3.0, así como otros elementos
alrededor del proceso, como:

• Pulsed gas tungsten arc welding (GTAW-P): A gas tungsten arc welding process variation in which the
current is pulsed.
• Pulsed power welding: An arc welding process variation in which the welding power source is
programmed to cycle between low and high power levels.

Entre las ventajas del proceso GTAW-P se encuentran:

• Menor aporte térmico, debido a que la corriente aportada no es la corriente total de soldadura, que sería
la corriente máxima, sino la corriente promedio entre el pico y valle.
• Buena penetración, puesto que la reducción de aporte térmico no la afecta significativamente.
• Menor distorsión, como consecuencia de la reducción en el aporte térmico.
• Excelente control del arco en aplicaciones en fuera de posición, gracias al menor aporte térmico.
• Facilidad de soldar materiales delgados.
Los parámetros generalmente utilizados para controlar el pulso, disponibles en la fuente de soldadura son:
Corriente de pico, corriente de base, pulsos por segundo, tiempo en pico. Estos son descritos
esquemáticamente en la Figura 55.

Figura 55. Esquema del ajusta de los parámetros para GTAW-P.

Según la AWS, estos parámetros son definidos de la siguiente forma:

• High pulse current, pulsed power welding: The current during the high pulse time producing the high
heat level.
• High pulse time, pulsed power welding: The duration of the high pulse current.
• Low pulse current, pulsed power welding: The current during the low pulse time producing the low heat
level.
• Low pulse time, pulsed power welding: The duration of the low current pulse.

Como se observa en la Figura 56, el modo GTAW-P modifica la forma del cordón, en relación con GTAW
convencional. Tanto la separación de las ondulaciones, como la forma del depósito son controladas a través
del tiempo de crecimiento del arco, supeditado al tiempo de pico o frecuencia del pulso. Como se ha
mencionado, el modo pulsado reduce sensiblemente el aporte térmico, lo que afecta directamente el tamaño
de la ZAT, las distorsiones y esfuerzos residuales, como consecuencia del amperaje promedio usado para
la aplicación.

La frecuencia de pulso produce un patrón distinto en el cordón de soldadura. La relación entre la frecuencia
del pulso y la velocidad de desplazamiento determina la distancia entre las ondulaciones. Así mismo, un
pulso lento (tiempo de pulso alta o frecuencia baja) también puede ser coordinado con la adición de metal
de relleno y así aumentar el control del charco de soldadura. Más de 40 pulsos/s (PPS), el arco se vuelve
más audible que visible, causando agitación del charco, lo que deriva en una microestructura en la zona
fundida más homogénea.

Frecuencias altas de pulso (100-500 PPS), permiten concentrar y enfocar el arco (menor tiempo de
crecimiento), lo que se traduce en estabilidad de arco, mayor penetración y velocidad de soldadura. Los
efectos concentración del arco con pulsos de alta frecuencia se amplían con pulso de más de 5000 PPS,
mejorando significativamente la estabilidad del arco.
 CA 150 Hz

Aluminio Pulsado 40 Hz

Figura 56. Efecto de la frecuencia de GTAW-P en el aspecto del cordón.

La Figura 57 presenta un buen resumen del efecto de la polaridad en el proceso GTAW. El lector debe
comprender el efecto de la polaridad en la acción de limpieza del metal base, el balance de calor entre
electrodo y metal base y la penetración de la soldadura, sin mayores sobresaltos.

Figura 57. Resumen del efecto de la polaridad en la limpieza, distribución de temperatura, penetración y capacidad del electrodo.

Sin embargo, una variable, denominada “Capacidad del electrodo”, es nueva para el lector, por lo que debe
ser aclarado su alcance. Esta se trata de la cantidad de corriente que el electrodo puede soportar,
dependiendo de la polaridad. Los electrodos de tungsteno conducen una corriente máxima. Dependiendo de
su diámetro. En CDEP la corriente es máxima, pues que la mayor temperatura se concentra en el metal
base, por lo que la capacidad del electrodo es la máxima. Para CDEP, como el 70 % del calor se concentra
en el electrodo, estos deben operar a corrientes más bajas, además de ser usados sistemas de enfriamiento,
por lo que se considera que su capacidad en esta polaridad es pobre. Finalmente, en CA, el balance térmico
se mantiene entre electrodo y metal de base, por lo que su capacidad es menor que en CDEN pero mayor
que en CDEP.
Un ejemplo se presenta en la tabla, donde para un electrodo de tungsteno puro, de 1/8” (3,2 mm), la corriente
máxima transferida es de 400 A en CDEN. Un electrodo del mismo material, pero con diámetro mayor de
1/4" (6,4 mm) tanto solo transfiere 120 A. Finalmente, el mismo electrodo de 1/8”, utilizado con CA solo puede
operar a 225 A.

3.2.3. Variables del proceso GTAW

Las variables del proceso GMAW son similares a SMAW, debido a que ambos son procesos manuales, cuya
fuente es del tipo corriente constante. Al igual que en SMAW, serán clasificadas las variables, según los
criterios definidos en la referencia Gas Tungsten Arc Welding, Hobart Institute, de la siguiente forma:

“The fixed or preselected variables are set before the actual welding takes place. These
are items such as the electrode type and size, the type of current, the type of shielding
gas, and the electrode taper angle.

The primary adjustable variables for gas tungsten arc welding are the welding current,
arc length, and travel speed.

In gas tungsten arc welding, secondary adjustable variables are things such as the work
and travel angles of the electrode and the electrode extensión.”

3.2.3.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

Em la misma referencia: Gas Tungsten Arc Welding, Hobart Institute, son descritos los efectos de distintos
cambios en los parámetros de soldadura. Dependiendo las características de la junta, sus efectos en el
proceso son resumidos a continuación.

“The type of metal influences the maximum thickness of the base metal that can be
welded. GTAW is used on many of these applications, especially on the non-ferrous
metals. In many cases, filler metal is not used at all.”

Un elemento importante es la penetración alcanzada por el proceso de soldadura, la cual es claramente

definida así:

“Thicknesses up to 3/16 inch (4.8 mm) or 5/16 inch (7.9 mm) can be welded with full
penetration, depending on the type of base metal. The maximum thickness, in a square-
groove butt joint, for full penetration, is 5/16 inch (7.9 mm) in stainless steel and 3/16 inch
(4.8 mm) in Al and Mg. The reason for these differences is that stainless steel can be
welded using CDEN which gives better penetration than the AC used on Al and Mg.”

“Square-groove welds are the most commonly used weld joints for gas tungsten arc
welding because most applications of this process are on thin metal.”

“Weld joints may be either CJP or PJP, depending on the strength required.”
Como visto anteriormente, la abertura y la cara de raíz son elementos que afectan la penetración, de la
siguiente forma:

“The amount of penetration obtained will depend on the root opening and the root face
used. Root openings are used to allow good access to the root of the joint and are usually
used in full penetration weld joints. A root opening is usually not used on partial
penetration joints, because access to the root is not necessary and parts are easier to fit
together without a root opening. Root faces are also involved. Larger root faces can be
used for partial penetration welds because penetration through the full thickness of the
root face is not required.”

Otros efectos que las características de la junta ejercen sobre el resultado final del proceso son:

“GTAW is particularly well adapted for welding thin metal. Thicknesses down to 0.005
inch (0.1 mm) can be welded. Thick metal sections are generally not welded by this
process because of its relatively low deposition rate.”

“V-grooves, for groove welds on butt joints, and bevel grooves for T-joints are commonly
used for thicker metal up to about 1/2 inch (12.7 mm). These joints are more difficult to
prepare which increases the cost of preparation. Filler metal must be used for V-grooves
and bevel grooves. The included angle for a V-groove is usually up to 90 degrees. The
wider angles are used to provide better accessibility to the root. Root faces usually range
from 1/8 inch (3.2 mm) to 1/4 inch (6.4 mm) depending on the thickness and type of metal
being welded.”

“U- and J-grooves are generally used in metal thicknesses over 1/2 inch (12.7 mm) to
reduce the filler metal required for thicker sections.”

“The use of consumable inserts will also have an effect on the joint design and are widely
used in the welding of tube and pipe. These are used when the joint is accessible from
one side and then a uniform, high quality root pass is required.”

3.2.3.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Electrodo

Con relación al efecto del tipo de electrodo en el proceso, debe llevarse en consideración que se trata de un
electrodo no consumible, donde la temperatura de fusión del tungsteno puro es de 6170 °F (3410 °C), lo cual
fue explicado considerando el efecto de la emisión termoiónica. Claramente los electrodos pueden ser de W
puro, pero también fue expuesto que este material puede ser dopado (aleado) con otros elementos, para
disminuir su función trabajo, la cual aumenta la emisión electrónica.

El tipo de electrodo, lo cual define el material y sus elementos de aleación, son identificados por medio de
un código de colores (Figura 58a). Las características de los electrodos para GTAW son descritos
ampliamente en el estándar AWS/ISO A5.12 (Figura 58b).

Electrodos de W puro son utilizados en aplicaciones poco críticas, en aleaciones de Al y Mg, empleando CA.
Estos electrodos generan menor corriente en el arco, debido a la menor emisión termoiónica. A pesar de
esto, la estabilidad en el arco es buena, y el electrodo es de bajo costo. Los electrodos aleados más
reconocidos son los dopados con torio; sin embargo, estos vienen siendo reemplazados con cerio y lantano,
debido a que Th es un elemento cancerígeno, el cual fue prohibido en distintos países de la comunidad
europea. El tipo de electrodo y de corriente depende del metal base a soldar, para lo cual los fabricantes de
electrodos realizan distintas sugerencias, donde el diámetro del electrodo define el tipo e intensidad de la
corriente (capacidad del electrodo).

a)

b)
Figura 58. a) Electrodos no consumibles para GTAW y b) portada del estándar AWS A5.12.

En la Tabla 28 aparece la clasificación por colores de los distintos electrodos según la AWS/ISO A5.12:2009;
además de la portada de dicho estándar.

Tabla 28: Clasificación por colores de los electrodos para GTAW, según la AWS A5.12.

Clasificación Color Elemento Oxido % óxido

EWP/(WP) Verde ----- ----- -----
EWCe-2/(WCe 20) Gris Cerio CeO2 1,8-2,2
EWLa-1/(WLa 10) Negro Lantano La2O3 0,8-1,2
EWLa-1.5/(WLa 15) Dorado Lantano La2O3 1,3-1,7
EWLa-2/(WLa 20) Azul Lantano La2O3 1,8-2,2
EWTh-1/(WTh 10) Amarillo Torio ThO2 0,8-1,2
EWTh-2/(WTh 20) Rojo Torio ThO2 1,8-2,2
(WTh 30) Violeta Torio ThO2 2,8-3,2
EWZr-1/(WZr 3) Café Zirconio ZrO2 0,15-0,5
EWZr-8/(WZr 8) Blanco Zirconio ZrO2 0,7-0,9
EWG NE NE ----- -----
La Tabla 29 está contenida el citado estándar, donde aparecen los distintos diámetros de electrodos,
independiente del tipo de electrodo, en los cuales son producidos y comercializados dichos elementos.
Además, el estándar presenta otras informaciones relacionadas con la producción, evaluación y
recomendaciones sobre las condiciones de uso.

Tabla 29: Dimensiones del diámetro de los electrodos según la A5.12:2009.

Con relaciones a aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos, existen múltiples recomendaciones en
la literatura. En este caso, las recomendaciones provienen del texto Gas Tungsten Arc Welding, Hobart
Institute, en el cual son recomendados para distintos tipos de metal de base, con espesores diferentes, el
tipo de corriente, electrodo y gas de soldadura (Tabla 30).

Para el caso del aluminio, es claro el efecto de la polaridad en el espesor del metal a ser soldado, así como
el empleo de electrodos aleados, los cuales garantizan la generación de un arco más caliente, debido al
mayor efecto Joule por la mayor corriente emitida, lo cual favorece la soldadura en metales de elevada
conductividad térmica, como es el caso del aluminio. Igual sucede en el cobre y sus aleaciones, donde la
mezcla Ar-He es usada en juntas gruesas, para compensar el calor disipado por la mayor disipación de calor
del metal, para lo cual se produce en arco más caliente, debido al mayor efecto Joule, gracias a la mayor
resistividad eléctrica del plasma de Ar-He.
 Tabla 30: Relaciones, aplicaciones y condiciones de uso de los electrodos.

La Tabla 31 describe la capacidad del electrodo, la cual se presentaba en la Figura 57, donde la corriente
máxima del electrodo depende de su diámetro, tipo y polaridad (capacidad del electrodo). Se destaca:

• La diferencia en el rango de corriente, dependiendo si el electrodo es puro o aleado.

• El cambio significativo en las corrientes máximas, dependiendo del tipo y la polaridad.

Tabla 31: Capacidad de los electrodos de GTAW.

Estas informaciones son fundamentales, para evitar accidental al momento de seleccionar la polaridad a ser
utilizada en el proceso.
Punta del electrodo

Otro elemento que es considerado variable esencial en el proceso es la forma de la punta del electrodo, el
cual es definido en el procedimiento de soldadura. El lector ya reconoce que el electrodo generalmente
presenta forma cónica (Figura 59a), y que debe ser afilado constantemente, debido a la erosión sufrida por
el electrodo, cuando es empleada CDEN. Sin embargo, el electrodo puede presentar además de la
característica punta aguda, una punta de forma esférica (Figura 59b), donde la forma depende del tipo de
corriente.

• Para soldar con DCEN se emplea forma cónica, la cual facilita la emisión de los electrones desde un
área más pequeña, lo cual reduce significativamente el tamaño del arco.
• Para soldar con AC se recomienda que la punta del electrodo sea esférica, aunque también se acepta
afilada en forma de en cono truncado. Esta forma permite reducir el efecto de la erosión por parte de
los iones.

a) b)
Figura 59. Forma de la punta del electrodo para GTAW: a) punta cónica y b) punta esférica.

La configuración geométrica de la punta afecta:

• La forma del cordón (ancho y penetración), al alterar la forma del arco.

• La estabilidad del arco, ya que, al incidir en el tamaño del arco, aumenta o disminuye su tamaño, lo cual
repercute en el aumento o disminución en su densidad de energía, que repercute en la estabilidad de
este.

El afilado correcto del electrodo, para el caso de un extremo en forma aguda, corresponde a aquel donde las
estrías generadas por el esmeril son paralelas al eje del electrodo, pues las cargas eléctricas recorren la
superficie, siendo emitidas desde el extremo conservando su dirección. Cuando las estrías del afilado son
circulares, al eje del electrodo, los electrones siguen dicho recorrido, son emitidos conservando dicha
dirección, lo que induce un comportamiento errático del arco. Ambos se pueden observar en la Figura 60.

El afilado redondeado se realiza abriendo el arco en un bloque de cobre refrigerado con agua empleando
AC-DCEP. La corriente se aumenta hasta que la punta comienza a fundirse siendo que su posterior
solidificación de la gota. Una forma alternativa, cuyo resultado no es igual pero también es aceptado, es afilar
el electrodo en forma cónica, para posteriormente truncar o remover el extremo más agudo.
 Figura 60. Afilado correcto e incorrecto de la del electrodo.

La Figura 61 presenta el efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo, en la apariencia de la zona
fundida. A medida que el ángulo de afilado es menor (el ángulo es más agudo) el ancho del depósito
aumenta, mientras la penetración disminuye. La Tabla 32 presenta recomendaciones de ángulo de afilado,
dependiendo de la corriente de soldadura, siendo que corrientes altas requieren electrodos menos
puntiagudos. Esto se debe a que, con ángulos más pequeños, el extremo es más fino, lo que aumenta el
riesgo de fusión si son empleadas corrientes elevadas.

Tabla 32: Corriente vs ángulo del electrodo.

Corriente (A) Ángulo electrodo

20 30°
20-100 60° - 90°
100-200 90° - 120°
> 200 120°

Figura 61. Efecto del ángulo de la punta del electrodo en la

forma del cordón de soldadura.
Recuperado de: http://www.ncpwb.org/technicalresources/NCPWB-TR-How_to_Prepare_Electrodes.pdf

Dicho efecto fue verificado en un trabajo de 1980: “Anode/Cathode Geometry and Shielding Gas
Interrelationships in GTAW”, escrito por J.K. Key, cuyo principal resultado es resumido en la Figura 62.
 Figura 62. Efecto de la forma y el ángulo de afilado del electrodo en la apariencia de la zona fundida. Recuperado de:
https://app.aws.org/wj/supplement/WJ_1980_12_s364.pdf

En este son evaluados como repercuten el ángulo de afilado (0° a 180°) y la longitud “despuntada” o truncada
(0,125 a 0.500 mm), en la forma de la zona fundida, ratificando lo expresando anteriormente. Claramente, a
medida que el ángulo y la longitud truncada del electrodo aumentan, el ancho disminuye mientras la
penetración crece. Esto debido a que el tamaño del arco disminuye, aumentando su densidad de energía,
con las consecuencias que esto acarrea en el cordón.

3.2.3.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Metal de adición

El metal de aporte, denominado varilla o alambre para soldar (welding rod, welding wire), es comercializado
en ambas formas, tal como registra la Figura 63. Este tipo de aporte presenta la composición química, y
comportamiento mecánico, similar al del metal de base. La varilla de soldadura es comercializada con
diferentes diámetros, pero en longitudes de 1,0 m, siendo empleada cuando el proceso es completamente
manual. En el caso de un proceso mecanizado, su presentación es en forma de rollos o bobinas de alambre.
En ambos el diámetro del aporte varía de 0,5 a 6,0 mm.

a) b)
Figura 63. Metal de aporte para GTAW: a) varilla (welding rod) y b) alambre para soldar (welding wire).
Los estándares más representados para este tipo de materiales son presentados en la Tabla 33 a
continuación, siendo para los aceros al carbono el AWS A5.18.

Tabla 33: Estándares para la especificación de metales de aporte para GTAW.

Cabe recordar las diferentes denominaciones para describir los electrodos y metales de aporte, siendo que
el metal de aporte no es considerado parte del circuito eléctrico, por lo cual no se atribuye el carácter de
electrodo. En este caso se destacan las definiciones de varillas y alambres para soldar.

• Electrodo (electrode): A component of the secondary circuit terminating at the arc, molten conductive
slag, or base metal.
• Electrodo consumible (consumable electrode): An electrode providing filler metal.
• Electrodo no consumible (nonconsumable electrode): An electrode that does not provide filler metal.
• Electrodo recubierto (covered electrode): A composite filler metal electrode consisting of a bare or metal
cored electrode with a flux covering sufficient to provide a slag layer and/or alloying elements.
• Electrodo desnudo (bare electrode): A filler metal electrode produced as a wire, strip, or bar with no
coating or covering.
• Electrodo compuesto (composite electrode): A generic term for multicomponent filler metal electrodes in
various physical forms such as stranded wires, tubes, and covered wire.
• Metal de aporte (filler metal): The metal or alloy to be added in making a brazed, soldered, or welded
joint.
• Varillas para soldar (welding rod): A form of welding filler metal, normally packaged in straight lengths,
that does not conduct the welding current.
• Alambre para soldar (welding wire): A form of welding filler metal, normally packaged as coils or spools,
that may or may not conduct electrical current depending upon the welding process with which it is used.
Selection of filler metal

“The selection of the proper filler metal is primarily dependent on the chemical
composition of the base metal being welded. Filler metals are often similar, although not
necessarily identical, to the base metal being welded.

Filler metals are produced with closer control on chemistry, purity, and quality than are
base metals. The choice of a filler metal for a given application depends on the suitability
for the intended operation, the cost, and the metallurgical compatibility.

In this system, designations for filler metal rods consist of the letters ER (for electrode or
rod) and an alloy number in most cases.

Because gas tungsten arc welding filler rods are generally chosen on the basis of
chemical composition, they are also classified according to their chemical composition.
This is not true of the specification for carbon and low alloy steel welding rods which are
classified according to mechanical properties and chemical compositions.”

Dos ejemplos de los estándares para la definición de las varillas o alambres para soldadura son presentados
en la Figura 64.

Figura 64. Estándares AWS A5.18 y A5.9 para la clasificación del metal de aporte para GTAW.

Cabe resaltar la importancia del estándar AWS A5.18: Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods
for Gas Shielded Arc Welding.

Algunos detalles en este estándar son similares a los presentados en el AWS A5.1, correspondientes a
electrodos para aceros al carbono para el proceso SMAW, siendo uno de ellos la designación del tipo de
electrodo (Figura 65). En este se destaca por que en su primer dígito pueden aparecer tanto la letra “E” -
correspondiente a electrodo-, como “ER”, que indica que el elemento puede ser utilizado tanto como
electrodo “E” o varilla para soldar “R”. El caso de los aportes definidos como “E” es para aportes para el
proceso GMAW, mientras que los “ER” pueden ser utilizados tanto en GMAW como en GTAW. Lo que
significa que este estándar define aporte tanto para GMAW como GTAW.

Figura 65. Designación del metal de aporte para GTAW según el estándar AWS A5.18.

Otros elementos son comunes, como la resistencia del depósito y el hidrógeno difusible, difiriendo en otras
características como si el aporte es sólido (S) o compuesto (C), el tipo de gas de soldadura a ser empleado.
Otras características tenidas en cuenta para la selección del metal de aporte, descritas en Gas Tungsten Arc
Welding, Hobart Institute, son:

“The selection of the proper filler metal for specific job applications is quite involved but
can be based on the following factors:

1. Base metal strength properties: This is done by choosing a filler metal to match the
tensile strength of the base metal. This is usually most important with steel.
2. Base metal composition: The chemical composition of the base metal must be
known. Matching the chemical composition is not as important for mild steel as it is
for stainless steels and nonferrous metals. Closely matching the filler metal to the
base metal is needed when corrosion resistance and color match are important
considerations.
3. Thickness and shape of base metal weldments: Thick sections or complex shapes
may require maximum ductility to avoid weld cracking. Filler metal types that give
best ductility should be used.
 4. Service conditions and/or specifications: When weldments are subjected to severe
service conditions such as low temperatures, high temperatures, or shock loading,
a filler metal that closely matches the base metal composition, ductility and impact
resistance properties should be used.”

3.2.3.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Corriente

Se trata de una variable primaria, la cual depende del tipo y diámetro del electrodo, el tipo de corriente, la
posición de soldadura, las características de la junta, el tipo y espesor del MB. Su aumento incrementa el
tamaño del cordón, junto con la penetración. Además, esta es la variable programada por el soldador en el
equipo, por tratarse de un proceso manual, donde la fuente es del tipo corriente constante.

3.2.3.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Longitud de arco

Esta es una variable primaria, supeditada al tipo de gas y la distancia del electrodo y el MB (longitud de arco),
por lo cual es completamente controlada por el soldador. Cuando la longitud de arco es grande se producen
cordones irregulares e inestabilidad de arco, lo cual se corrige disminuyendo la corriente en la fuente, la
resistencia eléctrica del plasma, o la longitud de arco.

3.2.3.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura

Finalmente, la velocidad de soldadura es considerada como una variable primaria, controlada por el soldador,
la cual afecta la forma del cordón de soldadura, debido al aumento o disminución del aporte térmico. Aumento
en la velocidad disminuye el tamaño y penetración del cordón.

La Figura 66 presenta el efecto de los distintos parámetros, en la forma del cordón de soldadura.

Figura 66. Efecto de los parámetros de ajuste directo en la forma y aspecto de los cordones de soldadura por GTAW.
Tomando como referencia el primer depósito, considerado “adecuado”, la reducción de la corriente,
modificando la fuente de soldadura, deriva en un cordón irregular, debido a las dificultades para la fusión del
metal. Si la modificación incluyese aumento en la velocidad de soldadura, al aporte térmico, aún menor,
dificulta más la obtención de soldadura adecuada, siendo el cordón más estrecho.

Si el aumento registrase aumento en la corriente -desde la fuente, y reducción de la velocidad -el aporte
térmico sería significativo, lo que redunda en cordones de mayor tamaño. Por el contrario, si se eleva la
longitud de arco, el arco crece considerablemente, aumentando su inestabilidad y tamaño, lo que redunda
en cordones irregulares y anchos. Finalmente, un flujo de gas bajo promueve la ionización de aire en lugar
del gas promoviendo la formación de un arco inestable, así como la contaminación del depósito.

3.2.3.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulo del electrodo

Es una variable secundaria, que al igual que en SMAW, se define de dos formas: Ángulos de avance (travel)
y de trabajo (work). Es controlado por el soldador, lo que podría inducir la formación de discontinuidades, así
como el cambio en la forma del cordón.

3.2.3.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Extensión del electrodo

Este parámetro es exclusivo de este proceso, siendo considerada una variable secundaria. La extensión del
electrodo, tal como se observa en la Figura 67, se extiende entre una a dos veces el diámetro del electrodo.
La mayor longitud aumenta el riesgo de contaminación por tungsteno, debido a la inadecuada protección del
gas, requiriendo mayor flujo de este; aunque estas deben ser usadas en soldaduras de filete, para aumentar
el acceso de la fuente de calor a la esquina del conjunto, la cual es dificultada, en parte, por el bocal.

Figura 67. Extensión del electrodo de GTAW.

3.2.4 Parámetros para la realización de juntas soldadas

Conociendo el efecto de las diferentes variables de soldadura, en la obtención de juntas soldadas adecuadas,
es posible emprender la construcción de un procedimiento de soldadura, para lo cual existen múltiples
fuentes de información sobre condiciones adecuadas de soldadura, para distintos tipos de materiales y
configuraciones de junta.
Un ejemplo se presenta en la Figura 68, donde se muestran distintas condiciones de soldadura para cuatro
tipos de junta soldada: tope con platina de respaldo removible, tope son abertura de raíz, tope con bisel, y
soldaduras de filete.

Figura 68. Algunos parámetros para la ejecución del proceso de soldadura GTAW en distintas aleaciones y juntas. Recuperado
de: https://mechasource.blogspot.com/2018/04/gas-tungsten-arc-welding.html.

Las recomendaciones son para la realización de juntas soldadas en aleaciones de aluminio, aceros
inoxidables y aceros al carbono en función del tipo y el espesor de las láminas; para lo cual son
recomendados el tipo de corriente y electrodo, así como los diámetros del electrodo y del aporte, la corriente
de soldadura y el flujo de gas. Sin embargo, estas recomendaciones se quedan cortas en un elemento: el
tipo de gas y soldadura.

Una referencia más completa es la ya mensionada Gas Tungsten Arc Welding de la Hobart Institute of
Welding Technology, en la cual se proveen informaciones para la realización de jutas soldadas en distintos
materiales y configuraciones de la junta. Las tablas, recomienda todos los parámetros necesarios para la
ejecución de una soldadura preliminar, los cuales posteriormente pueden ser ajustados hasta alcanzar los
resultados deseados.

La Tabla 34 presentada es para la obtención de juntas soldadas a tope y esquina, en platinas.

Tabla 34: Datos para la selección de parámetros para GTAW en platinas de distintas aleaciones.
En la Tabla 35 y la Tabla 36 son realizadas recomendaciones para la soldadura a tope, esquina y borde, en
láminas de distintos metales.

Tabla 35: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones.
Tabla 36: Datos para la selección de parámetros para GTAW en láminas de distintas aleaciones.
Finalmente, en la Tabla 37 y la Tabla 38 se presentan recomendaciones para la realización de juntas
soldadas por soldadura de filete, en juntas sobrepuestas, en T y en esquina.

Tabla 37: Datos para la selección de parámetros GTAW de filetes en platinas de distintas aleaciones.
Tabla 38: Selección de parámetros de GTAW para filetes en platinas de distintas aleaciones.
La Figura 69 presenta un sistema mecanizado para la realización de soldaduras GTAW a tope en elementos
cilíndricos, el cual cuanta con:

• Adaptadores para soldadura

circunferencial.
• Pedestal para posicionamiento de la
boquilla.
• Posicionador de rotación del tubo.
• Cabezote automático de soldadura.
• Bobina de metal de adición.

Figura 69. Esquema del proceso GTAW mecanizado.

El alimentador de alambre puede ser el elemento novedoso, pero es convencional en múltiples procesos,
cuando estos pretenden ser automatizados, por medio de sistemas electromecánicos.

3.2.5. Cálculo del costo de soldadura para GTAW

Finalmente, se presenta una metodología para determinar los costos de soldadura, cuya diferencia más
importante con relación a SMAW, es el costo de gas. Los otros factores son calculados de la misma forma.
Las ecuaciones se presentan a continuación.

1. Costos de la mano de obra:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Donde el factor de operación es el tiempo efectivo en el que el soldador realmente está aplicando.

2. Costos del metal de aporte:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑣 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Cv: Precio de la varilla o alambre por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).
Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Costos del gas de protección:

Donde:
tArco: Tiempo de arco (h/ft).
𝐶𝑔 = 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . 𝐹𝑔 . 𝐶𝑔𝑢 Fg: Flujo del gas (ft3/h).
Cgu: Precio del volumen de gas (US$/ft3).

4. Costos eléctricos:
Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura en GTAW es el siguiente:

Se desea realizar la soldadura en una junta en T, de platinas en una aleación de aluminio, aplicando una
soldadura de filete de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura GTAW, empleando
gas de protección Ar.

Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:
• Mano de obra y sobre costos: 120.000 COP$/h.
• Precio de la varilla de soldadura: 45.000 COP$/lb.
• Precio del volumen de gas Ar: 1.800 COP$/ft3.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.

Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:
• Peso depositado: 0.04 (lb).
• Tasa de depósito: 2,0 lb/h.
• Factor de operación: 35 %.
• Eficiencia de deposición: 95 %.
• Flujo de gas: 30 ft3/h.
• Corriente de soldadura: 240 A.
• Voltaje de soldadura: 25 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 50 %.
• Tiempo de arco: 0,02 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(12.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,04 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 6.857 𝐶𝑂𝑃$
(2,0 𝑙𝑏/ℎ)(0,35)
(0,04 𝑙𝑏)(45.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)
𝐶𝑎 = = 1.894 𝐶𝑂𝑃$
0,95
 ℎ 𝑓𝑡 3 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑔 = 0,02 𝑓𝑡. 30 ℎ
. 1.800 𝑓𝑡 3
= 1.800 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑂𝑃$
(240 𝐴)(25 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,02 . . 1,0 ft = 101 COP$
0,5 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Características del proceso GTAW.

• Gases utilizados en este proceso.
• Elementos que conforman el equipo de GTAW.
• Mecanismos para el control de onda.
• Ventajas y uso de la onda cuadrada en GTAW.
• Encendido por no contacto con alta frecuencia.
• Controles de balance y de corriente.
• Ajuste de la frecuencia de salida de la fuente.
• Características del GTAW-P.
• Tipos de electrodos utilizados y su identificación.
• Forma, preparación y efecto de la punta del electrodo.
• Metal de aporte para GTAW.
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma del depósito.
• Costos en el proceso GTAW.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar las siguientes actividades.

1. Diseñe la junta, determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope de tubería de cobre, de láminas de 1/8 de espesor, y diámetro del tubo de
4 in.
2. Diseñe la junta, selecciones el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta en esquina, de láminas de aluminio 3/8 de espesor, considerando acceso por un
solo lado.
3. Diseñe la junta, determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas de acero inoxidable de 3/4 in de espesor, generando la menor
distorsión y esfuerzos residuales.
4. Diseñe la junta, selecciones el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
de filete en una junta a sobrepuesta, de láminas una aleación de aluminio de 1/4 in de espesor, para
soldadura por un solo lado en posición plana.
5. Diseñe la junta y determine el electrodo y los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura
en ranura en una junta a tope, de láminas en acero de baja aleación de 3/8 in de espesor, para soldadura
por con distorsiones mínimas y PJP.
3.3. SOLDADURA POR ARCO ELÉCTRICO CON GAS DE PROTECCIÓN (GMAW)

Es un proceso de soldadura donde se establece un arco entre un electrodo continuo (consumible) y la pieza.
El arco generado as más intermitente y menos intenso, en comparación con GTAW, pero más estable que
su símil en SMAW. El proceso es más conocido como MIG (Metal Iner Gas) MAG (Metal Active Gas), debido
a los gases empleados: MIG cuando el gas de protección es inerte, como el Ar o He, mientras MAG donde
el gas de protección es activo, como el CO2 o mezcla Ar, O y CO2. Posteriormente, tratando de aglutinar
ambos procesos en uno, fue establecido el nombre de GMAW.

Al igual que en GTAW, el uso de gas inerte puro, o mezclas, es utilizada en construcción de juntas soldadas
en metales y aleaciones no ferrosas. Por otro lado, el gas inerte puede ser mezclado con pequeñas
cantidades de gases activos para soldaduras de aceros aleados. Finalmente, mezclas ricas en CO 2, o el
propio gas puro, es empleado en la realización de uniones soldadas en aceros al carbono.

3.3.1. Elementos para GMAW

La Figura 70 presenta un esquema de los elementos empleados en el proceso, donde se destacan la boquilla
y el alimentador de alambre. Como se observa en el esquema, gas y alambre son transferidos desde la
fuente hasta el arco de soldadura, donde la velocidad de alimentación es definida para la velocidad de
rotación de los elementos que empujan el aporte.

a) Alimentador de
alambre
Boquilla Alambre

Fuente de Gas
Pieza Cables potencia

b) Boquilla c)

Gas
Electrodo
MS
MB
Charco

Figura 70. Esquema de los elementos y sistemas usados para el proceso GMAW.

Detalles de estos elementos serán presentados en breve.

Ya se ha discutido en capítulos anteriores, como el proceso GMAW es de tipo semiautomático, por lo que
los equipos más empleados con aquellos cuyas características estáticas corresponden a fuentes de voltaje
constante. Por tanto, el voltaje es una de la primera variable a ser programada en la fuente de soldadura. En
dichos sistemas el voltaje oscila entre 18 y 40 V, donde corriente alcanzada es de 60 a 500 A.

Los procesos que emplean fuentes de voltaje constante se caracterizan por la elevada productividad
garantizada, en parte, por el empleo de corrientes de soldadura más altas que las alcanzadas en equipos de
corriente constante. Así, como el foco es productividad, otro punto fundamental es aumentar la tasa de fusión,
lo cual define el tipo de corriente empleado; en este caso solo se emplea CDEP, donde el calor es dirigido
principalmente al electrodo; corriente alterna no es empleado, mientras CDEN es raro, siendo utilizados
alambres que permitan dicha característica.

El carácter de semiautomático implica el control por parte del sistema de al menos una variable de soldadura.
Por ser empleados equipos de voltaje constante, el sistema auxilia al soldador en el control del voltaje, vía la
corrección de la longitud de arco. El control de la longitud de arco se realizad de dos formas: 1) El más fácil
de comprender es por medio de la variación en la velocidad de alimentación, o 2) por el aumento o
disminución de la corriente, generado por las propias características de la fuente. Esto será descrito al
momento de definir los alimentadores de alambre.

Como fue definido, el metal de aporte es alimentado de forma automática, lo que implica que esta debe ser
programada en el sistema, constituyéndose en otra variable del proceso muy importante, pues, de la mano
del voltaje, controlan indirectamente la corriente de soldadura. En otras palabras, el aumento en la velocidad
de alimentación repercute en un aumento en la corriente suministrada por la fuente, para garantizar que sea
consumido el alambre de forma adecuada. Si la velocidad de soldadura es baja, la fuente reduce la corriente
de soldadura de forma automática. Esto implica que en GMAW voltaje y corriente pueden ser modificados,
siendo el primero realizado de forma directa en la fuente, mientras es el segundo se hace secundariamente
a través de la velocidad de alimentación.

Otra característica, relacionada con su alta productividad, es la eficiencia de depósito, la cual se encuentra
entre el 92-98 %, muy superior al 60-70 % de SMAW. El proceso permite la soldadura de diversos materiales,
destacando aceros al carbono e inoxidables, así como aleaciones de aluminio y cobre.

Como el proceso está diseñado para aumentar productividad, el calor es direccionado al electrodo, lo que
explica el uso casi exclusivo de CDEN, lo que trae como consecuencia baja penetración; por tal motivo, el
proceso es empleado en la soldadura de láminas, o para operaciones de relleno. El mínimo espesor 0,76 mm.
El proceso permite la obtención de juntas soldadas en todas las posiciones. Sin la formación de escoria, con
bajas distorsiones, lo cual se relaciona con la forma en que el metal fundido es depositado.

Las fuentes de potencia son del tipo voltaje constante. Como la corriente utilizada es CDEP, el equipo más
simple es el transformador-rectificador, que corresponden a los dos primeros en la figura, o los inversores,
como el presentado en tercer lugar. Los sistemas de alimentación pueden estar acoplados en la fuente, como
en el primer caso, o ser independientes a la misma, siendo programados de forma completamente
independiente.

Como se ha mencionado, los equipos más usados son los del tipo transformador-rectificador, además de los
equipos tipo inversor. Las variables más importantes por definir en el equipo son el voltaje de trabajo y la
velocidad de alimentación del alambre, siendo que al establecer la última (el equipo automáticamente)
concreta la corriente necesaria para mantener la tasa de fusión necesaria para mantener la longitud de arco
constante: Velocidades de alimentación elevadas requieren corrientes más altas. Recordando las distintas
fuentes de soldadura para SMAW, una de ellas es el prototipo sinérgico, los cuales son sistemas con
programas de soldadura preestablecidos. Según la AWS A 3.0, estos sistemas se definen como:

Synergic power sources: Refers to a machine that sets up the parameters within a selected programme
according to amperage, wire feed speed or material thickness. The machine then sets the volts according to
the information in the memory of the machine.

El laboratorio de soldadura de la Facultad cuenta con una fuente inversora y dos fuentes con estas
características, los cuales deben ser configurados teniendo en consideración:

• El tipo y espesor del metal base.

• El modo de transferencia del metal de soldadura.
• El tipo de gas de soldadura.
• El tipo y diámetro del electrodo (alambre de soldadura).

3.3.1.1. Fuente con alimentación monofásica

Esta Figura 71 presenta una fuente convencional monofásica para GMAW, del tipo trasformador-rectificador
sinérgica, esquematizando los componentes más destacados en su arquitectura, igual al equipo
multiprocesos Millermatic 250 MP, del citado laboratorio.

Figura 71. Fuente de soldadura monofásica para GMAW.

3.3.1.2. Fuente con alimentación trifásica

La Figura 72 hace referencia una fuente convencional trifásica para GMAW, del tipo trasformador-rectificador,
representando igualmente los componentes más destacados en su diseño, donde la fuente de alimentación
es externa al equipo. Este equipo requiere de la programación de las variables de soldadura, siendo que el
laboratorio no cuenta con un sistema semejante.
 Figura 72. Fuente de alimentación trifásica para GMAW.

La Figura 73 presenta algunos de los equipos de de uso en el laboratorio de soldadura de la UdeA. La Figura
73a es la fuente multiprocesos de tipo inversor, el Miller XMT 350 CC/CV, el cual es el mejor equipo en la
institución, que permite realizar tanto procesos manuales como SMAW y GTAW, así procesos
semiautomáticos tales como GMAW y FCAW; lo que indica que sus sistemas permiten alternan las
características estáticas de la fuente, pasando de corriente constante a voltaje constante, como su nombre
lo indica (CC/CV). Este sistema no cuenta con fuente de alimentación del alambre, lo cual se realiza por
medio de un sistema externo, el Fixed voltage (constant speed) wire feeder Miller 22A, presentado en la
Figura 73c.

a) b) c)

Figura 73. Sistemas para GMAW presentes en el laboratorio de soldadura de la UdeA: a) fuente multiprocesos Miller XMT 350
CC/CV, b) fuente de soldadura Millermatic 350P y c) alimentados de alambre de velocidad constnte Miller 22A.

Los otros equipos para GMAW, son los sinérgicos Millermatic 250 MP y 350P, siendo el último presentado
en la Figura 73b. Igualmente son equipos multiprocesos, pero solo semiautomáticos, ya que son del tipo
voltaje constante, permitiendo conmutar de GMAW a FCAW. Estos equipos cuentan con un cubículo lateral
para la fijación del alambre de soldadura, siendo que los elementos de conducción para el mismo se
encuentran al interior de la fuente.
3.3.1.3. Alimentadores de alambre

Otro elemento empleado, de la mano con la fuente, es el alimentador de alambre. Estos elementos pueden
o no estar incorporados a la fuente. En el caso de sistemas de alimentación externos, son dispositivos
impulsados por un motor AC-115 V o DC-24 V, siendo el último el más popular.

El dispositivo está diseñado para proveer velocidades de alimentación de 70-800 ipm (2-20 m/min), gracias
a un sistema que transforma la rotación del motor, por medio de rodillos, a movimiento longitudinal del
alambre, donde el sistema de transferencia más usado es el de doble rodillo. Además, cuenta con otros
aditamentos que permiten la purga del conductor de gas, aplicar pre y posflujo para garantizar la ionización
y protección adecuadas de la zona fundida, y la extinción controlada del arco para reducir la formación de
cráteres. La Figura 74 presenta distintos tipos de alimentadores de alambre: incorporados y externos y a la
fuente, y en la pistola de soldadura.

Figura 74. Alimentadores de alambre para GMAW.

Los sistemas externos pueden ser de dos tipos. “There are two basic types of wire feeder units: the fixed
voltage type and the variable voltage type.”

1. Fixed voltage (constant speed) wire feeder.

2. Voltage sensing (variable speed) wire feeder (VSWF).

Fixed voltage (constant speed) wire feeder.

“As the name indicates, the fixed voltage type of wire feeder operates at a fixed voltage
level and delivers constant wire feed speed. The fixed voltage type of wire feeder receives
incoming power from the power source. The fixed voltage-constant speed type of wire
feed unit is used for all types of arc transfer but is best suited for the short circuit and
pulse spray modes of metal transfer. It is the most common type of wire feed unit,
especially for production welding applications.”

La Figura 75 presenta un ejemplo de un alimentador de este tipo. La forma como el sistema mantiene la
longitud de arco (voltaje) contantes, se debe precisamente a las características estáticas de la fuente. Cabe
recordar que para estas fuentes una variación en la longitud de arco repercute en un cambio sustancial en
la corriente. Precisamente, al programar una velocidad constante de alimentación, la salida de alambre es
constante; cuando la longitud de arco trata de aumentar, la fuente, por sus características estáticas, responde
con una reducción en la corriente, lo que disminuye la temperatura en el arco y, por ende, la tasa de fusión
del metal, garantizando que menos alambre sea consumido, sosteniendo el voltaje. Si sucede lo contrario,
el soldador trata de disminuir la longitud de arco, el sistema responde con el aumento en la corriente,
consumiendo más alambre, garantizando así la constancia en el voltaje.

a)

b)
Figura 75. Alimentador de alambre de voltaje fijo (velocidad constante) para GMAW.

Voltage sensing (variable speed) wire feeder (VSWF).

“With a variable speed wire feeder, a voltage sensing circuit is used to maintain the
desired arc length by varying the wire feed speed. Variations in the arc length increase
or decrease the wire feed speed. This devise operates at varied voltage levels. VSWF
constantly monitor the arc voltage and increases or decreases the wire feed speed when
changes in voltage are sensed. The VSWF is capable of performing all types of arc
transfers but is best suited for the spray arc mode and for use with FCAW electrodes.
Some VSWF are equipped with switched to constant speed operation.

VSWF are highly portable and are capable of running either constant current or constant
voltage power source output. Voltage sensing wire feeders are most commonly
associated with portable welding of field work.”

A pesar de ser menos empleados que los alimentadores de velocidad constante (voltaje fijo), la comprensión
del funcionamiento de los alimentadores de velocidad variable es más simple para los lectores, ya que la
constancia de la longitud de arco se realiza variando precisamente la velocidad de alimentación, lo que prevé
más alambre cuando el soldador trata de aumentar la longitud de arco, y menos alambre cuando el soldador
baja la mano. La Figura 76 presenta una imagen de este tipo de sistemas.

a)

b)
Figura 76. Alimentador de alambre con detección de voltaje (velocidad variable)-(VSWF) para GMAW.

3.3.1.4. Sistema de transferencia

Los sistemas para la conducción del alambre son de tres tipos: Sistemas de empuje (push), sistemas para
halar (pull), y sistemas de empujar-halar (push-pull).

“Wire feed systems may be the push, pull, or push-pull types depending on the type and
size of the electrode wire and the distance between the welding gun and the coil or spool
of electrode wire.”

La Figura 77 presenta dos sistemas tipo empuje, de dos y cuatro rodillos. Los rodillos son los responsables
por convertir el movimiento de rotación del motor del alimentador, en traslación del alambre.

Los sistemas de dos rodillos (Figura 77c) son los más utilizados, empleados en compañías donde la
producción es bajo o media. Estos sistemas permiten la conducción de alambres más rígidos, sea por el tipo
de material o por el diámetro de este, en distancias cortas entre la fuente y la junta a soldar. Los sistemas de
cuatro rodillos (Figura 77b) son utilizados en industrias con volumen elevado de producción, permitiendo la
conducción de alambre rígidos o más flexibles, principalmente debido a que las distancias de empuje son
mayores.
 a) b)

Figura 77. Sistemas de transferencia de alambre: a) de dos rodillos y b) de cuatro rodillos.

La Figura 78 presenta los diferentes elementos constitutivos de un mecanismo de conducción de alambre

por empuje (push) de dos rodillos. El rodillo inferior permanece fijo al eje del motor del alimentador, mientras
el superior se separa del conjunto al liberar la perilla de ajuste (wire prewssure adjusting knob), para permitir
el ingreso del alambre. Esta misma perilla es la que define el grado de presión entre ambos rodillos,
garantizando el agarre, evitando el deslizamiento del alambre.

a) b)

Figura 78. a) Sistemas de alimentación por empuje (Push) de dos rodillos y b) esquema con los detalles de todos los elementos
del sistema de empuje.

The push type wire feeding system is the most commonly used for steels. The length of
the conduit can be up to about 12 feet (3.7 m) for steel wire and 6 feet (1.8 m) for
aluminum wire.
La Figura 79a presenta el sistema de alimentación por halar (pull) y mientras la Figura 79b presenta dos
mecanismos para alar-empujar (push-pull). Como su nombre lo indica, en el sistema pull el alambre es halado
directamente desde la pistola, donde es ubicado un pequeño rollo de alambre, halado por pequeños rodillos
instalados en la pistola, lo que implica que no hay distancia de conducción, lo que permite que la aplicación
pueda ser realizada a una distancia considerable desde la fuente de soldadura. Es muy empleado cuando el
alambre es para la soldadura de metales blandos, como aluminio, siendo que el aporte es comercializado en
pequeños rollos de una a dos libras, lo cual reduce la producción, además de aumentar el peso de la pistola,
dificultando la operación por parte del soldador.

b)

a)

Figura 79. a) Sistemas de alimentación para halar (Pull) y b) Sistemas empujar-halar (Push-pull).

Los dispositivos para empujar-halar son la combinación de ambos, donde la pistola cuanta con rodillos
adicionales que permiten halar, mientas la fuente de alimentación empuja con su respectivo sistema de
rodillos. Además de reducir el peso de la pistola y aumentar la productividad, gracias a que el rollo de alambre
se instala en alimentador, permiten la conducción de alambre rígido o dúctil, de metales de baja o alta
resistencia mecánica.

“Pull type wire feeders have the drive rolls attached to the welding gun. This type of
system works best for feeding wires up to about .045” (1.2mm) in diameter with a hand-
held welding gun. The push-pull system is particularly well suited for use with low strength
wires such as aluminum, and when driving wires long distances.”

El laboratorio de soldadura de la Facultad, cuanta con un sistema de alimentación push-pull, como el

presentado en la figura, el cual es acoplado a la fuente Millermatic 350P.

3.3.1.5. Rodillos

Los rodillos para alimentación del alambre son presentados en la Figura 80a. Existen distintos perfiles o
formas en el alojamiento o canal del alambre, a partir de lo cual se establece la existencia de cuatro tipos de
canal (Figura 80b): con canal en V (V-Groove), con canal en U (U-Grooved), los de canal en V estriado (V-
Knurled) y los de canal en U dentados (U-Cogged). Las aplicaciones de cada uno se presentan a
continuación:
 a)

b)
Figura 80. a) Rodillos para alimentación de alambre y b) esquema de los cuatro tipos de rodillos. Retomado de Gas Metal Arc
Welding, Hobart Institute of Welding Technology

• V-Groove Rolls: V-Groove rolls designed for use with hard wire or solid electrode wires.
• U-Grooved Rolls: U-Groove rolls designed for the use with soft electrode wires of soft-shelled cored
electrode wires.
• V-Knurled Rolls: V-Knurled rolls designed for use with hard–shelled cored wires.
• U-Cogged Rolls: U-Cogged rolls are designed for use with extremely soft electrode wires or soft-shelled
cored wires such as hard facing electrodes.

3.3.1.6. Pistola GMAW

La pistola para GMAW está compuesta por distintos elementos, siendo considerada esta como parte del
conductor que se conecta directamente a la fuente.

Algunos ejemplos son en la Figura 81. Al igual que en SMAW y GTAW son seleccionadas con base en la
capacidad o corriente máxima conducida, siendo igualmente enfriadas por aire o agua, donde las últimas se
usan normalmente para aplicaciones con amperajes muy elevados (450 A) o en sistemas mecanizados o
automáticos.
 b)

a) c)
Figura 81. a) Pistolas para GMAW, b) pistola enfriada por agua y b) pistola enfriada por aire.

Algunos componentes de la pistola se presentan en la Figura 82: la boquilla, el tubo de contacto el difusor,
el tubo de la pistola, el mango y la guía o conductor.

a) Tubo para b)
alambre

Tubo de gas
Adaptador
boquilla

Anillo (o-ring)
metálico

Difusor
1. Guía.
Aislante 2. Aislante.
3. Difusor.
Boquilla 4. Tubo de contacto.
Tubo de 5. Boquilla.
contacto
Alambre
c)
Figura 82. a) Esquema de los elementos del porta-electrodo, b) cable de conducción y pistola y c) y detalle de la pistola.

Las boquillas son de distintas formas y tamaños, siendo que a través de ésta se controla el flujo de gas. Las
boquillas son fabricadas en cobre para disminuir la adhesión de las partículas metálicas (salpicadura), para
lo cual también se aplica antiadherente en la superficie interna de la boquilla antes de iniciar la soldadura.
Distintos tipos de boquillas son presentados en la Figura 83a.
 Boquillas
Difusor Adaptador
boquillas

T. contacto

a)
Tubo
Boquilla Tubo corto
largo

b)

Stickout

Stickout Extensión visible

Figura 83. a) Boquillas y b) tubos de contacto usados para el proceso GMAW.

Por su parte, el difusor (Figura 83b) suple las mismas funciones que en GTAW, al permitir la fijación del tubo
de contacto y la salida del gas de protección, en dirección al bocal. El tubo de contacto permite el paso de la
corriente eléctrica hacia el alambre garantizando que la corriente eléctrica fluya en dirección al arco y no
hacia el rollo de alambre, debido a la menor resistencia eléctrica desde la salida del contactor a la punta del
alambre, en comparación a la distancia contactor al rollo. El diámetro es definido por el alambre y su longitud
depende del modo de transferencia del metal, es cual corresponde a la forma en que las cotas son
depositadas desde la punta del electrodo hacia el charco. No obstante, debe quedar claro que contactores
largos son empleados para transferencia en cortocircuito, debido a que reducen la extensión del alambre
desde la salida del contactor, la cual se denomina stickout. Tubos de contacto cortos favorecen los modos
de transferencia globular y aerosol. El efecto de la longitud del tubo de contacto se puede observar en la
Figura 83b. Estos modos de transferencia serán descritos en breve. Estos elementos son intercambiables,
debido al desgaste derivado por la fricción generada por el deslizamiento del alambre, donde el agujero de
salida se alarga, generando problemas de contacto e inestabilidad del arco.

3.3.1.7. Guías de alambre

Estas hacen parte de la pistola de soldadura, siendo diseñadas para soportar y conducir el alambre desde
los rodillos hasta la punta de contacto. La guía depende del diámetro del alambre, las cuales se fabrican en
dos variedades: 1) Guías en acero para la mayoría de las aplicaciones y 2) guías en teflón para la conducción
de alambre de aluminio y aceros inoxidables, para garantizar mejor deslizamiento y evitar que éste se
atasque en su interior.

Las guías de acero son empleadas cuando el alambre es del mismo material ya que estos cuentan con un
recubrimiento de parafina (cera), que reduce la fricción entre los elementos, ayudando en la alimentación y
proteger la superficie del electrodo.

Con el uso, la contaminación del área produce que ésta se acumule en el interior de la guía, provocando
problemas de alimentación. En este caso se debe realizar la limpieza o reemplazo periódico, para asegurar
una alimentación adecuada.

3.3.2. Variables del proceso GMAW

A semejanza de lo presentado em SMAW y GTAW, las variables serán abordadas con base en los criterios
de la Hobart Institute, como fijas, de ajuste primario y ajuste secundario, como se describen a continuación.

“The fixed or preselected variables are those that are set before the welding takes place.
These are items such as the electrode size, type of shielding gas, and shielding gas flow
rate. Preselected variables are set according to the type of metal being welded, metal
thickness, welding position, deposition rate required, and mechanical properties
required.”

“The primary adjustable variables for gas metal arc welding are the welding current,
welding voltage, and travel speed.”

“The secondary variables are items such as the electrode extension and the travel
angles.”

3.3.2.1. Efecto de los parámetros de soldadura: Tipo de junta

Está considerada dentro de las variables fijas, cuyo efecto es clave en la definición de los parámetros de
soldadura, pues de ella depende características como el tamaño del electrodo, tipo de gas y parámetros de
soldadura. Por esta razón, serán tomados en cuenta los criterios que en esta materia recomiendan en la
referencia Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

“All of the five basic types of joints are applicable to gas metal arc welding. The butt and
tee are the most commonly welded. Lap joints have the advantage of not requiring much
preparation other than squaring off the edges and making sure that the metal is in close
contact. Edge joints are widely used on thin metal. Corner joints generally use similar
edge preparations to those used on tee joints.”

“Weld joints may be either CJP or PJP, depending on the strength required.”

“Because lower welding current values are used with the short-circuiting mode of metal
transfer, joint designs used are similar to those used for shielded metal arc welding.”
 “The short-circuiting mode requires larger root openings and smaller root faces. This
metal transfer mode is widely used for welding thin metal and for depositing the root pass
in thick metal, while the rest of the groove may be filled using the spray or globular
transfer.”

“Smaller groove angles are required with gas metal arc welding because of the relatively
small electrode diameter used, which allows better access to the root of the joint.”

“GMAW may be used in all welding positions. The major effects that the position of
welding has is in the groove angles and the types of metal transfer used. The short-
circuiting, spray, and pulsed arc modes may be used in all positions. Globular and spray
transfer using high current levels are used for welding in the flat position. Wider groove
angles are often used when welding in the vertical position. Joints that are welded in the
horizontal position often have a symmetrical joint configuration.”

“Gas metal arc welding can be used to weld metal thicknesses down to 0.020 in. (0.5mm).
This process is suitable for welding fairly thick metal so there are a wide variety of
applicable joint preparations. The most common groove preparations used on butt joints
are the square-V, -J, -U, -bevel, and combination-grooves. The square-J, -bevel, and
combination-groove preparations are also used on tee joints.”

“Square groove welds are used on the thinnest metal thicknesses. The square-groove
joint design is the easiest to prepare and requires the least filler metal. Thicknesses up
to 3/8 in. (9.5mm) thick can be welded with complete penetration from both sides.”

“V-grooves for butt joints and bevel-grooves for tee joints are commonly used for thicker
metal up to about 3/4 in. (19.1 mm). The included angle for a V-groove is usually up to
75°. Because of the deeper penetrating characteristics of this process, single-V-groove
or single-bevel-groove welds are often welded with little or no root opening. U- and J-
grooves are generally used on thicknesses greater than 5/8 in. (14.3 mm).”

“Backing strips allow better access to the root of the joint. For this application, using a
backing is more expensive because of the cost of a backing strip and the larger amount
of filler metal required. On V-groove joints, the backing strip allows wider root openings
and removes the need for a root face, which reduces the groove preparation costs.”

3.3.2.2. Efecto de los parámetros de soldadura: Diámetro del electrodo

Diámetro del alambre determina la velocidad de alimentación y la corriente de soldadura requerida, lo que
de forma análoga define la tasa de fusión. En la Figura 84 se presenta un esquema de cordones sobre platina
(bead on plate) empleando diámetros de alambre diferentes.

“The choice of the size of the electrode wire to be used is dependent on the thickness of
the metal being welded, the amount of penetration required, the deposition rate desired,
the bead profile desired, the position of welding, and the cost of the different electrode
wires.”
 Alto Tabla 39: Relación del diámetro del alambre con la
Correcto corriente y velocidad de alimentación para aceros
soldados por GMAW.
Bajo
Velocidad de
Diámetro Corriente
alimentación
(mm) (A)
(m/min)
0,76 (0,030”) 60-160
2-5
0,90 (0,035”) 80-220
3-6
1,02 (0,040”) 90-280
3-12
1,14 (0,045”) 100-340
Figura 84. Esquema de los elementos y sistemas usados 4-18
para el proceso GMAW.
1,60 (0,062”) 250-500

Los diámetros de alambre se comercializan con referencia en su dimensión en pulgadas, como se presenta
en la tabla, siendo muy empleados los electrodos 0,030”; 0,035” y 0,045”. Dicha tabla presenta información
para alambres de acero, donde el diámetro define la corriente y velocidad de alimentación (Tabla 39).

3.3.2.3. Efecto de los parámetros de soldadura: Gas de protección

En el capítulo dos se resalta la importancia de los gases en la protección del charco, la formación y estabilidad
del arco. Igualmente se observó en este capítulo, en el proceso GTAW. Para GMAW, el tipo de gas
igualmente resulta preponderante en las características del proceso. Claramente, se debe mantener un flujo
apropiado del gas de protección para asegurar que el charco de metal líquido este protegido contra la
atmósfera. Estas características ya han sido ampliamente descritas en el texto. Sin embargo, un elemento
más se presenta con el proceso GMAW, el cual es el efecto del gas en la forma de la columna de plasma y
los diferentes modos de transferencia.

Un flujo inadecuado de gas puede tener efectos nocivos para los cordones de soldadura: Muy bajo causa
falta de protección, y muy alto produce turbulencia que introduce aire al cordón, y con esto la presencia de
porosidades.

En campo, el proceso de soldadura debe garantizar la protección de la zona del arco contra las ráfagas de
viento, las cuales pueden alterar la protección del gas. En el proceso GMAW los tipos de gas más empleados
son: Ar, He, O2, CO2, N2.

En resumen, en GMAW el tipo de gas afecta:

• Los parámetros de soldadura: voltaje y stickout.

• El modo de transferencia de metal: cortocircuito, globular o aspersión.
• La estabilidad del arco de soldadura.
• La apariencia del cordón; perfil y penetración.
• El nivel de salpicadura.
• La generación de humos y vapores.
• La velocidad de avance/tasa de fusión del electrodo.
A continuación, se presentarán algunas características importantes de los distintos gases en el proceso
GMAW.

El argón es un gas inerte, de fácil encendido de arco, que se usa puro o como componente base en mezclas.
Este gas se emplea generalmente en soldadura de metales no ferrosos, permitiendo el depósito del metal
en todos los tipos de transferencia. En el caso de los aceros inoxidables promueve la transferencia por
aspersión. El Ar puro no se usa en acero pues produce socavaduras, para lo cual se recomienda la mezcla
de Ar con O2 o CO2, para evitar dicha discontinuidad.

El helio, otro gas inerte, posee alta conductividad térmica, lo que resulta óptimo en la soldadura de chapas
gruesas y de metales de alta conductividad térmica como Al, Mg y Cu. Debido a su PI requiere de voltaje
mayor, lo que en ocasiones deriva en la formación de salpicadura, aunque promueve una mayor tasa de
depósito, en comparación al Ar.

Por su parte, el dióxido de carbono (CO2), es un gas de mayor conductividad térmica, más pesado y barato,
en comparación al Ar. Sin embargo, como consecuencia de su PI, y similar a lo que acontece con el He,
genera inestabilidad del arco y salpicadura. El CO2 puro se utiliza únicamente para la transferencia de
cortocircuito en acero y en materiales delgados. Este gas permite la soldadura en todas las posiciones,
produce elevados niveles de humos y salpicadura. Cuento es utilizado en una mezcla con argón produce
mayor penetración, incrementa el calor aplicado en la junta, mejora el perfil de penetración y del cordón.
Finalmente, el oxígeno (O2), es usado como mezcla con el argón, para estabiliza el arco de soldadura, mejora
la “humectabilidad” y reduce la tendencia al socavado.

La Tabla 40 presenta distintos gases, así como las recomendaciones de aplicación en distintos metales, y
características destacadas de los mismos.

Tabla 40: Gases de soldadura empleado en GMAW de distintas aleaciones.

3.3.2.4. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de alimentación

Se trata de una variable primaria, la cual no tiene semejante en los procesos anteriormente presentados. Es
variable debe ser programada en el sistema de alimentación, cuyo valor se traduce en un resultado directo
en la corriente de soldadura (Figura 85).

“In a constant voltage system, the welding current is controlled by the knob on the wire
feeder control, that controls the wire feed speed. As the wire feed speed is increased, the
welding current increases.”

“An excessive current will create a large, deep penetrating weld bead which wastes filler
metal and can burn through the bottom of the joint. An excessively low welding current
produces insufficient penetration and build-up of weld metal on the surface.”

Other welding conditions: Arc voltage 21V, travel speed 15 in./min. (6.5mm/s), wire size .035" (.9mm),
gas type CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 85. Efecto de la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón de GMAW.

3.3.2.5. Efecto de los parámetros de soldadura: Voltaje de arco

Se trata de otra variable primaria, la cual es programada en la fuente debido a que estas son el tipo voltaje
constante. El voltaje seleccionado en la fuente determina la longitud de arco, variable que afecta la altura y
ancho del cordón de soldadura. El voltaje define el modo de transferencia de material, cuyo valor está suscrito
al diámetro del electrodo, el tipo de gas, la posición de soldadura y espesor del metal base. Cuando son
empleados gases como CO2 y He el voltaje es mayor en comparación a cuando es utilizado Ar. Voltaje
elevado promueve la formación de salpicadura, porosidades y socavados. Los efectos del voltaje en la forma
del cordón son presentados en Figura 86.
 Figura 86. Efecto del voltaje en el proceso GMAW.

La Figura 87 ejemplifica de mejor forma, como la variación del voltaje redunda en la forma del cordón de
soldadura, cuando las otras variables permanecen constantes: diámetro del electrodo, velocidad de
alimentación (corriente de soldadura), velocidad de soldadura, gas y stickout.

Voltajes muy bajos redundan en la formación de refuerzo de cara excesivo, además de cordones estrechos
y poco profundos. Un aumento significativo del voltaje promueve la formación de cordones anchos y poco
profundos.

Other welding conditions: Welding current 175 amps, travel speed 15 in./min. (6.5mm/s), wire size
.035" (.9mm), gas type CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 87. Efecto del voltaje de GMAW en la forma del cordón.

La Figura 88 presenta el efecto del voltaje y la velocidad de alimentación en la forma del depósito de
soldadura. En el caso del voltaje este puede ser alterado por medio de la manipulación de la curva de la
fuente y a través de la longitud de arco. Si se evalúa el efecto por el cambio en la longitud de arco, claramente
la reducción en el voltaje deriva en el aumento en la corriente suministrada por la fuente, aumentando la
penetración y disminuyendo al ancho, debido esto último al arco más pequeño. Esto es evidente tanto en
soldaduras de ranura y filete, como se observa en la Figura 88a.

Para el caso de la velocidad de alimentación, ésta afecta de forma directa la corriente, lo que implica que a
medida que la velocidad de alimentación aumenta, también lo hace la corriente, y con ello se reduce la
longitud de arco, lo que estrecha el cordón, aumenta la penetración, pero genera refuerzo de cara excesivo.
Dichos resultados se pueden observar en la Figura 88b.

a) b)
Figura 88. Efecto del voltaje y la velocidad de alimentación (corriente) en la forma del cordón.

Espesor del metal base

El espesor de metal base define el diámetro del alambre de soldadura. Para el caso de GMAW, la penetración
es baja, lo cual redunda en que sea utilizado en la unión de láminas.

Para el caso de metales ferrosos, el espesor de las láminas es definido por el calibre al igual que en el caso
de los alambres. A medida que el calibre disminuye, el espesor aumenta, como se presentó en el capítulo 1.

La Tabla 41 presenta distintos calibres en láminas de acero, su correspondencia en pulgadas y la corriente

necesaria para la realización de la soldadura.
 Tabla 41: Tabla de amperajes adecuados para distintos espesores de aceros al carbono.

Calibre Fracción Amperaje

18 3/64” = 0,047” 47
16 1/16” = 0,062” 62 Fusión de alambre
14 5/64” = 0,078” 78 Regla empírica

12 1/10” = 0,100” 100 1 A por cada 0,001 in de espesor.

1/8 in material = 0,125 in = 125 amperios
10 1/8” = 0,125” 125
8 5/32” = 0,156” 156
6 3/16” = 0,187” 187

La velocidad de alimentación define el amperaje, para lo cual la Tabla 42 permite establecer una relación
para distintos diámetros de alambre.

Tabla 42: Velocidad de alimentación para distintos diámetros de alambre y la corriente generada, todo para aceros al carbono.

Velocidad
Diámetro Rango de
de alambre
de alambre amperaje
(IPM)
0,023” 30 - 90 100 - 400
0,030” 40 - 145 90 - 340
0,035” 50 - 180 80 - 380
0,045” 75 - 250 70 - 270
Relación WFS-Amperaje para transferencia
cortocircuito en acero al carbono.

3.3.2.6. Efecto de los parámetros de soldadura: Velocidad de soldadura

Otra variable primaria es la velocidad de soldadura, la cual como en los otros procesos, es controlada
completamente por el soldador. Esta variable afecta principalmente la penetración de la soldadura, tal y como
ya se describió en el proceso SMAW. Un ejemplo de la importancia de dicha variable se presenta en la Figura
89, donde claramente la penetración aumenta a medida que aumenta la velocidad de 5 a 15 in/min,
reduciéndose nuevamente al aumentar hasta 25 in/min.
 Other welding conditions: Welding current 175 amps, arc voltage 21V, wire size .035" (.9mm), gas type
CO2, stickout 3/8" (9.5mm).

Figura 89. Efecto de la velocidad de soldadura de GMAW en la forma del cordón.

La Figura 90 describe el efecto que ejercen la velocidad de alimentación (corriente de soldadura), voltaje y
velocidad de soldadura, en la penetración y el ancho del cordón de soldadura. Se destacan el
comportamiento del voltaje y la velocidad de soldadura en la penetración, pues se presentan picos de
penetración en ambos casos, siendo que en el caso del voltaje están relacionados con el modo de
transferencia del metal.

Figura 90. Efecto de las variables de ajuste primario de GMAW en la forma del cordón.
3.3.2.7. Efecto de los parámetros de soldadura: Stickout

El Stickout es definido como la extensión del electrodo o longitud de salida del alambre, tal como se presenta
en la Figura 91a. Es medida desde el orificio de salida del tubo de contacto hasta el extremo del alambre. Es
una variable secundaria, la cual produce cambios en la forma del cordón de soldadura (como se aprecia en
la Figura 91b), además de afectar directamente los modos de transferencia del metal.

a) b)
Boquilla

T. Contacto

Distancia
boquilla

Stickout

Metal
Longitud de arco base

Figura 91. a) Esquema del stickout y b) su efecto en la forma del cordón.

“As this distance is increased, the electrical resistance of the electrode increases which
increases the preheating on the electrode. Because of this, less welding current is
required to melt the electrode at a given wire feed rate.”

Como se presenta en la Figura 92, el aumento en el tamaño del stickout incrementa la resistencia eléctrica
del conductor, la cual produce un mayor precalentamiento del alambre, pero con la reducción en la corriente
en el arco eléctrico. Esto coincide con el funcionamiento de los alimentadores de velocidad constante, donde
el aumento en la extensión del electrodo redunda en la disminución de la corriente en el arco, para así
conservar una longitud de arco constante (voltaje constante).

Figura 92. Efecto del stickout en la corriente de soldadura.

Un mayor stickout provoca la generación de un arco más frio, con la consecuente mengua en la penetración,
mayor calentamiento del alambre, una tasa de fusión superior y cordones con mayor refuerzo de cara.

Considerando los distintos modos de transferencia de metal se define que para promover la transferencia en
cortocircuito -en aceros- el stickout debe permanecer entre 1/4” y 1/2”, empleando tubos de contactos largos.
Para otros modos de transferencia, en el mismo material, la distancia ronda los 1/2” a 1”, lo cual se propicia
con el empleo de contacto cortos para globular y aerosol.

La Figura 93 deja de

Figura 93 manifiestp la consecuencia de modificar la extensión del electrodo en la corriente en el arco, la

penetración del cordón y la tasa de depósito. Todas ellas con un comportamiento casi lineal, siendo las dos
primeras idénticas.

Figura 93. Efecto de la longitud del alambre (stickout) en la corriente de soldadura, la penetración y la tasa de depósito.
3.3.2.8. Efecto de los parámetros de soldadura: Ángulos del electrodo

Como en los casos anteriores, esta es considerada una variable secundaria.

“The electrode angles are called the travel and work angles. When changing the
electrode angle from 90° to a drag angle, the penetration will increase up to a travel angle
of 25° from the vertical where the maximum penetration is obtained. Drag angle is used
on steel. A push angle is used on aluminum.

Electrode travel angles of approximately 5-15° are normally used in all positions for good
control of the molten weld puddle. When making fillet welds, the work angle should be
approximately 45° from the plate.”

La Figura 94 permite relacionar el ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura, con un pico
máximo de penetración al soldar en dirección arrastre cercana a los 25°.

Figura 94. Relación del ángulo de avance con la penetración del cordón de soldadura.

3.3.2.9. Efecto de los parámetros: Metal de aporte

Para el proceso de soldadura el alambre para soldar (welding wire) es considerado como electrodo
consumible (consumable electrode), cuya presentación es en forma de rollos (coil) o carretes (spool). Estas
son comercializadas con base en el peso, con rollos desde los 0,45 a carretes de 27 kg, con diámetros de:
0,030” (0,8 mm); 0,035” (0,9 mm); 0,040” (1,0 mm); 0,045” (1,2 mm); 0,062” (1,6 mm), donde los más
comerciales son el 0,035” (0,9 mm) y 0,045” (1,2 mm).
 95 % Ar – 5 % O2
Aerosol
Voltaje (V)

75 % Ar – 25 % CO2
Diámetro alambre
Cortocircuito

Corriente de soldadura CD- (A)

Figura 95. Mapa del proceso para GMAW.
Una de las dificultades genéricas del proceso corresponde a la composición química del alambre, en tanto
este debe ser semejante a la del MB, lo cual restringe la cantidad de materiales que pueden ser soldados.
La siguiente Tabla 43 presenta los distintos estándares que define los alambres para soldar GMAW, donde
el electrodo más titulizado es el empleado para la soldadura de aceros al carbono, clasificado según la AWS
A5.18 como “Specification for Carbon Steel Electrodes and Rods for GMAW”. Tabla 44presenta los
electrodos más destacados dentro de este estándar, destacando el ER70-6.

Tabla 43: Estándares de alambres para soldar de GMAW. Tabla 44: Alambres para aceros al carbono AWS A5.18.

La portada de AWS A5.19, así como la clasificación de estos importantes tipos de metal de aporte, se
presentan en la Figura 96.
 a) b)
Figura 96. a) Portada del AWS A5.18 y b) clasificación de estos metales de aporte.
La forma de identificación de este material (Figura 97), según dicha norma, inicia con la denominación ER,
la cual indica que el elemento corresponde a Electrodo (E) o varilla (Rod, R), lo que significa que puede ser
usado tanto en GMAW (E) como en GTAW (R). Seguidamente son definidos dos o tres dígitos que señalan
la resistencia a la tracción, en ksi, del depósito de soldadura. A continuación, es expresado si el material de
aporte corresponde a alambre sólido (S) o alambre con núcleo (Cored, C), lo cual será desarrollado en breve.
Finalmente es designado un número que hacer referencia a la composición química del depósito.

AWS A5.18: Specification for Carbon Steel

Electrodes and Rods for GMAW
ER XX S- Y
Electrodo (E) o varilla (Rod, R)
Resistencia mínima a la tracción (ksi)
Alambre sólido (S) o con núcleo (Cored, C)
Composición química del alambre sólido o la del depósito

AWS A5.9: Specification for Bare Stainless

Steel Welding Electrodes and Rods ER XXX S
Electrodo contínuo (E) o varilla (R)
Composición química de la soldadura
Algunos alambres sólidos pueden tener letras o números después de
los dígitos: L indica bajo carbono; Si significa alto contenido de silicio.
Figura 97. Designación de alambre de GMAW para aceros (AWS A5.18) e inoxidables (AWS A5.9).

Para el caso del alambre para aceros inoxidables (AWS A5.9: Specification for Bare Stainless Steel Welding
Electrodes and Rods) la clasificación se fundamenta no en la resistencia del metal, sino en la composición
química del depósito de soldadura (Figura 97). Por ejemplo, el AWS ER316, es un alambre de soldadura que
produce un depósito con composición química igual a la de un SAE316. Cabe resaltar que algunos de estos
alambres sólidos pueden tener letras o números después de los dígitos; por ejemplo, la letra L indica bajo
carbono (AWS ER316L) o Si significa alto contenido de silicio (AWS ER 308Si). Otros ejemplos de electrodos,
este caso para depósitos en aleaciones de aluminio, son precisados en el estándar AWS A5.9: Specification
for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy Welding Electrodes and Rods. Algunos de los alambres y aleaciones
a ser soldados son presentados en la Tabla 45. Dos ejemplos son las aleaciones de aluminio estructural
AA6061 y AA7029, donde para la primera se recomiendan alambres ER4043 y ER5356, mientras el segundo
puede ser soldado empleando el ER ER5356. Esos dos alambres de soldadura son los más representativos
para la unión soldada de aluminios.

Tabla 45: AWS A5.9: Specification for Bare Aluminum and Aluminum-Alloy.
Metal base de Metal de aporte Metal base de Metal de aporte
aluminio recomendado aluminio recomendado
6009 ER4043, ER4047 7005 ER5356, ER5183
6013 ER4643 7021 ER6356
6061 ER4043, ER4047, ER5356 7029 ER5356
6063 ER5356 7039 ER5356
6111 ER4043, ER4047

Algunas observaciones más con relaciones a estos materiales son realizadas en la referencia Gas Metal Arc
Welding, de la Hobart Institute of Welding Technology, entre las que se destacan:

• “The R indicates it may also be used as a filler rod for GTAW or PAW.”
• “Metal cored wire is a tubular electrode that consists of a metal sheath and a core of iron and other
various powdered materials added to produce certain effects, such as reduced oxidation or higher impact
strengths.”
• “The core contributes almost entirely to the deposited weld metal.”
• “Metal cored electrodes can be used with either the GMAW (AWS A5.18, A5.28) or SAW (AWS A5.17,
A5.23) process.”
• “AWS considers metal cored electrodes as solid wire since they do not produce slag (as an FCAW of
SMAW electrode does).”
• “Metal cored wires are classified by the AWS by tensile strength, gas requirements, and weld deposit
chemistry according to impact strengths.”

En estas líneas se hace la diferenciación entre un electrodo sólido y uno tubular, también conocidos como
con núcleo metálico. El alambre con núcleo metálico corresponde a un tubo en cuyo interior son introducidos
óxidos de hierro y otros elementos en polvo, los cuales además de alterar ligeramente la composición química
del depósito, actúan como fundente, eliminando óxidos mejorando la mojabilidad del metal fundido. Estos
electrodos solo pueden ser usados en GMAW, por lo que la designación sería, por ejemplo, E70C, sin el “R”,
que implicaría su posible uso como varilla para soldar. Además, estos electrodos, a diferencia de los de
FCAW, no producen escoria, por lo que son asumidos como electrodos no compuestos.
Otro ejemplo de clasificación de electrodo es el E70C-6M H, el cual se define como: E: Electrode; 70: Tensile
strength; C: cored wire (not solid); 6: Impact strengths of 20 ft-lbs @-20º F; M: Gas requirements; H4:
Maximum amount of hydrogen per 100 grams in a weld deposit (in this case, 4 grams).

Finalmente:

“Metal cored wire is produced in diameters from 0.035-inch to 3/32-inch and is suitable
for nearly all types of steel including low-alloy, mild, and stainless.”

3.3.3. Modos de transferencia de metal

3.3.3.1. Fuerza en la gota

Esta se puede interpretar como las distintas fuerzas involucradas tanto en la separación de la gota del
electrodo como aquellas que la impulsan hacia el charco y las que intentan evitar su trayectoria. En estas
intervienen distintos principios en torno a la gota como son la gravedad, la viscosidad del metal, la tensión
superficial y las fuerzas electromagnéticas. Todas ellas representadas en la Figura 98.

Figura 98. Esquema de las distintas fuerzas que actúan sobre la gota de metal fundido.
Todas generan efectos distintos en la gota, los cuales, con base en la Figura 99, se pueden resumir como:
 e)
a) b) c) d)

f)

Figura 99. Distintas fuerzas que actúan sobre la gota tanto para su desprendimiento como para su sustentación 3.

a) La fuerza de gravedad propicia el desprendimiento y desplazamiento de la gota, cuando la posición de

soldadura es plana, horizontal o vertical.
b) Por su parte, la tensión superficial retiene la gota en la punta del electrodo evitando su desprendimiento.
c) Otra fuerza que intenta evitar el desprendimiento y desplazamiento de la gota es la generada por el
impacto de partículas cargadas como iones o electrones.
d) Así mismo actúa la fuerza proveniente de la evaporación del metal, la cual asciende sosteniendo la gota
tanto durante el desprendimiento como su trayectoria hacia el metal de soldadura.
e) Otra fuerza que atenta contra el buen comportamiento de la gota es la que produce la erupción por las
burbujas o gas retenido, las cuales al alcanzar un tamaño crítico explotan, produciendo el depósito
irregular del metal, cuya consecuencia es la formación de salpicadura.
f) Finalmente, la fuerza de estricción es una fuerza del tipo electromagnética, la cual promueve el
desprendimiento de la gota desde el electrodo.

Algunas de estas fuerzas también actúan en los procesos con electrodo consumible como SMAW y FCAW,
siendo que son las que definen la forma como el material es transferido desde el electrodo al charco de
soldadura, modos que serán estudiados a continuación

Este preámbulo permite a los lectores su posterior introducción en los distintos modos de transferencia del
metal fundido al charco de soldadura, los cuales son presentados a continuación.

Como se presenta en la Figura 100, los modos convencionales de transferencia del metal fundido son:
Cortocircuito (short arc), globular (globular) y aerosol (spray arc). Estos modos son definidos básicamente
por el diámetro del alambre, la corriente de soldadura, la longitud del arco y el tipo de gas.

3 http://nptel.ac.in/courses/112107090/module2/lecture3/lecture3.pdf.
 cortocircuito Globular Aerosol

Figura 100. Esquema de los modos convencionales de transferencia del metal fundido.

3.3.3.2. Transferencia cortocircuito

Como su nombre lo indica durante el desprendimiento se produce el contacto entre la gota y el charco de
soldadura a una frecuencia que oscila entre 20 y 200 Hz. Durante el contacto o cortocircuito se produce un
aumento significativo de la corriente, donde la fuente alcanza la corriente de cortocircuito, con una caída
significativa del voltaje (Figura 101).

Figura 101. Esquema de la secuencia de eventos durante la transferencia por cortocircuito.

Este modo de transferencia es utilizado con alambres entre 0,8 y 1,2 mm, lo cual implica que el voltaje
(longitud de arco corta) y la corriente de soldadura (velocidad de alimentación) son bajos. Como estos
parámetros con relativamente bajos, el aporte térmico es el menor entre los distintos modos de transferencia,
lo que implica que la penetración, la ZAT y las distorsiones son bajas. Esto permite la soldadura de chapas
delgadas en cualquier posición, en tanto el charco de soldadura es pequeño y de rápida solidificación. Como
el aporte térmico es bajo, este modo de transferencia es limitado en aleaciones de elevada conductividad
térmica como aluminio y cobre.

Un aspecto nocivo de esta forma de conducción del metal fundido es el alto nivel de salpicadura generado
sobre la junta. Sin embargo, este aspecto perjudicial del modo cortocircuito ha sido efectivamente tratado,
permitiendo su reducción significativa. El mecanismo que permite dicha mejora será tratado a continuación.
Inductancia

La forma de controlar efectivamente la salpicadura en el modo cortocircuito es mediante la inductancia. En

muchos casos la fuerza de estricción es responsable por producir la separación de la gota, cuya magnitud
está definida por la fuerza electromagnética resultante de la corriente que circula en el arco eléctrico, además
de responder a las características dinámicas del equipo.

Recapitulando, las fuentes de soldadura tienen dos características que permiten distinguir las fuentes de
potencia: las características estáticas y las dinámicas. Las características estáticas definen el
comportamiento del voltaje en relación con la corriente (curva de la fuente), mientras las dinámicas
establecen el tiempo de respuesta (velocidad de cambio) en la tensión cuando se presenta una alteración de
la corriente. Para las fuentes de voltaje constante, un recurso para ajustar las características dinámicas es
la inductancia.

La inductancia corresponde al parámetro que regula las tasas de crecimiento y decrecimiento de la corriente
cuando la tensión es sometida a algún tipo de variación momentánea. Esto se torna evidente en soldadura
con transferencia por cortocircuito, donde ocurren grandes fluctuaciones de voltaje y consecuentemente, de
corriente. Por ejemplo, si la corriente para fundir un alambre es de 150 A al momento del cortocircuito, y
dependiendo de la curva de la fuente, esta puede llegar a 250 A.

Durante la transferencia del material, la rapidez con que aumenta la corriente debe ser suficiente para
calentar el electrodo y promover la constricción de la gota, pero lo bastante baja como para minimizar las
salpicaduras. Por lo tanto, la inductancia controla la velocidad de cambio de la corriente.

Durante el cortocircuito la variación de la corriente es alta, lo cual genera el aumento significativo de la fuerza
de estricción garantizando el desprendimiento efectivo de la gota. Si la velocidad de aplicación de esta fuerza
es elevada, la gota explota, lo cual genera la salpicadura. Pero si dicha fuerza se aplica de forma lenta -sin
modificar la magnitud de dicha fuerza-, la gota puede desprenderse de forma más moderada, reduciendo de
forma importante la formación de salpicadura.

Esta velocidad de aplicación de la fuerza de estricción es relativa a la velocidad de cambio de la corriente.

Por ende, si la velocidad de cambio de la corriente, de la corriente de soldadura a la corriente de cortocircuito,
es más baja, en esa misma medida la velocidad de aplicación de la fuerza de estricción también se reduce.
Esto se observa en la Figura 102, donde el tiempo de crecimiento de la corriente (eje x en la gráfica) se
extiende en la figura inferior, en comparación con lo que sucede con la primera figura, donde la magnitud de
la corriente (proporcional a la fuerza de estricción) es la misma en ambos casos.
 Figura 102. Secuencia durante el desprendimiento de la gota por corto circuito y el efecto de la inductancia en el tiempo de
desprendimiento.
La inductancia opera de la siguiente forma:

“Inductance is the property in an electric circuit that slows down the rate of the current
change. Some arc welding machines have an electric coil built in near the welding current
transformer coils. The current traveling through an inductance coil creates a magnetic
field. This magnetic field creates a current in the welding circuit that is in opposition to the
welding current. Increasing inductance in a welding machine will slow down the increase
of the welding current. Decreasing the inductance will increase the rate of change of the
welding current.”

Por lo tanto, baja inductancia significa un aumento rápido de la corriente y de la salpicadura, donde el ciclo
de desprendimiento de la gota es más corto e intenso, siendo que la fuerza de estricción es aplicada de
forma tal que la gota literalmente explota, generando salpicadura. Esta reducción en el tiempo de
desprendimiento redunda en el aumento la frecuencia de depósito (Figura 103).
 Corriente
Sin inductancia

Corriente
Con inductancia

Estricción

Tiempo

Figura 103. Control de la velocidad de cambio de la corriente por medio de la inductancia.

Al contrario, inductancia alta genera un aumento más lento de la corriente, lo que redunda un mayor tiempo
mayor de estricción, lo que reduce significativamente la salpicadura. No obstante, promueve la formación de
un arco más grande, menor estabilidad del arco y dificultad para el inicio del arco, donde el cordón tiende a
ser más plano y ancho. Un ejemplo de esto se presenta en la Figura 104.

a) b)

Figura 104. Efecto de la inductancia en la forma del cordón: a) 5 y b) 95.

Para acero un valor de inductancia recomendado es 30%, mientras para inoxidable aumenta hasta 50%.

3.3.3.3. Transferencia globular

El siguiente modo de transferencia de material es el conocido como globular. Éste se caracteriza por la
formación de gotas de gran tamaño, desprendidas desde el alambre e impulsadas gracias a la fuerza de
gravedad. Por tanto, es el propio peso de la gota el principal agente para el depósito del metal fundido. La
secuencia para la formación y desprendimiento se presenta en la Figura 105.

En este caso no se presenta contacto entre la gota y el charco; como la gota es considerablemente grande
-con diámetro mayor que el alambre- la longitud de arco debe suficiente para garantizar el crecimiento de la
gota, como se observa en la figura. Esto se consigue con el aumento en el voltaje de la fuente, lo que implica
también aumento en la corriente de soldadura, ambos con valores mayores a los programados para el modo
de transferencia por cortocircuito. Esto trae como consecuencia un mayor aporte térmico con las
consecuencias que esto acarrea. Debido a la forma de transferencia, este modo solo aplica para las
posiciones de soldadura plana y horizontal.
 Figura 105. Secuencia de la transferencia por modo globular.

En general, el tamaño de la gota es significativo, y el nivel de salpicadura generado en este caso es superior
al observado en el modo cortocircuito. Ambos detalles se presentan en la

Figura 106. Foto y esquema evidenciando el tamaño de la gota y el nivel de salpicadura durante el modo globular.

Este modo de transferencia es poco frecuente, pero se observa con mayor regularidad en el proceso SMAW.

Los parámetros de soldadura deben ser estrechamente acertados para evita la formación de gotas
demasiado grandes, cortocircuito o deposito irregular del metal.

3.3.3.4. Transferencia en aerosol

Finalmente, el modo de transferencia por aerosol (spray) se distingue por la formación de pequeñas gotas,
tal como lo evidencia la secuencia de imágenes en la Figura 107. El tamaño de las gotas es igual al diámetro
del alambre, así que, para poder arrancarlas del alambre durante la fusión, debe ser ejercida una fuerza que
supere la tensión superficial. Como las gotas son pequeñas, claramente no se trata de la fuerza de gravedad.
Por lo tanto, las gotas son generadas e impulsada gracias a la fuerza electromagnética del arco (pinch effect).

En el modo cortocircuito la fuerza de estricción se eleva durante el contacto entre la gota y el chaco, donde
se alcanza la corriente de cortocircuito. Para promover el modo aerosol la fuerza de estricción debe ser
igualmente alta, por tanto, la corriente de soldadura debe ser significativa. Esto se alcanza con velocidad de
alimentación alta, al igual que con voltaje de soldadura elevado, ambos por encima de los valores
establecidos para el modo globular.
 Figura 107. Secuencia fotográfica de la formación, desprendimiento y depósito de las gotas en el modo esrosol.

En este caso, el aporte térmico es el mayor de los tres modos de transferencia, lo que representa alta tasas
de depósito penetración. Además, son producidos cordones con excelente apariencia, sin salpicadura.

Debido a la penetración alcanzada, este modo de transferencia es utilizado e la unión de juntas en acero con
espesores mayores a 2,4 mm, en posición plana u horizontal, sin abertura de raíz.

3.3.3.5. Efecto del tipo de gas en las fuerzas sobre la gota

Además de los parámetros eléctricos, el tipo de gas tiene gran preponderancia en los modos de transferencia,
principalmente porque definen el lugar donde se ubica la fuerza electromagnética en la gota, como se
presenta en la Figura 108.

Figura 108. Efecto del gas sobre la ubicación de la fuerza de estricción en la gota.
Con argón la fuerza electromagnética se ubica en la frontera entre la gota y el alambre sin fundir, lo que
favorece la estricción y desprendimiento de la misma, lo que explica que contenido de gas Ar mayores a 80%
favorecen la transferencia aerosol.

Por su parte, el CO2 concentra las fuerzas en la punta de la gota, actuando en paralelo con la fuerza de
tensión para soportar el peso de la gota, permitiendo su crecimiento, por lo que resulta recomendable el uso
de contenido alto de CO2, pues además de aumentar la longitud de arco elevan las fuerzas de retroceso
necesarias en el modo globular.

3.3.3.6. Transferencia en aerosol pulsado

Durante la revisión del proceso GTAW fue posible evidenciar el desarrollo de múltiples herramientas que
permitieran el uso más eficiente de los equipos, empleado corriente alterna y directa. Instrumentos como la
onda cuadrada, el piloto por alta frecuencia, los controles de balance y corriente, la modificación de la
frecuencia para la corriente alterna y el modo pulsado para corriente directa, fueron abordados con suficiencia
en la sección anterior. De estas herramientas el modo pulsado también es empleado en el proceso GMAW,
con el mismo objetivo que en GTAW: el control de aporte térmico. El modo pulsado para GMAW, es definido
por la AWS A3.0 como:

Pulsed gas metal arc welding (GMAW-P): A gas metal arc welding process variation in
which the current is pulsed.

El efecto del pulso de la corriente en la formación y desprendimiento de la gota se presentan en la secuencia

de la Figura 109.

En GMAW la corriente empleada es CDEP; como el aporte térmico en los modos cortocircuito y globular son
menores, en comparación al modo spray, es en este último donde el control del aporte térmico sería oportuno,
pues a pesar de permitir la consolidación de depósitos más profundos con buena presentación, el aporte
térmico es muy elevado, alterando significativamente la microestructura, además de generar esfuerzos o
distorsiones elevadas.

Figura 109. Soldadura por arco metálico con gas pulsado (GMAW-P).
El GMAW-P permite la aplicación en todas las posiciones, debido a que se puede reducir el tamaño del
depósito, al igual que aumentar la velocidad de enfriamiento. Igualmente habilita la aplicación del modo
aerosol a una gama más amplia de espesores, incluyendo los más delgados los cuales son normalmente
soldados en cortocircuito. Por otro lado, el costo del equipo restringe su distribución más profusa, además
de la resistencia por parte del soldador y la falta de conocimiento del proceso, además de las dificultades
para el ajuste de los parámetros. Los parámetros que deben ser programados son similares a los
establecidos en GTAW-P.

La Figura 110 permite relacionar los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el
aporte térmico el cual crece de forma proporcional. Además, permite evidenciar la formación de otros modos
de transferencia, así como el efecto en la forma del depósito.

Figura 110. Relación entre los parámetros eléctricos de soldadura con el modo de transferencia y el aporte térmico.

La Figura 95 se denomina mapa de proceso, en el cual se define el comportamiento de un proceso al variar

los parámetros. Específicamente este es construido para la soldadura en aceros al carbono. Claramente las
condiciones de cortocircuito se alcanzan con voltaje y corriente baja, además de alambres más delgados y
con gases ricos en Ar con CO2. Por su parte, el modo aerosol es posible con voltaje y corriente elevados,
alcanzables con una franja más amplia de diámetros de alambre, con gases ricos en Ar, sin CO2.

3.3.4. Parámetros para la realización de juntas soldadas

La Tabla 46 y la Tabla 47 proporcionan información adicional relacionada con electrodos de GMAW para
aceros al carbono y aleados, en las cuales recomiendas gases de protección para su aplicación, además de
proveer datos sobre las características mecánicas alcanzadas con estos metales.

Esta información permite la selección del electrodo con base precisamente en el comportamiento mecánico
del acero que se pretenda soldar.
Tabla 46: Información relacionada con electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.
 Tabla 47: Información adicional de electrodos de GMAW para aceros al carbono y aleados.

Informaciones adicionales son suministradas en la Tabla 48, donde recomiendan el alambre de soldadura
con base en el tipo de metal base, la cual se complementa con la información anteriormente presentada.
Además, presenta información suplementaria con relación a estándares de soldadura para aleaciones no
mencionadas en esta sección, como aleaciones de cobre (AWS A5.7), aleaciones de níquel (AWS A5.14),
aleaciones de magnesio (AWS A19) y aleaciones de titanio (AWS A5.16).
 Tabla 48: Recomendaciones de diferentes alambres de soldadura para distintas aleaciones.

La Tabla 49 presenta otras recomendaciones para la selección de variables que permitan alcanzar una
condición de procesamiento específica, al soldar aceros al carbono. Por ejemplo, si el objetivo es conseguir
penetración elevada, es recomendado el empleo de corriente alta, un ángulo de avance de 25°, extensión
del electrodo (stickout) baja, el empleo de electrodo delgado y el uso de CO2 como gas de protección.

Tabla 49: Recomendaciones para la selección de parámetros de soldadura para GMAW.

La Tabla 50 y Tabla 51 permiten la selección del gas de soldadura, con base en el metal de base, para
distintas aleaciones metálicas, con un gran diferencial, con relación a la información previa: la distinción de
los gases con relación al modo de transferencia, cortocircuito o aerosol. En el primero se destacan las
relaciones Ar-25% CO2, mientras para el segundo Ar-2 % de O2, para aceros al carbono y aceros de baja
aleación.

Aunque las tablas no definen el modo de transferencia de metal, resulta procedente como recomendación
para iniciar el proceso de selección de las variables de soldadura.

Tabla 50: Recomendaciones de gases de soldadura para diferentes aceros4.

4Althouse, A. D., Turnquist, C. H., Bowditch, W. A., Bowditch, K. E., & Bowditch, M. A. (2004). Modern welding. Goodheart-Wilcox
Publisher.
 Tabla 51: Recomendaciones de gases de soldadura para aleaciones no ferrosas5.

Para este mismo grupo de gases, la Tabla 52 recomiendo el flujo de gas para la implementación de un
procedimiento en distintos metales de base, donde se destacan: el tipo de junta, el espesor del metal, la
posición de soldadura y el flujo de gas. Esta información sigue siendo importante, más incompleta, pues no
permite la selección adecuada de variables eléctricas del proceso.

5Althouse, A. D., Turnquist, C. H., Bowditch, W. A., Bowditch, K. E., & Bowditch, M. A. (2004). Modern welding. Goodheart-Wilcox
Publisher.
 Tabla 52: Flujo de gas para distintas aleaciones.

La siguiente información resulta más completa, al permitir la selección de parámetros de soldadura con base
en el metal base, el espesor de los elementos a soldar y el tipo de junta. En este caso las juntas son
identificadas por letras de la A la G (Figura 111).

Figura 111. Tipos de junta para la determinación de parámetros en las tablas 53 a 55.

La Tabla 53 define variables de soldadura para aceros, con base en las juntas anteriormente presentadas,
así como el tipo de metal y espesor. Se observa recomendaciones de gases en la parte inferior identificados
por numeración romana, además de ser definido el flujo de este. Posteriormente se recomienda el diámetro
del alambre y los parámetros eléctricos a ser utilizados.
 Tabla 53: Variables GMAW para soldadura de aceros en posición plana y horizontal (vertical y sobre-cabeza**).

Infortunadamente, no es posible identificar el modo de transferencia, lo cual es esencial para el proceso.

Esto se puede hacer de forma indirecta, con base en el voltaje, donde valores inferiores a 20 V se ajustarían
con cortocircuito, mientras arriba de 25 se acercaría más al modo de transferencia aerosol.

La Tabla 54 está en sintonía con la información registrada en el caso anterior, solo que las recomendaciones
están encaminadas al desarrollo de parámetros para la soldadura de juntas en aceros inoxidables.

Tabla 54: Variables GMAW para soldadura de aceros inoxidables en posición plana y horizontal (vertical y sobre-cabeza**).
Finalmente, la Tabla 55 pertenece al mismo grupo de las dos anteriores, presentando en esta ocasión
condiciones de soldadura para aleaciones de aluminio, para el cual solo se sugiere el empleo de gas de
protección 70He-30Ar.

Tabla 55: Variables GMAW para soldadura de aluminio y sus aleaciones en todas las posiciones con protección de argón
(Excepciones**).

Por su parte esta otra tabla, presenta informaciones para soldadura por GMAW con modo cortocircuito para
aceros al carbono y de baja aleación. La tabla no define características de las juntas n posiciones de
soldadura, pero describe, a partir del espesor del metal, las condiciones adecuadas para la obtención de
juntas soldadas adecuadas.

Tabla 56: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para soldadura en aceros al carbono y en de baja aleación6.

6 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.
De la misma referencia, la Tabla 57 provee datos para la obtención de juntas soldadas en aceros inoxidables
auténticos, usando el modo spray, para su aplicación en posición plana, la cual resulta bastante importante
en términos de la información suministrada para la realización de dichas juntas.

Tabla 57: Parámetros de soldadura para GMAW en aerosol para acero inoxidables7.

Por su parte, la Tabla 58, de los mismos autores, con datos sobresalientes para la soldadura de estos
inoxidables, pero en esta ocasión en modo cortocircuito.

Tabla 58: Parámetros de soldadura para GMAW en corto circuito para acero inoxidables8.

Otra fuente importante de información continúa siendo los libros de la Hobart Institute of Welding Technology,
esta vez con su título Gas Metal Arc Welding, de donde se extrajeron las siguientes tablas, discriminadas por
el tipo de material, forma de la junta y espesor del metal.

7 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.
8 The Everyday Pocket Handbook for Gas Metal Arc Welding (GMAW) and Flux Cored Arc Welding (FCAW). AWS, No 4.
 Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en cortocircuito 9.

9 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 59: GMAW de aceros simples al carbono y de baja aleación que utilizan transferencia de metal en cortocircuito 10.

10 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 60: GMAW of plain carbon and low alloy steels using globular metal transfer11.

11 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 61: GMAW of plain carbon and low alloy steels using spray metal transfer12.

12 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 62: GMAW of stainless steel13.

13 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 63: GMAW of aluminum alloys14.

14 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Tabla 64: GMAW of cooper and cooper alloy15.

15 Gas Metal Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

3.3.5. Cálculo del costo de soldadura para GMAW

Finalmente, se describe el procedimiento para determinar los costos de soladura en GMAW, el cual resulta
igual al definido en el proceso GTAW.

1. Costos de la mano de obra:

Donde:
𝑀. 𝑃 M: Mano de obra y sobre costos ($/h).
𝐶𝐿 = P: Peso del metal depositado (lb).
𝑇. 𝐹𝑂𝑝 T: Tasa de depósito (%).
FOp: Factor de operación (%).

Donde el factor de operación es el tiempo efectivo en el que el soldador realmente está aplicando.

2. Costos del metal de aporte:

Donde:
𝑃. 𝐶𝑣 P: Peso del metal depositado (lb).
𝐶𝑎 = Cv: Precio del alambre por libra ($/lb).
𝜑 : Eficiencia de depósito (%).

Siendo la eficiencia del depósito el porcentaje del electrodo que efectivamente se ha utilizado.

3. Costos del gas de protección:

Donde:
tArco: Tiempo de arco (h/ft).
𝐶𝑔 = 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . 𝐹𝑔 . 𝐶𝑔𝑢 Fg: Flujo del gas (ft3/h).
Cgu: Precio del volumen de gas (US$/ft3).

4. Costos eléctricos:
Donde:
Iw: Corriente de soldadura (A).
𝐼𝑤 . 𝑉𝑤 𝐶𝐶𝑒𝑙 Vw: Voltaje de soldadura (V).
𝐶𝑒𝑙 = . 𝑡𝐴𝑟𝑐𝑜 . .L : Eficiencia de la fuente (%).
𝜂 1000 tArco: Tiempo de arco (h/ft).
CCel: Precio del consumo eléctrico ($/kWh).
L: Longitud (ft).

Un ejemplo de la metodología para determinar los costos de soldadura en GMAW es el siguiente:

Se desea realizar la soldadura en una junta en T, de platinas en acero simple al carbono, aplicando una
soldadura de filete de 1/4 in de pie y longitud de 1 ft, mediante el proceso de soldadura GTAW, empleando
gas de protección CO2, y alambre de soldadura ER70S-6 de diámetro 0,045”.
Para la realización de los cálculos, es preciso que sean establecidos de forma comercial:

• Mano de obra y sobre costos: 90.000 COP$/h.

• Precio del alambre: 5.000 COP$/lb.
• Precio del volumen de gas CO2: 130.000 COP$/ft3.
• Precio energía eléctrica (Codensa 2016): 420 COP$/kWh.

Otros factores, de tipo técnico deben ser calculados o medidos, previamente; estos factores son:

• Peso depositado: 0.106 (lb).

• Tasa de depósito: 6,3 lb/h.
• Factor de operación: 50 %.
• Eficiencia de deposición: 95 %.
• Flujo de gas: 25 ft3/h.
• Corriente de soldadura: 200 A.
• Voltaje de soldadura: 23 V.
• Eficiencia eléctrica de la fuente: 80 %.
• Tiempo de arco: 0,017 h/ft.

A partir de esto se emplean las ecuaciones de la siguiente forma:

(90.000 𝐶𝑂𝑃$/ℎ)(0,106 𝑙𝑏)

𝐶𝐿 = = 3.028 𝐶𝑂𝑃$
(6,3 𝑙𝑏/ℎ)(0,50)

(0,106 𝑙𝑏)(5.000 𝐶𝑂𝑃$/𝑙𝑏)

𝐶𝑎 = = 557 𝐶𝑂𝑃$
0,95

ℎ 𝑓𝑡 3 𝐶𝑂𝑃$
𝐶𝑔 = 0,017 𝑓𝑡. 25 ℎ
. 130 𝑓𝑡 3 = 121 𝐶𝑂𝑃$

𝐶𝑂𝑃$
(200 𝐴)(23 𝑉) ℎ 420 𝑘𝑊ℎ
𝐶𝑒𝑙 = . 0,017 . . 1,0 ft = 41 COP$
0,8 𝑓𝑡 1000

CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Características del proceso GMAW.

• Elementos que conforman el equipo de GMAW.
• Fuentes de alimentación.
• Sistemas de transferencia de alambre: Empuje, halar, empujar-halar.
• Modos de transferencia: cortocircuito, globular y aerosol.
• Efecto del stickout en el proceso.
• Efecto de la inductancia.
• Características del GMAW-P.
• Metal de aporte para GMAW.
• Efecto de los parámetros de soldadura en la forma del depósito.
• Costos en el proceso GMAW.

EJERCICIOS RECOMENDADOS

Para cerrar esta sección, se recomienda a los lectores realizar las siguientes actividades.

1. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono en un tubo, de láminas de 1/4" de espesor, y diámetro del tubo de
4 in, en modo de transferencia cortocircuito.
2. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1/4" de espesor, generando la menor distorsión y
esfuerzos residuales en la junta, en modo de transferencia cortocircuito.
3. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1" de espesor, en modo de transferencia aerosol.
4. Diseñe la junta y determine los parámetros de soldadura, para la realización de soldadura en ranura en
una junta a tope en acero al carbono, de láminas de 1/2" de espesor.
3.4. PROCESOS DE SOLDADURA POR ELECTRODO CON NÚCLEO FUNDENTE (FCAW) Y
SOLDADURA POR PLASMA (PAW).

Esta última sección, aborda de manera sucinta los dos procesos de soldadura adicionales: procesos de
soldadura por electrodo con núcleo fundente (Flux Cored Arc Welding, FCAW) y soldadura por plasma
(Plasma Arc Welding, PAW).

El objetivo principal de esta sección no es la presentación pródiga de estos procesos. Se trata más bien de
identificar cuáles son los elementos que permitieron su aparición, las cuales son fundamentalmente el
mejoramiento o la combinación de las características más destacadas en varios procesos.

3.4.1. Soldadura por electrodo con núcleo fundente

Conocido por su acrónimo, FCAW (Flux Cored Arc Welding) inicio en la década de 1960, a partir de la
combinación de dos procesos: SMAW y GMAW. La unión de ambos pretende emplear los elementos más
importantes de cada proceso, por esto caben las siguientes preguntas: ¿Qué es lo más importante de
SMAW? ¿Qué es lo más importante en GMAW? Las respuestas, de forma sucinta, serían: para SMAW el
revestimiento mientras en GMAW la productividad gracias al electrodo continuo.

A partir de esto se busca por distintos mecanismos la generación de un alambre de soldadura compuesto,
siendo que el inicio no se trataba de un alambre y si de un electrodo tubular, en cuyo núcleo se introducía el
material correspondiente al revestimiento en SMAW. Una vez superadas las limitaciones técnicas para la
fabricación del alambre continuo con núcleo fundante el proceso toma realmente impulso en la industria,
siendo que en los países asiáticos es el más empleado en la industria metalmecánica.

Como se trata de un proceso combinado, es posible que surjan dudas con relación a la fuente de potencia.
Sería posible considerar que el proceso sería de tipo manual, por lo que la fuente sería de corriente
constante. No obstante, como se pretende alcanzar la productividad del proceso GMAW, el hecho de emplear
alambre de soldadura implica que el proceso es de carácter semiautomático, lo que está directamente
relacionado a fuentes de voltaje constante. En este proceso también se observan los tres modos de
transferencia, siendo el modo globular el más común.

El hecho que el alambre de soldadura sea de tipo tubular, con núcleo fundente, implica la formación de gases
como consecuencia de la evaporación de este. Igualmente se destaca la formación de escoria; ambas
características intrínsecas a la presencia de fundente, como en SMAW. Sin embargo, el proceso también
considera el empleo de gas de protección, inerte o activo, los cuales permiten estabilizar el arco, facilitando
la aplicación de este.

FCAW operate on either DCEP or DCEN. DCEP current gives better penetration into the weld joint. DCNE
gives lighter penetration and is used for welding thinner metal or where there is poor fit-up.
Como fue mencionado FCAW “mezcla” el efecto del recubrimiento de SMAW, con el depósito continuo de
material mediante un alambre como en GMAW, donde los elementos en el núcleo funcionan del mismo modo
que en SMAW. Esto último permite soldar cualquier tipo de acero, aleados e inoxidables. Un elemento
distintivo es que utiliza corrientes más altas que en GMAW, lo que también permite que la cantidad de metal
depositado sea mayor que en SMAW y GMAW. El proceso puede ser auto protegido, consecuencia de la
evaporación del núcleo (self-shielding, SS), donde los electrodos SS contienen más fundente que aquellos
con protección complementaria con gas. El gas de protección permite mejorar la estabilidad del arco, lo que
también favorece ampliar la ventana de parámetros de soldadura. El proceso produce escoria, requiriendo
limpieza posterior. Además, esta característica permite distinguir FCAW de GMAW. En el primero se usa
alambre de soldadura con núcleo fundente, que responde por la formación de los gases y la escoria, mientras
en el segundo puede ser utilizado alambre sólido (S) o tubular con núcleo metálico (C, cored wire), que en
ninguna circunstancia producen escoria. Claramente el proceso es semiautomático, lo que implica el empleo
de fuentes de voltaje constante, donde los alimentadores son generalmente de velocidad constante. Un
esquema de lo que sucede en el arco y el charco de soldadura del proceso FCAW se presenta en la Figura
112.

Alimentación

Gas de protección
Alambre tubular (opcional)
Núcleo fundente
Boquilla
(opcional)

Guía del alambre

Gas de protección
(opcional)
Escoria
Arco

Soldadura

Metal base Charco de

soldadura

Figura 112. Esquema del arco, la alimentación y el chaco de soldadura en el proceso FCAW 16.

La Figura 113 presentan la sección transversal de un alambre para FCAW, con la clara distinción de los
elementos compuestos en el núcleo. También es presentado un equipo inversor con alimentador de
velocidad constante para este proceso.

16 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Figura 113. Sección transversal del alambre de FCAW, con detalle en el fundente (fluxo).

La arquitectura del sistema para FCAW es presentada en la Figura 114. El equipo se asemeja
significativamente al empleado en GMAW. Tanto así que en múltiples casos la misma fuente es empleada
indistintamente para la aplicación de soldadura en los dos procesos.

Figura 114. Esquema completo del sistema para FCAW17.

La antorcha cambia entre la empleada en modo SS y aquella que permite protección adicional gaseosa, la
cual resulta ser la misma del proceso GMAW (Figura 115a). Igual acontece con el sistema de alimentación
(rodillos) con sus distintos componentes, los cuales pueden ser usados con base en los mismos criterios
adoptados en GMAW (Figura 115b). El sistema de alimentación poco se diferencia del empleado en GMAW,
salvo por el hecho de no existir alimentados del tipo Pull (para halar), ni empujar-halar (Push-pull).

17 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 Misma pistola de GMAW

a) b)

Figura 115. a) Pistola para FCAW: con protección gaseosa adicional y para SS y b) rodillos para el sistema de alimentación 18.

Un esquema del proceso de fabricación de los alambres compuestos empleados en FCAW se presenta en
la Figura 116, donde se destaca el sistema alimentación del fundante, vía una tolva, el mecanismo de
laminado que permite formación del tupo, así como los rodillos y el macho para la extracción del alambre.

Figura 116. Esquema para la fabricación de los alambres compuestos, empleados en FCAW.

Además, se destacan dos de los estándares más importantes que rigen la fabricación de este tipo de
electrodo, el A5.22 y el A5.36, descrito también en la Figura 116.

El estándar que describe la fabricación y control de calidad de estos materiales, para el caso de aceros al
carbono, es el AWS A5.20, los cuales presentan grandes semejanzas con SMAW y GMAW, con relación a
las pruebas que son utilizadas para garantizar la calidad de los productos, así como las dimensiones y
sistemas de empaque, semejantes a los de GMAW (Figura 117).

18 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

 a) b)
Figura 117. a) Portada del AWS A5.20 y b) clasificación de estos metales de aporte.

La gran diferencia, es la codificación en el sistema de clasificación, la cual introduce elementos diferenciados

como la resistencia del depósito expresada en 10 ksi, la designación de tubo con la letra T, el uso del mismo,
y el gas de protección empleado.

Un ejemplo de la clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono, es el electrodo E80T5-
M21P6-Ni2, el cual se define como:

1. E: Electrode.
2. 8: Minimum tensile strength (10 ksi).
3. Welding position: “0” H-F; “1” all positions.
4. T: Tubular (flux cored); “5” designates the usability characteristics of the electrode.
5. M21: Shielding gas. The absence of a designator in this position would indicate a self-shielding electrode.
6. The “P” indicates the tested weld was postweld treated. “A” indicate as welded, and a letter “G” indicate
as agreed between supplier and purchaser.
7. 6: indicates impact test requirements as shown in Illustration 4-10.
8. Ni2: Chemical composition of the weld metal (Nickel Steel Electrodes).

Toda la información procedente para la identificación de alamabre de soldadura se extrae de la Tabla 65.
 Tabla 65: Índices de clasificación de los electrodos de FCAW para aceros al carbono19.

19 Flux Cored Arc Welding. Hobart Institute of Welding Technology.

El propio estándar presenta la Tabla 66, donde se definen los números de electrodos con base en su uso.

Tabla 66: Designación de los elementos para la clasificación de los electrodos de FCAW para acero, según la AWS A5.20.

Es importante tener en cuenta lo que establece el propio estándar, en el sentido que: “… FCAW electrode
wires are commonly available from 0.035-5/32 in. FCAW electrodes are designed to operate on either DCEN
or direct DCEP.”
3.4.2. Soldadura por plasma

El proceso de soldadura por plasma (PAW, Plasma Arc Welding.) es una denominación que puede ser
imprecisa, ya que todos los procesos de soldadura por arco funcionan por el principio de formación de
plasma, para la propia generación del arco eléctrico. Sin embargo y pese a que el método de calentamiento
se produce por medio de un arco, éste no produce el calentamiento de la pieza, lo cual puede explicar el
nombre del proceso, y que será explicado en breve.

Este proceso viene incursionando con fuerza en la industria, siendo que variaciones de este son empleadas
en procesos de corte o recubrimiento. El proceso es una mejora del proceso GTAW, el cual ya fue tratado
con suficiencia. Vale la pena destacar que GTAW es el proceso de mayor densidad de energía de los
procesos convencionales, lo que tiene distintas implicaciones que los lectores ya deben identificar.

El proceso de plasma puede ser definido como:

“The plasma arc welding (PAW) can be considered as an advanced version of TIG
welding. Like TIG, PAW also uses the tungsten electrode and inert gases for shielding of
the molten metal. Low velocity plasma and diffused arc is generated in the TIG welding
while in case of PAW very high velocity and coherent plasma is generated. Large surface
area of the arc exposed to ambient air and base metal in case of TIG welding causes
greater heat losses than PAW and lowers the energy density. Therefore, TIG arc burns
at temperature lower than plasma arc.”

Por tanto, intentar mejor GTAW para por tratar de aumentar aún más su densidad de energía, lo cual fue el
desarrollo alcanzado en PAW. A continuación, se explica cómo fue alcanzada dicho prodigio.

El aumento en la densidad de energía claramente ocurre por la reducción en el tamaño del plasma, por medio
de una menor área de transferencia. Cabe destacar que el diámetro del plasma es menor que en GTAW, lo
cual no implica menor “longitud de arco”, ya que incluso esta distancia es mucho mayor que en GTAW. En
PAW el plasma no se genera entre el electrodo y la pieza, sino entre el electrodo y la boquilla de constricción,
lo que quiere decir que el arco se genera entre ambos elementos, siendo que el gas calentado por efecto
joule se ioniza, siendo concentrado en el bocal y posteriormente proyectado hacia la pieza, por la propia
presión del gas, tal como se presenta en la Figura 118a.

De esta forma se alcanza una reducción significativa en el diámetro del arco, en comparación con el proceso
GTAW, como se observa en Figura 118b.

La temperatura alcanzada en el proceso oscila entre 17000 a 33000 °C.

En este proceso se emplea con CA, CDEN o CDEN-P, utilizando Ar o Ar-H2, como gases para formar el
plasma “caliente”, y Ar o He como protección. En este caso es posible identificar, claramente, las dos
utilidades del gas de soldadura, como generador del plasma y protección del charco de soldadura.

En el plasma, una pequeña cantidad de argón pasa por la boquilla de constricción, el gas es ionizado por un
arco piloto -baja corriente y voltaje de alta frecuencia- para posteriormente ser calentado por medio del arco
generado entre el propio electrodo y la boquilla de constricción.
 GTAW
Electrodo Boquilla de
constricción

Boquilla de
protección
Metal de adición
PAW

Charco de Metal
a) soldadura base b)

Figura 118. a) Esquema de la boquilla y el arco en PAW y b) comparación entre los tamaños de los arcos entre GTAW y PAW.

Existen dos modalidades de PAW:

• Plasma transferido: en este el plasma es proyectado hacia la pieza cuando esta cierra el circuito eléctrico
con el metal de base. El plasma transferido se emplea mayoritariamente en soldadura y corte, siendo
necesario que el material procesado sea metálico (Figura 119a).
• Plasma no transferido: Es la variante donde el plasma es proyectado hacia la pieza por el empuje del
gas inerte dentro de la boquilla de constricción. El plasma no transferido es empleado en soldadura y
aspersión térmica (spray térmico), siendo que el material procesado no necesariamente es un metal, ya
que el arco se genera dentro del propio bocal, donde la longitud del arco es constante, al permanecer
fija la distancia entre electrodo y bocal (Figura 119b).

a) b)

Figura 119. Esquemas de los procesos: a) plasma transferido y b) plasma no transferido.

El PAW transferido cuenta con tres modos de operación: micro plasma, melt-in, keyhole.
1. En la operación micro-plasma la corriente aplicada es muy baja, de 1 a 15 A, lo cual da origen a su
nombre. En esta condición es posible soldar láminas de 0,02 a 3,0 mm de espesor, donde la
transferencia de calor del plasma a la superficie del metal es por conducción térmica.

2. Por su parte, el modo de operación melt-in, se caracteriza por el empleoeo de corriente media, de 15 a
100 A, formando un arco similar a generado en GTAW, pero más concentrado y estable, lo que permite
el procesamiento de láminas de 3,0 a 5,0 mm de espesor.

3. Finalmente, la operación keyhole es realizada con corriente de soldadura arriba de 100 A, lo cual
garantiza la formación de un plasma de elevada temperatura, promoviendo la evaporación del metal,
formando el denominado keyhole. Esta situación permite alcanzar mayor penetración, propiciando la
soldadura de láminas de espesores mayores a 3,0 mm; en el caso específico de aceros es posible CJP
de chapas de 10 mm. El plasma evapora el metal fundiendo el fondo y los contornos de la cavidad,
donde el metal fundido alrededor del agujero cae al fondo llenando la junta.

El proceso produce mayor densidad de energía en el modo transferido La diferencia de tamaños de los arcos
se presenta claramente en la Figura 120. Sin embargo, el PAW no transferido puede ser aplicado en metales
y no metales (Figura 122).

Figura 120. Esquema del tamaño del plasma en PAW transferido y no trasferido.

Alimentación
partículas Gas primario

Plasma

Electrodo
Agua

Figura 121. Proceso de PAW no trasferido para el recubrimiento de piezas (Recubrimiento por spray).
Debido a la temperatura alcanzada, la boquilla de constrictora siempre debe ser refrigerada, como se observa
en la Figura 122. Estos elementos garantizan una alta tasa de fusión y velocidad de soldadura elevada: 120-
1000 mm.min-1.

Figura 122. Porta electrodo para el proceso PAW.

Para finalizar este capítulo, la Tabla 67 presenta diferentes estándares empleados para metales de aporte y
electrodos en distintos procesos de soldadura.

Tabla 67: Estándares empleados para la clasificación y fabricación metales de aporte y electrodos para distintos procesos de
soldadura por arco eléctrico.
CONCEPTOS REVISADOS EN ESTE CAPÍTULO

• Fundamentos de los procesos FCAW y PAW.

• Elementos de FCAW que se asemejan a SMAW y GMAW.
• Elementos de PAW que se asemejan a GTAW.
• Principales características de las fuentes empleadas en estos procesos.
• Variables fundamentales en los procesos FCAW y PAW.
• Gases más utilizados en ambos procesos.
• Tipos de aporte que se emplean en estos procesos.
• Modos de transferencia en FCAW.
• Modos de operación de PAW.

VIDEOS PRESENTADOS Y RECOMENDADOS

• Adjusting AC Frequency on GTAW: http://www.youtube.com/watch?v=ftL2NP3TCok.

• Como se fabrican los electrodos: https://www.youtube.com/watch?v=D2LXjMQXV6M.
• Como usar los controles en GTAW: http://www.youtube.com/watch?v=mhp5mt5y2jM.
• Flux core: https://www.youtube.com/watch?v=pVyYvcEqkcQ.
• Flux-cored welding wire (FCW): https://www.youtube.com/watch?v=9yNGBC1GzT4.
• Gas Tungsten Arc Welding: http://www.youtube.com/watch?v=P5m9-Xmqrk8.
• Hidrógeno difusible: https://www.youtube.com/watch?v=syRxlVDzBaI.
• Hobart Institute - FCAW- https://www.youtube.com/watch?v=cQbgFfHKw7o.
• How to Ball your Tungsten for AC: https://www.youtube.com/watch?v=pF5B2i0qQjA.
• Humedad del electrodo: https://www.youtube.com/watch?v=ymNyg_HqcIM.
• Plasma Arc Welding: https://www.youtube.com/watch?v=588EJInHLsc.
• Plasma Jet Romania: https://www.youtube.com/watch?v=rbuHbmqWxds.
• Proceso de soldadura GMAW: https://www.youtube.com/watch?v=SotkibWLC_c.
• Proceso de soldadura [GMAW]: https://www.youtube.com/watch?v=U1I0HxtbGtM.
• Pulse welding with TIG: https://www.youtube.com/watch?v=tnq6vWP6NPE.
• Soldadura por arco eléctrico SMAW: https://www.youtube.com/watch?v=tvPfDL1q6QE.
• Soldadura TIG pulsado: https://www.youtube.com/watch?v=5AAO2OD36s4.
• Thyristors: https://www.youtube.com/watch?v=v58KiktJLyE.
• TIG AC high frequency start: https://www.youtube.com/watch?v=zG4eSZnZb4E.
• Tig Welding Stainless Steel: http://www.youtube.com/watch?v=WSnj8AASuFs.
• Visual monitoring of keyhole PAW: https://www.youtube.com/watch?v=VSeEhCmSbEM.
• Welding plasma: https://www.youtube.com/watch?v=CvDyJglWdtY.
REFERENCIAS

Libros

• ASM International. ASM Handbook. Volume 6. Welding, Brazing, Soldering. ASM International. USA.
1991.
• C.L. Jenney and A. O’Brien. Welding Handbook, 9 Ed., V. 1, 2001.
• P.J. Modenesi et al. Soldagem: Fundamentos e Tecnologia, UFMG, 2005.
• K. Ibrahim. Welding science and technology, New age inter., 2007.
• Colección: SMAW, GTAW, GMAW y FCAW, Hobart Institute of Welding Technology.

Estándares

• AWS A5.1: Specification for carbon steel electrodes for SMAW.

• AWS A5.5: Specification for low-alloy steel electrodes for SMAW.
• AWS A5.9: Specification for bare stainless steel electrodes and rods.
• AWS A5.12: Specification for tungsten and electrodes for arc welding and cutting oxide dispersed.
• AWS A5.18: Specification for carbon steel electrodes and rods for gas shielded arc welding.