Resumen CIM

28/10/2019 COMPUTADORA INTEGRADA DE FABRICACIÓN
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CAPÍTULO
COMPUTADORA INTEGRADA
FABRICACIÓN 1
En este capítulo se presenta una descripción general de CIM. Una breve descripción de la evolución de CIM es
incluido. Se analizan las principales funciones que se llevan a cabo en una planta de fabricación y se
Se identifican diferentes niveles de integración.
1.1 INTRODUCCIÓN
La fabricación integrada por computadora (CIM) abarca toda la gama de productos

Actividades de desarrollo y fabricación con todas las funciones que se llevan a cabo con
La ayuda de paquetes de software dedicados. Se pasan los datos necesarios para diversas funciones.
de un software de aplicación a otro de manera transparente. Por ejemplo, el producto
Los datos se crean durante el diseño. Estos datos deben transferirse desde el software de modelado
a la fabricación de software sin pérdida de datos. CIM usa una base de datos común
siempre que sea posible y tecnologías de comunicación para integrar diseño, fabricación
y funciones comerciales asociadas que combinan los segmentos automatizados de una fábrica o
Una instalación de fabricación. CIM reduce el componente humano de fabricación y
por lo tanto, alivia el proceso de su componente lento, costoso y propenso a errores. Stands CIM
para un enfoque holístico y metodológico de las actividades de la empresa manufacturera
con el fin de lograr una gran mejora en su rendimiento.
Este enfoque metodológico se aplica a todas las actividades desde el diseño del producto.
a la atención al cliente de forma integrada, utilizando diversos métodos, medios y técnicas
para lograr la mejora de la producción, reducción de costos, cumplimiento de lo programado
fechas de entrega, mejora de calidad y total flexibilidad en el sistema de fabricación.
CIM requiere que todos aquellos asociados con una empresa se involucren totalmente en el proceso del producto.
desarrollo y fabricación. En un enfoque tan holístico, económico, social y humano.
los aspectos tienen la misma importancia que los aspectos técnicos.
CIM también abarca todo el conjunto de tecnologías habilitadoras, incluida la calidad total
gestión, reingeniería de procesos de negocio, ingeniería concurrente, flujo de trabajo
automatización, planificación de recursos empresariales y fabricación flexible.
Una característica distintiva de la fabricación actual es la personalización masiva. Esto implica que
aunque los productos se fabrican en grandes cantidades, los productos deben incorporar
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2 CAD / CAM / CIM
cambios específicos del cliente para satisfacer los diversos requisitos de los clientes. Esta
requiere una flexibilidad extremadamente alta en el sistema de fabricación.
El desafío ante los ingenieros de fabricación se ilustra en la figura 1.1.
CALIDAD
ENTREGA
COSTO HORA
Fig.1.1 Desafíos en la fabricación
Las industrias manufactureras se esfuerzan por reducir el costo del producto continuamente para permanecer
competitivo frente a la competencia global. Además, existe la necesidad de mejorar el
niveles de calidad y rendimiento de forma continua. Otro requisito importante es
el tiempo de entrega. En el contexto de la subcontratación global y las largas cadenas de suministro que atraviesan
varias fronteras internacionales, la tarea de reducir continuamente los tiempos de entrega es realmente una
ardua tarea CIM tiene varias herramientas de software para abordar las necesidades anteriores.
Los ingenieros de fabricación deben cumplir los siguientes objetivos para ser
competitivo en un contexto global.
• Reducción de inventario
• Reduce el costo del producto
• Reducir gasto
• Mejorar calidad
• Aumentar la flexibilidad en la fabricación para lograr una respuesta inmediata y rápida a:
• Cambios de producto
• Cambios de producción.
• Cambio de proceso
• Cambio de equipo
• Cambio de personal
La tecnología CIM es una tecnología que permite cumplir los desafíos anteriores para
fabricación.
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Fabricación integrada por computadora 3
Los avances en automatización han permitido a las industrias desarrollar islas de automatización.
Los ejemplos son celdas de fabricación flexibles, celdas de trabajo robotizadas, celdas de inspección flexibles
Uno de los objetivos de CIM es lograr la consolidación e integración de estos
Islas de automatización. Esto requiere compartir información entre diferentes aplicaciones
o secciones de una fábrica, accediendo a datos y dispositivos incompatibles y heterogéneos. los
El objetivo final es cumplir con la competencia mejorando la satisfacción del cliente a través de
reducción en el costo, mejora en la calidad y reducción en el tiempo de desarrollo del producto. Capítulo 1
CIM aprovecha al máximo las capacidades de la computadora digital para mejorar
fabricación. Dos de ellos son:
yo. Automatización variable y programable
ii) Optimización en tiempo real
La computadora tiene la capacidad de lograr lo anterior para los componentes de hardware de
fabricación (maquinaria y equipo de fabricación) y componente de software
de fabricación (el software de aplicación, el flujo de información, la base de datos, etc.).
De este modo, las capacidades de la computadora se explotan no solo para los diversos bits y
piezas de actividad manufacturera pero también para todo el sistema de fabricación. Ordenadores
tener el tremendo potencial necesario para integrar todo el sistema de fabricación y
evoluciona así el sistema de fabricación integrado por computadora.
1.2 TIPOS DE FABRICACIÓN
El término "fabricación" cubre un amplio espectro de actividades. Industrias de metalurgia,

industrias de procesos como plantas químicas, refinerías de petróleo, industrias de procesamiento de alimentos, electrónica
industrias que fabrican componentes microelectrónicos, placas de circuito impreso, computadoras y
los productos electrónicos de entretenimiento, etc. son ejemplos de industrias manufactureras.
La fabricación implica fabricación, montaje y pruebas en la mayoría de las situaciones. Sin embargo,
En las industrias de procesos, las operaciones son de una naturaleza diferente.
Las industrias manufactureras se pueden agrupar en cuatro categorías:
yo. Industrias
Industrias de
de proceso
proceso continuo
continuo
En este tipo de industria, el proceso de producción generalmente sigue un proceso específico.
secuencia. Estas industrias pueden automatizarse fácilmente y las computadoras son ampliamente
utilizado para el monitoreo, control y optimización de procesos. Refinerias de petroleo, quimicos
Las plantas, las industrias de procesamiento de alimentos, etc. son ejemplos de procesos continuos.
industrias.
ii) Industrias
Industrias
dede
producción
producción
enen
masa
masa
Industrias que fabrican sujetadores (tuercas, pernos, etc.), chips integrados, automóviles,
productos electrónicos de entretenimiento, bicicletas, rodamientos, etc. que son todos masivos
producidos pueden clasificarse como industrias de producción en masa. Las líneas de producción son
especialmente diseñado y optimizado para garantizar un funcionamiento automático y rentable.
La automatización puede ser de tipo fijo o flexible.
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44 CAD / CAM / CIM
iii) Producción
Producciónporpor
lotes
lotes
(fabricación
(fabricación
discreta)
discreta)
El mayor porcentaje de industrias manufactureras puede clasificarse como lote
Industrias de producción. Las características distintivas de este tipo de fabricación son
el tamaño pequeño a mediano del lote y las variedades de dichos productos que se tomarán
en una sola tienda. Debido a la variedad de componentes manejados, centros de trabajo
debería tener especificaciones más amplias. Otro hecho importante es ese pequeño lote
El tamaño implica la pérdida del tiempo de producción asociado con el cambio de producto.
Como se mencionó anteriormente, la integración de la informática en las industrias de procesos para la producción.
La automatización, la supervisión y el control de procesos y la optimización son relativamente fáciles. En el
caso de la producción en masa y la producción por lotes de integración informática se enfrenta a una serie de
problemas, ya que hay una gran cantidad de actividades de apoyo que deben vincularse.
Estos se analizan en detalle más adelante en este capítulo.
La automatización de la fabricación se ha implementado utilizando diferentes técnicas desde
El cambio del siglo XX. La automatización fija es el primer tipo que emerge. Husillo simple
torno automático, torno automático multihusillo y líneas de transferencia son ejemplos de fijos
automatización. Automatización fija mediante mecánica, eléctrica, neumática e hidráulica.
Los sistemas se utilizan ampliamente en la fabricación de automóviles. Este tipo de automatización tiene una severa
limitación: están diseñados para un producto en particular y cualquier cambio de producto requerirá
Amplias modificaciones al sistema de automatización.
El concepto de automatización programable se introdujo más tarde. Estos fueron eléctricamente
Los sistemas y programas controlados se almacenaron en tarjetas perforadas y cintas perforadas. Típico
Ejemplos de automatización programable son:
yo. Programa eléctrico de fresadoras controladas

ii) Tornos automáticos de accionamiento hidráulico con tambor de control programable.
iii) Máquinas de secuenciación con control de tarjeta perforada / control de placa de conexión
Desarrollo de computadoras digitales, microelectrónica y microprocesadores significativamente
alteró el escenario de automatización durante 1950-1990. Los sistemas de control de la máquina ahora están
diseñado alrededor de microprocesadores y microelectrónica es parte integral de la industria
accionamientos y control. Los avances significativos en la miniaturización a través de la integración de grandes
número de componentes en pequeños chips integrados y la consiguiente mejora en
La fiabilidad y el rendimiento han aumentado la popularidad de la microelectrónica. Esto tiene
resultó en la disponibilidad de máquinas de computación de escritorio de alto rendimiento, así como
servidores de archivos que pueden usarse para control industrial con la ayuda de software de aplicación
paquetes
1.3 EVOLUCIÓN DE LA FABRICACIÓN INTEGRADA POR COMPUTADORA
La fabricación integrada por computadora (CIM) se considera una evolución natural de la

tecnología de CAD / CAM que por sí misma evolucionó mediante la integración de CAD y CAM.
El Instituto de Tecnología de Massachusetts (MIT, EE. UU.) Es acreditado por ser pionero
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desarrollo tanto en CAD como en CAM. La necesidad de cumplir con el diseño y la fabricación.
Los requisitos de las industrias aeroespaciales después de la Segunda Guerra Mundial exigieron la
desarrollo de estas tecnologías. La tecnología de fabricación disponible a finales de los años 40
y principios de los años 50 no podían cumplir con los desafíos de diseño y fabricación derivados de la
necesidad de desarrollar sofisticados aviones y vehículos de lanzamiento satelital. Esto llevó a los EE. UU.
La Fuerza Aérea se acercará al MIT para desarrollar sistemas de control, unidades y programación adecuados
Técnicas para máquinas herramientas con control electrónico. Capítulo 1
La primera innovación importante en el control de máquinas es el control numérico (NC),
demostrado en el MIT en 1952. Los primeros sistemas de control numérico estaban básicamente cableados
sistemas, ya que estos fueron construidos con sistemas discretos o con una primera generación integrada
papas fritas. Las primeras máquinas de NC usaban cinta de papel como medio de entrada. Cada máquina NC era
equipado con un lector de cintas para leer cintas de papel y transferir el programa a la memoria del
máquina herramienta bloque por bloque. Las computadoras mainframe se usaron para controlar un grupo de NC
máquinas a mediados de los años 60. Este arreglo se llamó entonces Control numérico directo (DNC)
mientras la computadora pasa por alto el lector de cinta para transferir los datos del programa a la máquina
controlador. A finales de los años 60, las mini computadoras se usaban comúnmente para controlar máquinas NC.
En esta etapa, NC se conectó realmente con las instalaciones de almacenamiento masivo de programas, fuera de
edición de línea y control y procesamiento de lógica de software. Este desarrollo se llama computadora
Control numérico (CNC).
Desde los años 70, los controladores numéricos se diseñan alrededor de microprocesadores, lo que resulta
en sistemas compactos de CNC. Otro desarrollo de esta tecnología es la distribución
control numérico (también llamado DNC) en el que el procesamiento del programa NC se lleva a cabo en
diferentes computadoras que operan en diferentes niveles jerárquicos, generalmente desde mainframe
host computadoras para plantar computadoras al controlador de la máquina. Hoy los sistemas CNC son
construido alrededor de potentes microprocesadores de 32 y 64 bits. Los sistemas basados en PC también son
cada vez más popular.
Los ingenieros de fabricación también comenzaron a usar computadoras para tareas como el inventario
control, previsión de demanda, planificación y control de producción, etc. La tecnología CNC fue
adaptado en el desarrollo de máquinas de medición de coordenadas (CMM) que automatizó
inspección. Se introdujeron robots para automatizar varias tareas, como la carga de máquinas,
manejo de materiales, soldadura, pintura y montaje. Todos estos desarrollos llevaron a la
evolución de células de fabricación flexibles y sistemas de fabricación flexibles a finales de los años 70.
La evolución del diseño asistido por computadora (CAD), por otro lado, era atender a
necesidades de modelado geométrico de las industrias automotriz y aeronáutica. Los desarrollos
en computadoras, estaciones de trabajo de diseño, tarjetas gráficas, dispositivos de visualización y entrada gráfica
y los dispositivos de salida durante los últimos diez años han sido fenomenales. Esto junto con
El desarrollo del sistema operativo con interfaces gráficas de usuario y potente interacción
Paquetes de software (fáciles de usar) para modelar, redactar, analizar y optimizar
proporciona las herramientas necesarias para automatizar el proceso de diseño.
De hecho, CAD debe su desarrollo al proyecto de lenguaje APT en el MIT a principios de los años 50.
Varios clones de APT se introdujeron en los años 80 para desarrollar automáticamente códigos NC
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66 CAD / CAM / CIM
El modelo geométrico del componente. Ahora, uno puede modelar, redactar, analizar, simular,
modificar, optimizar y crear el código NC para fabricar un componente y simular el
operación de mecanizado sentado en una estación de trabajo informática.
Si revisamos el escenario de fabricación durante los años 80, encontraremos que el
La fabricación se caracteriza por unas pocas islas de automatización. En el caso del diseño,
La tarea está bien automatizada. En el caso de la fabricación, máquinas CNC, sistemas DNC,
FMC, FMS, etc. proporcionan sistemas de automatización estrictamente controlados. De manera similar, el control de la computadora
se ha implementado en varias áreas, como la planificación de recursos de fabricación, contabilidad,
ventas, marketing y compra. Sin embargo, todo el potencial de la informatización no podría ser
obtenido a menos que todos los segmentos de fabricación estén integrados, permitiendo la transferencia
de datos en varios módulos funcionales. Esta realización condujo al concepto de computadora
Fabricación integrada. Por lo tanto, la implementación de CIM requirió el desarrollo
de gran cantidad de tecnologías informáticas relacionadas con hardware y software.
1.4 HARDWARE CIM Y SOFTWARE CIM
El hardware CIM comprende lo siguiente:

yo. Fabricación de equipos como máquinas CNC o centros de trabajo computarizados,
células de trabajo robóticas, sistemas DNC / FMS, dispositivos de manejo de trabajo y manejo de herramientas,
dispositivos de almacenamiento, sensores, dispositivos de recolección de datos en el taller, máquinas de inspección
etc.
ii) Computadoras, controladores, sistemas CAD / CAM, estaciones de trabajo / terminales, entrada de datos
terminales, lectores de códigos de barras, etiquetas RFID, impresoras, plotters y otros periféricos
dispositivos, módems, cables, conectores, etc.
El software CIM comprende programas de computadora para llevar a cabo las siguientes funciones:
Sistema de Información de Gestión

Ventas
Márketing
Financiar
Gestión de base de datos
Modelado y Diseño
Análisis
Simulación
Comunicaciones
Vigilancia
Control de producción
Control del área de fabricación
Seguimiento de trabajo
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Control de inventario
Recolección de datos de planta
Orden de entrada
Manipulación de materiales
Controladores de dispositivo
Planificación de procesos Capítulo 1
Planificación de instalaciones de fabricación
Automatización de flujo de trabajo
Ingeniería de Procesos de Negocio
Administración de redes
Gestión de la calidad
1.5 NATURALEZA Y PAPEL DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA CIM
Nueve elementos principales de un sistema CIM se encuentran en la figura 1.2. Son:

Márketing
Diseño de producto
Planificación
Compra
Ingeniería de Manufactura
Hardware de automatización de fábrica
Almacenaje
Logística y gestión de la cadena de suministro
Financiar
Gestión de la información
Fig.1.2 Elementos principales de un sistema CIM
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8 CAD / CAM / CIM
yo. Márketing:
Marketing: la división de marketing identifica la necesidad de un producto. los
Márketing:
especificaciones del producto, la proyección de las cantidades de fabricación y la
El departamento de marketing también decide la estrategia para comercializar el producto.
El marketing también calcula los costos de fabricación para evaluar la viabilidad económica.
del producto.
Diseño
ii) Diseño dedel
de producto: el departamento de diseño de la empresa establece la inicial
producto:
producto:
base de datos para la producción de un producto propuesto. En un sistema CIM esto es
logrado a través de actividades tales como modelado geométrico y asistido por computadora
diseño teniendo en cuenta los requisitos del producto y los conceptos generados por
La creatividad del ingeniero de diseño. La gestión de la configuración es un importante
Actividad en muchos diseños. Los diseños complejos generalmente son realizados por varios
equipos que trabajan simultáneamente, ubicados a menudo en diferentes partes del mundo. los
el proceso de diseño está limitado por los costos en los que se incurrirá en la producción real
y por las capacidades de los equipos y procesos de producción disponibles. los
El proceso de diseño crea la base de datos necesaria para fabricar la pieza.
iii) Planificación:
Planificación: el departamento de planificación toma la base de datos establecida por el
departamento de diseño y lo enriquece con datos de producción e información para
producir un plan para la producción del producto. La planificación implica varios
subsistemas relacionados con materiales, instalaciones, procesos, herramientas, mano de obra, capacidad,
programación, subcontratación, montaje, inspección, logística, etc. En un sistema CIM,
este proceso de planificación debe estar limitado por los costos de producción y por
el equipo de producción y la capacidad del proceso, para generar un
plan optimizado
iv. Compra:
Compra: Los departamentos de compras son responsables de realizar la compra.
pedidos y seguimiento, garantizar la calidad en el proceso de producción del vendedor,
recibir los artículos, organizar la inspección y suministrar los artículos a las tiendas o
organizar la entrega oportuna dependiendo del cronograma de producción para el suministro eventual
para fabricar y ensamblar.
v. Ingeniería
Ingeniería
de de
fabricación:
Manufactura:la ingeniería de fabricación es la actividad de llevar
fabricación:
la producción del producto, lo que implica un mayor enriquecimiento de la base de datos
con datos de rendimiento e información sobre el equipo de producción y
procesos. En CIM, esto requiere actividades como programación CNC, simulación y
programación asistida por computadora de la actividad de producción. Esto debería incluir en
programación y control dinámico de línea basado en el rendimiento en tiempo real de la
equipos y procesos para asegurar la actividad de producción continua. A menudo, el
la necesidad de satisfacer la fluctuante demanda del mercado requiere el sistema de fabricación
flexible y ágil
vi. Hardware
Hardwarede de
automatización
automatización
de de
fábrica:
fábrica: el equipo de automatización de fábrica enriquece aún más
la base de datos con datos de equipos y procesos, residentes en el operador o
El equipo para llevar a cabo el proceso de producción. En el sistema CIM esto consiste
de maquinaria de proceso controlada por computadora, como máquinas herramienta CNC, flexible
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sistemas de fabricación (FMS), robots controlados por computadora, manejo de materiales

sistemas, sistemas de ensamblaje controlados por computadora, inspección flexible automatizada
sistemas y así sucesivamente.
vii. Almacenamiento:
Almacenamiento: el almacenamiento es la función que implica el almacenamiento y la recuperación de
materias primas, componentes, productos terminados, así como el envío de artículos. En
el complejo escenario de outsourcing de hoy y la necesidad de un suministro justo a tiempo de
componentes y subsistemas, logística y gestión de la cadena de suministro asumen
Capítulo 1
gran importancia.
viii. Finanzas: Finanzas se ocupa de los recursos relacionados con el dinero. Planificación
de inversión, capital de trabajo y control de flujo de efectivo, realización de
recibos, contabilidad y asignación de fondos son las principales tareas de
departamentos de finanzas.
Fig.1.3 Diversas actividades en CIM
FEM - MeM de modelado de elementos finitos - ERP de modelado de mecanismos - Enterprise

Planeación de recursos
ix. Gestión
Gestióndede
la la
información:
información: la gestión de la información es quizás uno de los elementos cruciales
tareas en CIM. Esto implica la programación maestra de producción, la gestión de bases de datos,
comunicación, integración de sistemas de fabricación e información de gestión
sistemas.
Se puede ver en la figura 1.3 que la tecnología CIM une a todos los fabricantes y
funciones relacionadas en una empresa. La implementación de la tecnología CIM implica básicamente
integración de todas las actividades de la empresa.
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10 CAD / CAM / CIM
1.6 DESARROLLO DE CIM
CIM es un proceso de integración que conduce a la integración de la empresa de fabricación.

La figura 1.4 indica diferentes niveles de esta integración que se pueden ver dentro de una industria.
Dictado por las necesidades de la empresa individual, este proceso generalmente comienza con el
Es necesario intercambiar información entre algunas de las llamadas islas de automatización.
Celdas de fabricación flexibles, sistemas automáticos de almacenamiento y recuperación, basados en CAD / CAM
diseño, etc. son ejemplos de islas de automatización, es decir, una especie de computadora
Automatización lograda completamente en una esfera de actividad limitada de una empresa. Esta
implica el intercambio de datos entre computadoras, máquinas NC, robots, sistemas de pórtico, etc.
Por lo tanto, el proceso de integración ha comenzado de abajo hacia arriba. La interconexión de lo físico
sistemas fue el primer requisito para ser reconocido y cumplido.
Fig. 1.4 Niveles de integración contra la evolución de CIM
El siguiente nivel de integración, la integración de aplicaciones en la Fig. 1.4 se refiere a la

integración de aplicaciones, el término aplicaciones que se utilizan en el sentido del procesamiento de datos.
Las aplicaciones son las que se analizan en la sección 1.4 bajo el título CIM
hardware y software. La integración de aplicaciones implica el suministro y la recuperación de
información, comunicación entre usuarios de la aplicación y con el propio sistema. Así
El nivel de integración de la aplicación impone restricciones en el nivel de integración física.
Tiene que haber control de las propias aplicaciones también.
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El nivel más alto de integración, la integración empresarial en la figura 1.4 se refiere a la

Gestión y procesos operativos de una empresa. El proceso de gestión
proporciona control de supervisión del proceso operativo que a su vez coordina el
Ejecución diaria de las actividades a nivel de aplicación. La integración empresarial
level, por lo tanto, impone restricciones en el nivel de la aplicación. Este nivel ofrece considerables
desafío a la actividad de integración.
Capítulo 1
PREGUNTAS
1. Describa la necesidad de CIM y los problemas abordados por CIM.

2. ¿Cuáles son los diferentes tipos de fabricación? Hacer una evaluación de la extensión
de control informático en casos específicos de cada tipo de fabricación.
3. ¿Cuáles son las diversas actividades de una planta de fabricación que pueden llevarse a cabo?
a través del control de la computadora?
4. Discuta los elementos principales de los sistemas CIM.
5. Diferenciar entre integración física, integración de aplicaciones y negocios
integración. Da ejemplos específicos de cada uno.
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CAPÍTULO
DESARROLLO DE PRODUCTOS
A TRAVÉS DE CIM 2
CIM ayuda a reducir el tiempo del ciclo de desarrollo del producto. Este capítulo compara secuencial
y enfoques concurrentes para el desarrollo de productos. La importancia de TI en la realización de la concurrencia
está resaltado
2.1 INTRODUCCIÓN
Las expectativas del cliente de hoy incluyen calidad y rendimiento superiores, mayor
capacidades tecnológicas y entrega a tiempo. Todos estos deben ser proporcionados a precio reducido
costos debido a la competencia global que enfrentan las industrias manufactureras.
2.2 CICLO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO
Las industrias tienen que actualizar continuamente sus productos, así como también introducir nuevos productos.
en el mercado para retener y aumentar su cuota de mercado. El producto
el desarrollo es responsabilidad del departamento de investigación y desarrollo (I + D) de
Una empresa de fabricación. Cuando un producto se presenta inicialmente, el volumen de ventas será
bajo. Si el producto es bueno y satisface a los clientes, las ventas aumentarán. A veces,
Si hay algún problema en el producto, la empresa tendrá que hacer cambios o
mejoras en el producto que es una propuesta muy costosa. Si el defecto es grave
es suficiente que la compañía tenga que retirar un lote completo de productos a un costo enorme y
pérdida de buena voluntad El departamento de ventas y servicio generalmente se encarga de atender
Problemas de los clientes. Por eso los fabricantes de automóviles, entretenimiento electrónico.
bienes, bienes de consumo de rápido movimiento como lavadoras y refrigeradores, etc. tienen
elaborada red de ventas y servicios.
El volumen de ventas aumentará gradualmente y alcanzará su punto máximo después de un tiempo. El producto
Continuar vendiendo por algún tiempo. Las ventas comenzarán a disminuir gradualmente debido a
disponibilidad de mejores productos en el mercado. Es hora de que la compañía presente un nuevo
y mejor producto en el mercado, así como para retirar el producto anterior. Las compañías
generalmente informará a los clientes que el producto antiguo será respaldado por el
departamento de ventas y servicio solo por un período de tiempo limitado.
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14 CAD / CAM / CIM
El ciclo a través del cual pasa un producto desde el desarrollo hasta la jubilación es
llamado el ciclo de vida del producto. La variación del volumen de ventas durante el ciclo de vida de un
El producto se muestra gráficamente en la figura 2.1.
VENTAS DE PICO
mi
metro
lu
o
V
s
le
Sa PRODUCTO
INTRODUCCIÓN
JUBILACIÓN
Vida de un producto
Fig. 2.1 Variación del volumen de ventas contra la vida de un producto
El ciclo de desarrollo del producto comienza con el desarrollo del concepto del producto, evolucionando
el diseño, la ingeniería del producto, la fabricación de la pieza, la comercialización y el servicio. Esta
se muestra en la Fig. 2.2. La idea de un producto puede provenir de una patente, sugerencia del
clientes, comentarios del departamento de ventas y servicio, estudios de mercado realizados por
el departamento de marketing o del departamento de I + D en sí. La siguiente etapa es la
conceptualización del producto. El costo al que el producto podría venderse en el mercado.
se decide y el diseño general en términos de forma, especificaciones funcionales, ergonomía,
la estética, etc., se considera en detalle y se finaliza en esta etapa. El trabajo de producto
el departamento de diseño lleva el desarrollo a la siguiente etapa y diseña cuidadosamente
cada conjunto y cada componente del conjunto. Análisis de diseño detallado y
La optimización se lleva a cabo en esta etapa. Un diseño puede tener varias variantes. Por ejemplo,
un automóvil de pasajeros puede tener lo que se llama una versión reducida con el mínimo
opciones y versiones de lujo con varias funcionalidades adicionales. Entre estos dos extremos
versiones, habrá una serie de modelos o variantes para satisfacer las necesidades de los clientes con
diferentes capacidades de pago. De manera similar, un vehículo de lanzamiento satelital puede estar diseñado para
diferentes cargas útiles. Un avión de combate puede tener diferentes versiones. Un refrigerador tendrá
para ser comercializado con diferentes capacidades. El departamento de diseño crea estos diseños.
a través de un enfoque de arriba hacia abajo o de abajo hacia arriba. En el enfoque de arriba hacia abajo, el
todo el ensamblaje se diseña primero y los diseños individuales se hacen después. En la parte inferior
enfoque, el diseño del componente se realiza primero y el producto se realiza ensamblando
Los componentes adecuadamente. El diseño también implicará la preparación de dibujos detallados.
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Desarrollo de productos a través de CIM 15
La ingeniería del producto consiste en planificación de procesos, diseño de herramientas, diseño de instalaciones, capacidad
planificación, actividades de aseguramiento de calidad, compras, planificación de ensamblaje, etc. Comercialización
el departamento tendrá la responsabilidad de llevar a cabo las actividades de lanzamiento de productos apropiadas
así como planificar la red de ventas y servicios, publicidad y capacitación de ventas y
personal de servicio.
Concepto
Capitulo 2
Servicio Diseño
Márketing Planificación
Fabricar
Fig. 2.2 Ciclo de desarrollo del producto
En la práctica real, las actividades de desarrollo de productos forman una espiral como se muestra en la figura 2.3.
El producto pasa por una serie de mejoras y mejoras continuas, adiciones
Un ejemplo típico es un paquete de software con versiones mejoradas que se publican como
Nuevas versiones a intervalos periódicos. La retroalimentación de los líderes de marketing y servicios
a mejoras en el diseño y / o evolución de nuevos diseños. Como ejemplo, el lector
Se aconseja hacer un estudio de la evolución de los distintos modelos de aeronave o de pasajeros.
autos en las últimas cinco décadas.
Así es como la mayoría de los productos actuales han evolucionado durante el período. Uno puede
evidentemente, comprenda esto comparando un modelo Ford T de 1928 con el gominola actual
Autos en forma. Sin embargo, la evolución del diseño, sin embargo, no se detiene en ninguna etapa y es una
proceso continuo.
Del mismo modo, se pueden observar las vastas mejoras que se han producido en el diseño de
productos electrónicos de entretenimiento, computadoras, aviones e incluso electrodomésticos como
refrigeradores A menudo, un concepto completamente nuevo puede hacer que un diseño sea obsoleto. Las canciones eran
grabado en diferentes momentos en discos, cintas, casetes y CD-ROM. En consecuencia, el
El diseño del reproductor de música también ha sufrido cambios radicales desde el viejo gramófono
reproductor de grabación para el actual reproductor de MP3. Es interesante observar la tasa de obsolescencia de
tecnología en reproductores de música.
Página 16
dieciséis CAD / CAM / CIM
Control de calidad
Fabricar
Control de calidad
Fabricar
Planificación Márketing
Control de calidad
Fabricar Márketing
Planificación Servicio
Diseño
Márketing
Diseño
Servicio
Diseño
Concepto
Fig. 2.3 Espiral de desarrollo de productos
2.3 INGENIERÍA SECUENCIAL
El proceso tradicional de desarrollo de productos en la etapa de desarrollo del prototipo es

secuencial. Incluye diseño de productos, desarrollo de procesos de fabricación y
apoyando la calidad y las actividades de prueba, todas llevadas a cabo una tras otra. Esta situación
asume que no hay interacción entre los principales departamentos involucrados en el producto
fabricación durante el proceso de desarrollo inicial. A menudo la necesidad de ingeniería
los cambios se descubren durante la planificación, fabricación o montaje. Departamento de diseño
en un proceso de desarrollo de producto secuencial típico finaliza el diseño sin
consultar a los departamentos de fabricación, calidad o compra. La planificación podría sentirlo
necesario para solicitar cambios de diseño basados en una serie de razones como la adquisición
o limitaciones de las instalaciones. Se pueden requerir cambios en el diseño cuando la fabricación
el departamento no puede cumplir con las especificaciones de diseño o hay problemas en el ensamblaje.
Sin embargo, estos cambios deben incorporarse en el diseño. Los documentos de diseño son
por lo tanto enviado de vuelta al departamento de diseño para incorporar los cambios. El diseño/
La ruta de rediseño se muestra en la Fig. 2.4. Los documentos de diseño se pasan de ida y vuelta
para incorporar cambios de diseño como se ilustra. Esto conducirá a conflictos inevitables, cada uno
El departamento se adhiere a sus propias decisiones y, a menudo, puede requerir la intervención de altos funcionarios.
gestión para resolver conflictos o diferencias de opinión. Los cambios de diseño implicarán
desperdicio de material y tiempo. En tal situación, el tiempo necesario para el desarrollo del producto.
suele ser más de lo previsto y, en consecuencia, la respuesta al mercado
los requisitos serán lentos en comparación con una empresa competidora que puede crear un error
Diseño libre en primera instancia. En una era de ciclos de vida del producto reducidos como atestiguamos
Página 17
hoy el retraso entre la demanda del mercado y la introducción del producto en el mercado
tiene que ser lo más corto posible. El proceso de desarrollo secuencial del producto, por lo tanto, puede
no se ajusta al escenario global actual.
Fabricación Márketing
Capitulo 2
Calidad
Diseño Cliente
Realimentación
Fig. 2.4 Ruta de diseño y rediseño
Incluso después de que termine la etapa de desarrollo del prototipo, la necesidad de un cambio de diseño puede
surgir durante el servicio. Tales cambios son generalmente pocos en número, pero son muy costosos.
Así, en la fabricación tradicional, los documentos de diseño se mueven secuencialmente a través de
Los distintos departamentos de la organización. El grupo de I + D completa la tarea de diseño.
y pasa los datos a la planificación, que a su vez pasa la información a la fabricación
y así. Si algún departamento intermedio desea introducir algún cambio, el proceso tiene
dar marcha atrás y esto a menudo implica un gasto adicional, así como un retraso inevitable en
realizando el producto.
Ventas &
Márketing Diseño Planificación Fabricación Calidad
Servicio
Fig. 2.5 Enfoque a través de la pared en ingeniería secuencial
La ingeniería secuencial a menudo se llama método "a través de la pared". La figura 2.5 ilustra
La forma aislada en que cada departamento puede funcionar en un enfoque secuencial. Cada segmento
del equipo de desarrollo de productos (diseño, planificación, fabricación, etc.) completa su
Página 18
18 años CAD / CAM / CIM
tarea aislada y pasa los documentos al siguiente segmento. No hay interacción

entre los grupos antes de finalizar el diseño. Si un error grave en el producto es
detectado durante las pruebas, el proceso de revisión debe comenzar desde el diseño, lo que resulta en materiales
pérdida de tiempo y pérdida de tiempo. En el contexto de la externalización extensa, también hay necesidad de
consulta intensiva entre vendedores y fabricantes.
2.4 INGENIERÍA CONCURRENTE
La ingeniería concurrente o la ingeniería simultánea es una metodología de reestructuración

La actividad de desarrollo de productos en una organización de fabricación utilizando una cruz
enfoque de equipo funcional y es una técnica adoptada para mejorar la eficiencia de
diseño del producto y reducir el tiempo del ciclo de desarrollo del producto. Esto también es a veces
referido como ingeniería paralela. Ingeniería concurrente reúne una amplia
espectro de personas de varias áreas funcionales en el diseño y fabricación de un
producto. Representantes de I + D, ingeniería, fabricación, materiales.
La gestión, el aseguramiento de la calidad, el marketing, etc., desarrollan el producto en equipo. Todos
interactúa entre sí desde el principio y realizan sus tareas en paralelo. los
el equipo revisa el diseño desde el punto de vista de marketing, proceso, diseño de herramientas y
adquisición, operación, planificación de instalaciones y capacidades, diseño para la fabricación,
montaje, prueba y mantenimiento, estandarización, adquisición de componentes y
subconjuntos, aseguramiento de la calidad, etc. a medida que el diseño evoluciona. Incluso el vendedor
El departamento de desarrollo está asociado con el desarrollo del prototipo. Cualquier posible
El cuello de botella en el proceso de desarrollo se estudia y rectifica a fondo. Todos
Los departamentos tienen la oportunidad de revisar el diseño e identificar retrasos y dificultades.
Los departamentos pueden comenzar sus propios procesos simultáneamente. Por ejemplo, la herramienta
diseño, adquisición de material y maquinaria y reclutamiento y capacitación de
La mano de obra que contribuye a un retraso considerable se puede utilizar simultáneamente
El desarrollo del diseño está en progreso. Los temas se debaten a fondo y los conflictos son
resuelto amigablemente.
La ingeniería concurrente (CE) brinda al marketing y a otros grupos la oportunidad de
revisar el diseño durante las fases de modelado, creación de prototipos y herramientas suaves de
desarrollo. Los sistemas CAD, especialmente los modeladores 3D, pueden jugar un papel importante a principios de
fases de desarrollo de productos. De hecho, pueden convertirse en el núcleo de la CE. Ofrecen un
verificación visual cuando los cambios de diseño cuestan menos.
Trabajo en equipo intensivo entre desarrollo de productos, planificación de producción y
La fabricación es esencial para la implementación satisfactoria de la ingeniería concurrente.
El trabajo en equipo también trae ventajas adicionales; la cooperación entre varios
especialistas y aplicación sistemática de métodos especiales como QFD (Función de calidad
Implementación), DFMA (Diseño para fabricación y ensamblaje) y FMEA (Modo de falla
y Análisis de efectos) asegura una rápida optimización del diseño y la detección temprana de posibles
fallas en la planificación del producto y la producción. Esto además conduce a una reducción en el plomo
tiempo que reduce el costo de producción y garantiza una mejor calidad.
Página 19
2.5 COMPARACIÓN DE INGENIERÍA CONCURRENTE Y SECUENCIAL

INGENIERIA
Se intenta una comparación de ingeniería concurrente y secuencial basada en el costo en

esta sección. La distribución del costo de desarrollo del producto durante el producto.
El ciclo de desarrollo se muestra en la figura 2.6. Esta figura muestra que aunque solo alrededor del 15%
del presupuesto se gasta en el momento de la finalización del diseño, mientras que el 85% restante es
Ya comprometido. Las decisiones tomadas durante la etapa de diseño tienen un importante Capitulo 2
teniendo en cuenta el costo del desarrollo del producto. Por lo tanto, el costo de desarrollo
y el costo del producto puede reducirse mediante un diseño adecuado y cuidadoso. CE facilita esto. los
Se detectó una cantidad significativamente grande de no conformidades en las etapas posteriores del producto
El ciclo de desarrollo en ingeniería secuencial da como resultado un gran tiempo y costos excesivos.
Costo comprometido
t
s
Co
Flujo de fondos
Diseño Planificación Fabricar Montaje Prueba
Fig. 2.6 Distribución del costo de desarrollo del producto
2.5.1 REDUCCIÓN EN EL NÚMERO DE CAMBIOS DE DISEÑO

La ventaja de la ingeniería concurrente sobre la secuencial tradicional (SE) y
la ingeniería concurrente (CE) es que se identifican una gran cantidad de cambios de diseño y
implementado al comienzo o en la fase temprana del ciclo de desarrollo del producto. En el
En el caso de CE, este número continúa disminuyendo durante el período restante, mientras que muchos
los cambios se incorporan de vez en cuando en cada etapa de desarrollo en el caso de
enfoque secuencial tradicional Esto se debe al hecho de que la mayoría de los cambios de diseño
necesarios se detectan temprano en el diseño. La reducción en las solicitudes de cambio de diseño con CE es
sustancialmente menos en las últimas etapas del proceso de desarrollo del producto. Comparado con
esto, los defectos se detectan a menudo durante el proceso de ingeniería secuencial. Esto es mostrado
gráficamente en la figura 2.7.
Página 20
20 CAD / CAM / CIM
GE
norte
UNA
H
C
IGN
S
mi
re
DE
R
mi
si
METRO
U
norte
Diseño Planificación Fabricar Pruebas Servicio
CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
Fig. 2.7 Distribución de los cambios de diseño a lo largo del ciclo de vida de un producto
2.5.2 COSTO DE CAMBIOS EN EL DISEÑO

El costo de introducir un cambio de diseño en un producto aumenta progresivamente a medida que
El desarrollo se realiza a través del diseño y la fabricación. Esto se puede elaborar con un
ejemplo simple Si un cambio en el modelo CAD 3D conceptual cuesta Rs.50, 000. Lo mismo
cambiar durante la etapa de planificación costaría Rs.1, 50,000. Para cuando el producto se mueva
para la creación de prototipos y pruebas, el cambio puede costar Rs.2, 50,000. El costo sube a Rs.25,00,000
si el producto se encuentra en la etapa de fabricación y Rs.50,00,000 o más después de la empresa
lanza el producto a ventas y marketing. La figura 2.8 ilustra esto. Mientras estos números
difieren mucho de una compañía a otra y de un producto a otro, dan una sensación de
La importancia de la retroalimentación al principio del ciclo de diseño.
X1000
5500
Diseño
5000
Planificación
4500
Prototipos
4000
EES Fabricar
PAGS 3500
U
R Márketing
3000
EN
ST 2500
O
C
2000
1500
1000
500
00
Fig. 2.8 Costo del cambio de diseño
Página 21
2.5.3 ENFOQUE HOLÍSTICO PARA EL DESARROLLO DE PRODUCTOS

El enfoque de ingeniería concurrente introduce una nueva filosofía en el desarrollo de productos.
El desarrollo del producto ya no se considera la actividad exclusiva del diseño.
Departamento. Participación de planificación, fabricación, calidad, servicio, proveedor.
El personal de desarrollo y marketing en el proceso de desarrollo permite el cruce
equipo funcional para ver el desarrollo como una responsabilidad total y esto resulta en
Mejor comunicación entre los distintos departamentos.
Capitulo 2
2.5.4 PRODUCTOS ROBUSTOS
El enfoque concurrente del diseño del producto da como resultado productos con menos errores y
por lo tanto, evita la pérdida de buena voluntad de los clientes debido a productos mal diseñados.
Todo el equipo de desarrollo de productos analiza todos y cada uno de los aspectos de los productos: costo,
especificaciones, estética, ergonomía, rendimiento y mantenibilidad. La resultante
El producto naturalmente satisfará al cliente.
2.5.5 REDUCCIÓN DEL TIEMPO PLAZO PARA EL DESARROLLO DEL PRODUCTO

La compresión del tiempo en el desarrollo de productos es un tema importante hoy en día. Concurrente
la ingeniería reduce significativamente el tiempo de desarrollo del producto a medida que el trabajo preparatorio
en todas las funciones posteriores pueden tener lugar simultáneamente con el diseño. Eliminación de la
Los errores en el diseño reducen considerablemente la posibilidad de sobrepasar el tiempo, lo que permite
Programa de desarrollo a mantener.
2.6 IMPLEMENTACIÓN DE LA INGENIERÍA CONCURRENTE
El ciclo de diseño de ingeniería y planificación de fabricación involucra interrelaciones

actividades en diferentes disciplinas de ingeniería simultáneamente, de forma secuencial como se muestra
en la figura 2.9 (A). Además, las actividades necesarias para completar una tarea particular dentro de
una disciplina de ingeniería específica tiene que surgir siempre que sea posible de su secuencial
fluir a un flujo de trabajo concurrente con un alto grado de paralelismo como se ilustra en la Fig.
2.9 (B). La concurrencia implica que los miembros del equipo multidisciplinario del proyecto trabajen en
paralela. Esto también significa que no hay una demarcación estricta de trabajos entre varios
departamentos. El enfoque multidisciplinario tiene la ventaja de varias entradas que
puede enfocarse efectivamente al inicio del proceso de diseño. Actualmente departamentos de ingeniería
están practicando este enfoque pero aún con un alto grado de participación manual y
redundancia. Los escenarios de planificación experimentan un enfoque similar. Uno de los mas criticos
enlaces en todo el ciclo de vida del producto, es decir, la estrecha interacción entre el diseño y
la fabricación ha sido posible en ingeniería concurrente. Así el producto
El proceso de desarrollo se ha liberado de la gran cantidad de restricciones derivadas de
Las limitaciones de la ingeniería secuencial. Esto ha cambiado la forma en que los fabricantes
llevar los productos al mercado. Por ejemplo, muchos fabricantes ya no ven el producto.
desarrollo como una carrera de relevos en la que el marketing pasa el testigo a la I + D, que en
a su vez lo pasa a fabricación. Representantes de marketing, planificación, diseño,
Página 22
22 CAD / CAM / CIM
compras, vendedores, fabricación, control de calidad y otros departamentos participan en

Desarrollo de productos desde el principio. La ingeniería concurrente es, por lo tanto, un cruce
Enfoque funcional del diseño del producto. Gestión de calidad total que está siendo
La práctica de muchas empresas está estrechamente relacionada con la ingeniería concurrente.
Márketing
Diseño
Planificación
Compra
PRODUCTO
Outsourcing
Fabricación
Calidad
Financiar
Servicio de ventas
Fig. 2.9 (a) Ingeniería concurrente
Proceso Herramienta Capacidad

Planificación Diseño Planificación
Vendedor Producción
PLANIFICACIÓN
Selección Planificación
Centro de trabajo Mano de obra Materiales

Selección Planificación Planificación
Fig. 2.9 (B) Flujo de trabajo concurrente dentro de una actividad
Página 23
2.7 INGENIERÍA CONCURRENTE Y TECNOLOGÍA DE LA INFORMACIÓN
El desafío para diseñar sistemas de información hoy en día es tener la capacidad de manejar
gran cantidad de datos e información que las organizaciones de ingeniería tienen que
poder con. Cambios de diseño, revisiones de estado, lanzamientos y sus efectos en el costo, entrega y
La calidad tiene que ser gestionada. Debe asegurarse de que el lugar de trabajo de cada ingeniero,
el planificador y el gerente no están sobrecargados para que el trabajo sea ineficaz.
La ingeniería concurrente o simultánea es un concepto ortogonal que define cómo Capitulo 2
Se organizan flujos de trabajo simultáneos y simultáneos y el flujo de información, almacenamiento,
La recuperación y la toma de decisiones pueden ser apoyadas y controladas. En particular los principios
y los métodos de ingeniería simultánea o simultánea integran estas actividades a través de
La tecnología de la información (TI). Por lo tanto, TI es la columna vertebral de este enfoque. Herramientas de software
están disponibles hoy para realizar todas las actividades relacionadas con la fabricación. Estas herramientas hoy
permite la transferencia casi perfecta de datos de una aplicación a otra. Las posibilidades
La amplia reutilización de datos es otra característica bienvenida. Naturalmente, TI asegura la productividad
aumentar y acortar los tiempos generales del ciclo con una calidad mejorada.
El diseño del producto se lleva a cabo actualmente utilizando una amplia gama de productos relacionados y razonablemente
Herramientas de soporte de diseño bien integradas. Existen varias herramientas en el mercado que abordan
Los requisitos específicos de ciertas actividades de diseño. Los ingenieros de fabricación tienen un
amplia elección hoy para gestionar el desarrollo de productos a través de la gestión del ciclo de vida del producto
(PLM) software. Sin embargo, todavía no existe una visión coherente de cómo la actividad de diseño
debe estructurarse para proporcionar un rendimiento rápido de diseños satisfactoriamente validados. los
Por lo tanto, el enfoque será identificar las herramientas necesarias requeridas para el diseño de productos
e incluirlos a todos en algún tipo de plataforma integrada. Ingeniería concurrente
junto con CIM tiene como objetivo lograr este objetivo. Por lo tanto, la ingeniería concurrente ayuda a
crear un entorno en el que equipos de ingenieros de productos puedan desarrollar productos a partir de
concepto inicial para prototipo y producto final con la integración de fabricación
ingeniería y diseño de instalaciones de producción.
La presión de ser el primero en el mercado con un nuevo producto requiere que el diseño sea
Desde el principio. Por lo tanto, en cada fase del desarrollo del producto, desde
desde el concepto hasta el diseño final, se debe proporcionar suficiente información al producto
equipo de desarrollo basado en el cual los miembros del equipo toman las decisiones correctas con
respecto a la producción, planificación de producción y soporte de productos. Se debe prestar especial atención a
dar a la adopción de nuevas tecnologías de producción y tomar decisiones de compra o compra
incluyendo la integración temprana de los proveedores en el proceso de desarrollo.
Como resultado de estos requisitos, se deben desarrollar sistemas de información que
integrar las diferentes disciplinas de ingeniería y sus herramientas de apoyo, promoviendo y
empujando una conversión del flujo de trabajo secuencial practicado actualmente en un más
flujo de trabajo concurrente con un mayor grado de paralelismo para acortar el producto
plazo de ejecución de desarrollo.
Página 24
24 CAD / CAM / CIM
Actualmente, los proveedores de TI ofrecen una variedad de herramientas para implementar alguna forma de concurrencia
Ingenieria. Las herramientas se pueden dividir en los siguientes grupos tecnológicos principales:
• Ingeniería basada en el conocimiento, herramientas de producción y herramientas de comunicación.

• Sistemas de gestión de bases de datos relacionales para la gestión de datos.
• Automatización del flujo de trabajo y sistemas de gestión del ciclo de vida del producto (PLM)
• Sistemas de Soporte a la Decisión
• Sistemas de planificación de recursos empresariales.
La Tabla 2.1 muestra un desglose de la tecnología disponible en el mercado para
implementación de ingeniería concurrente.
TABLA 2.1 Tecnologías de software disponibles para ingeniería concurrente
Diseño Planificación / Fabricación Visualización / simulación
Modelado de sólidos Planificación de procesos Simulación de fábrica

Modelado de superficie ERP Software de simulación para
Modelado de ensamblaje Mecanizado generativo • soldadura
Recolección de datos en el taller • Fundición
Diseño de chapa Interfaz hombre-máquina • formando
Redacción Seguimiento de trabajos • Forjar
Análisis de tolerancia Inventorio en progreso • Moldeo por inyección de plástico-
Diseño del mecanismo rastreo • Operación del robot.
Análisis de elementos finitos Software PDM, VPDM y PLMS para: • Mecanizado, etc.
Diseño de arnés • EDM • Creación rápida de prototipos
Diseño de molde • Wire EDM
Análisis de flujo de moldes • Presiona el freno
Análisis dinámico • molienda
Análisis térmico • Punzonadora de torreta
Diseño de composites
Diseño de tuberías
Mejoramiento
Diseño de herramientas
Bibliotecas de piezas estándar
A través de la ingeniería concurrente, se considerarán todos los aspectos del futuro producto.
al mismo tiempo. Los departamentos individuales que representan diferentes actividades como el diseño,
planificación de procesos, planificación de producción, subcontratación, compra, fabricación, montaje
y la garantía de calidad puede hacer una contribución importante a la definición del producto y preferiblemente
estos deben incorporarse en el diseño y en las primeras fases del ciclo de vida. Así,
Página 25
información que surge generalmente durante las fases posteriores, como restricciones de ensamblaje o
Los costos del producto se pueden tener en cuenta durante la etapa de diseño. Entonces el número de
Las limitaciones que deben considerarse en las primeras fases aumentan y la mayoría del producto
y el comportamiento del proceso puede simularse y optimizarse utilizando herramientas de ingeniería concurrentes.
2.8 PROTOTEO SUAVE Y DURO
Los sistemas CAD con capacidades de modelado sólido pueden ser útiles al implementar CE. Un sólido Capitulo 2
El modelo de una pieza, o un conjunto de piezas sólidas, proporciona una definición de producto más completa.
Boeing Commercial Airplane Group utiliza el producto de modelado sólido CATIA desarrollado
por Dassault Systems de Francia. El objetivo de Boeing es almacenar cada parte del avión en formato sólido.
Los modelos sólidos le permiten a Boeing detectar problemas de interferencia antes de construir costosas maquetas.
Los ahorros son significativos. También en India se sigue este enfoque para el desarrollo de aeronaves.
Uno de los mayores beneficios de Boeing está experimentando los beneficios de visualización de sólidos
modelado. Le da a sus ingenieros una visión realista de la pieza. Pueden imprimir imágenes en color de
las partes y compartirlas con otros grupos dentro y fuera de la organización. Desde Boeing
los subcontratistas construyen aproximadamente la mitad de las partes que entran en sus aviones, la compañía envía
subcontratistas de licitación modelos sólidos de piezas junto con especificaciones de la pieza. Esto reduce
el porcentaje que los subcontratistas normalmente agregan para cubrir el costo de las ambigüedades en un diseño,
ahorrando a Boeing millones de dólares. La creación rápida de prototipos (RP) lleva el concepto un paso más allá. Si
tiene acceso a RP, puede mostrar la parte en sí a personas dentro y fuera del
organización. Esto no solo les da una vista instantánea de la pieza y, por lo tanto, habrá
No habrá ninguna ambigüedad en la interpretación de las características del componente. Citas de
Es probable que los subcontratistas sean más precisos.
No siempre es necesario tener un paquete de modelado sólido y costoso para practicar concurrentes
Ingenieria. Incluso un paquete de modelado como AutoCAD puede desempeñar un papel más estratégico en un
organización: un papel para funciones más importantes que aisladas, como la redacción.
2.9 CARACTERÍSTICAS DE LA INGENIERÍA CONCURRENTE
En ingeniería concurrente divisiones funcionales como diseño, fabricación y calidad.

están integrados en un entorno compatible. La integración viene en forma de instantánea
entrega de información sobre procesos comerciales en toda la empresa. Cruz funcional
Las unidades cooperan simultáneamente en lugar de secuencialmente. El intercambio de información en tiempo real.
permite a los equipos realizar modificaciones de diseño en una etapa temprana del ciclo de desarrollo del producto, por lo tanto
reduciendo los cambios de ingeniería y retrabajo no deseados que aumentan el costo de las operaciones, reducen
calidad del producto y retrasar el tiempo de comercialización.
El enfoque de ingeniería concurrente puede caracterizarse por los siguientes factores:
• Integración del desarrollo de productos y procesos y apoyo logístico.

• Más atención a las necesidades de los clientes.
Page 26
26 CAD / CAM / CIM
• Adopción de nuevas tecnologías.

• Revisión continua del proceso de diseño y desarrollo.
• Intercambio de información rápido y automatizado.
• Equipos multifuncionales
• Creación rápida de prototipos
2.10 FACTORES CLAVE QUE INFLUYEN EN EL ÉXITO DE CE
La introducción del enfoque de ingeniería concurrente requiere la consideración de varios

Factores importantes. Comenzar CE con la alta gerencia no siempre es ideal porque muchos
Es probable que las iniciativas unilaterales de la parte superior fracasen. Directivas, programas de formación,
Las reorganizaciones y las conversaciones alentadoras han sido ineficaces dada la magnitud del cambio necesario
para implementar CE.
CE puede tener éxito si viene de abajo hacia arriba en la organización. Si los de abajo
comparte las preocupaciones y acepta que existe un problema, es más probable que trabajen juntos
para resolverlo Además, se deben considerar varios problemas antes de introducir la CE.
A pesar de los desafíos que una empresa de fabricación puede enfrentar, CE resultará en
considerable reducción en el tiempo de desarrollo del producto. Debe tenerse en cuenta que puede
Tómese un tiempo para hacer que los miembros del equipo trabajen juntos.
Hay varios ejemplos de implementación exitosa de CE. Hewlett Packard es
Un ejemplo de ello. Su empresa conjunta en Japón, Yokogawa Hewlett-Packard, reportó una increíble
mejoras después de implementar CE. Durante un período de cinco años, el tiempo de ciclo de I + D disminuyó
en un 35%, los costos de fabricación disminuyeron un 42%, el inventario cayó un 64% y las tasas de falla de campo
cayó en un 60%. Mientras tanto, su cuota de mercado se triplicó y las ganancias se duplicaron.
2.11 EJEMPLO DE INGENIERÍA CONCURRENTE
La historia del desarrollo de Neon Car en EE. UU. Es un ejemplo típico de éxito de
Ingeniería concurrente. La planificación del automóvil comenzó en agosto de 1990. Para cada importante
Se hicieron equipos de productos. Se organizaron equipos de apoyo para actividades como
control de dimensiones, materiales, etc. La composición de un equipo típico incluía representantes
desde ingeniería, estampado, procesos de fabricación, montaje, diseño, compra, finanzas,
planificación de productos, manejo de materiales y desarrollo de proveedores. Incluso los proveedores fueron parte
del equipo de desarrollo de producto. Cada equipo tardó aproximadamente un año en completar un
tarea. Posteriormente se organizaron equipos de proceso para fabricar el producto. Cuatro meses
antes del lanzamiento, los equipos de proceso se convirtieron en equipos de lanzamiento para
Introducir el producto en el mercado.
Otro ejemplo para la implementación exitosa de la ingeniería concurrente es el
desarrollo de ciclomotores Scooty y otros productos por TVS Motors Ltd. en India. antes de
asumiendo el diseño se formaron equipos multifuncionales para diseñar e diseñar el producto.
Página 27
Esto redujo no solo el tiempo de desarrollo del producto, sino que también ayudó al fabricante
para introducir el producto de calidad en el mercado.
2.12 TÉCNICAS PARA MEJORAR LA FABRICACIÓN Y REDUCIR EL TIEMPO PLAZO
El tiempo de espera para el desarrollo del producto es el período de tiempo entre la señal de avance
para desarrollar el producto se da en el momento en que el producto está listo para ser lanzado en el
mercado. Las secciones anteriores trataban las diversas etapas a través de las cuales el desarrollo
Capitulo 2
El ciclo tiene que pasar. Este plazo de desarrollo del producto varía de un producto a otro.
El aumento de la competencia global ha obligado a los fabricantes a reducir progresivamente
El tiempo de desarrollo del producto. Se ha desarrollado un conjunto de herramientas para examinar el diseño.
desde diferentes puntos de vista, como la conveniencia en la fabricación, la evaluación de riesgos en el diseño,
montaje, prueba, servicio, etc. Estas herramientas generalmente están etiquetadas como "diseño para X", donde
X significa costo, fabricación, montaje, prueba, servicio, etc. Durante y al
Al final del proceso de diseño, ahora es costumbre examinar los diseños basados en ciertas
consideraciones específicas Se enumeran a continuación:
1. ¿El diseño de las piezas es tal que se puedan fabricar fácilmente?

Esto se conoce como diseño para fabricación.
2. ¿El diseño del producto es tal que el producto se puede ensamblar rápida, fácilmente y
¿económicamente? ¿El diseño de la pieza se presta para la automatización del ensamblaje?
3. ¿El diseño del producto es tal que se pueda probar fácilmente? Mucho de
Los diseños de circuitos integrados y microchips deberían facilitar las pruebas fáciles.
4. ¿El diseño del producto es tal que el producto pueda ser reparado fácilmente? Uno de los
puntos positivos de un buen diseño es su facilidad de servicio, independientemente de si se trata de un
computadora o lavadora.
5. ¿El diseño se lleva a cabo de tal manera que el costo sea globalmente competitivo? Hoy cuesta
del producto es una consideración muy importante. La mayoría de los diseños comienzan desde
un precio de venta objetivo y el costo de producción correspondiente.
Cinco consideraciones importantes se mencionan anteriormente: fabricación, montaje, prueba,
servicio y costo. Estas pueden ser algunas otras consideraciones también dependiendo del producto.
2.12.1 ENFOQUE ACTUAL DEL "DISEÑO PARA X"

Hay algunas pautas comunes que se pueden seguir para satisfacer los cinco anteriores.
consideraciones Se discuten a continuación:
yo. Diseño
Diseño con
con menor
menor número
número de
de piezas
piezas yy subconjuntos.
subconjuntos. costo y tiempo de comercialización
subconjuntos:
se reducirá considerablemente si se reduce el número de piezas. La figura 2.10 muestra un
conjunto de palanca de sujeción que puede citarse y ejemplo de reducción en el
Número de piezas. El conjunto de la abrazadera tiene 3 partes (dos de acero y 1 de plástico), cada una
que requieren varias operaciones de mecanizado. Finalmente dos partes deben ser cromadas.
Este conjunto se puede reemplazar por una simple pieza de fundición a presión que se muestra en la figura 2.11 o un plástico
Página 28
28 CAD / CAM / CIM

abrazadera, lo que reduce el diseño y el costo de fabricación. Las partes alternativas

están disponibles en el estante. El nuevo diseño es superior desde el punto de vista de
Manufacturabilidad. También es más barato y estéticamente superior. Esta tendencia es
particularmente visto en la industria aeronáutica y automotriz. Mayor uso de sofisti-
Las máquinas con CNC como máquinas de 5 ejes y máquinas multitarea nos permiten
para integrar varias partes en una sola parte monolítica. Este enfoque no solo
reduce drásticamente los tiempos de configuración, pero también mejora la precisión y hace
disponible una pieza para ensamblar mucho antes. Un ejemplo típico donde el costo, la calidad.
y el rendimiento podría mejorarse mediante la integración en circuitos integrados y chips VLSI.
El concepto de un sistema en un chip redujo aún más los costos y mejoró la confiabilidad.
PARTE A
(ACERO)
PARTE C
PARTE B (BAQUELITA)
(ACERO)
Fig. 2.10 Diseño de una palanca de sujeción
Fig. 2.11 Diseño mejorado de la palanca de sujeción
Se eliminó la introducción de motores de la serie de alta potencia en unidades de husillo de máquinas CNC
la necesidad de una caja de cambios, lo que no solo mejora el rendimiento sino que también reduce los costos. los
Los husillos integrales del rotor utilizados en máquinas CNC de alta velocidad redujeron aún más el número de
Elementos cinemáticos en el accionamiento principal. Se eliminó el uso de motores lineales en accionamientos alternativos
no solo tornillos de bolas y tuercas, sino también un camino pavimentado para aumentar las velocidades de desplazamiento lineal.
Página 29
Otro ejemplo de mejora del diseño se muestra en la figura 2.12. La figura 2.12 (A) muestra
El conjunto que requiere el uso de un destornillador. El número de piezas requeridas en 3.
El ensamblaje requería alinear el tornillo y un destornillador. La fabricación puede ser
simplificado usando un remache, eliminando así la operación de roscado (B). Haciendo el
El remache integral con una parte reduce el número total de partes a dos (C). El diseño puede
mejorar aún más utilizando un enfoque de ajuste a presión (D). Se puede unir un diseño alternativo
las dos partes por una soldadura por puntos que puede ser más barata que todos los diseños anteriores.
Capitulo 2
(UNA) (SI)
(C) (RE)
Fig. 2.12 Mejoras en el diseño
ii) SeSe
puede
puedehacer
hacerunun
producto
producto
enen
muchas
muchasvariaciones
variaciones
para
para
satisfacer
satisfacer
laslas
necesidades
necesidades
específicas
específicas
deldel
cliente.
cliente.
o uso final: es aconsejable mantener tantas piezas como estándar para minimizar el producto
variaciones Los fabricantes de automóviles adoptan este enfoque de manera muy efectiva. Ellos
cree muchos diseños desde la misma plataforma y componentes a menudo agregando
solo opciones. Esto mantiene el costo de las variaciones del producto al mínimo.
iii) ElEl
sujetador
sujetador
es es
ununfactor
factor
crítico
crítico
que
que
facilita
facilita
el el
montaje:
montaje: un principio sólido que
se podría seguir es que solo se debe usar la variedad y el número mínimos. Si
se usan tornillos de cabeza hueca, luego use solo un tipo para que uno solo
La llave Allen es necesaria. Esto reducirá el tiempo de montaje al eliminar la necesidad
para cambiar las llaves Allen y eliminar la necesidad de mantener un inventario de una variedad de
tornillos durante el montaje, así como la necesidad de suministrar muchas herramientas para el mantenimiento.
Si es posible, el sujetador podría eliminarse por completo. Adhesivo de unión y presión
Fit son ejemplos. Ambos se prestan a una fácil automatización. El lector pudo
darse cuenta de las ventajas de un conjunto de ajuste rápido si se examina un teléfono celular.
Página 30
30 CAD / CAM / CIM
(UNA) (SI) (C)
Fig. 2.13 Diseño para facilitar la fabricación
iv. Facilidad
Facilidad
de de
fabricación
fabricación
y es
y es
muymuy
crítico:
crítico: tome el caso de una cubierta final que se muestra
en la figura 2.13. La provisión de una espiga de localización facilitará el montaje. (Higo.
1.13 (B)) Hacer uniforme el grosor de la fundición de la cubierta [Observe el
cambio en el grosor de la cubierta final de la Fig. 2.13 (B) a la Fig. 2.13 (C)]
Fundición libre de defectos. Provisión de un chaflán en la boca del orificio roscado
facilita la fácil entrada y alineación del tornillo mientras se sujeta. Chaflanes en el
El orificio y el extremo del zócalo facilitan el montaje. Algunos ejemplos de cómo
El diseño detallado y cuidadoso mejorará el ensamblaje se discute aquí
v. Diseñando
Diseñando para
para
unauna
fácil
fácil
fabricación
fabricación
fabricación
fácil: los diseñadores tienen que pensar en la facilidad en
fabricar. Tomemos, por ejemplo, la parte A en la figura 2.10 que se muestra por separado
en la figura 2.14. Hay un orificio central angular que se perforará para hacer el roscado
agujero. Dado que la perforación se realizará en una cara cónica, es probable que la perforación
deambular. La creación de una superficie plana por el punto de mira antes de perforar hace que el
Proceso de perforación fácil.
vi. Especificar
Especificar
Especifique
tolerancias
tolerancias
las tolerancias
adecuadas
adecuadas
adecuadas: los diseñadores a menudo tienden a jugar con seguridad. Esta
resulta en la especificación de tolerancias más estrictas. Por ejemplo, un simple agujero perforado a través de
que un perno debe atravesar no necesita tener una tolerancia de 7º grado. A 10 ° o
12 º grado o tolerancia general van a hacer para este fin. Se debe tener cuidado
al especificar el acabado de la superficie para dicho agujero. El acabado N8 será adecuado aquí
que requiere solo una operación de perforación. Si se indica N7, el ingeniero de procesos
será necesario introducir una operación de escariado, que no es necesaria aquí.
No solo tales diseños aumentan el tiempo y el costo, sino que también darán lugar a un aumento
en el inventario de herramientas.
Page 31
Spot Facing
Capitulo 2
Fig. 2.14 Ejemplo de diseño mejorado para fabricación
La especificación de tolerancias debe tener en cuenta la capacidad de proceso de la

maquinas. Falta de coincidencia de tolerancia especificada en el componente y el proceso de la máquina
la capacidad resultará en rechazos evitables.
El retrabajo es otra rama de especificar tolerancias más estrictas o incompatibles. Rehacer
provocará un retraso en el ensamblaje y debe evitarse tanto como sea posible.
Aunque el diseñador puede especificar una tolerancia bilateral, el ingeniero de fabricación
tiene que entender el uso final. Por ejemplo, si una longitud de parte se especifica como 100 +/- 0.1 , puede ser
aconsejable mantener la dimensión cercana a 99.9 en el caso de una parte estructural de la aeronave. Esta voluntad
resultar en una reducción en todo el peso. Si las tolerancias se mantienen en todos los componentes cercanos
En el límite superior, habrá un aumento considerable de peso que afectará la capacidad de carga.
vii LaLa
estandarización
estandarización
es es
otro
otro
tema
tema
importante:
importante: la estandarización no solo reduce
esfuerzo de diseño pero también costo. Tomemos el ejemplo de los accesorios modulares. antes de
el advenimiento de los accesorios modulares de la industria aeronáutica tuvo que hacer varios miles
nuevos accesorios para cada proyecto de aeronave. Una vez que se descarta el modelo, la mayoría de los
los accesorios también pueden ser desechados. Además, es necesario tener un área de almacenamiento grande
y un sistema eficiente para recuperar los accesorios. Con fijación modular, la necesidad
para mantener un inventario tan grande se elimina. Una vez que finaliza el uso, el accesorio
puede desmontarse y los componentes del dispositivo pueden utilizarse para otro dispositivo.
El diseño también es fácil ya que todos los proveedores de accesorios modulares suministran también un
biblioteca CAD a juego. Por lo tanto, tanto el diseño como el tiempo de realización de la herramienta son
sustancialmente reducido con accesorios modulares.
La estandarización facilitará el mantenimiento y el reemplazo de piezas. El diseño
el tiempo de entrega también se reducirá.
viii. Minimizar
Minimizar
Minimiceconfiguraciones:
las
configuraciones:
configuraciones: el aumento en el número de configuraciones tiene el riesgo de acumularse
tolerancias aparte de demora y aumento de costos. Máquinas de 5 ejes, multitarea
máquinas, máquinas capaces de mecanizado de 5 lados, etc. reducen el número de
configuraciones. La reducción en el número de configuraciones reduce el manejo y el
Número de accesorios necesarios.
Página 32
32 CAD / CAM / CIM
ix. Evite
Evite
cambios
cambios
frecuentes
frecuentes
de diseñodefrecuentes:
de
diseño:
diseño: los cambios de diseño a menudo son inevitables. Sin embargo,
Los cambiosque
recomendó de los
diseño frecuentes
cambios crearán
de diseño confusión
se realicen y el desperdicio
a intervalos de los
de tiempo asistentes. Está
especificados.
Un ejemplo típico es el software. Esta política también es buena para productos de ingeniería.
2.13 MEJORA DEL DISEÑO
La mejora continua es lo que todos los fabricantes deben practicar. Cuando

Se introducirá un nuevo producto que debe hacerse después de un cuidadoso análisis del diseño.
Hay varias técnicas disponibles para llevar a cabo esto. Algunos se enumeran a continuación:
yo. Mapeo de flujo de valor.

ii) Modo de Falla y Análisis de Efectos.
2.13.1 MAPEO DE STREAM DE VALOR (VSM)

El sistema de producción de Toyota es un enfoque bien conocido por su eficiencia y capacidad de respuesta.
sistema de producción. La técnica de fabricación ajustada que ahora se sigue
ampliamente es una parte integral del sistema de producción de Toyota. Esto fue iniciado por Taichi
Ohno y sensei Shigeo Shingo. Value Stream Mapping (VSM) es una herramienta de visualización en
El sistema de producción de Toyota. Value Steam es esencialmente una herramienta de comunicación pero puede
También se puede utilizar como herramienta de planificación estratégica y como herramienta de gestión del cambio.
El desperdicio es una actividad que no agrega valor al producto final. En un mal diseñado
proceso de fabricación, puede haber varios elementos de desecho. VSM se usa para reconocer
estos elementos, identifican sus causas y disminuyen el desperdicio en un proceso de fabricación.
La técnica de mapeo de flujo de valor mapea visualmente el flujo de materiales y
información desde la llegada de materias primas y subconjuntos hasta el envío de
producto terminado. Mapear las diversas actividades con sus correspondientes operaciones y
tiempos de inactividad (tiempos de ciclo), inventario de trabajo en proceso (WIP), movimiento de materiales desde
un centro de trabajo al siguiente y el flujo de información ayuda a visualizar correctamente el
estado actual de las cosas en un proceso dado. Esto le dará las instrucciones necesarias sobre cómo
El desperdicio podría eliminarse para obtener una ventaja competitiva. Es por lo tanto un ataque sistemático.
en la basura. Los desechos comunes son sobreproducción, espera, transporte, inapropiados.
procesamiento, exceso de stock, movimiento innecesario y rechazos. Las herramientas de mapeo de flujo de valor
son mapeo de actividad de proceso, matriz de respuesta de la cadena de suministro, embudo de variedad de producción,
mapeo de filtros de calidad, mapeo de amplificación de demanda, análisis de puntos de decisión y análisis físico
mapeo de estructuras.
2.13.2 MODO DE FALLA Y ANÁLISIS DE EFECTOS (FMEA)

El modo de falla y el análisis de efectos le dan al equipo de diseño un enfoque organizado para
evaluar las causas y los efectos de varios modos de falla de un producto. El objetivo de
este ejercicio es para mejorar la calidad del producto anticipando fallas y
rediseñando la pieza para eliminar tales fallas.
Page 33
Por ejemplo, consideremos el diseño de una tabla de lapeado que se muestra en la figura 2.15. los
Los elementos cinemáticos en el diseño incluyen motor, correa, eje, poleas, cojinetes, etc. Primer paso
en FMEA es enumerar todos los modos posibles de falla. Cada uno de los elementos puede fallar en muchos
diferentes caminos. Por ejemplo, en el caso del eje, la falla puede ocurrir debido a la fatiga,
cizalladura, tensión de flexión, tensión de von Mises, etc. De manera similar, cada uno de los otros elementos puede
fallar debido a muchas razones. Todas estas fallas se clasifican según su efecto en el
sistema. Las fallas que pueden resultar en una falla total de los sistemas se clasifican en alto y esos
quienes no afectan directamente la función se clasifican bajo, las mejoras de diseño son entonces
incorporado para reducir las posibilidades de fracaso. A menudo este ejercicio puede conducir a considerables Capitulo 2
mejoras en la robustez, reducción de costos, mejoras en la capacidad de servicio y
simplificación de diseño. Un análisis funcional detallado de lo que el producto debería
entregar puede llevar a modificaciones considerables e incluso puede generar redundancia de
partes en algunos casos.
Fig. 2.15 Cadena cinemática de una máquina lapeadora
2.13.3 MODOS DE FALLA, EFECTOS Y ANÁLISIS DE CRÍTICA

Varias industrias tienen sus propios modos de falla y estándares de análisis de efectos, algunos de
que se mencionan a continuación:
Fabricante Estándar
Productos aeroespaciales y de defensa MIL-STD-1629A
SAE ARP 5580
Proveedores automotrices SAE 1739
AIAG FMEA
General IEC 60812
BS 5760
34
34 CAD / CAM / CIM
Los fabricantes de automóviles como Daimler Chrysler, FORD y General Motors usan
sus propias metodologías FMEA. Hay otros estándares como RAC FMD - 97 y
Datos de HAZOP (peligros y operabilidad). Los datos de FMD-97 especifican modos de falla de componentes
y los porcentajes de tiempo que estos modos son responsables de fallas del software HAZOP
puede usarse para identificar posibles peligros y problemas de operabilidad causados por
desviaciones de la intención de diseño tanto en los procesos nuevos como en los existentes.
2.14 MÉTODO TAGUCHI PARA DISEÑO ROBUSTO
Este método es especialmente adecuado para mejorar la calidad de los productos y procesos.
haciéndolos más robustos. El rendimiento de un producto o proceso puede estar influenciado por
Varios parámetros. Tomemos el ejemplo simple de optimizar la vida de un helicoidal simple
caja de engranajes de reducción. Hay varios parámetros que influyen en el rendimiento de una marcha:
yo. Numero de dientes

ii) Relación de ancho de cara
iii) Modificación del anexo
iv. Dureza de la superficie
Puede ser deseable que ciertos parámetros como la distancia al centro, la relación de reducción, el material
etc. deben mantenerse constantes. Se puede realizar un estudio para evaluar estos parámetros en
Dos o tres niveles. Se puede seleccionar una combinación adecuada de estos parámetros usando
matrices ortogonales estándar como L8 o L9. Esto minimizará el número de experimentos para
ser realizado Usando el análisis de varianza o relación señal / ruido es posible determinar
El parámetro más importante y los valores de los parámetros.
El proceso de optimización de los procesos es similar. Un ejemplo es tomado del directo
proceso de sinterización láser de metal. Las variables del proceso son la potencia del láser, el grosor de la capa, la sinterización.
velocidad, intervalo de sombreado, pre-contorneado, post-contorneado, tamaño del tipo de escotilla de polvo metálico
La potencia del láser, el grosor de la capa y el tamaño del polvo pueden ser constantes para una máquina determinada.
Los parámetros que se pueden variar en el estudio son sinterización, precontorneado, post-
contorneado, intervalo de sombreado y tipo de sombreado. Lo que es de interés es la combinación de procesos.
parámetros que conducen a la mejor resistencia, la mayor precisión y el mejor acabado de la superficie. Los ensayos pueden
se llevará a cabo utilizando un patrón experimental estándar sugerido por Taguchi. El estudio puede
conducir a una mejor comprensión del proceso y la interdependencia de los parámetros y
a menudo puede proporcionar información valiosa para mejorar aún más el proceso.
2.15 INGENIERÍA DE VALOR
Value Engineering es otra herramienta útil para mejorar los productos y procesos. El termino
el valor se define como la relación de función o rendimiento a costo. El propósito del valor
ingeniería para maximizar el valor del producto mejorando su capacidad funcional.
Esto se logra al reducir el costo de cada función sin sacrificar la función en absoluto.
Página 35
El valor del producto se puede clasificar en dos:
yo. La capacidad del producto para satisfacer las necesidades del usuario.
ii) Valor estimado, que es una medida de la conveniencia del producto.
El componente más importante de la ingeniería de valor es definir su función. Cada
componente del producto y el producto en sí recibe una declaración funcional y que
A la función se le asigna un valor numérico. El costo de esa función se determina sobre la base de
costos de fabricación y otros componentes de los costos. Este es quizás el más difícil.
parte de la ingeniería de valor. Capitulo 2
2.16 GESTIÓN DEL CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO
La fabricación, muy a menudo se ha basado en el concepto de fabricación para almacenar. Esto sin embargo
continuar en el caso de muchos productos como máquinas herramientas, productos de entretenimiento electrónico
Sin embargo, las preferencias de los clientes ahora tienen más importancia. Muchos
Los fabricantes siguen los conceptos de ensamblado a pedido o ingeniería a pedido. En el
anterior, el fabricante ensambla un producto a los requisitos específicos del cliente.
Por ejemplo, suponga que un cliente ordena un automóvil con limpiaparabrisas que puede
Siente la lluvia e inicia o detiene automáticamente los limpiaparabrisas. Este requisito se pasa al
línea de ensamblaje del automóvil para ensamblar un automóvil conforme a los requisitos del cliente. En
En tales casos, el fabricante ofrece una cesta de opciones y ensambla un producto para cumplir
Las especificaciones del comprador. En el caso de productos diseñados a pedido, directamente desde
diseño, el producto está diseñado para cumplir con las especificaciones del cliente. Lo que sea
En el caso, un fabricante debe considerar los siguientes problemas:
Rentabilidad:
(i) Rentabilidad: capacidad de fabricar un producto a un costo predefinido que
Eficiencia de costo:
podría ser rentable vendido
(ii) Calidad
Calidad
deldel
producto:
producto: mantenga un nivel de calidad comparable, si no mejor que el de la competencia
productos y mejorar continuamente la calidad.
(iii) Diseño
Diseño
para
para
fabricación
fabricación
y montaje:
y montaje: diseñe el producto de tal manera que
El producto se puede fabricar y ensamblar con estuche.
(iv) Tiempo
Hora de de
Tiempo comercialización:
comprar:
comercialización: agilidad para detectar los requisitos del mercado y traer una nueva
producto en el mercado por delante de los competidores. Esto significa que los fabricantes
debe ser capaz de hacerlo bien la primera vez cada vez. Hay muy poco margen para costosos
iteraciones
Facilidad
Utilidad:dedeservicio:
(v) Capacidad servicio: diseñe un producto de tal manera que en caso de que haya
mal funcionamiento, puede ser atendido fácilmente. También debe ser posible restaurar
Si es necesario después de unos años, recicle parte del producto y vuelva a ajustar
El producto en una etapa apropiada cuando es tecnológicamente obsoleto.
El concepto de hacer todas las partes o subconjuntos de un producto bajo un mismo techo es
dando paso a la subcontratación masiva. La actividad de diseño y fabricación se realiza así
no en un solo lugar, sino en muchos lugares distribuidos por todo el mundo. los
Page 36
36 CAD / CAM / CIM
La cadena de valor de fabricación es más compleja y para fabricar eficientemente un

el producto actual depende mucho de un conjunto de software llamado gestión del ciclo de vida del producto
(PLM) Este software ve el ciclo de vida completo de un producto como un proceso que puede ser
gestionado, medido, monitoreado y modificado para lograr una mejora continua.
PLM es un paquete de tecnologías que une todos los datos relacionados con el producto. Básicamente
Todas las actividades de ingeniería relacionadas con la fabricación están basadas en roles. Por ejemplo, diseñadores
quisiera usar modelos CAD para análisis, simulación y optimización tempranos. Un proceso
El ingeniero de planificación desea acceder a las características de la geometría de la pieza. UNA
El ingeniero de fabricación estará interesado en estudiar el fácil acceso de la herramienta a mecanizado
superficies para minimizar el número de configuraciones y reducir el tiempo de rendimiento. UNA
El ingeniero de marketing no utiliza la información anterior. Puede estar interesado solo en
la descripción de la forma a través de un archivo VRML. Por lo tanto, cada uno de los roles de fabricación es
interesado en solo una parte de la base de datos de productos y las mejores tecnologías disponibles para
procesar la base de datos para llevar a cabo su tarea asignada. Más y más fabricantes hoy
externalizar una parte o sus requisitos completos. Muchos componentes subcontratados entran en diseños
cuando se fabrica debe llegar al mercado con defectos mínimos o sin defectos.
Otro requisito crítico es la gestión de los cambios de diseño. Estos son inevitables
hoy, ya que todos los productos deben responder a los cambios del mercado. Tales cambios de producto deberían
reflejarse en todos los dibujos y listas de materiales en cuestión para que el diseño cambie
se puede incorporar sin problemas. El alcance del software PLM es tal que los fabricantes
adquirir la capacidad de colaborar internamente (dentro de la organización) y externamente
(socios o proveedores externos) colaboran en el desarrollo de productos, fabricación,
mercado y servicio hasta la retirada del producto, manteniendo constantemente el más alto
posible eficiencia en toda la cadena de valor. Una ventaja significativa de los paquetes PLM
es que están basadas en Internet y, por lo tanto, puede permitir que los fabricantes cambien
sus modelos de negocio La importancia de la logística y la gestión de la cadena de suministro en
El escenario de fabricación global de hoy no necesita énfasis. Igualmente importantes son
planificación de recursos empresariales (ERP) y gestión de relaciones con clientes (CRM).
La interoperabilidad está a la orden del día. PLM proporciona esta funcionalidad.
PLM permite visualizar los datos del producto de varias formas:
• Modelos CAD en 3D
• Lista de materiales
• Diagramas esquemáticos
• Horarios
• Pronósticos.
2.16.1 SOFTWARES PLM

Hay una serie de proveedores de software PLM en la actualidad.
(i) PTC
(ii) SDRC / EDS
Page 37
(iii) Matriz uno

(iv) SmarTeam
(v) Software ágil
(vi) Co-Crear
(vii) Tecnologías de trabajo marco
(viii) sistemas IBM / Dassault
(ix) Alventivo
Capitulo 2
(x) software céntrico
(xi) BOM COM
(xii) Baan
(xiii) SAP
(xiv) People Soft / JD Edwards / Oracle
Los fabricantes de hardware como HP / Compaq, IBM, Fujitsu, Siemens y SUN también
Se dio cuenta de la importancia de PLM y desarrolló sus softwares PLM. PLM representa el
alejarse del desarrollo y fabricación de productos basados en papel. En el presente
Escenario de fabricación globalizado, existe la necesidad de racionalizar toda la vida del producto
gestión del ciclo tanto interna como externamente. Es la clave para la competitividad en
fabricación y puede ser igualmente aplicable a pequeñas, medianas y grandes empresas.
2.16.2 CADENA DE OUTSOURCING

El outsourcing hoy se considera muy crítico para mantener bajos los costos. Fabricantes
externalizar de proveedores de nivel 1 que a su vez externalizan de proveedores de nivel 2 y así sucesivamente.
La figura 2.16 muestra la cadena de outsourcing. La cadena de outsourcing es, por lo tanto, hoy puede ser bastante
complejo que abarca incluso continentes. Las soluciones de software PLM permiten a los fabricantes administrar
su tercerización eficiente
FABRICANTE PRINCIPAL
PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR
TIER 1
PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR
EL NIVEL 2
PROVEEDOR PROVEEDOR PROVEEDOR
NIVEL 3
Fig. 2.16 Cadena de subcontratación
38
38 CAD / CAM / CIM
2.16.3 PLM E INGENIERÍA CONCURRENTE

PLM ayuda a los desarrolladores de productos a probar muchas soluciones dentro del mismo desarrollo
ventana de tiempo a través de una eficiente colaboración y comunicación entre varios socios
involucrado en el desarrollo. PLM permite a todas las partes interesadas proporcionar sus aportes desde el principio
el ciclo de desarrollo para que se introduzcan los altos costos asociados con los cambios de diseño
Más adelante en el ciclo de desarrollo puede ser eliminado. Esto también reducirá el tiempo de desbordamiento.
significativamente ya que se evitan los errores que paralizan los procesos de producción y entrega. PLM
extiende el poder de colaboración a otras entidades externas como socios comerciales,
distribuidores, clientes, analistas, etc. Dado que la información del producto está disponible a principios de
ciclo de desarrollo, numerosas actividades de preparación del producto, como la creación de literatura sobre productos,
y otros esfuerzos de promoción de productos y capacitación podrían realizarse simultáneamente, dentro de
La ventana de tiempo limitado para comercializar.
2.16.4 OTRAS VENTAJAS DE PLM

Además de evolucionar nuevos modelos de negocio, PLM ha permitido a los fabricantes reducir el
Es hora de comercializar nuevos productos, diseñar productos que puedan funcionar mejor y, por lo tanto,
facilitar la innovación del producto, mejorar la capacidad de fabricación y la calidad, reducir los costos a través de
reducción de desperdicio y hacer que el diseño y la fabricación en colaboración sean fluidos y eficientes
dentro y fuera de la organización. La satisfacción del cliente se garantiza mediante la captura de
expectativas y preferencias relacionadas con el producto de los clientes objetivo y alinear el diseño
para satisfacer estos requisitos. Esto también ayuda a ofrecer mejoras de producto que se extienden
El ciclo de vida del producto.
2.16.5 COMPONENTES DEL SOFTWARE PLM

Un paquete de software PLM consta de varios módulos. Estos se analizan a continuación:
(i) Ingeniería
Diseño de ingeniería: múltiples softwares CAD / CAE / CAM son utilizados por
Ingenieria
diseñadores para crear diseños. Estos se utilizan para el diseño de productos que incluye
creación de diseños, lanzamiento de diseños, gestión de diseño, ingeniería
gestión de procesos, validación digital, gestión de cambios y diseño.
colaboración en múltiples sitios. El análisis de diseño también incorpora la creación de
prototipos virtuales que se pueden utilizar para verificar interferencias, así como
autorizaciones, estudios ergonómicos y estéticos, conveniencia para el montaje y
desmontaje y ajuste y estudios de función. El software PLM convierte nativo
Archivos CAD en un formato neutral adecuado para que los equipos de productos extendidos puedan
estudiar componentes y ensamblajes.
(ii) Gestión
Gestión
deldel
conocimiento
conocimientoy automatización
y automatización
dede
procesos:
procesos: PLM permite al usuario capturar,
integre, asegure y controle todos los productos, procesos de fabricación y servicio
conocimiento en un solo repositorio. Diseño de captura, documentación, salto,
control de versiones, estructura del producto y gestión de configuración, etc.
Facilitar la gestión eficaz del conocimiento. Visualización y colaboración.
las capacidades permiten a los miembros del equipo ver la maqueta digital o el intercambio
Página 39
representaciones de productos. Otras instalaciones proporcionadas por paquetes PLM son procesos
gestión, gestión de cambios, clasificación de piezas, gestión de lanzamientos,
y gestión de versiones.
(iii) Visualización
Visualizacióndeldel
producto:
producto: la estética y la ergonomía desempeñan papeles vitales en el mercado
aceptabilidad de un producto. Organizaciones de ventas y marketing, proveedores,
los clientes, etc. son parte de la familia de ciclo de vida extendido y tienen un
papel importante en la configuración del producto en la etapa de diseño conceptual.
La visualización también incluye marcado 2D / 3D, sección transversal dinámica y
capacidades de medidas. Debe ser posible ensamblar un dispositivo digital avanzado
Capitulo 2
Maqueta para llevar a cabo diversos análisis de todo el producto.
(iv) Colaboración
Colaboraciónen en
tiempo
tiempo
real:
real: colaboración en tiempo real segura, adaptable y fácil de usar
Se requiere un entorno para facilitar el abastecimiento rápido, llevar a cabo estudios conceptuales,
revisiones de programas, revisiones de diseño y para incorporar cambios de ingeniería.
(v) Gestión
Gestión
de de
proyectos
proyectos
de de
ciclo
ciclo
de de
vida:
vida: creación, mantenimiento y seguimiento de proyectos
horarios que reflejan tareas, dependencias, hitos y fechas de inicio a fin
Son muy importantes para llevar a cabo un proyecto exitoso. Seguimiento de proyectos y
Las capacidades de informes son útiles para que los ejecutivos creen actualizaciones. Correos electrónicos y
Las notificaciones POP up, los avisos basados en eventos, etc. permiten a los ejecutivos cuidar
de puntos problemáticos. Esto también ayudará a que las revisiones y el control de costos sean efectivos.
Evaluación
(vi) Evaluar
Evaluar y captura
y capturar
y capturar
loslosde los requisitos
requisitos
requisitos
deldel del cliente: comprensión de los mercados objetivo
cliente:
cliente:
y las necesidades de los clientes son elementos clave en el éxito de un producto.
(vii) Gestión de la cadena de suministro:
gestión: el abastecimiento es una actividad importante y eficiente
La gestión del abastecimiento desempeña un papel importante en la productividad y el control de costes.
y acortando el tiempo de comercialización. El abastecimiento eficiente y rentable es muy
esencial para mantener la ventaja competitiva en el mercado global. Software PLM
integra los procesos relacionados con adquisiciones con el resto de ingeniería y
actividades de desarrollo de productos. El software PLM permite a los proveedores apreciar
su papel en el ciclo de desarrollo del producto. Los proveedores pueden así completamente
Comprender los requisitos del fabricante, las necesidades de la cadena de suministro y el producto.
definiciones El equipo de desarrollo de productos puede evaluar a través de los diferentes
funcionalidades de este módulo a cada posible proveedor en términos de diseño
contenido, rentabilidad y calidad del producto, así como las capacidades del proveedor.
Fabricación: además de la fábrica física, PLM ayuda a construir un
(viii) Fabricación:
empresa de una fábrica digital y crea los datos para alimentar a todos los aguas abajo
sistema de ejecución de fabricación utilizando los datos de la definición del producto
proceso. El módulo de fabricación realiza las siguientes funciones:
Planificación de fabricación de piezas
Planificación del proceso de ensamblaje
Diseño y análisis de fábrica.
Programación y simulación de robots.
Seguridad de los trabajadores y estudios ergonómicos.
Fabricación asistida por ordenador
Page 40
40 CAD / CAM / CIM
(ix) Capacidad
Capacidad de de
servicio:
servicio: los procesos asociados con el mantenimiento, reparación y
La revisión de maquinaria y equipo está habilitada digitalmente por este módulo.
Manuales de servicio, procedimiento de reparación y revisión, lista de materiales, cambio
historial, cumplimiento y normas regulatorias, disponibilidad de equipos, tiempo para
La reparación y la optimización del costo del servicio son algunos de los componentes
de este módulo
PREGUNTAS
1. Discuta las etapas en el ciclo de vida del producto y la importancia de cada etapa.
2. Enumere y describa varias actividades involucradas en el desarrollo de productos.
3. Estudie un producto industrial y discuta cómo evoluciona el producto y
perfeccionado continuamente.
4. ¿Cuáles son los inconvenientes de la ingeniería secuencial en el manejo del cambio de diseño?
¿peticiones?
5. Discuta la importancia del enfoque de ingeniería concurrente en el diseño limitante
cambios
6. ¿Cómo facilita la TI la ingeniería concurrente?
7. Discuta cómo CIM puede actuar como una tecnología habilitadora para la ingeniería concurrente.
8. ¿Cómo ayudará la ingeniería concurrente a reducir el tiempo de desarrollo del producto?
9. Discuta pautas importantes para examinar la capacidad de fabricación de un diseño.
10. ¿Qué se entiende por diseño robusto?
11. ¿Cuáles son las técnicas comúnmente utilizadas para mejorar un diseño?
12. Describa cómo se puede usar la técnica Taguchi para desarrollar un diseño robusto.
13. ¿Qué se entiende por mapeo de flujo de valor? ¿Cómo es útil en el desarrollo de productos?
14. Discuta la aplicación del modo de falla y el análisis de efectos para mejorar un diseño.
15. ¿Qué es PLM?
16. ¿Cuáles son los problemas centrales que aborda PLM?
17. ¿Cómo ayuda PLM en la subcontratación?
18. ¿Cuáles son los componentes del software PLM?

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28/10/2019 COMPUTADORA INTEGRADA DE FABRICACIÓN

La fabricación integrada por computadora (CIM) abarca toda la gama de productos

2 CAD / CAM / CIM

Fig.1.1 Desafíos en la fabricación

Fabricación integrada por computadora 3

1.2 TIPOS DE FABRICACIÓN

El término "fabricación" cubre un amplio espectro de actividades. Industrias de metalurgia,

44 CAD / CAM / CIM

yo. Programa eléctrico de fresadoras controladas

1.3 EVOLUCIÓN DE LA FABRICACIÓN INTEGRADA POR COMPUTADORA

La fabricación integrada por computadora (CIM) se considera una evolución natural de la

Fabricación integrada por computadora 55

66 CAD / CAM / CIM

1.4 HARDWARE CIM Y SOFTWARE CIM

El hardware CIM comprende lo siguiente:

Sistema de Información de Gestión

Fabricación integrada por computadora 77

1.5 NATURALEZA Y PAPEL DE LOS ELEMENTOS DEL SISTEMA CIM

Nueve elementos principales de un sistema CIM se encuentran en la figura 1.2. Son:

Fig.1.2 Elementos principales de un sistema CIM

8 CAD / CAM / CIM

Fabricación integrada por computadora 99

sistemas de fabricación (FMS), robots controlados por computadora, manejo de materiales

Fig.1.3 Diversas actividades en CIM

FEM - MeM de modelado de elementos finitos - ERP de modelado de mecanismos - Enterprise

10 CAD / CAM / CIM

1.6 DESARROLLO DE CIM

CIM es un proceso de integración que conduce a la integración de la empresa de fabricación.

Fig. 1.4 Niveles de integración contra la evolución de CIM

El siguiente nivel de integración, la integración de aplicaciones en la Fig. 1.4 se refiere a la

Fabricación integrada por computadora 11

El nivel más alto de integración, la integración empresarial en la figura 1.4 se refiere a la

1. Describa la necesidad de CIM y los problemas abordados por CIM.

2.2 CICLO DE DESARROLLO DEL PRODUCTO

14 CAD / CAM / CIM

Fig. 2.1 Variación del volumen de ventas contra la vida de un producto

Desarrollo de productos a través de CIM 15

Fig. 2.2 Ciclo de desarrollo del producto

dieciséis CAD / CAM / CIM

Fig. 2.3 Espiral de desarrollo de productos

2.3 INGENIERÍA SECUENCIAL

El proceso tradicional de desarrollo de productos en la etapa de desarrollo del prototipo es

Desarrollo de productos a través de CIM 17

Fig. 2.4 Ruta de diseño y rediseño

Fig. 2.5 Enfoque a través de la pared en ingeniería secuencial

18 años CAD / CAM / CIM

tarea aislada y pasa los documentos al siguiente segmento. No hay interacción

2.4 INGENIERÍA CONCURRENTE

La ingeniería concurrente o la ingeniería simultánea es una metodología de reestructuración

Desarrollo de productos a través de CIM 19

2.5 COMPARACIÓN DE INGENIERÍA CONCURRENTE Y SECUENCIAL

Se intenta una comparación de ingeniería concurrente y secuencial basada en el costo en

Diseño Planificación Fabricar Montaje Prueba

Fig. 2.6 Distribución del costo de desarrollo del producto

2.5.1 REDUCCIÓN EN EL NÚMERO DE CAMBIOS DE DISEÑO

20 CAD / CAM / CIM

Diseño Planificación Fabricar Pruebas Servicio

CICLO DE VIDA DEL PRODUCTO

2.5.2 COSTO DE CAMBIOS EN EL DISEÑO

Fig. 2.8 Costo del cambio de diseño

Desarrollo de productos a través de CIM 21

2.5.3 ENFOQUE HOLÍSTICO PARA EL DESARROLLO DE PRODUCTOS

2.5.5 REDUCCIÓN DEL TIEMPO PLAZO PARA EL DESARROLLO DEL PRODUCTO

2.6 IMPLEMENTACIÓN DE LA INGENIERÍA CONCURRENTE