MEMORIAS DEL XXIX CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2023 CIUDAD JUÁREZ, CHIHUAHUA, MÉXICO

DOI: 10.59920/RWNM4269
Tema A2 Manufactura y Materiales. (Manufactura aditiva)

“Metodología para mejorar el proceso de fundición de un múltiple de admisión

automotriz utilizando la manufactura aditiva”.
Idzat Alejandro Sánchez Lópeza, Olivia Guevara Galindoa*, Ignacio Adrián Romeroa.

IPN-ESIME-AZCAPOTZALCOa. Av de las granjas 685, Col. Santa Catarina, C.P. 02250, CDMX, México.

Correo electrónico de contacto: oguevarag@ipn.mx

RESUMEN

Este trabajo propone una metodología para optimizar la producción de una pieza automotriz, aplicada específicamente
en el proceso de fundición, con la finalidad de otorgar calidad, fiabilidad, tecnología y rapidez de producción, reduciendo
costos del dispositivo, mediante la manufactura aditiva. Se empleó la metodología de diseño despliegue de función de la
calidad (QFD) para determinar los parámetros con los cuales se obtuvo el boceto final en el diseño conceptual. En el
diseño de detalle se seleccionó el material para el molde y se calcularon teóricamente el tiempo de llenado y el tiempo de
solidificación, posteriormente se modeló el sistema de alimentación en un software de diseño a fin de obtener un modelo
virtual 3D y se obtuvieron los planos de fabricación. El dispositivo se validó mediante un software de simulación de
fundición y el software CFD (dinámica de fluidos computacional), con el cual se simuló el proceso de llenado de la
cavidad del dispositivo, así como el tiempo de solidificación y enfriamiento.

Palabras Clave: QFD, CFD, manufactura aditiva, industria 4.0.

ABSTRACT

This work proposes a methodology to optimize the production of an automotive part, applied specifically in the casting
process, to provide quality, reliability, technology, and production speed reducing costs through additive manufacturing.
The quality function deployment design (QFD) methodology was used to determine the parameters which it obtained final
sketch in the conceptual design. In the detailed design the material for the mold was selected and the filling time and
solidification time were theoretically calculated. Subsequently the power system was modeled in a design software to
obtain a 3D virtual model and the manufacturing drawings were obtained. The device was validated using a casting
simulation software and CFD (computational fluid dynamics) software, with which the filling process of the device cavity
was simulated as well as the solidification and cooling time.
Keywords: QFD, CFD, additive manufacturing, industry 4.0

fabrican algunas geometrías de sistemas de un automóvil.

1. Introducción
En los procesos de manufactura en la industria automotriz
actualmente se emplea un alto nivel de ingeniería, el cual
permite dar ciertos niveles de calidad e incluso
certificaciones que van de la mano con los criterios
económicos, haciendo referencia a costos de venta y
producción. Los modelos y prototipos permiten en la
ingeniería, producción, diseño y con el usuario final conocer
diversas propiedades, características o dimensiones, así
como la manera de producirlos en relación con la apariencia,
materiales de producción y de rapidez de producción,
desempeño, resistencia mecánica, ensamble total, eficiencia
de producción y de manufactura, entre otros sobre cómo se
Los datos existentes a nivel industrial son asequibles en su
casi totalidad de empresas multinacionales, reduciendo el
acceso de literatura para su fabricación, y en algunos casos
se mejora la tecnología para empresas pequeñas y medianas
que surgen en la industria, [1-3]. Algunos datos
importantes de la industria automotriz en México son:
Aportó 3.7% al PIB (producto interno bruto). - La
fabricación de automóviles y sus derivados fueron la
segunda actividad económica solo después de la alimenticia.
- Se crearon 800 mil empleos nuevos en las industrias de
autopartes y ensamble. - La industria automotriz aportó 1 de
cada 5 empleos en México. – 618 empresas se dedicaron a
la producción de autopartes con niveles de calidad
estandarizados. - México se convirtió en el 4° país en
exportar automóviles del mundo [4].

ISSN 2954-4734 MM 28 Derechos Reservados © 2023, SOMIM

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La industria 4.0 impulsa adquirir conocimientos actuales y
modernos para aplicar los criterios que tienen estas nuevas
tecnologías. Se analiza que la impresión 3D y la creación de
elementos pueden facilitar los procesos y reducir costos. La
manufactura aditiva permite crear productos 3D a partir de
un modelo obtenido en software de diseño CAD (diseño
asistido por computadora), con el cual se obtiene un
producto en menos tiempo, ahorrando material, y por
consiguiente invirtiendo menos dinero en la obtención del
producto. La manufactura aditiva es el futuro de la industria
automotriz [5-8].
En este trabajo se propone una metodología para fabricar
un múltiple de admisión (auto parte de geometría compleja),
para la industria de la fundición, mediante la manufactura
aditiva, herramienta de la Industria 4.0.
2. Metodología.
La metodología que se propone es para la manufactura
aditiva de un múltiple de admisión, debido que esta auto
parte tiene una geometría compleja, y se pretende que el
proceso a desarrollar sea lo más general, y si se requiere
modificar alguna otra autoparte menos compleja se realice
sin dificultad, de esta manera se cubriría la mayoría de
fabricación de autopartes automotrices. La Fig. 1 muestra la
geometría a considerar, modelada en un software de diseño.
Figura 1. Múltiple de admisión.
Para el desarrollo de la metodología se propusieron
cuatro etapas sustentadas cada una en resultados:
2.1 Especificaciones de diseño.
2.2 Diseño conceptual.
2.3 Diseño de detalle.
2.4 Validación del diseño.
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2.1 Especificaciones de diseño.
Se identificaron los requerimientos del proceso para
optimizarlos, aplicando la herramienta de la metodología
QFD (despliegue de función de la calidad), ésta permite
asemejar los atributos de ingeniería para dar calidad, se
proponen metas de diseño por medio de los atributos
encontrados, para continuar con el diseño conceptual [9].
Para la optimización de la manufactura se emplea una
metodología que evalúa las posibles mejoras usando como
referencia el proceso de fundición tradicional hasta llegar al
proceso de manufactura aditiva el cual como ya se
mencionó, conlleva técnicas y tecnologías que emergieron
con la industria 4.0 [10, 11]. Al inicio de la aplicación de la
metodología QFD se reúne la información necesaria del
proceso. La Fig. 2 muestra los pasos para la identificación
de las necesidades.
Figura 2. Proceso lineal de aplicación de QFD en el proceso
de fundición.
Los requerimientos que solicita este proceso de fabricación
son los siguientes:
-Que se obtengan piezas en un tiempo menor comparado
con cualquier proceso de fundición tradicional.
-Que se obtengan piezas de gran precisión.
-Que sea económico fabricar un prototipo.
-Que no haya desperdicio.
-Que el metal no se sinterice con otro material que no sea
el metal vaciado.
-Que se obtengan piezas sin daños.
-Que no se tenga que pintar el molde o cavidad.
-Que no se generen gases.
-Que se eviten ángulos de salida.
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Por lo que la principal necesidad del cliente es un Tabla 2. Ponderación de requerimientos deseables
sistema de prototipado rápido para realizar piezas de
fundición para formas complejas. En la tabla 1 se presenta Requerimientos D D D D DC DC DC % relativo %relativo
la clasificación de requerimientos del cliente etiquetándolos
deseables 1 2 3 4 1 2 3 (+) (-)
como rigurosos, considerables y considerable de
competitividad, también se incluye la etiqueta asignada para
cada requerimiento. C1 0 + - - + + + 22.222 8.333
C2 + 0 - + - - - 11.111 16.667
Tabla 1. Clasificación de requerimientos con etiqueta.
C3 - - 0 + - - - 5.55 20.833
Etiqueta Requerimiento Clasificación C4 - + + 0 - - - 11.111 16.667
CC1 + - - - 0 + + 16.667 12.5
C1 Buen acabado Considerable CC2 + - - - + 0 + 16.667 12.5
superficial. CC3 + - - - + + 0 16.667 12.5
C2 Sin desperdicio. Considerable Total 100 100
C3 Evitar pintar el molde. Considerable
C4 Piezas libres de arena. Considerable Tabla 3. Numeración de requerimientos según su
CC1 Menos equipos Considerable de importancia.
por utilizar. competitividad
Etiqueta Jerarquía Etiqueta Jerarquía
CC2 Menos personal para la Considerable de
C1 1° C2 5°
fabricación de piezas de competitividad
CC1 2° C4 6°
fundición.
CC2 3° C3 7°
CC3 Fabricación de varias Considerable de
CC3 4°
piezas simultáneamente. competitividad
R1 Menor tiempo de Riguroso
fabricación.
R2 Piezas de gran precisión. Riguroso Tabla 4. Traducción de requerimientos en términos
R3 Piezas de dificultad Riguroso medibles de ingeniería
geométrica.
R4 Sin sinterización con otro Riguroso
material.
Etiqueta Requerimientos Términos medibles
R5 Piezas libres de daños. Riguroso
de ingeniería
R6 Evitar ángulos de salida. Riguroso
D1 Acabado superficial Acabado
R7 Económico. Riguroso
de alta calidad. superficial.
R8 Evitar que genere gases. Riguroso
D2 Generación nula de Desperdicio.
desperdicio.
La ponderación de los requerimientos considerables y D3 Evadir pintar el molde. Recubrimiento
considerables en competitividad se obtiene al jerarquizar los de pintura
requerimientos deseables, en la tabla 2 se muestran los
D4 Piezas sin residuos de Post operaciones.
resultados. La tabla 3 indica la importancia de cada
requerimiento, numerado según los resultados obtenidos en material del molde.
la tabla 2. DC1 Menor equipo empleado Equipos e
Al realizar una comparativa de los procesos de fundición instalaciones.
se lleva a cabo la traducción de los requerimientos del DC2 Menor número de Personal humano
cliente a términos medibles de ingeniería, la jerarquía de
empleados. y técnico.
estos requerimientos según su importancia se presenta en la
tabla 4. En la tabla 5 se establecen metas de diseño DC3 Fabricación de varias Cantidad de
convirtiendo cada meta en un término medible de ingeniería, piezas simultáneamente. producción.
así como las condiciones de solución.

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Tabla 5. Metas de diseño con condiciones de

solución.

Etiqueta Términos medibles Metas de diseño

de ingeniería

D1 Acabado superficial. 80 RMS (Desviación media

cuadrática). Unidad de
rugosidad superficial. [12]

D2 Desperdicio. 0

D3 Recubrimiento de 0

pintura.

D4 Post operaciones. Limpieza de las piezas.

DC1 Infraestructura. 1 equipo de impresión.

DC2 Personal humano. 3

DC3 Cantidad de producción. Poca producción.

O1 Tiempo de producción. 72 horas.

Figura 3. Árbol de funciones.
O2 Tolerancias 0.010”/in

O3 Temperatura de fusión 660.3 °C

La calidad superficial y la precisión de la impresión 3D son
O4 Sinterización de material. 0 muy importantes, ya que la manufactura aditiva tiene
con metal. alcances de calidad superficial de 80 a 90 RMS, y tolerancias
O5 Daño nulo en piezas. 0 de hasta 0.010”/in, por la calidad de la tecnología empleada,
este proceso no genera desperdicios en volúmenes altos ya
O6 Ángulos de salida. 0
que solo se usa la cantidad exacta para la fabricación del
O7 Costo de fabricación. $3,000.00 mx
molde.
O8 Gases producidos. 0 El molde fabricado es capaz de soportar temperaturas
hasta de 1600°C, que son suficientes para fundir cualquier
metal y en específico el aluminio aleado con zinc, que funde
máximo a 900°C.

2.2 Diseño conceptual. Tabla 6. Generación del concepto Z.

Funciones Impresión 3D
Se aplicó una matriz morfológica y de ella se obtuvo un Recepción del material fundido. Empleando una geometría
concepto lógico de fases del proceso general. El desglose de
auxiliar de vaciado cónica.
las metas de diseño a cumplir por el molde de arena se
muestra en el árbol de funciones de la Fig. 3. Los conceptos Enfriamiento de material hasta Con mazarota.
partieron de la solución de los requerimientos después de el punto de solidificación.
haber analizado cada ponderación y abarcar todos los Durante la inyección soportar las 0.1 MPa
requerimientos planteados. presiones y cierre durante todo
El concepto Z describe cada función con una solución, el
el ciclo.
diseño conceptual del molde se presenta en la tabla 6.
Los conceptos partieron de la solución de los Cuando se presente la mayor Tolerancia por
requerimientos después de haber analizado cada cantidad de contracciones contracción de 1.5%
ponderación y abarcar todos los requerimientos planteados. mantener la pieza enfriada.
Se generaron cuatro diseños y se describen junto con su Fuerza de expulsión de la La fuerza para destrucción
funcionamiento en la tabla 7.
pieza en menor magnitud. del molde es de 45 kg
Según el concepto Z, se obtiene un molde de arena impreso
en 3D, contempla la cavidad de los siguientes componentes: Inyección del material en el 30 s
una pieza, una mazarota, un canal de vaciado y un bebedero, menor lapso posible.
respiradores, y un rebosadero

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2.3 Diseño de detalle.

Tabla 7. Matriz morfológica del diseño conceptual
2.3.1. Selección de material.
Impresión en
Impresión en Impresión en Impresión en
3D de molde
FUNCIONES
3D de molde 3D de molde 3D de molde Se muestran los cálculos para el diseño del sistema de
de arena
de arena de arena de arena
(Opción D)
alimentación para el múltiple de admisión de carácter
(Opción A) (Opción B) (Opción C)
automotriz. Para realizar dichos cálculos y estadísticas, el
Recepción de Utilizar una
Utilizar una Utilizar una
material utilizado es el Aluminio AL 206 [13], seleccionado
material geometría de
geometría de geometría de
Utilizar una del software Ces-Edupack, considerando principalmente
tratado y vaciado geometría de que el aluminio ayuda en la disipación del calor y la ligereza
vaciado vaciado
fundido. cuadrada vaciado cónica
rectangular prismática requeridas en un automóvil, además de evitar en buena
medida la corrosión en el múltiple de admisión. Las
Enfriar el Con una
material mazarota Con mazarota
propiedades son las siguientes:
fundido hasta Con mazarota Sin mazarota moderada acorde a
su punto de geometría -Conductividad térmica: 70.1 BTU/HR-FT-F
solidificación. -Calor específico: 0.2 BTU/HR-FT-F
Someter a -Rango de congelación: 144 F°
presiones de -Temperatura inicial: 1350 F°
inyección y 0.1 Mpa 0.1 Mpa 7 Mpa 7 Mpa -Densidad: 174.5 LBM/CU-FT
cierre en todo
-Temperatura de solidificación: 1058 F°
el proceso.
-Calor latente de fusión: 167 BTU/HR-FT-F
Conservar la
pieza en
enfriamiento Las características del modelo en un software de diseño se
Tolerancia por Tolerancia por Tolerancia por Tolerancia por
para que indican a continuación:
contracción del contracción del contracción del contracción del
presente el
2% 3% 2% 1.5%
menor número -Volumen: 1176442.53 mm3
de -Masa: 1176.44 g
contracciones. -Área superficial: 999157.44 mm2
Expulsar pieza
-Módulo (Mp)= Vp/Sp
con la menor
50 kg 60 kg 48 kg 45 kg donde:
fuerza posible
del molde.
Vp= Volumen de la cavidad o modelo a fundir.
Sp= Área.
Inyección del
material
fundido en el 47 segundos 30 segundos 35segundos 60 segundos En la Fig. 5 se visualiza el múltiple de admisión automotriz
menor lapso modelado y renderizado.
posible.
2.3.2. Cálculo de tiempo del llenado de la cavidad.

Las post operaciones que se ocupan se realizan después

de fabricar el molde, se retira el material sobrante de la
impresión ya que puede ser reutilizado para la continua
producción de piezas enfocada a una producción esbelta y
continua. La Fig. 4 muestra el molde preliminar inicial, en
una visualización transparente indicándose los vértices de
los bloques que lo conformarán, y se observan las cavidades
reales, solamente de la pieza, para tomar este diseño como
punto de partida para llegar a un diseño detallado. Figura 5. Múltiple de admisión modelado y
renderizado en un software de diseño.

Para dichos cálculos el diseño del bebedero o geometría de

Figura 4. Ubicación de la pieza dentro del molde.
vaciado es imperante calcular el lapso de llenado de la
cavidad de este proceso, por consecuencia es necesario tener
en cuenta el peso de la fundición en total, como también el
peso de la mazarota y finalmente el peso del sistema que
alimenta el material fundido. Además se considera una suma
al peso mismo de un 17% a la inicial de la fundición. [14]

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Para calcular la constante de molde se emplea la ec. 3.

δ = espesor mínimo de la pieza a trabajar de la fundición
= 4 mm 𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝𝑝 2 𝜋𝜋 𝐶𝐶𝐶𝐶∆𝑇𝑇𝑇𝑇 2 1𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1𝑚𝑚2
𝐵𝐵 = � � � � �1 + � � �� �� � (3)
M = total de peso de todos los sistemas = 13.09 lb = 5.9 kg 𝑇𝑇𝑚𝑚 − 𝑇𝑇0 4𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘𝑘 𝐿𝐿 60𝑠𝑠 10,000𝑐𝑐𝑐𝑐2
A = constante del aluminio de la fórmula de Mikhailov
= 1.42. Donde:
m = exponente del material de trabajo = 0.18 Tm = temperatura de fusión o solidificación del líquido
n = exponente del material aluminio = 0.5 = 936.31 k
To = temperatura inicial del molde = 350 k
El problema que se presenta es el posicionamiento y la L = calor latente de fusión = 3.97X105 J/kg
forma del sistema de alimentación. En esto influye factores k = conductividad térmica del molde = 0.52 W / m*k
que regirán el cálculo, en el dimensionado es fundamental el ρ = densidad del molde = 2100 kg/m3
cálculo del tiempo de llenado. Mikhailov propuso calcular c = calor específico del molde = 1210 J/Kg*K
este factor mediante la ec. (1). ρm = densidad del metal = 1600 kg/m3
cm = calor específico del metal = 900 J/Kg*k
𝑇𝑇𝑢𝑢 = 𝐴𝐴δmMn (1) ∆T = diferencia de temp= -1100 K - 936.31 K = 163.69 K
Donde:
m y n son exponentes que dependen del metal de trabajo δ kg 2
2100 ∗ 3.97X105 J/kg 𝜋𝜋
(en este caso el aluminio) el espesor mínimo de la pieza en 𝐵𝐵 = � m3 � � � �1
936.31 K − 350 k 𝑘𝑘𝑘𝑘
4(0.52 𝑊𝑊 / 𝑚𝑚 ∗ 𝑘𝑘)(1600 )(1210 𝐽𝐽/𝐾𝐾𝐾𝐾 ∗ 𝐾𝐾)
mm y m el peso total de la pieza en kg. 𝑚𝑚3
(900 J/Kg ∗ k)(163.69 𝐾𝐾) 2 1𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚𝑚 1𝑚𝑚2
+� � �� �� �
3.97X105 J/kg 60𝑠𝑠 10,000𝑐𝑐𝑐𝑐2

𝑇𝑇𝑢𝑢 = (1.42)(40.18)(5.93298820.5) = 4.42 𝑠𝑠𝑒𝑒𝑔𝑔𝑢𝑢𝑛𝑛𝑑𝑑𝑜𝑜𝑠𝑠 Cm = (2.0219x10e12) (7.8015x10e-7(1.8981) (1.66x10e-6)

Cm = 4.970098116 ≈ 4.98 J/Kg*k

2.3.3. Cálculo de tiempo de solidificación.

Después de vaciar el metal fundido en el molde, éste se
enfría y solidifica. En esta parte del trabajo se analizan los
mecanismos físicos de solidificación y los aspectos
asociados con la solidificación que incluyen cuánto tarda en
enfriarse, la contracción, la solidificación direccional y el
diseño de las mazarotas.
Para el tiempo de solidificación, si el proceso se realiza
con aleaciones o metales puros de cualquier forma el tiempo
es diferente y toma el mismo procedimiento calcularlo. El
tiempo total de solidificación es el tiempo necesario para que
la fundición alcance la temperatura ambiente después del
vaciado.
Este tiempo va a depender del volumen, de la forma de
los sistemas y el material, expresada por una relación
empírica conocida como regla de Chvorinov que se expresa
en la ec. (2). [13]
𝑇𝑇𝑆𝑆𝑇𝑇 = Cm (V/A)N
Donde:
TST = Tiempo de solidificación total
V = Volumen de fundición
A = Área superficial de la fundición
N = Exponente que toma usualmente un valor de 2.
Cm = Es la constante del molde
Sustituyendo en la ecuación 3 el valor de B.
Donde:
B = 4.98
V = 71.8 in3 =1.18×10-3 m³
A = 1,548.7 in2 = 0.84 m²
N=2
2
1.18−3
𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇𝑇 = (4.98) � � = 𝟐𝟐. 𝟔𝟔𝟔𝟔 𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎𝒎
0.84
2.3.4 Modelado virtual del múltiple de admisión y su
sistema de alimentación.
Se modela el sistema de alimentación con los valores
obtenidos en un software de diseño, con el fin de obtener el
modelado virtual en 3 dimensiones del múltiple de
admisión, para que a partir de este se generen las partes que
conforman el molde 3D de la pieza.
Al determinar valores dimensionales del sistema de
(2) alimentación, además de los tiempos de llenado y de
solidificación, se procede a modelar el sistema de
alimentación mediante un software de diseño a fin de
obtener un modelo virtual 3D, para que a partir de éste se
generen los elementos que conforman la cavidad del molde
3D, de la pieza a obtener.
En la Fig. 6 se muestra la propuesta del modelo con su
sistema de alimentación inicial para la fundición.

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La cavidad tiene que llenarse de forma óptima y correcta,

los cálculos indican que los diseños son adecuados y el
molde se llena, solidifica y enfría correctamente; la mazarota
seguirá suministrando material en cuanto empiece a
enfriarse, todo esto para equilibrar las contracciones y el
enfriamiento del material.
En la Fig. 8 se observan los planos auxiliares para la
partición del molde de fabricación.

Figura 6. Plano de pieza y sus sistemas de alimentación

y componentes auxiliares.

2.4Validación del diseño.

2.4.1Análisis de resultados.
Figura 8. Planos auxiliares para visualizar las partes
Se validó el diseño final, para comprobar que todos los que conforman el molde, así como las particiones y el
molde cuadrado general.
sistemas de alimentación de la pieza funcionaran
adecuadamente. Se utilizó el programa de simulación de
fundición SOLIDCast y un software de interfaz CFD
(dinámica de fluidos computacional) para modelar el En la Fig. 9 se muestra la pieza automotriz a trabajar y
proceso de fundición. las partes simétricas del molde.
Se simuló el tiempo de llenado y de solidificación y los
resultados se compararon con los cálculos obtenidos
teóricamente.
En la Fig. 7 se muestra el molde con sistemas de
alimentación y mazarota, el cual fue diseñado mediante el
uso de una herramienta CAD.

Figura 9. Pieza con todos sus elementos auxiliares

incluyendo el molde.

2.4.1.1. Proceso para la simulación del llenado de la

cavidad de la pieza en el llenado.

Figura 7. Modelado 3d a fabricar con sus Se simuló el tiempo de llenado, así como la capacidad
respectivos sistemas de alimentación. que tiene dicho diseño de que el fluido de una aleación de
aluminio recorra el largo de la cavidad sin inconveniente. El
diseño obtenido se visualiza en la Fig. 10.

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Figura 10. Vista del llenado de la cavidad.
La configuración del mallado se presenta en la Fig. 11.
Figura 11. Configuración de los parámetros de la
malla.
La Fig. 12 indica que se obtuvo un tiempo de llenado de
3.83 segundos.
Figura 12. Cálculo del tiempo de llenado.
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2.4.1.2. Proceso para la simulación del tiempo de
solidificación y enfriamiento.
La Fig. 13 indica el tiempo de solidificación de la pieza,
el cual es de 2.51 min.
Figura 13. Cálculo del tiempo de llenado.
En esta etapa del proceso de fundición, se aplicaron de
manera teórica ecuaciones que permitieron determinar la
solidificación y enfriamiento, sin embargo en la Fig. 13 se
visualizan los datos de fracción de solidificación en relación
con el porcentaje solidificado de la pieza y el tiempo que
conlleva, el cual fue igual a 2.51 min, se aprecia que los
tiempos teóricos (2.61 min) y simulados no son iguales, pero
si cercanos numéricamente, ya que en la práctica y en la
simulación la estimación del tiempo es mayor ligeramente
por una décima de segundo que el valor calculado por medio
de las ecuaciones de Nicolás Chvorinov, esto puede
relacionarse con el nivel de estructura e integridad ya que la
forma en que se logre enfriar la pieza depende de la rapidez
que tarde en llegar a una temperatura estable donde no haya
contracciones del material, o cambios abruptos de
temperatura, de la misma manera se asegura un llenado
correcto de la pieza.
Debido a que el material empleado se contrae y ese factor
es compensado por el diseño del proceso de solidificación,
se puede observar un llenado completo en el tiempo
establecido, esto asegura que el porcentaje de llenando de la
cavidad y pieza es casi de un 100%, también se muestra que
la simulación y el diseño de sistemas de alimentación fueron
calculados de la manera más correcta posible.
2.4.1.3. Selección de diseño óptimo y comparación de
resultados finales.
La tabla 8 muestra los parámetros principales y más
importantes que se desean obtener cumpliendo con una
simulación sin problemas de diseño y/o componentes,
finalmente, la pieza no tendrá problemas de llenado y de
solidificación. Por lo que se llegó a la conclusión, de que el
diseño es eficiente para llevarlo a fabricación.
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Tabla 8. Comparativa de resultados obtenidos
teóricamente y obtenidos en el software.
Condiciones de simulación Cálculos Cálculos
y ambiente teórico teóricos simulados
Tiempo de llenado. 4.42 s 3.83 s
Tiempo de solidificación 2.61 min 2.51 min
y enfriamiento.
2.4.1.4. Análisis comparativo de costos en los procesos.
En la Fig. 14 se observa que los procesos tienen cierto
nivel de semejanza en cuanto a gastos de servicios e
infraestructura por tipo de fundición, recalcando que el
proceso propuesto (fundición con manufactura aditiva e
implementación de software CFD), propone vender a un
precio mayor las piezas obtenidas, debido al alto nivel de
ingeniería desarrollado en este trabajo, otorgando mayor
utilidad al proceso e invertir menos tiempo en producirlo.
Figura 14. Comparativa de costos en
infraestructura y servicios por tipo de fundición.
En la Fig. 15 se aprecia el gran cambio en el gasto en materia
prima de los procesos de fundición que se indican. El
proceso de fundición con manufactura aditiva e
implementación de software CFD es el más accesible y
económico de los 4, debido a que este proceso tiene un costo
aproximado de $5,000.00 mx, en comparación con el
proceso de fundición a la cera pérdida que tiene un costo de
$26,000.00 mx.
Figura 15. Comparación de costos de materiales según el
tipo de fundición.
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Al final de la evaluación, Fig. 16, se aprecia que los aspectos
a tomar en cuenta son los que entran directamente al
proceso, los cuales son el nivel de calidad y complejidad del
diseño, la calidad de la fabricación y la calidad de la
manufactura en las piezas finales o prototipos.
Figura 16. Comparación de costos de ingeniería,
diseño y manufactura en los diseños finales de
fabricación.
El sistema de prototipado rápido basado en polvos, para
la fabricación de prototipos de autopartes o piezas
industriales, es más económico ($10,000.00 mx) que
fabricar un prototipo por los procesos de fundición a la
espuma perdida, cera perdida, y molde permanente, ya que
los costos de estos procesos van de $23,000.00 mx a
$26,000.00 mx
3. Conclusión.
La fabricación de autopartes aplicando tecnologías
asistidas por computadora todavía no están generalizadas
mediante la impresión 3d, la manufactura aditiva e
implementación de software CFD, herramientas de la
Industria 4.0. Se realizó la simulación de la validación del
diseño del molde, para lo cual se utilizó el programa de
simulación de fundición SOLIDCast, un software de interfaz
CFD, donde se simuló todo el proceso de fundición.
Los procesos a la cera perdida y a la espuma perdida tienen
mayores gastos económicos, porque tienen que fabricar un
modelo físico ya sea de cera o de poli estireno, por lo que
necesitan fabricar los moldes para los modelos que se van
sacrificar, así como gastos por inventarios o instalaciones
especiales para la fabricación de estos.
Utilizar un molde desechable impreso en 3d, es la mejor
opción para la fabricación de prototipos de autopartes,
debido a que es más económico y es posible llevar a cabo
diferentes proyectos al mismo tiempo.
El proceso propuesto fundición con manufactura aditiva e
implementación de software CFD es rápido, se pueden
detectar y corregir errores de inicio antes de proceder con la
fabricación del molde y no generar gastos por desperdicio
de material.
Derechos Reservados © 2023, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXIX CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
20 al 22 DE SEPTIEMBRE DE 2023 CIUDAD JUÁREZ, CHIHUAHUA, MÉXICO

[10] Ikastaroak. (2010). Selección de moldes y modelos de

Finalmente, este trabajo aporta una metodología para fundición. BIRTHLH.:
fabricar autopartes utilizando un molde desechable en http://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DMMF/DMMF01/es
impresión 3d, con el uso de tecnologías asistidas por _DFM_DMMF01_Contenidos/website_241_partes_del_m
computadora bajo el concepto de Industria 4.0. olde.html

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