Fase 2 Evolución de los Sistemas de Manufactura Flexible

Presentado por:

William Alberto Lucero Cacua

Agustin Andres Brito Suarez

Anyi Yiseth Lopez

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Diseño y Análisis de Sistemas de Manufactura

Ing. Guillermo Alberto Fonseca

16 marzo 2024

CEAD Bucaramanga

Escuela De Ciencias Básicas Tecnología e Ingeniería

ECBTI

UNAD

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Introducción

El proceso de manufactura flexible es muy importante y necesaria para las empresas

industriales, ya que estas han evolucionado con nuevas tecnologías a través del tiempo generado

un cambio en los procesos productivos, manteniendo las operaciones agiles y dinámicas

aumentando la productividad proporcionando ventajas en el mercado competitivo.

Las necesidades que tiene las empresas industriales de hoy en día en generar nuevos

productos imposibles de fabricar sin ayuda de diferentes máquinas y nuevas tecnologías que han

evolucionado aceleradamente con el tiempo donde estas buscan que sea eficientes, flexibles y

competitivos a nivel mundial

Por lo tanto, los sistemas de manufactura en la fabricación de automóviles a echo que

mejore la eficiencia del producto a través del tiempo desde el diseño del producto, la maquinaria

y herramientas necesarias para la planeación y elaboración del producto. Este articulo explicara

como implica la manufactura flexible con la ayuda de nuevas tecnologías en la fabricación de

automóviles, sus características y ventajas a considerar.

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Objetivos

En términos de mayor flexibilidad operativa, el primer objetivo es garantizar que nuestra

fábrica de automóviles esté preparada para responder rápida y correctamente a los cambios en la

demanda del mercado, así como a nuevos diseños de productos o procesos de fabricación.

Planeamos hacer esto utilizando soluciones tecnológicas y adoptando mejores prácticas, lo que

nos permitiría reconfigurar nuestras máquinas y configurar líneas de producción de una manera

más rápida y precisa. Mientras tanto, introduciremos el uso de sistemas de información

integrados para agilizar los esfuerzos de coordinación y control.

Otro objetivo importante es la reducción de los tiempos de cambio y configuración; es

decir, acortar el tiempo entre ciclos de producción de dos vehículos diferentes y, de manera más

general, el tiempo para cambiar de un tipo de vehículo o configuración a otro tipo o

configuración. Este objetivo se logrará optimizando los procedimientos de cambio de

herramientas y equipos, implementando tecnologías de automatización, así como sistemas de

gestión de producción que permitan cambios rápidos y efectivos en nuestra línea.

El tercer objetivo es aumentar la calidad y eficiencia de nuestros productos. Para lograr

este objetivo, pretendemos adoptar sofisticadas técnicas de control de calidad que ayudarán a

monitorear todo el proceso de producción. Además, se utilizarán algoritmos de optimización para

mejorar la utilización de recursos y la eficiencia general de la planta.

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Marco Teórico

La manufactura flexible se define como un enfoque de producción que busca optimizar la

capacidad de una empresa para adaptarse rápidamente a cambios en la demanda, los diseños de

productos y los procesos de fabricación. Este enfoque se basa en la implementación de

tecnologías, sistemas y prácticas que permiten una rápida reconfiguración de los equipos y

procesos de producción, así como la integración de sistemas de información para facilitar la

coordinación y el control de las operaciones (Liker, Nagamachi, & Wu, 2001).

A pesar de los beneficios potenciales, la implementación de sistemas de manufactura

flexible también plantea una serie de desafíos. Estos incluyen la necesidad de inversiones

significativas en tecnología y capacitación de personal, la gestión de la complejidad de los

sistemas flexibles y la incertidumbre en torno a los beneficios a largo plazo (Blackburn &

Brown, 1994).

La transición de los sistemas de manufactura flexible (FMS) a sistemas de manufactura

por computadora (CIM) se ha visto impulsada por avances tecnológicos y cambios en el entorno

empresarial. Inicialmente, los FMS se centraban en la automatización de tareas específicas

dentro de una célula de fabricación, como el mecanizado o el ensamblaje. Sin embargo, con el

tiempo, se reconoció la necesidad de una integración más amplia de los procesos de producción y

la información para mejorar la eficiencia y la flexibilidad operativa (Groover, 1996).

La transición de los FMS a CIM tiene importantes implicaciones para la gestión de

operaciones en las empresas manufactureras. Por un lado, la integración de tecnologías de

información permite una mayor visibilidad y trazabilidad de los procesos de producción, lo que

facilita la toma de decisiones basada en datos y la mejora continua (Swamidass & Newell, 1987).

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 La Manufactura Digital es un enfoque que aprovecha las tecnologías digitales para

optimizar y mejorar los procesos de diseño, producción y gestión en la industria Se basa en la

digitalización de datos y la simulación de procesos para reducir los tiempos de desarrollo de

productos, mejorar la calidad y la eficiencia, y permitir una mayor personalización y flexibilidad

en la producción, La Ingeniería Inversa es una metodología que se utiliza para entender y

documentar el funcionamiento y la estructura de un producto o sistema existente a través del

análisis de sus componentes y procesos (Chikofsky & Cross, 1990).

La aplicación de la Ingeniería Inversa en la Manufactura Digital ofrece una serie de

beneficios, como una reducción de los tiempos de desarrollo de productos, una mayor precisión

en el diseño y la fabricación, y una mayor flexibilidad y personalización en la producción

(Bianchi, 2002).

Para abordar los desafíos en la manufactura flexible, es crucial adoptar un enfoque

integrado que combine tecnología, procesos y personas. Esto incluye la inversión en tecnologías

habilitadoras, la capacitación del personal en nuevas habilidades y la implementación de

prácticas de gestión ágiles y adaptables. Además, la colaboración entre empresas, instituciones

académicas y organismos gubernamentales puede fomentar la innovación y acelerar el desarrollo

de soluciones para los desafíos de la manufactura flexible. (Bessant & Caffyn, 1997)

A pesar de los avances tecnológicos, la manufactura flexible enfrenta una serie de

desafíos. Estos incluyen la necesidad de inversiones significativas en tecnología y capacitación

de personal, la gestión de la complejidad de los sistemas flexibles y la integración de tecnologías

heredadas (Blackburn & Brown, 1994).

Las direcciones futuras en manufactura flexible incluyen la exploración de nuevos

modelos de negocio, la optimización de la cadena de suministro, la implementación de fábricas

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inteligentes y la creación de ecosistemas de fabricación colaborativos, Además, se espera que la

integración de tecnologías como la realidad aumentada, la computación en la nube y la impresión

3D abra nuevas posibilidades para la innovación y la mejora continua en la manufactura flexible.

(Tidd & Bessant, 2018).

Las tendencias actuales en manufactura flexible incluyen la personalización en masa, la

fabricación bajo demanda, la producción descentralizada y la integración vertical y horizontal en

la cadena de suministro (Porter & Heppelmann, 2014).

las perspectivas actuales y futuras de la manufactura flexible reflejan un campo dinámico

y en constante evolución que está siendo impulsado por avances tecnológicos, cambios en el

mercado y nuevas oportunidades de negocio.

Producto propuesto

La aplicación de tecnología de grupos y manufactura celular en la fabricación de

automóviles podría conducir a una mayor eficiencia, una reducción de los tiempos de producción

y una mayor flexibilidad para adaptarse a las cambiantes demandas del mercado y a las

tendencias en diseño y tecnología automotriz.

Elementos de Entrada

Mano de obra: Se requiere mano de obra especializada en distintas áreas como

ensamblaje, pintura, control de calidad, Ingenieros de diseño y desarrollo de productos,

operadores de maquinaria y ensamblaje, personal de control de calidad, técnicos de

mantenimiento de maquinaria.

Materia prima: Los materiales principales incluyen acero para la carrocería, plásticos para

piezas interiores y exteriores, componentes eléctricos, vidrios y componentes mecánicos etc.

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 Maquinaria: Se utilizan una variedad de equipos y maquinaria especializada, como robots

industriales para el ensamblaje, prensas para conformado de chapa metálica, sistemas de pintura

automatizados y equipos de prueba y diagnostico entre otros.

Características Técnicas del Proceso

Ensamblaje de carrocería: Comienza con el corte y formado de láminas de acero para

crear las partes de la carrocería, seguido del ensamblaje de estas partes utilizando técnicas de

soldadura y remachado.

Pintura: La carrocería se somete a un proceso de limpieza, imprimación, pintura base y

pintura final para obtener un acabado de alta calidad y resistente a la corrosión.

Ensamblaje de componentes: Se instalan los motores, sistemas de transmisión, sistemas

eléctricos, interior del automóvil (asientos, tablero, controles), entre otros componentes.

Pruebas y control de calidad: Se realizan pruebas funcionales y de seguridad para

garantizar que el vehículo cumpla con los estándares de calidad y seguridad establecidos.

Características Técnicas del Producto

Dimensiones y diseño: Varían según el modelo y la marca del automóvil, pero en general,

se fabrican para cumplir con estándares de seguridad, comodidad y eficiencia.

Especificaciones técnicas: Incluyen detalles como capacidad del motor, eficiencia de

combustible, capacidades de carga, características de seguridad (airbags, sistemas de frenado),

características de confort (sistemas de entretenimiento, climatización), entre otros.

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Diagrama de Flujo de Procesos

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Propuesta para la conversión a un Flexible Manufacturing System (FMS) en la Fabricación

de Automóviles

Estaciones de Proceso:

Estación de Ensamblaje Flexible: Equipada con robots colaborativos y sistemas de visión

para adaptarse a diferentes modelos de automóviles.

Utiliza tecnología de montaje rápido para cambiar entre configuraciones de ensamblaje

de manera ágil.

Estación de Soldadura Automatizada: Incorpora robots industriales con capacidades de

programación rápida para realizar soldaduras en diversas configuraciones de carrocerías.

Utiliza sensores de precisión para garantizar la calidad y consistencia de las uniones

soldadas.

Estación de Pintura Flexible: Implementa un sistema de pintura robotizado con capacidad

para cambiar de color y acabado de manera automática.

Utiliza tecnologías avanzadas de control de calidad para garantizar un acabado uniforme

y de alta calidad.

Sistema de Manejo de Materiales:

Transportadores Flexibles: Utiliza transportadores modulares y flexibles que pueden

reconfigurarse fácilmente para adaptarse a diferentes diseños de planta.

Incorpora sistemas de navegación autónoma para optimizar la eficiencia del transporte de

materiales entre las estaciones de proceso

Almacén Automatizado: Implementa un sistema de almacenamiento vertical con

capacidad para almacenar una amplia variedad de componentes y materiales.

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 Utiliza sistemas de gestión de inventario automatizados para rastrear y gestionar

eficientemente los materiales almacenados.

Sistemas de Control:

Control de Producción Integrado: Utiliza un sistema de control de producción

centralizado que coordina todas las operaciones del FMS.

Incorpora algoritmos de programación avanzados que optimizan la asignación de

recursos y la programación de la producción.

Control de Calidad Automatizado: Implementa sistemas de inspección visual

automatizada en cada estación de proceso para garantizar la calidad del producto en tiempo real.

Utiliza tecnología de aprendizaje automático para identificar y corregir automáticamente

defectos de fabricación.

Proceso de Implementación:

Análisis de Requisitos: Realizar un análisis exhaustivo de los requisitos del cliente y del

mercado para identificar las capacidades y flexibilidad necesarias del FMS.

Diseño del Sistema: Diseñar el layout de la planta y las configuraciones de las estaciones

de proceso para maximizar la flexibilidad y la eficiencia operativa.

Implementación Gradual: Implementar el FMS en etapas, comenzando con una fase

piloto en una parte de la planta antes de expandirse al resto de la instalación.

Capacitación del Personal: Proporcionar capacitación adecuada al personal para operar y

mantener el nuevo sistema de fabricación de manera eficiente y segura.

Optimización Continua: Realizar continuamente mejoras en el sistema FMS utilizando

datos de rendimiento y retroalimentación del cliente para optimizar la productividad y la calidad.

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Beneficios Esperados

Mayor flexibilidad para adaptarse a cambios en la demanda del mercado y en los diseños

de los automóviles.

Reducción de los tiempos de configuración y cambio entre modelos de vehículos.

Mejora de la calidad del producto mediante el uso de tecnologías avanzadas de control de

calidad.

Aumento de la eficiencia operativa y la utilización de recursos mediante la

automatización y optimización de los procesos de fabricación.

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Bibliografía

Fonseca, G. A. (2023). Manufactura inteligente. [Objeto_virtual_de_Informacion_OVI].

Repositorio Institucional UNAD. https://repository.unad.edu.co/handle/10596/58897.

Groover, M. P. (2007). Fundamentos de manufactura moderna: materiales, procesos y sistemas.

McGraw-Hill. . https://www-ebooks7-24-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/?il=367.

Kalpakjian, S. S. (2014). Manufactura, ingeniería y tecnología: tecnología de materiales. Pearson

Educación. . https://www-ebooks7-24-com.bibliotecavirtual.unad.edu.co/?il=3641.

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