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ÍNDICE:
1 Introducción, motivación y objetivos del proyecto .............................................................................. 1
1.1 Introducción ................................................................................................................................. 1
1.2 Contenido del proyecto ................................................................................................................ 1
2 Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes ........................... 3
2.1 Objetivos del capítulo. .................................................................................................................. 3
2.2 El entorno de CATIA. Módulo de mecanizado. ............................................................................ 3
2.3 Inicio del mecanizado. Setup de una pieza. ................................................................................. 5
2.4 Operaciones básicas. .................................................................................................................... 9
2.5 Simulación del mecanizado ........................................................................................................ 14
2.6 Operaciones avanzadas. ............................................................................................................. 18
3 Características de las Maquinas-Herramienta y de los controles Heidenhain ................................... 29
3.1 Tipos de máquinas herramientas CNC ....................................................................................... 29
3.2 Configuración de centros de fresado de 5 ejes .......................................................................... 29
3.3 Mikron HSM 400U LP ................................................................................................................. 32
3.4 El control Heidenhain ................................................................................................................. 33
4 Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso ............................. 35
4.1 Lenguajes de mecanizado. ......................................................................................................... 35
4.2 El post-procesador...................................................................................................................... 37
4.3 Obtención del código cnc en CATIA ........................................................................................... 41
4.4 Uso del IMSposT ......................................................................................................................... 45
5 Estrategias y trayectorias de mecanizado .......................................................................................... 49
5.1 Objetivos del capítulo ................................................................................................................. 49
5.2 MECANIZADO en 3, 3+2 y 5 ejes ................................................................................................ 49
5.3 Mecanizado de alta velocidad (HSM) ......................................................................................... 52
5.4 Estrategias avanzadas de mecanizado ....................................................................................... 63
6 Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos........................................................................................... 75
6.1 Primeros pasos: Setup de la pieza y operaciones básicas .......................................................... 76
6.2 Operaciones auxiliares y trayectorias. Simulación del mecanizado ........................................... 84
6.3 Post-procesado ........................................................................................................................... 93
6.4 Operaciones avanzadas. Multieje y HSM ................................................................................. 101
7 Conclusiones y desarrollo futuro...................................................................................................... 107
7.1 Conclusiones y desarrollo futuro.............................................................................................. 107
7.2 Bibliografía................................................................................................................................ 109
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1. Introducción, motivación y objetivos del proyecto
1.1 INTRODUCCIÓN
Este proyecto surge a raíz de la decisión del Departamento de Ingeniería Mecánica y de los Materiales
de actualizar la docencia en procesos de fabricación. Concretamente se desea avanzar en el
conocimiento del mecanizado por control numérico CNC. Para ello se adquirió un centro de mecanizado
de 5 ejes de la casa GF AgieCharmilles.
Para poder utilizar todas las funcionalidades de la máquina y sacarle su máximo rendimiento al
aprendizaje con ella era necesario dotarse de nuevas herramientas, técnicas y conocimientos. Este es el
objetivo principal de este documento.
Para determinar la organización de este proyecto, primero se identificó qué factores eran necesarios
para llevar a cabo el mecanizado en este centro con éxito y los agrupamos por capítulos. Cada uno está
orientado al aprendizaje en un área específica:
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1. Introducción, motivación y objetivos del proyecto
Capitulo 5: el centro de mecanizado utiliza procesos en alta velocidad. Esta técnica requiere la
aplicación de una serie de estrategias y de factores a determinados. No solo hay que generar
trayectorias tridimensionales, sino que hay que saber cómo generarlas y el motivo de su
aplicación.
Capitulo 6: responde a una necesidad dentro del propio proyecto. El aprendizaje de todos los
conceptos vistos en los temas anteriores requiere de una aplicación práctica. El capítulo 6
recoge una serie de ejemplos prácticos que aplican las ideas de otros capítulos y pretende crear
una metodología de trabajo evitando la creación de malos hábitos de programación.
Sin embargo, la lectura de estos capítulos no siempre deberá ser lineal, siendo necesario en ocasiones
pasar de unas secciones a otras. Esto es debido a que el mecanizado es un proceso complejo que
engloba la aplicación de todos estos conocimientos y no se puede avanzar en uno sin conocer los
demás.
Todo ello se halla incluido en la documentación del proyecto, en formato digital o en forma de anexo.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
El objetivo de este capítulo es mostrar las distintas opciones que ofrece este software CAD/CAM y los
fundamentos básicos de su utilización y la metodología a aplicar. Su uso se complementa con los casos
prácticos del Capítulo 6. En ningún momento podremos considerarlo como un manual de referencia. Así
pues, para una mayor profundización en algunas funcionalidades o comandos del programa siempre
deberemos a acudir a manuales específicos o a la propia documentación de CATIA v5.
2.2.1 Módulos
CATIA v5r19 se organiza en distintos módulos, enfocado cada uno de ellos en unas funciones específicas.
Nosotros nos vamos a centrar únicamente en los 2 módulos de mecanizado: Machining y Machining
simulation. Estos se subdividen a su vez en otros 8 apartados (workbench) según las herramientas que
necesitemos en cada caso:
Figura 2-1
2.2.1.1 Machining
Lathe Machining. Usado para mecanizados con torno.
Prismatic Machining. Contiene las herramientas básicas de mecanizado en 3 ejes.
Surface Machining. Muy útil para hacer mecanizados por áreas o para utilizar la sonda.
Advanced Machining. Contiene las herramientas necesarias para hacer mecanizados más
complejos utilizando varios ejes. Como engloba a los otros módulos, nosotros trabajaremos
principalmente con este.
NC Manufacturing Review. Está pensado para visualizar y editar las trayectorias de la
herramienta.
STL Rapid Prototyping. Herramientas para el prototipado rápido.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
2.2.2 Opciones
Figura 2-2
Figura 2-3
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Asimilar la cantidad de botones, ventanas y comandos que componen un sistema CAD/CAM leyendo
simplemente un documento de texto es una labor muy difícil y tediosa. Por ello, para una mejor
comprensión de esta sección, es recomendable realizar el paso práctico 1.- Primeros pasos: Setup de la
pieza y operaciones básicas contenido en el capítulo 6 a la par que se lee este capítulo.
Para empezar un documento de proceso de mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es una
preparación previa de esa pieza asignándole los recursos que necesitamos para el trabajo. Para crear un
proceso hay 2 maneras de comenzar:
En la lista de procesos se
encuentran las distintas
operaciones que le haremos a
nuestra pieza. Un mismo proceso
se puede componer de varias
secuencias de operaciones distintas
y a su vez cada una puede
componerse de distintos
programas. Figura 2-4
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Nombre y comentarios.
Máquina herramienta.
Ejes de referencia.
Selección de producto/pieza.
Pestaña de geometrías.
Pestaña de posiciones.
Pestaña de simulación.
Pestaña de opciones
Pestaña de inspección de colisiones.
Figura 2-5
Machine
Dentro del menú de “Part Operation” seleccionaremos
el tipo de máquina herramienta a usar en nuestro
proyecto. Podemos seleccionar algunas de las
máquinas genéricas que vienen en CATIA o bien hacer
click en el símbolo de la carpeta para seleccionar una
máquina hecha con el módulo “NC Machine Tool
Builder”.
Product or Part
Seleccionamos el producto o pieza donde tenemos preparado el “setup” con la pieza a mecanizar y las
geometrías auxiliares, como el tocho, planos auxiliares, etc. Una vez seleccionado lo tendremos
disponible en el árbol de especificaciones en la rama “Product List”.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Geometry Tab
Una vez seleccionado el producto con el “setup” podremos
definir en esta pestaña cual será nuestra geometría de
trabajo, el tocho para las simulaciones de eliminación de
material, las fijaciones para simular las posibles colisiones y
una serie de planos que se utilizan para generar las
Figura 2-7 trayectorias de la herramienta entre operaciones
haciéndolas pasar por posiciones seguras.
Position Tab
En ella definimos las posiciones de cambio de herramienta, origen y posición central de la mesa.
Simulation Tab
Definición de la precisión del tocho para la simulación.
Option Tab
Podremos activar en esta pestaña la generación automática de tochos intermedios, tochos para
torneados y sistemas de ejes para torneados.
Para comenzar a programar un mecanizado, lo primero que tenemos que hacer es definir la máquina,
los ejes de referencia y el archivo “product” o “part” que contiene las geometrías. También es necesario
definir en la pestaña de geometría la pieza de diseño y la geometría del tocho.
Hay que tener en cuenta que un mismo proceso puede contener más de un “part operation”, ya que
cada uno representa una serie de operaciones independientes que se le hacen a la pieza y no tienen ni
siquiera por qué ser en la misma máquina. Un ejemplo de esto podría ser una pieza que necesita un
cambio de posición en la máquina para ser mecanizada por completo (véase figuras 8 y 9).
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
En el árbol de especificaciones nos encontramos con el programa que estamos haciendo para esta “Part
Operation”. En él se incluyen los cambios de herramienta necesarios, la definición de las operaciones de
mecanizado y las trayectorias de transición entre las distintas operaciones.
Haciendo doble “click” sobre el icono del programa en el árbol abrimos el menú del programa, pudiendo
cambiarle el nombre y añadir comentarios. Además, podremos acceder a las simulaciones del
mecanizado:
Figura 2-12
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
En esta tabla nos aparecen nuestras operaciones en orden. Además de poder verlo ordenado y
organizar los datos por columnas según nos convenga, esta tabla nos permite editar algunas
propiedades básicas de las operaciones, como pueden ser las velocidades de avance o la velocidad de
giro del husillo.
Figura 2-14
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Cuando seleccionamos una operación de mecanizado se añade al árbol del programa junto a una
herramienta por defecto (si no la habíamos definido previamente) y se abre una ventana donde
definiremos todos los parámetros necesarios. Esta ventana cuenta a su vez con una serie de pestañas.
En las imágenes de ejemplo vamos a hacer un cajeado.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
2.4.2.5 Macros
Figura 2-19
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Figura 2-20
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
El comando “Generate Transition Paths” sirve para generar esos caminos. En el menú tenemos
diversas opciones para ello. Podremos definir movimientos perpendiculares a los planos de transición o
según el eje de operación. Si la máquina lo permite, es posible incluir también giros en el eje de la
herramienta.
Otras operaciones posibles son borrar
todos los caminos generados o
bien actualizar si hemos cambiado
datos en la geometría .
Figura 2-21
En ocasiones tenemos que hacer la misma secuencia de operaciones una y otra vez, como pudiera ser
una operación de punteado-taladrado-avellanado. En estos casos es muy recomendable guardar este
ciclo en un catálogo al que podamos recurrir rápidamente. Esto ahorra a la larga mucho tiempo de
programación. Cuando uno optimiza la forma de hacer esa operación, el resto de los programadores se
beneficia si usan el mismo catálogo.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Una de las características más ventajosas de los sistemas CAD/CAM actuales es que podemos simular
con precisión todos los movimientos de nuestra herramienta y de la máquina. Esto agiliza la
programación ya que podemos visualizar fácilmente nuestro trabajo y nos permite hacer chequeos de
colisiones entre la herramienta, la máquina, la pieza y las fijaciones evitando así errores de
programación que podrían provocar un accidente.
CATIA v5 nos ofrece básicamente 3 sistemas de visualización de nuestro trabajo, cada uno de los cuales
cumple con una función específica:
Con el botón “Replay Tool Path” accedemos al menú para visualizar las trayectorias y la
herramienta. En el menú podremos ver diversas opciones de reproducción, así como los tiempos
estimados para esa operación y el mecanizado completo. También podemos comprobar el alcance de la
herramienta y las colisiones.
En continuo
Por planos
Por tramos de velocidades
Por puntos
Pausando en órdenes del post-procesador
Por secciones
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Los modos de visualización (barra izquierda) nos permiten definir como vemos la
herramienta conforme avanza en la trayectoria. Podemos representar el eje de
rotación o la misma herramienta a lo largo de la trayectoria. Este modo cobra su
importancia en mecanizados de 4 y 5 ejes, donde no solo hay que controlar qué
camino sigue la herramienta, sino la orientación que tiene en cada momento. La
siguiente opción es representar los tramos de la trayectoria con distintos colores.
En la barra de la derecha vemos las opciones de representación de los puntos de
contacto y central de la herramienta.
Por último, la barra de animación nos permite avanzar o retroceder a lo largo de nuestra trayectoria,
visualizar posiciones concretas y aumentar o disminuir la velocidad de simulación. Los valores de abajo
nos dan las coordenadas de la herramienta y su orientación axial, así como el tiempo estimado de
mecanizado con los parámetros incluidos. En este tiempo no entran los cambios de herramienta.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Este es el modo de simulación con eliminación de material. Es necesario tener definido un tocho de
partida en nuestro “Setup”, de lo contrario CATIA nos asignara uno por defecto. Si bien en este modo de
visualización no tenemos mucho control sobre la trayectoria exacta que sigue la herramienta, sí que es
muy útil para comprobar que obtenemos la pieza deseada y no nos dejamos partes sin mecanizar o ver
si las trayectorias de transición colisionan con el tocho.
Figura 2-29
El menú es similar al de “Tool Path Replay”, pero cambian algunas de las opciones disponibles.
El análisis de geometría es una de las herramientas más útiles con las que contamos. Nos permite
realizar mediciones sobre la pieza resultante después de mecanizar y también nos permite realizar
análisis de material remanente que indica las zonas en las que tenemos que volver a trabajar.
Figura 2-30
Una vez realizada la simulación, podemos abrir el menú de guardado y almacenamos el resultado
como un archivo .CATProduct para trabajar posteriormente con ella.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Figura 2-34
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
En este apartado vamos a explicar las distintas opciones disponibles para editar nuestras trayectorias y
aplicarles operaciones de transformación, movimientos de máquina e instrucciones de post-procesado,
así como la implantación de diversas estrategias de mecanizado. Antes de empezar a explicar cómo
aplicar las distintas estrategias y operaciones avanzadas de mecanizado con CATIA v5, como el
mecanizado de alta velocidad o los patrones trocoidales, es necesario entender en qué consisten y
cuando es realmente útil o necesaria su aplicación. En el capítulo 5 encontraremos una explicación
detallada de la tecnología de estas nuevas técnicas, por lo que es recomendable su lectura en este
punto.
Nota: para más información acerca de los ejes de giro y la configuración de las máquinas herramientas,
consultar el Capitulo 3.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
“Mirror”
Los parámetros de cada comando los podemos encontrar de una forma más extensa en la
documentación de CATIA.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Las ventajas de utilizar el sistema CAM respecto a una programación manual se hacen patentes cuando
nuestras trayectorias pasan a 3 dimensiones. En el módulo de “Advanced Machining” encontramos un
amplio abanico de posibilidades para realizar operaciones. Podemos distinguir estas operaciones según
el número simultáneo de ejes que utilizan. Hay que señalar que muchas de las operaciones que vamos a
citar para 3 ejes tienen su equivalente en 5 ejes y se definen con los mismos parámetros más los
relativos a la orientación espacial de la herramienta.
Como son muy numerosas, vamos a enumerarlas y describiremos sus características más importantes
sin llegar a entrar en detalles de definición.
Figura 2-44
2.6.3.2 Re-mecanizado
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Figura 2-46
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Figura 2-49
Figura 2-48
Multi-axis Tube . La última de las operaciones disponibles está pensada para el mecanizado
de superficies interiores de forma tubular siguiendo un eje.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Una de las funcionalidades más útiles a la hora de programar trayectorias es la capacidad del software
CAM para reconocer zonas donde aún quede material por mecanizar. Esto nos avisará para que no nos
dejemos zonas sin trabajar y además evitará cortes de la herramienta en vacío. Existen distintas formas
de usar esta capacidad:
2.6.4.1 Analisis
Esta opción ya la vimos en el apartado de simulación de mecanizado. Es una comprobación visual para
realizar medidas sobre la pieza y verificar las tolerancias del mecanizado. Este es un uso manual de esta
capacidad, ya que nos sirve para entender nosotros mejor la geometría de la pieza, no como apoyo a
otras operaciones.
Una vez activada esta casilla tenemos disponible en los menús de edición de operaciones 2 comandos
adicionales: “Input Stock” y “Output Stock” . Estos 2 comandos pueden tener diversos estados:
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
La estrategia HSM no es un comando de CATIA en sí, sino un conjunto de parámetros que hay que
definirles a las operaciones y hay que tener siempre presentes. En el Capitulo 5 hablamos de las
características del mecanizado de alta velocidad y de su aplicación al mecanizado multieje. Para una
mejor comprensión de estos parámetros recomendamos su lectura.
2.6.5.1 Espesor
La característica principal del HSM para realizar un mecanizado con éxito es que
el espesor de viruta ha de ser constante para evitar picos de carga que pueden
ser fatales para la herramienta a esas velocidades.
Para controlar estos espesores tenemos que fijar una estrategia adecuada para
asignar el paso de la herramienta entre trayectorias (como en la figura 2-52) y Figura 2-52
controlar la profundidad. Estos parámetros se fijan en los apartados “Radial” y
“Axial” de la pestaña de estrategia.
2.6.5.2 Estrategia
Debido a las altas velocidades, en ángulos rectos puede
haber problemas debido a la inercia de la herramienta. En
el apartado HSM podemos seleccionar una estrategia de
Figura 2-53 alta velocidad que crea redondeos en las esquinas para
evitar esos efectos de arranques y paradas bruscos.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
Otras opciones en la pestaña de HSM, para operaciones como “pocketing” incluyen un mayor control
sobre la forma de las esquinas o las uniones entre las distintas pasadas para crear transiciones suaves.
2.6.5.3 Macros
Las macros dan un gran control sobre la definición de algunas
trayectorias, generalmente las de entrada y salida del material. Esto nos
permite crear entradas suaves en forma de rampa o hélice manteniendo
constante la carga de viruta sin forzar la herramienta.
El mecanizado Trocoidal es una estrategia utilizada cuando tenemos que enfrentarnos radialmente a
una gran cantidad de material, como puede ser el caso del mecanizado de una ranura. A pesar del
nombre, en este apartado hablamos de una función de CATIA llamada “Full engagement” que se
encuentra normalmente desactivada en la pestaña de estrategia de las operaciones. El objetivo de esta
función es detectar entradas bruscas de la herramienta en el material para evitar picos de carga.
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2. Fundamentos del empleo de CATIA en la simulación del mecanizado de 3 y 5 ejes
El uso de esta función es lo que permite activar el patrón trocoidal. Tenemos 3 posibilidades de ajuste:
“None”. No se activa la función.
“Trochoid”. Activa el uso del patrón trocoidal en las zonas donde no se respeta el “stepover”. El
parámetro a definir es el mínimo radio que tendrá la curva trocoide. En la figura 2-59 se ve en la
línea roja la parte del trayecto que encuentra más material del programado. En la figura 2-58 se
activa el patrón en esas zonas.
“Multipass”. En vez de cambiar de patrón lo que hace esta opción es dar varias pasadas de
menor espesor para compensar la carga necesaria. El parámetro a asignar será la profundidad
máxima a mecanizar cuando la herramienta se encuentra en modo “Full engagement”.
2.6.7 NURBs
Es posible pedirle a CATIA que nos calcule las trayectorias con un formato de NURBs en el programa
APT. Si nuestro control lo permite, este tipo de interpolación tiene una serie de ventajas asociadas
explicadas en el capítulo 5, aunque deberemos disponer del post-procesador adecuado para procesar
estas órdenes.
Para activarlo simplemente tenemos que activar la casilla correspondiente en el “machine editor” (ver
figura 2-60).
Figura 2-60
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
A la hora de programar la fabricación una pieza necesitamos conocer las características de las máquinas-
herramienta que estamos usando. Nuestro software CAM de CATIA v5 nos permite trabajar con varios
tipos de máquinas distintos:
Tornos
Fresadoras de 3 ejes
Fresadoras de 4 y 5 ejes
Maquinas de prototipado rápido
Nosotros vamos a centrarnos en los centros de fresado de 5 ejes que son los que permiten una
fabricación más versátil.
Una máquina de 5 ejes puede controlar movimientos de herramientas en 5 ejes. Con 3 ejes lineales y 2
ejes giratorios se puede alcanzar, en teoría, cualquier punto en el espacio con la orientación deseada de
la herramienta. Se trata de los 3 ejes lineales conocidos X, Y, Z y 2 ejes giratorios adicionales. Esos ejes
giratorios se los conoce como A, B, C y se definen como el giro alrededor de los ejes cartesianos X, Y, Z
respectivamente. Para los dos ejes giratorios existen distintas soluciones cinemáticas. Aquí
presentaremos de forma esquemática las más usuales.
Normalmente, esta configuración es para máquinas relativamente grandes. Para piezas de cierto
tamaño con una gran superficie de trabajo es más difícil hacer que se mueva la mesa, así que el cabezal
se desplaza a través de un pórtico para poder llegar a todos lados. Su movimiento es, no obstante, algo
más limitado.
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
En una máquina de 5 ejes tenemos que tener en cuenta que un eje gira siempre sobre otro. Por
ejemplo, en la figura 3-1 tenemos una configuración A sobre C, es decir: A gira sobre un cabezal que a su
vez gira sobre C.
Cuando un eje giratorio no se sitúa perpendicular a un eje linear se dice que es un “eje ranurado”. En la
figura 3-2 tenemos una configuración C sobre B, en la cual el eje C es ranurado.
Todos los movimientos de rotación (excepto los del huso de la herramienta) son llevados a cabo por las
mesas. La mesa rotatoria principal lleva sobre ella otra más pequeña, con un movimiento de rotación
independiente con respecto a la primera.
En este tipo de fresadoras la pieza presenta la posibilidad de ser movida con respecto a la herramienta
de forma independiente; en general este es el tipo más simple y extendido de plataforma multieje, ya
que es fácilmente obtenible mediante el añadido de las mesas rotatorias a una máquina herramienta de
3 ejes lineales convencional. La capacidad de trayectorias posibles es mayor que en otras
configuraciones, pero el tamaño de las piezas a mecanizar también es menor.
En las figuras 3-3 y 3-4 aparecen una configuración C sobre A y C sobre B (C ranurado) respectivamente.
Figura 3-5
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
Área de trabajo
Longitudinal X 500 mm
Lateral Y 240 mm
Vertical Z 360 mm
o
Eje de balanceo B +110/-110
o
Eje de rotación C n x 360
Velocidad de desplazamiento rápido
Velocidad X, Y 60 m/min
Velocidad Z 60 m/min
Aceleración max. 17 m/s2
Balanceo B 165 rpm
Giro C 250 rpm
Trabajo del husillo 40% ED
54000 min-1, HSK-E32 8.5/3.5 kW/Nm
42000 min-1, HSK-E40 13.5/8.8 kW/Nm
30000 min-1, HSK-E40 13.5/8.8 kW/Nm
Mesa de trabajo
Carga máxima 25 kg
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
Además de las labores de programación, un controlador puede desarrollar más tareas de cálculo y
supervisión. En el caso del iTNC se incluyen numerosas funcionalidades:
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3. Características de las máquinas-herramienta y de los controles Heidenhain
Funciones “Look ahead”. Para el mecanizado de alta velocidad es necesario un procesado muy
rápido de las ordenes. Para procurar una mayor fidelidad del contorno, el iTNC se puede
adelantar hasta 1024 frases en el programa. De este modo se pueden ajustar a tiempo la
velocidad del eje a los pasos del contorno.
Interpolación por Splines. Es posible programar las trayectorias utilizando splines para generar
el contorno. El control puede interpolar estos splines y ejecutar polinomios de tercer grado.
Gestión de herramientas. Para agilizar el cambio de herramientas en el proceso, el control
gestiona la batería con los portaherramientas. Durante el mecanizado se prepara el cambio de la
siguiente herramienta, reduciendo el tiempo que la máquina esta sin trabajar.
Gestión de palets. Aunque nuestra máquina no dispone de ello, está preparada para
incorporarle un sistema automático de palets con piezas a mecanizar para aumentar la
productividad. El control también se encarga de la gestión de este sistema.
Para poder programar los contornos con ayuda del controlador, la empresa Heidenhain ha creado un
puesto de trabajo virtual que simula al control y permite luego transmitir los datos directamente a este.
Es incluso posible hacerse con un teclado igual al del control para utilizarlo con dicho software.
Existe una versión de prueba de este software disponible en la página web de Heidenhain,
http://www.heidenhain.es , que está limitada a una simulación de 100 líneas de programa pero es
idónea para familiarizarse con los controles básicos de la máquina.
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4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Antiguamente bastaba un artesano con su máquina para fabricar algo. Hoy día los procesos son mucho
más complejos e intervienen muchos elementos a la hora de producir una pieza mediante mecanizado.
Son necesarias personas (diseñadores, programadores, técnicos de taller…) al igual que diversas
herramientas. Los paquetes de software CAD-CAM simplifican muchísimo el diseño y programación de la
pieza, las máquinas-herramienta son más potentes y mucho más complejas y los controles incluyen
multitud de funciones para mejorar la calidad del proceso. No obstante, todos estos elementos crean
una problemática añadida: el lenguaje de comunicación entre ellos.
Al igual que las personas necesitan poder entenderse entre ellas para que el proceso tenga éxito, la
información tiene que poder transmitirse entre el software y el hardware que llevará a cabo el proceso.
Esa transmisión de datos no es inmediata y se tiene que hacer mediante algún lenguaje de
programación. La dificultad radica en que existen tantos lenguajes como máquinas distintas.
Aunque se está avanzando poco a poco en este aspecto, la realidad es que los lenguajes de mecanizado
viven en el pasado. La mayoría consiste en una programación línea a línea de la trayectoria y se llegan a
dar casos en los que la numeración de las líneas se hace de 10 en 10 o de 5 en 5, vestigio de la
programación con tarjetas perforadas que se hacía así por si había que insertar correcciones a
posteriori.
En este capítulo vamos a hablar de 3 lenguajes: APT, ISO y los lenguajes de los fabricantes, en concreto
el lenguaje conversacional Heidenhain.
El lenguaje APT (Automatically Programmed Tool) está definido por un estándar ANSI. Es un lenguaje
orientado a geometría, lo que significa que el programa describe la trayectoria de la herramienta, pero
no da las órdenes de movimiento a la máquina. Se compone de sentencias sencillas que describen la
geometría, desde puntos y líneas a superficies complejas creadas con splines.
Esto surge porque al igual que cada máquina necesita sus propias órdenes de movimiento, cada
programa CAM podría generar el archivo con la trayectoria de la herramienta en un formato distinto. Al
estar estandarizado, podemos utilizar distinto software para crear la programación de las trayectorias
pero siempre tendremos un formato común.
Aún así dentro del mismo APT existen algunos “dialectos” orientados a como lo utilizaremos luego. Por
ejemplo, para una máquina de 3 ejes se da la posición en los ejes X, Y, Z, pero si utilizamos una máquina
de 5 ejes, el programa incluye además los ejes I, J, K, con la orientación del eje de la herramienta.
También existen órdenes especiales para activar compensaciones o refrigerantes.
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4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
También conocido como G-code, es un lenguaje estandarizado que entienden la mayoría de los
controles. El código consiste en una serie de líneas numeradas con comandos dados principalmente con
la letra G seguida de un número y a continuación una serie de parámetros.
Por ejemplo la orden “movimiento” sería la G1, los parámetros de estas son las coordenadas a donde
queremos desplazarnos, X, Y, Z, el avance F y la velocidad del husillo S:
Además se incluyen numerosas funciones auxiliares para activar procesos de la máquina con el código M
así como numerosos ciclos de mecanizado que facilitan la programación.
La ventaja clara de este lenguaje es su extensión. Prácticamente todos los controles pueden leerlo. La
desventaja es que no está optimizado para ningún control en concreto y no se adapta con facilidad a los
nuevos procesos de mecanizado que contienen trayectorias cada vez más complejas. Además su
programación “a pie de máquina” es poco intuitiva, por lo que los fabricantes han optado en su mayoría
por crear su propio lenguaje.
La mayoría de los fabricantes tienen su propio lenguaje. En realidad suelen diferir poco del ISO, la
estructura es muy similar, pero incluyen muchas funciones propias que suplen las carencias del lenguaje
común.
Estas características le hicieron muy popular en su día en los talleres donde aún se programaba
manualmente. Hoy día, las ventajas las centran en las distintas funciones del lenguaje para adaptarse a
la programación moderna.
Ejemplos de estos son las funciones AFC (Adaptative Feed Control) para controlar los cambios bruscos
de trayectoria y regular el avance en mecanizados de alta velocidad para evitar impactos y controlar la
inercia de la herramienta. Otro tipo de función más moderna es la TCPM (Tool Center Point
Management) para realizar los movimientos compensatorios en los ejes basculantes para mecanizados
multiejes.
Esta diversidad de lenguajes hace necesario el uso de unos “traductores” llamados post-procesadores si
queremos pasar nuestros programas complejos al lenguaje máquina.
36
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
4.2 EL POST-PROCESADOR
El post-procesador es el elemento intermedio entre el programa generado por nuestro software CAM y
el documento con las órdenes necesarias para que la máquina desarrolle dicho programa. Este puede
ser un programa externo o estar integrado dentro de las características de nuestro CAM.
Pero las tareas de un post-procesador no se reducen a traducir sentencia por sentencia los comandos
dados por el programa en APT, sino que tiene que convertir las coordenadas de las trayectorias a
órdenes de movimiento de la máquina, teniendo que realizar en algunos casos compensaciones según la
herramienta utilizada y las correspondientes adaptaciones de la velocidad de avance y giro de la
herramienta.
El lenguaje APT se compone de frases sencillas que describen la trayectoria y comandos de máquina. Un
ejemplo de fragmento de código APT es el siguiente:
En la primera sentencia, GOTO / indica una sentencia de trayectoria. Los 3 primeros valores se
corresponden a los ejes X, Y, Z, y los 3 últimos indican la orientación del eje de la herramienta según los
vectores I, J, K. En este caso estaría orientado de manera vertical siguiendo el eje Z. En las sentencias 2,
3 y 4, $$ indica la presencia de comentarios, necesarios para saber cuando ocurre un evento importante
como en este caso, un final de operación y comienzo de la siguiente. En la frase 5ª FEDRAT/ indica el
avance en milímetros por minuto y en la siguiente, SPINDL/ indica las revoluciones a las que gira el
husillo, así como el sentido de giro CLW (Clockwise, sentido horario en inglés). En lenguaje ISO la
traducción implicaría añadirle a una sentencia de movimiento las instrucciones F y S además de activar
el cabezal con la función M03 (M04 activaría el sentido anti-horario de giro).
37
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
En una sentencia de APT, las traslaciones no son más que el desplazamiento entre coordenadas de los
ejes cartesianos. Así si partimos del punto (0, 0, 0), las líneas se traducirían a lenguaje ISO como:
En el caso de Heidenhain sería lo mismo cambiando la G1 por L. Como se puede observar, de la 1ª línea
a la 2ª del APT no hay variación en la columna X, con lo que no es necesario registrarla.
38
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Sin embargo, el caso de los giros puede resultar bastante más complejo. Para explicar la descomposición
del movimiento nos apoyaremos en el gráfico de la figura 4-3.
Es muy importante tener presentes los criterios de signos en la programación del post-procesado. En
este caso, aunque el vector h tiene componentes positivas, tanto el giro C como el giro A son negativos.
Hemos de tener en cuenta que aunque el criterio que hemos expuesto es el más general, no todas las
máquinas tienen por qué seguir el mismo criterio de signos.
Los límites de los ángulos de desplazamiento también es necesario conocerlos. Por norma general, el
eje C suele poder girar los 360°, como ocurre en este ejemplo, pero los giros A o B suelen estar
limitados (ver figura 4-2), pudiendo en ocasiones no ser alcanzables ciertas posiciones.
Por último, no todas las máquinas siguen los mismos valores frontera del giro. Hay máquinas que
pueden tener definido el giro del eje C entre −180° y 180° mientras q otras pueden tenerlo entre 0° y
360°.
Por eso, aunque el proceso general es el mismo, todos estos detalles varían y hacen necesaria una
personalización del post-procesador.
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4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Si nos fijamos bien en la figura 4-4, podemos ver que el planteamiento que hemos hecho para
descomponer los giros solamente sería válido si ese punto donde estamos haciendo las rotaciones fuese
el centro de rotación de todos los ejes. Simplemente mirando la arquitectura de la máquina vemos que
ese no es el caso, con lo que sería necesario realizar unos movimientos en los ejes X, Y, Z para
compensar esas rotaciones y además recalibrar la velocidad de desplazamiento de los ejes para
mantener constante el avance relativo de la herramienta con respecto a la pieza (figura 4-5).
Los controles modernos diseñados para mecanizado en 5 ejes como los Sinumerik 810D/840D de
Siemens o nuestro control iTNC 530 de Heidenhain incluyen funciones que realizan automáticamente
estas compensaciones, ya que en la memoria interna tienen almacenados todos los datos de la máquina
de fábrica.
En el caso del iTNC 530 Heidenhain disponemos de la ya citada TCPM (Tool Center Point Management)
que se activa con la función auxiliar M128. Si se programa un movimiento de la mesa basculante con
M128 activada, el TNC gira también el sistema de coordenadas. Si se gira por ejemplo el eje C 90°
(mediante posicionamiento o desplazamiento del punto cero) y a continuación se programa un
movimiento en el eje X, el TNC realiza el movimiento en el eje Y de la máquina. El TNC también
transforma el punto cero fijado, que se ha desplazado por el movimiento de la mesa giratoria.
Otras funciones facilitan también la tarea del post-procesador, como la M126 para desplazamiento
óptimo de los ejes giratorios:
Posición real Posición absoluta Recorrido
Sin M126 350° 10° -340°
Con M126 350° 10° +20°
40
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Lo primero que tenemos que realizar antes de sacar un código es configurar las opciones de CATIA.
Accedemos al menú en “tools->options->machining->output”. Esta pestaña de las opciones de
mecanizado contiene todo lo referente a la salida que produce nuestro programa.
No obstante, si vamos a utilizar algún programa externo para realizar el post-procesado, podemos dejar
activa la opción “None” y seleccionaremos más adelante parámetros para crear un código APT estándar.
4.3.2 Parámetros
Figura 4-8
41
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
4.3.2.2 Tooling
Permite seleccionar catálogos predefinidos de
Figura 4-9 herramientas.
4.3.2.3 Spindle
En esta pestaña aparecen las características básicas del giro del husillo.
Figura 4-10
42
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
4.3.2.5 Compensation
Si deseamos activar algún tipo de compensación
en la trayectoria lo activamos desde esta pestaña.
Figura 4-11
4.3.2.6 NC Output
43
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
En la pestaña “In/Out” (figura 4-13) en el apartado “Input” tenemos seleccionado nuestro archivo
.CATProcess y tenemos que elegir seleccionar mediante “part operations” o “programs”. Si
seleccionamos un “part operation”, se añadirán todos los programas asignados a él. En el caso de
“programs” los añadimos 1 a 1.
En “NC data type” seleccionamos el formato que deseamos (APT ó NC) y seleccionamos si queremos un
archivo para todo, un archivo por cada programa o un archivo por cada operación. En programas muy
extensos de 5 ejes suele ser conveniente utilizar más de un archivo para poder organizarlos mejor.
Al final de esta pestaña podemos seleccionar el lugar donde se almacenará nuestro archivo (usualmente
en el mismo lugar donde se encuentra almacenado el .CATProcess).
En las pestañas “Tool motions” y “Formatting” encontramos los mismos parámetros definidos en la
máquina. De hecho si hemos escogido un modelo 3D de nuestra máquina, estas opciones aparecen
bloqueadas.
Si nuestro objetivo es generar APT hasta aquí es suficiente. Si el objetivo es generar un archivo NC,
tendremos que hacer uso de la última pestaña. En esta podremos seleccionar los post-procesadores de
la lista que tenemos fijada en el menú de opciones de CATIA (ver figura 4-6). Si se tienen los permisos
adecuados es posible realizar ligeras modificaciones en el comportamiento del post-procesador e
instalarle algunos nuevos incluyendo las licencias.
4.3.4 Documentación
Figura 4-14
44
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
CATIA contiene un amplio abanico de post-procesadores de 3 ejes por defecto. No obstante, para el
caso de máquinas-herramienta de 5 ejes hay que hacer uso de algún tipo de programa externo para
realizar el post-procesado. En nuestro caso hemos seleccionado el programa IMSPost 7.0. Así pues, tras
desarrollar un programa en CATIA, debemos obtener el fichero en formato APT y post-procesaremos
mediante esta nueva aplicación.
45
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
46
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Sequence Numbers. Se determina si hay una numeración de filas y el formato en que se realiza.
Comment Blocks. La estructura de los comentarios dentro del programa.
Register Format. Este apartado lista todos los valores que hemos ido incluyendo en las otras
operaciones y el formato que tiene cada una de esas variables. Por ejemplo, valores X, Y, Z, son
variables numéricas decimales que se dan en milímetros, mientras que las funciones como G ó
M son variables constantes definidas como “modales”.
Function Codes (G/M). Similar al anterior, ahora se listan solamente las variables que
representan funciones, a qué tipo de grupo pertenece y qué otras variables utilizan.
Sort Output. Dependiendo del controlador, es preciso ordenar las variables de alguna manera.
En general las funciones auxiliares M van por detrás de los valores de coordenadas X, Y, Z. Si
nuestro controlador necesita en su sintaxis ponerlas delante, tendríamos que cambiar aquí las
prioridades (ver figura 4-21).
Motion Axes. Descripción de los ejes con los que cuenta la herramienta y sus límites de
giro/desplazamiento.
Machine Components. Piezas que forman la máquina virtual que hemos seleccionado.
Reference Points. Son los puntos de referencia de esas piezas. Para poder rellenar todos los
datos hace falta un conocimiento muy amplio de la geometría de nuestra máquina.
47
4. Generación de códigos de mecanizado. Post-procesado. Implementación y uso
Por último para generar un código NC con el post que hemos diseñado, tenemos que ir a la barra de
herramientas “execute->Postprocess”, seleccionar nuestra fuente de APT y el destino del archivo.
Hay que hacer notar que en todo momento hemos estado hablando de editar un post-procesador
existente para acomodarlo a nuestras necesidades y no crear uno desde cero. Aunque es posible crear
nuestros programas desde cero, la característica principal del IMSPost es la edición de archivos. En una
planta industrial con varias máquinas-herramienta distintas sería posible pagar un solo programa y
luego editarlo para adaptarlo según los requerimientos de cada aparato en concreto. Para hacer un
post-procesador desde cero habría que utilizar una programación específica de macros que trae el
programa que excede con creces los objetivos de este documento.
Por último, añadir que en la documentación del proyecto se incluye un post-procesador funcional para
la MIKRON HSM 400U en lenguaje Heidenhain.
48
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Existen numerosas estrategias que surgen a raíz de las nuevas tecnologías de mecanizado. El objetivo de
este capítulo no es solo estudiar la aplicación de estrategias de mecanizado en CATIA v5, sino aprender
cómo funcionan estos nuevos procesos y entenderlo como todo un proceso de optimización.
Una de las primeras decisiones que tendremos que tomar a la hora de planificar el mecanizado es qué
tipo de máquina-herramienta vamos a necesitar para desarrollar nuestra pieza.
Para mecanizar superficies abiertas con curvatura convexa es posible utilizar tan solo 3 ejes. Sin
embargo, cuando hay cambios frecuentes de curvaturas y cavidades profundas, algunas piezas necesitan
mecanizado con 5 ejes para su fabricación completa. Dentro de éstas se incluyen piezas de contorneado
complejo como cavidades de moldes, blisks (bladed-disc parts, partes de Discos de Paletas), impulsores
y otras partes para turbinas donde la orientación de la herramienta debe ser controlada para conseguir
la superficie mecanizada. En esta categoría también se incluyen piezas que tienen elementos
mecanizados que presentan interferencia con otros elementos de la misma pieza, y piezas con
superficies que simplemente no
pueden obtenerse por rotación
alrededor de 1 solo eje.
49
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Aun cuando las piezas puedan ser producidas en máquinas de 3 ejes, hay una serie de consideraciones
económicas que a menudo revelan que el mecanizado con 5 ejes ofrece un menor costo puerta a
puerta:
Todos estos ahorros potenciales y otros más deben ser comparados con la gran inversión inicial
requerida por el mecanizado con cinco ejes. No obstante, Las consideraciones para el mecanizado con
cinco ejes no se deben restringir a la máquina. Es importante reconocer, entender y considerar
constantemente el proceso de decisión de los multiejes como un verdadero proceso de optimización.
El mecanizado 3+2 es una técnica por medio de la cual un programa de fresado de tres ejes se ejecuta
con la herramienta de corte bloqueada en una posición inclinada usando los dos ejes rotativos de una
máquina de 5 ejes; de ahí su nombre: mecanizado 3+2. También es llamado “mecanizado de 5 ejes
posicional”, porque el 4º y el 5º eje se usan para orientar la herramienta de corte en una posición fija,
más que para manipular la herramienta continuamente durante el proceso de mecanizado. Esto
distingue el mecanizado 3+2 del mecanizado continuo o simultáneo en 5 ejes. Otros nombres que
aparecen son mecanizado inclinado, fijo o ladeado, en referencia al ángulo característico de la
herramienta de corte.
La principal ventaja del mecanizado 3+2 es que permite el uso de una herramienta de corte más corta y
más rígida de lo admitido por el mecanizado convencional en 3 ejes. Con el 3+2, el cabezal de husillo
puede acercarse a la pieza de trabajo con la herramienta en ángulo hacia la superficie. Una herramienta
más corta permite mayores avances y velocidades con menor deflexión y menores vibraciones de la
herramienta. Esto significa que pueden lograrse un buen acabado superficial y resultados dimensionales
más precisos en un tiempo de ciclo más corto. Otros beneficios incluyen movimientos más breves de la
herramienta, menos líneas del código de programa y menos alistamientos de la máquina. También la
capacidad de orientar los ejes permite a la herramienta trabajar en sus zonas óptimas de corte.
50
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
En la figura 5-2, la fresa trabaja con condiciones de corte óptimas. Las condiciones de corte empeoran
cuanto más se desplaza la fresa en la pieza hacia arriba o hacia un lado. Para conseguir también en este
caso condiciones de corte óptimas, se gira la mesa. Para mecanizar por completo una superficie de
forma libre, se necesitan a menudo giros múltiples en distintas direcciones.
Los agujeros taladrados en ángulos compuestos en un solo alistamiento también son un importante
beneficio del mecanizado 3+2. Alinear el taladro en la orientación correcta se logra en la programación
más que en el taller, con múltiples alistamientos y fijaciones complejas. En algunos casos, como en la
industria aeronáutica, esto se convierte en una verdadera necesidad dada la cantidad de taladros
existentes.
El mecanizado 3+2 es una de las opciones que hace de un centro de mecanizado en cinco ejes un activo
valioso. Sin embargo, no constituye un sustituto del mecanizado simultáneo en 5 ejes. Por ejemplo, el
simultáneo en 5 ejes se necesita para usar un escariador de nariz plana a fin de producir esquinas
agudas en cavidades. El mecanizado 3+2 usa generalmente una fresa de punta esférica, como el que se
usaría para el mecanizado de 3 ejes en un centro de mecanizado convencional de 3 ejes. Otros modos
de corte que utilizan herramientas de corte con geometrías cónicas, tipo chupete, u otras de formas
especiales, pueden requerir el movimiento completo en cinco ejes para optimizar resultados.
Al poder controlar la orientación del eje de la herramienta en toda la trayectoria conseguimos, no solo
condiciones de corte óptimas para la herramienta, sino que además podemos mecanizar zonas más
difíciles como cavidades profundas o evitar colisiones con otras partes de la pieza como por ejemplo en
el mecanizado de álabes de turbina que estén muy cerca unos de otros. También nos permiten ajustar
las trayectorias para conseguir transiciones más suaves eliminando ángulos o haciendo entradas en
rampa o espiral y mantener cargas de viruta constantes o lo más uniforme posible. Estas características
adquieren una gran importancia en el mecanizado de alta velocidad como hablaremos más adelante.
51
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
La versatilidad de las máquinas de 5 ejes no se limita a producir piezas con superficies complejas. Como
ya hemos visto, es posible reducir el número de operaciones necesarias y de alistamientos, con el
consecuente ahorro en herramientas, máquinas y utillajes. Utilizando las técnicas adecuadas se pueden
acortar los tiempos de operación y aumentar mucho la calidad de las piezas y su aplicación es cada vez
más sencilla gracias a los paquetes de software CAD/CAM como CATIA. Esto convierte a las máquinas de
5 ejes en un activo muy valioso en cualquier taller.
El término de Mecanizado de Alta Velocidad (High Speed Machining ó HSM) comúnmente se refiere a
mecanizar a altas velocidades de rotación y con altas velocidades de alimentación del material. La idea
es simple: para obtener una misma carga de viruta reducimos drásticamente el espesor a mecanizar (del
orden del 5-10% del radio de la herramienta) y aumentamos mucho las velocidades (entre 5 ó 10 veces
la de un mecanizado convencional). La viruta que se produce es mucho más pequeña, pero se evacua
mucho más rápido. La base del funcionamiento del mecanizado de alta velocidad radica en la escasa
profundidad de corte.. Una profundidad de corte menor significa menos calor generado en el corte. Con
menos calor en el corte, las rpm pueden incrementarse ostensiblemente. Además, como la carga de
viruta por diente permanece constante o aumenta, se puede alcanzar una velocidad de avance mucho
más alta a medida que las rpm se incrementan.
Otro beneficio que no es evidente en estos datos es que la forma neta después del mecanizado es
mucho más cercana a la forma final de la pieza, por lo que en algunos casos se pueden eliminar los
pasos de semiacabado. Esto ahorra tiempo y elimina el costo de las herramientas que hubieran sido
requeridas en esta operación.
52
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
¿Cuándo se considera que un mecanizado es de alta velocidad? Lo cierto es que no hay mucho acuerdo
en esto. Las máquinas de “alta velocidad” mecanizan a partir de las 6000 rpm, aunque actualmente
pueden llegar a alcanzar las 40.000 rpm. La realidad es que no es algo que dependa de la velocidad, sino
que es un proceso en sí mismo. La filosofía del mecanizado de alta velocidad se puede aplicar a otros
tipos de mecanizado y se pueden llegar a dar casos exitosos con máquinas antiguas a 4000 rpm.
Las principales áreas actuales para el uso del HSM son el fresado de cavidades, la construcción de
matrices de forjado, moldes de inyección o moldes de soplado, fabricación de electrodos para la
electroerosión, modelado de prototipos y moldes de prototipos. Las piezas conseguidas por este
método tienen altos grados de terminación y se pueden conseguir complejas configuraciones 3D como
rotores de turbinas.
53
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Otra de sus aplicaciones es el mecanizado de materiales duros. La razón por la cual el HSM puede usarse
en el mecanizado de estos materiales radica en el control de la temperatura. En el pasado, el
mecanizado de materiales endurecidos requería de una disminución en las rpm, porque el corte de
materiales más duros genera más calor. Con rpm por debajo de 900, el tiempo de ciclo era más largo
comparado con el de la electroerosión (por esta razón la electroerosión era preferida para el
mecanizado después de un tratamiento térmico). Con el HSM, la disminución de las rpm para controlar
la temperatura no es un asunto crítico, con lo que se podrían mantener velocidades suficientemente
altas como para que el tiempo del ciclo sea mucho menor comparado con el de la electroerosión.
Por tanto el Mecanizado de Alta Velocidad permite un incremento de la calidad, reducción del tiempo
de fabricación y de costes con respecto a un mecanizado convencional. No obstante también tenemos
que tener en cuenta sus desventajas:
Mayores gastos de inversión.
Necesidad de formación, infraestructuras, herramientas y controles CAD/CAM adaptados.
Las altas aceleraciones y desaceleraciones, así como el arranque intermitente del husillo
provocan un relativamente alto desgaste de las guías, del cojinete, lo que ocasiona costos de
mantenimiento mayores.
Se debe poseer un conocimiento sobre procesos y programación de las maquinas, lo cual puede
llevar a dificultades en la toma de empleados.
Período considerablemente prolongado de “prueba y error”.
Las precauciones de seguridad son altamente necesarias: Si a 40mm del centro de la
herramienta liberara una esquirla mientras el husillo tiene una velocidad de 40000rpm, y si esta
esquirla tuviera una masa de 0,015kg, se desprendería con una energía cinética de 53Nm lo cual
es equivalente a la energía que adquiere una bala disparada de una pistola.
54
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Incrementar la velocidad de husillo, reducir la carga de viruta y redondear las esquinas agudas en los
patrones de herramienta son algunas consideraciones importantes para el éxito del mecanizado de alta
velocidad. Sin embargo, los programadores y los mecánicos de CN que se detienen en estas reflexiones
se encuentran con lugares comunes como la ruptura de herramientas o la restricción de parámetros
como el stepover, la tasa de avance o la profundidad del corte. Hemos de tener estos factores en
cuenta, porque si el Mecanizado de Alta Velocidad no brinda de manera confiable una producción
significativamente más rápida, entonces las máquinas de alta velocidad no valen su inversión.
El Mecanizado de Alta Velocidad es una manera fundamentalmente diferente de mecanizar, por lo que
para mejorar nuestros procesos y hacerlos altamente fiables tenemos que tener en cuenta una serie de
consideraciones. Implementar estas ideas no es complicado en absoluto y conseguiremos dar a nuestro
proceso el valor que realmente tiene.
Los patrones de separación sencillos trabajan bien, solo si todos los lados del material a ser eliminado
son abiertos. Si existen paredes adyacentes al área que está tratando de desbastar, entonces esta pauta
podría hacer que la herramienta se hunda en el material. Una mejor opción es usar un modelo de
separación que siga la pieza. Un patrón como tal evita que el ranurado inicie lejos de las paredes de la
pieza y se introduzca en ellas. Aun cuando este patrón de herramienta incluye muchos movimientos
rápidos, el tiempo de mecanizado total se reduce gracias al incremento en el stepover que permite esta
técnica. Una opción, incluso mejor, es usar un patrón trocoidal que monitorea la cantidad de embebido
de la herramienta para mantener un umbral consistente.
55
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Algunos controladores ofrecen modos de procesamiento de alta velocidad que proporcionan tasas de
aceleración y desaceleración agresivas durante las operaciones de desbaste, donde una precisión de
submicrones es demasiado. Por ejemplo, en las máquinas Makino que usan controladores Fanuc, con
sólo activar el código M251 antes de los ciclos de desbaste es posible reducir el tiempo de desbaste en
30%. El controlador Siemens Sinumerik 840D ofrece un ciclo de alta velocidad similar (ciclo 832), el cual
les permite a los usuarios ajustar varios modos de optimización de velocidad.
Figura 5-8
56
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
La deflexión en el filo de corte es la principal causa detrás de varios efectos negativos, como la vibración,
el bamboleo y la carga de impacto. De aquí que sea importante mantener esta deflexión en un mínimo.
Reducir la longitud de la herramienta es la forma más fácil de controlar la deflexión de la herramienta y
mantener altas tasas de eliminación de material.
Existen dos técnicas para mitigar las puntas o picos de contacto que resultan de
los ascensos inclinados.
Figura 5-9
Uno es cambiar el ángulo de zigzag, de modo que la herramienta tome estas
paredes inclinadas con un ángulo de 45° en lugar de tomarlas de frente. Ascender
con un ángulo reduce la pendiente efectiva y alivia la sobrecarga. Un beneficio adicional de cortar a 45°
es que los chaflanes que van a 0° y 90° se tocan sólo momentáneamente durante cada pase, dando
tiempo a la herramienta de recuperarse. Cortar paralelamente a estos chaflanes incrementaría la carga
durante unos pocos pases, elevaría posiblemente la temperatura de la punta de corte y debilitaría la
herramienta.
Otra técnica para evitar la sobrecarga de la herramienta mientras se cortan paredes inclinadas es
premecanizar estas paredes mediante operaciones en el nivel Z. El fresado por áreas en zigzag de la
parte completa puede venir luego, pero el premecanizado de estas paredes significa que el fresado en
zigzag puede evitar cargar la herramienta cuando se encuentre con estas paredes.
57
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Aunque es posible trasladar la filosofía del Mecanizado de Alta Velocidad a máquinas antiguas, para
llevar a cabo aplicaciones de HSM con las velocidades actuales es necesario utilizar maquinas
herramientas rígidas y especialmente preparadas. El equipamiento debe haber sido diseñado para
realizar específicamente Mecanizado de Alta velocidad. (No es posible la adaptación de máquinas
convencionales). También se requieren herramientas de corte como carros porta-herramientas
específicamente diseñados para este tipo de mecanizado. Es importante también contar con un
software adecuado para calcular y establecer los caminos convenientes para realizar el maquinado
(CAD-CAM).
En el HSM podemos decir que la herramienta es un factor clave. El HSM no existiría si no se dispusiera
de herramientas capaces de soportar las nuevas condiciones de mecanizado, en especial las elevadas
temperaturas de oxidación. El desgaste y los altos costes de las herramientas suponen actualmente una
limitación en el mecanizado. Una limitación que va decreciendo poco a poco.
Las causas más comunes por las que se desgastan las herramientas son:
Desgaste por abrasión: desgaste producido por el contacto entre materiales más duros que la
herramienta y la propia herramienta rayándola y desgastándola.
Desgaste por adhesión: cuando en la zona de corte debido a las altas temperaturas, el material
de corte y la herramienta se sueldan y, al separarse, parte de la herramienta se desprende.
Desgaste por difusión: desgaste producido por el aumento de la temperatura de la herramienta,
con lo que se produce una difusión entre las redes cristalinas de la pieza y la herramienta,
debilitando la superficie de la herramienta.
Fallas mecánicas: fallas producidas por estrategias, condiciones de corte, herramientas, etc.
inadecuadas.
El material de la herramienta debe cumplir con habilidades específicas tales como:
Ser suficientemente dura para resistir el desgaste y deformación pero tenaz para resistir los
cortes intermitentes e inclusiones.
Ser químicamente inerte en relación al material de la pieza de trabajo y estable para resistir la
oxidación, para evitar que se genere el filo recrecido y desgaste prematuro.
Estas propiedades permitirán mecanizar con altas velocidades de corte, aumentar la vida de las
herramientas y obtener la mejor calidad superficial y dimensional posible en la pieza a mecanizar.
5.3.4.1 Portaherramientas
El mecanizado de alta velocidad requiere altas
precisiones de concentricidad de la herramienta de
corte con el fin de evitar errores y aumentar la
seguridad del proceso en el mecanizado a altas
revoluciones de corte. Actualmente los conos
portaherramientas más utilizados son los especiales
tipo HSK (del alemán “Hohl Shaft Kegel”). Las
principales ventajas que ofrecen los conos HSK se
deben fundamentalmente a dos factores. Por un lado, el Figura 5-10
sistema de amarre se realiza mediante unas garras o
58
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
mordazas que se ajustan en un hueco tallado dentro del cono en forma de copa. A medida que la
velocidad de giro aumenta se garantiza el contacto en todo momento, ya que la fuerza centrífuga
expande las mordazas que sujetan el cono contra el eje del husillo. Esta circunstancia permite unas
condiciones de corte más agresivas, además de aportar mayor rigidez y precisión. Por otro lado, en la
unión del cono y el husillo, existe un doble contacto entre las superficies del cono y el alojamiento del
eje. El doble contacto ofrece mayor repetitividad a la hora de volver a colocar el cono.
Los recubrimientos para aplicaciones en el HSM es probablemente el área que más se ha desarrollado.
El TiAlN, el recubrimiento más usado en el HSM, tiene muchas y diversas variantes. La primera variante,
con la que se han visto los mejores resultados, es de hecho un recubrimiento AlTiN. Esto significa que el
recubrimiento contiene más aluminio que titanio. El aluminio en el recubrimiento crea óxido de
aluminio durante el corte. El óxido de aluminio ayuda a deformar plásticamente el metal en la zona de
corte, lo cual contribuye a liberar el calor a través de la viruta, al mismo tiempo que protege la arista de
corte. Este recubrimiento también puede ser usado en aplicaciones a menor velocidad, lo cual lo hace
bastante versátil.
59
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Un uso adecuado de la geometría de nuestra herramienta podría aumentar también la fiabilidad del
proceso. Realmente, cualquiera asumiría que una baja velocidad de avance haría el proceso más fiable y,
por tanto, mejor acondicionado para permitir que el operador se retire para realizar alguna otra tarea.
Pero algunos tipos de cortadores de fresado, en particular las fresas con insertos y bordes circulares,
pueden cortar con mayor confiabilidad y productividad cuando la velocidad de avance se aumenta. La
manera como estos cortadores de bordes redondos se relacionan con el mecanizado no atendido se
explica mejor en una serie de cuatro pasos.
Un inserto redondo convierte la fuerza radial de corte en fuerza axial en la medida en que la
profundidad de corte se hace menor. La figura 5-11 ilustra este efecto. El perfil redondo redirige el
vector de la fuerza cuando la profundidad de corte se hace pequeña. En un corte liviano, una mayor
proporción de la fuerza de corte es dirigida hacia "arriba" o paralela al eje del husillo.
Figura 5-11
Dirigir la fuerza axialmente reduce la vibración. La fuerza radial tiende a flectar la herramienta, lo que
hace que el proceso sea propenso a vibrar y, por tanto, susceptible de causar una fractura en la
herramienta de carburo. Pero la fuerza axial hace que el ensamble herramienta y portaherramientas
quede sometido a compresión. En lugar de una fractura, la estabilidad resultante del sistema induce a la
herramienta a fallar por desgaste gradual del borde de corte.
60
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
La combinación de todos los puntos anteriores crea una cadena que conecta alta velocidad de avance
con mecanizado no atendido. La confianza en el mecanizado no atendido viene de una vida de
herramienta predecible; la vida de herramienta predecible se ve favorecida por una fuerza dirigida en
sentido axial; la fuerza dirigida axialmente es el resultado de cortar con pequeñas profundidades usando
bordes de corte redondos; el corte con bajas profundidades y bordes redondos lleva a un
adelgazamiento de la viruta, y el adelgazamiento de la viruta hace posible una alta velocidad de avance
que mantiene una gran productividad.
En mecanizado convencional cuando hay tiempo para la propagación del calor, se hace necesario el uso
de refrigerante para prevenir el calentamiento en la pieza, la herramienta, el portaherramientas y
ocasionalmente el husillo. El costo de estos fluidos de corte representa un porcentaje importante
dentro del proceso de fabricación. En el caso del Mecanizado de Alta Velocidad, aunque parezca una
idea descabellada, no siempre es necesario el uso de fluidos de corte e incluso pueden llegar a ser
contraproducentes. La razón de esto es la propia naturaleza del método HSM, ya que la mayor parte de
la transmisión del calor se realiza a través de la viruta. En el caso del HSM, el desarrollo de
recubrimientos de la herramienta de última generación, con una excelente resistencia a alta
temperatura favorece la posibilidad de realizar el mecanizado en situaciones de ausencia de
refrigerante.
61
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Uno de los principales factores para el éxito en HSM es la total evacuación de la viruta de la zona de
corte. Evitar la acumulación de viruta cuando se trabaja con un acero templado es absolutamente
esencial para una vida predecible de la herramienta y para un mantener una buena seguridad. Además,
la formación de buenas virutas es la manera más importante en que la herramienta afecta la
transferencia de calor. Las virutas pueden transportar alrededor del 85-90% del calor generado por la
acción de corte, pasando el resto a la pieza y la herramienta. Las herramientas incluyen ranuras en la
superficie para apoyar la rotura de las virutas. Otra manera de ayudar a la ruptura de las virutas y a la
evacuación de calor consiste en reemplazar el líquido de corte por un gas; el aire es el más utilizado.
Aunque no resulta muy eficiente para el enfriamiento, un chorro de aire de taller a veces basta para
retirar las virutas de la pieza y de la máquina. Es mucho mejor aún si la máquina herramienta permite el
pasaje de aire a través del husillo.
El uso de un fluido de corte, a menudo puede empeorar la situación por una simple razón: la mayoría de
los efectos del enfriamiento van a las partes del trabajo que ya están más frías que el corte. Los fluidos
tienden a enfriar sólo la región circundante, áreas que se habían calentado previamente, intensificando
así los gradientes de temperatura y aumentando los esfuerzos térmicos. Esto puede provocar la
aparición de fisuras en los bordes de la herramienta por fatiga térmica.
Además del costo y de la vida de la herramienta, otro factor que afecta la selección del mecanizado en
seco es la propia pieza de trabajo. Algunas veces, el fluido de corte puede producir herrumbre en la
pieza o contaminarla. Consideremos un implante médico, como la junta de bolas de la cadera. Los
fluidos de corte son indeseables cuando hay temor de contaminación.
La susceptibilidad de la pieza de trabajo para un proceso seco también depende del material. Un fluido
de corte puede ser superfluo en el corte de la mayoría de las aleaciones de hierro fundido, aceros al
carbono y aceros aleados, por ejemplo. Estos materiales, que son relativamente fáciles de mecanizar y
conducen bien el calor, permiten que las virutas transporten la mayoría del calor generado. La excepción
es el acero de bajo carbono, que se vuelve más adhesivo en la medida en que disminuye el contenido de
carbono. Estas aleaciones pueden necesitar un fluido como lubricante para prevenir la soldadura.
Los fluidos de corte normalmente son innecesarios cuando se mecaniza la mayoría de las aleaciones de
aluminio, por las temperaturas relativamente bajas que se presentan. En situaciones en las que ocurre la
soldadura de la viruta en estos materiales, el problema generalmente puede ser resuelto con el uso de
ángulos de ataque altamente positivos y bordes agudos que corten el material. Sin embargo, el
refrigerante a alta presión puede ser útil cuando se corta aluminio a altas velocidades si un simple
chorro de aire no es suficiente para ayudar a romper y a evacuar las virutas.
Mecanizar aceros inoxidables en seco es un poco más difícil. El calor puede causar problemas en estos
materiales al sobretemperar aleaciones martensíticas, por ejemplo. En muchas aleaciones austeníticas,
el calor no fluye bien desde la zona de corte hacia las virutas porque la conductividad térmica tiende a
ser muy baja. El sobrecalentamiento del borde de corte puede, por tanto, disminuir la vida de la
herramienta hasta valores inaceptables. Otra razón por la que los fluidos de corte son usualmente
necesarios para mecanizar aceros inoxidables es que muchas aleaciones son gomosas, lo cual significa
que son propensas a causar abarrotamiento en el borde de corte, dando como resultado un acabado
superficial pobre.
62
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Para muchos materiales, el mecanizado en seco es una excepción. Las aleaciones para altas
temperaturas constituyen un grupo completo de materiales que requieren fluidos de corte. En
particular, el corte de aleaciones con base en níquel y cromo produce temperaturas extremadamente
altas que requieren un fluido de corte para disipar el calor. La lubricidad de un fluido también mantiene
la generación en un mínimo. El uso de fluidos de corte es imperativo cuando se mecaniza titanio. Es
gomoso, tiene baja conductividad térmica, y, en el caso de algunas aleaciones, tiene un bajo punto de
llama. Como consecuencia, las virutas no extraen el calor y la pieza se calienta tanto que puede llegar a
ignición y arder (el magnesio también arde fácilmente y, por ende, sus virutas). Los fluidos de corte
previenen el problema lubricando el borde, retirando las virutas y enfriando la pieza de trabajo. Para
asegurar que el fluido realice bien estas funciones, las aleaciones de titanio necesitan fluidos
suministrados a alta presión, generalmente en un rango de 4.000 psi a 7.000 psi.
Mientras muchos talleres han aprendido el valor del mecanizado en seco por accidente, muchos otros
han fallado en ver sus beneficios aunque hayan tenido el propósito. La razón es que el éxito del
mecanizado en seco requiere mucho más que eliminar el refrigerante: demanda una estrategia
metódica para controlar el calor en el proceso global. Asegurar la buena formación de virutas, una
selección adecuada de las herramientas y sus recubrimientos, encontrar los mejores parámetros de
corte y conocer los materiales con los que trabajamos nos puede aportar un gran beneficio en nuestro
proceso.
Para aplicar los principios del mecanizado multiejes y de Alta Velocidad se han creado numerosas
estrategias de mecanizado. Los controles de las máquinas y los sistemas CAM han ido evolucionando
paralelamente a las nuevas técnicas facilitando la programación. Se habla a veces de un “mecanizado
inteligente”, ya que se incluyen funciones de regulación automático del avance, identificación de
geometrías y previsión de colisiones. Los programas CAM traen ya diversas opciones para calcular
trayectorias de forma automática e insertarlas en el programa.
En HSM la herramienta desarrolla unas velocidades altísimas acompañadas de unas altas fuerzas de
inercia. Esto hace que sufra mucho el husillo, los rodamientos y los motores de la máquina. Cuando
mecanizamos con este método es esto lo primero a tener en cuenta a la hora de programar. Las
conexiones rectas entre pasadas son el método tradicional y no son adecuadas para el HSM, ya que el
control detectará el movimiento de la herramienta y reducirá de forma significativa el avance además
de hacer que sufra nuestra máquina.
En mecanizados de alta velocidad, al cambiar de dirección, debemos incluir un pequeño recorrido radial
de la herramienta para que se mantenga en movimiento y en empañe constante. Estos cambios se
darán sobre todo en las esquinas y en los cambios entre las distintas pasadas paralelas. Los programas
CAM ya vienen equipados con funciones que cumplen estos objetivos, pero hay que controlar los
avances programados y las entradas en el material para evitar errores fatales.
63
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Las pasadas laterales conectan pasos consecutivos para una trayectoria de herramienta. Se debe evitar
en lo posible que haya entradas y salidas frecuentes en la pieza. Pueden crear tensiones perjudiciales
sobre el filo, o tendencia a paradas y vibración. Se recomienda programar un recorrido de la
herramienta que mantenga la fresa en contacto total, en lugar de realizar varias pasadas en paralelo. No
obstante, en caso de que no se puedan evitar estas entradas y salidas se pueden crear una serie de lazos
para mantener la inercia de la herramienta y el avance programado.
El mecanizado en rampa se utiliza habitualmente como aproximación eficaz a la pieza cuando se van a
mecanizar canales, alojamientos o cavidades cerradas ya que elimina la necesidad de taladrar. La idea es
alcanzar la profundidad de mecanizado de forma suave y progresiva. Básicamente podemos definir dos
tipos de estrategia de mecanizado en rampa: lineal y circular.
Las fuerzas de corte son axiales y radiales, por lo que se produce una tensión añadida sobre la
herramienta debido al ranurado y esto implica que se generan grandes fuerzas radiales y virutas largas.
64
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
La selección del tamaño de fresa es muy importante cuando se utilizan fresas sin corte en la zona
central. En la figura 5-18 podemos ver los 3 casos que se nos pueden dar. En el primero, el diámetro de
fresa permite garantizar que la plaquita mecanice sobre la línea central del agujero. En el segundo, el
diámetro de fresa es demasiado pequeño y dejará un núcleo en el centro, como en trepanado. Esto
resulta aceptable para grandes cortes (‘arquetas’) pero será necesario prever el apoyo del núcleo en el
momento de su caída. Si la fresa es demasiado grande, como en el tercer caso, la plaquita no pasará
tampoco por la línea central del agujero y se formará un tetón en el que quedará atascada la parte baja
de la fresa.
65
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Figura 5-18
Paso
El paso no puede nunca ser mayor que el valor máximo de aP (espesor de viruta axial)
para el concepto de fresa y depende del diámetro del agujero, el diámetro de la fresa y
el ángulo de la rampa.
Velocidad de avance
El valor del avance siempre depende del valor de hex,
que se corresponde con la velocidad de avance periférica, vfm. Sin
embargo, muchas máquinas requieren que se defina el avance en el
centro de la herramienta, vf, que se debe calcular como corresponde:
Figura 5-19
66
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
La herramienta se programa con un recorrido de rotación a la entrada y a la salida del corte, con el paso
radial, w, bajo, lo que implica que:
El arco de empañe controlado genera fuerzas de corte bajas y esto permite elevar la
profundidad de corte axial.
Se utiliza toda la longitud del filo y por ello calentamiento y desgaste son uniformes y
distribuidos, la vida útil de la herramienta será mayor que con el fresado de ranuras tradicional.
Debido al corto arco de empañe, se utilizan herramientas de varios filos y esto permite
incrementar el avance de mesa sin perder seguridad respecto a la vida útil de la herramienta.
El máximo corte radial, ae, no debe superar el 20% del diámetro de la fresa.
67
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
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5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
El reconocimiento de material remanente es una funcionalidad que traen ahora prácticamente todos los
paquetes de CAM. Como su propio nombre indica, se trata de identificar los restos de material que
quedan en el tocho después de hacer nuestras operaciones. Esto es muy útil para las operaciones de re-
desbaste y de acabado, ya que podemos utilizar el modelo resultante de las operaciones anteriores
como base para nuestro mecanizado. El resultado es una trayectoria más eficaz ya que la herramienta
permanece más tiempo en el material y elimina cortes en vacio.
El re-desbaste es una operación bastante importante en el contexto del mecanizado de alta velocidad,
ya que si en el desbaste hemos dejado áreas bastante pobladas de material el resultado puede ser que
en determinados momentos la herramienta se encuentre con una carga superior a la que soporta. Con
el re-mecanizado las esquinas ajustadas se liberan, presionando menos a la herramienta y permitiendo
que se mueva más rápido.
En CATIA v5 también está incluida esta opción y es posible visualizar el tocho resultante después de cada
operación y poder usarlo en las operaciones siguientes.
69
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
5.4.6 Esquinado
Una de las operaciones que más a menudo tendremos que hacer será el repaso de las esquinas. Aunque
aquí nos estamos refiriendo a las esquinas que se quedan sin desbastar en un mecanizado en escuadra,
la técnica es la misma para cualquier resto de material que nos quede en un mecanizado 3D. Una vez
que nuestro software de CAM ha identificado el material que nos queda sin mecanizar podemos
proceder a su eliminación. Las estrategias vienen a ser las mismas que las utilizadas para el desbaste: el
recorte y el desbaste por penetración.
Figura 5-27
Figura 5-28
70
5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Una de las particularidades del Mecanizado de Alta Velocidad es que permite el mecanizado de paredes
muy delgadas. El uso de técnicas de alta velocidad, es decir, valores pequeños de ap/ae y altos de vc,
facilitan el fresado de paredes delgadas, ya que reducen el tiempo de
empañe de la herramienta y, con él, el impulso y la desviación. Para
crear estas superficies esbeltas también hay que tomar una serie de
consideraciones en la estrategia a tomar. Las recomendaciones para
estas estrategias dependen de la propia esbeltez de la pieza. El
número de pasadas vendrá determinado en todos los casos por las
dimensiones de la pared y por la profundidad de corte axial.
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5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Los NURBS (Non-Uniform Rational B-Splines) son entes matemáticos que definen exactamente una
curva o superficie a partir de varios puntos de control, no necesariamente pertenecientes a la
trayectoria, y unos pesos asociados a los mismos. Los pesos actúan esencialmente como la gravedad,
produciendo deformaciones en la dirección de los puntos de control. Cuanto mayor sea la complejidad
de la curva, mayor será el número de puntos de control que deberá especificarse, pero, en todo caso, el
número de puntos generados será menor que el necesario utilizando la aproximación tradicional por
tramos rectos. La reducción en el número de puntos manejado en las curvas habituales está en una
proporción de entre un 30 y un 50%.
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5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
Las sentencias de salida de NURBS se calculan teniendo en cuenta las tolerancias de mecanizado
definidas en la operación. El número de puntos de control es una consecuencia de la precisión
requerida en NURBS y esta a su vez está relacionada con la tolerancia del mecanizado. No hay
opción del usuario para manipular el número de puntos de control.
Las salidas NURBS solo se pueden hacer en APT, con lo cual es necesario disponer de un post-
procesador capaz de traducir todos los comandos.
El fichero generado tampoco es compatible con ningún tipo de compensación de herramienta y
la posición tampoco puede ser el centro de la herramienta. Siempre es la trayectoria que sigue
la punta, con lo cual el control tendrá que hacer su propia compensación.
En CATIA v5 no se puede importar APT que contengan NURBS usando el comando “import” y
tampoco es posible usar la simulación ISO del formato NURBS.
La reducción del volumen de datos que se obtiene con la especificación de las trayectorias
mediante NURBS tiene importancia en el caso de utilizar controles con baja capacidad de
almacenamiento, habituales hasta fechas recientes. Sin embargo, los CNC actuales, con gigas de
memoria, y con la posibilidad de aplicar la función look-ahead, diluyen algunas de las ventajas
del uso de los NURBS.
En definitiva, si bien los NURBS son una nueva técnica que comienza a desarrollarse y que ha aportado y
puede seguir aportando una serie de ventajas, algunas de ellas ya no son tales gracias a las prestaciones
de los CNCs de última generación. Las limitaciones de la máquina en cuanto a velocidades de avance y/o
aceleraciones no están causadas por la capacidad de proceso de datos del CNC, sino por la respuesta del
sistema electromecánico. Además, aunque es más eficiente, presenta una serie de inconvenientes que
dificulta mucho la programación.
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5. Estrategias y trayectorias de mecanizado
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
El objetivo de esta práctica es tener una primera toma de contacto con el módulo de mecanizado de
CATIA realizando una serie de tareas básicas y definir una metodología de trabajo que no cree malos
hábitos y nos permita tener nuestros proyectos estructurados de manera que cualquiera pueda acceder
con facilidad a ellos.
Como la base de amarre va a ser la misma, copiamos del elemento “Cuerpo” la primera operación
creada llamada Pad.1 y la pegamos en el nuevo cuerpo. Ahora crearemos el tocho directamente
apoyado sobre nuestra base. Esto nos sirve para ver también la base en las simulaciones de eliminación
de material que explicaremos más adelante.
Figura 6-3
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Figura 6-5
Una vez que hemos acabado de diseñar el tocho de nuestra pieza, guardamos todos los cambios para
empezar a programar.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Lo habitual es tener planteado el proceso de antemano antes de empezar a programar nada, con una
idea general de las operaciones que vamos a realizar y las herramientas que vamos a utilizar. En este
ejercicio vamos a utilizar 3 herramientas y con ellas haremos 4 operaciones:
Esta forma de mecanizar la pieza es puramente didáctica, para comprender como se definen las
operaciones. No estamos usando parámetros reales de mecanizado.
La primera de las tareas que vamos a realizar es un planeado. Seleccionamos el comando “Facing” y
nos piden que seleccionemos una operación de referencia para introducir esta detrás. Como es la
primera, hacemos click en “Manufacturing Program.1”. Automáticamente, CATIA nos asigna un cambio
de herramienta para esta operación y se abre el cuadro con los parámetros del planeado.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Figura 6-10
Lo siguiente que haremos es un contorneado a la pieza. Para introducir la operación usamos el comando
“Profile contouring” y cuando nos pidan la operación de referencia hacemos click en “Facing.1”
para insertar la operación a continuación de esta. Además, si procedemos así, CATIA utilizará como
herramienta por defecto la de la operación anterior. Como vamos a usar la misma herramienta, no
tenemos que editarlo.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
En la pestaña de geometrías podemos elegir entre 4 modos distintos de usar “profile contouring”
“Between two planes”
“Between two curves”
“Between a curve and surfaces”
“By flank contouring”
Nosotros utilizaremos “Between two planes” y comenzaremos señalando el elemento guía. En este caso
será el perfil de la pieza (Ver figura 6-11). Como fondo de la operación señalaremos el plano de la placa
sobre el que apoya la pieza (el mismo en el que está definida la curva guía en la fig. 6-11).
Opcionalmente podemos añadir el plano superior de la operación tomando la cara superior de la pieza.
Al utilizar en este proceso la misma herramienta, no tendremos que volver a editarla, así que pasamos
directamente a la pestaña de estrategia. Esta vez no nos sirven las opciones por defecto, así que
haremos algunos cambios. En estilo de camino seleccionaremos “One way”. En la pestaña “Machining”
tenemos que asegurarnos de que está activada la casilla “Close tool path”. En la pestaña “Stepover”
cambiamos en “Radial Strategy” el número de trayectorias a 2, mientras que en estrategia axial vamos
a dejarlo solo en 1 el número de niveles (vamos a suponer una máquina con potencia infinita para el
ejemplo).
Figura 6-13
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Por último, es importante definir aquí otra macro. La haremos exactamente igual a la del apartado
anterior, siguiendo la figura 6-14. En este caso solo es necesario darle una longitud de 10 mm. Hacemos
click en “OK” y tenemos la 3ª operación terminada.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Hasta ahora hemos definido las operaciones sin ver muy bien cuál es el resultado obtenido. Lo primero
que vamos a hacer es visualizar las trayectorias. Para ello tenemos que decirle a CATIA que las calcule
con los datos que tiene. Hacemos click derecho en “Manufacturing Program.1” y buscamos el comando
“Compute Tool Path” (ver Figura 6-19) y en la pequeña ventana que nos sale seleccionamos
“Computation if necessary”.
operaciones (en este caso el taladrado) y desde el mismo menú de “Replay Tool Path” podemos
acceder al “video mode” . Los comandos para las simulaciones los explicaremos mejor en el capítulo
2 y en ejercicios posteriores.
Figura 6-20
83
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
En este segundo ejercicio vamos a profundizar en el módulo de mecanizado. Nuestros objetivos son:
Reforzar el concepto del setup del proceso definiendo nuevos elementos y propiedades.
Aprender a utilizar operaciones auxiliares para facilitar la programación.
Avanzar en el manejo de las trayectorias programadas y su simulación.
Para ello vamos a empezar a utilizar el módulo de “Advanced machining” que contiene muchas más
opciones que el “Prismatic machining” ya que no está limitado a operaciones de 2.5 ejes. Como la
ubicación de las barras de herramientas varía según cada usuario, tenemos que asegurarnos si no
encontramos algún comando que la barra de herramientas esta activada en “view->toolbars”. También
en “View->commands list” es posible encontrar por orden alfabético el comando buscado.
Para cada uno de los apartados vamos a utilizar piezas específicas con el objeto de presentar con
claridad los conceptos. Todos los modelos se encuentran en: \Casos prácticos\2.- Operaciones auxiliares
El desbaste por zonas básicamente consiste en separar en pequeñas partes una pieza y asignarles
operaciones individualmente para obtener un mejor control local de las trayectorias. Dado que CATIA
calcula automáticamente todos los caminos de la herramienta, es difícil, en ocasiones, asignar
parámetros a la operación para que obtengamos en resultado que queremos. Para ahorrarnos tediosas
labores de edición manual de trayectorias es mejor dividir las operaciones en fragmentos más
asequibles. Pese a que nosotros vamos a utilizar esta técnica para operaciones de desbaste en
cavidades, la metodología es aplicable a cualquier tipo de operaciones.
Haciendo click en “machine” asignamos una máquina-herramienta. En este caso hacemos click en el
símbolo de la carpeta para seleccionar un modelo propio de máquina y seleccionaremos una
máquina de 3 ejes de ejemplo de CATIA: “Mill_3axis.CATProduct”. Le ponemos un nombre y dejamos
los valores de las pestañas por defecto.
84
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
La operación que vamos a hacer es un proceso que opera en 3 ejes simultáneamente, por eso utilizamos
85
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Los valores de las pestañas de macros y velocidades los dejaremos por defecto. En la pestaña de
estrategia nos aseguramos de que la profundidad máxima de corte es de 5 mm (pestaña “axial”)
dejando todo lo demás también por defecto.
Para comprobar las trayectorias que vamos creando podemos darle a “Replay Tool Path” dentro del
menú. Esto nos permite ir comprobando nuestros cambios y además hace el cálculo de la trayectoria,
con lo que no tenemos que utilizar luego el comando “Compute Tool Path”.
Figura 6-26
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Utilizando los resultados obtenidos en el apartado anterior vamos a aprender nuevas características de
la simulación del mecanizado. Recordamos que para poder hacer cualquier tipo de visualización, el
cálculo de trayectorias tiene que estar calculado y actualizado. Si no es el caso, hacemos click derecho
en “Manufacturing Program.2” , buscamos el comando “Compute Tool Path” y en la ventana
seleccionamos “Computation if necessary”. Accedemos al “video mode” para una simulación de
eliminación de material.
Para una medición más detallada, en el mismo desplegable del comando análisis
encontramos la opción “Measurement” para estudiar la pieza con más detalle.
Para acceder a este modo de visualización podemos ir al módulo “Machining simulation->NC Machine
Tool Simulation” o bien haciendo click derecho sobre nuestro “Manufacturing Program” en el árbol de
especificaciones y seleccionando la opción “Simulate Machine Using Tool Path” . Una vez en este
En este modo observamos, por ejemplo, que el movimiento en el eje Z lo realiza la herramienta, pero el
movimiento en X e Y lo realiza la mesa, al contrario de lo que parecíamos ver en las otras que teníamos
fija la pieza y la herramienta seguía su trayectoria.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Figura 6-30
Es posible hacer al mismo tiempo una simulación de la máquina y de eliminación de material e incluso
visualizando las trayectorias. Si accedemos al menú de opciones de simulación, “Tools->options-
>Machining Simulation->Simulation” encontraremos la ventana de configuración donde nos permiten
activar las casillas correspondientes.
En este apartado utilizaremos algunas de las características de la barra de operaciones auxiliares. Esta
barra contiene comandos para realizar tareas de forma manual en vez de dejar que CATIA las inserte de
forma automática, como pueden ser cambios de herramienta, rotaciones de la máquina o cambios de
eje. Además contiene un comando para insertar instrucciones de post-procesado, como puede ser
activar la refrigeración. Nosotros vamos a centrarnos en el último de ellos, que es un submenú
desplegable con operaciones de transformación.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Figura 6-35
Para visualizar la operación accedemos a “Replay Tool Path” desde el primer cambio de herramienta. Es
muy importante tener activado en el cuadro “TRACUT display mode” en el menú para poder hacer
esto.
Escalado
Transformación matricial
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Hasta ahora nos hemos ocupado de generar las trayectorias de las operaciones sin preocuparnos mucho
como iban de una a otra. Ahora vamos a crear esos caminos intermedios. Utilizaremos en este ejemplo
la pieza Casos prácticos\2.- Operaciones auxiliares\Stepped.CATPart. Para poder generar estas
trayectorias necesitamos conocer el tipo de cinemática de la máquina, por eso es necesario definir una
máquina-herramienta.
Una vez terminado situamos la pieza en la máquina con el comando “Workpiece Automatic Mount” .
Ahora creamos 2 taladros con una broca genérica de 10 mm (valor por defecto) por ejemplo en los
agujeros 1 y 9. Haciendo click derecho en el programa seleccionamos “Compute Tool Path”.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
6.3 POST-PROCESADO
El objetivo de este ejercicio es aprender a obtener el código numérico de nuestro programa para poder
aplicarlo a nuestro centro de mecanizado. En esta ocasión haremos uso de 2 programas: utilizaremos
CATIA v5 para obtener el código APT y luego utilizaremos el programa IMSPost 7.0 para post-procesar
dicho código y traducirlo a lenguaje Heidenhain.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Vamos a definir 2 operaciones de contorneado alrededor de los 2 escalones que presenta la pieza.
Seleccionamos el comando “Profile Contouring” e introducimos nuestra primera operación.
Utilizaremos como herramienta una fresa de diámetro 10 mm (la que suele salir por defecto nos servirá
en este caso).
A continuación creamos otra operación de contorneado para el escalón en el plano inclinado con la
misma herramienta, los mismos parámetros de estrategia y las mismas macros que en el caso anterior.
Para terminar, hay que recordar calcular las trayectorias con “Compute Tool Path” o dándole a “Replay”.
El aspecto de las trayectorias tiene que ser como el de las figuras 6-50 y 6-51.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Al final de esta pestaña podemos seleccionar el lugar donde se almacenará nuestro archivo (usualmente
en el mismo lugar donde se encuentra almacenado el .CATProcess).
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
El aspecto que debe de tener nuestro código APT si hemos seguido todos los pasos anteriores es el que
incluimos a continuación. Se han numerado las líneas para una mayor claridad.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Una vez obtenido el código APT en CATIA accedemos al programa IMSPost. En la pantalla inicial
podemos cargar un post-procesador ya diseñado haciendo click en el icono de la carpeta. Como nuestro
mecanizado implica un cambio de orientación de la herramienta vamos a utilizar un post diseñado para
trabajar con máquinas de 5 ejes.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
En lenguaje Heidenhain se indican los movimientos rectos con la función L “line” y los circulares con la C,
especificando el centro previamente con la función CC. En este código no se incluyen los comentarios,
con lo cual hace más difícil localizar cuando hay un cambio de operación. Si nos fijamos en el código,
este cambio se produce en la línea 25, cuando la máquina hace un giro en el eje A para situarse en el
plano inclinado a 30° respecto a la horizontal.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Si guardamos este post-procesador editado y lo utilizamos para generar un nuevo código el resultado
sería el siguiente:
Podemos apreciar a simple vista todos los cambios que hemos realizado en cuanto al formato que
presenta el código. En cuanto al cambio de máquina, si nos fijamos de nuevo en la línea 25 vemos ahora
que realiza un giro en el eje C −90° y otro en el eje B de −30°. Como vemos, esto tiene sentido. En el
caso anterior, para situarse, la máquina hacía un giro en A de −30°. Como ahora el eje de giro que
disponemos es otro, realizamos el giro en ángulo recto en C para orientar B del mismo modo que se
encontraba A en el caso anterior y ahora aplicaría su giro.
Para poder seguir las trayectorias del programa de manera sencilla incluimos a continuación una
ilustración con las medidas de la pieza (figura 6-58). Hay que tener en cuenta que la trayectoria del
programa es el centro de nuestra herramienta de ∅ 10 𝑚𝑚, con lo cual estará desplazada 5 mm del
contorno de la pieza.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Figura 6-58
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
En este ejercicio vamos a desarrollar una serie de tareas avanzadas aplicando operaciones de 5 ejes
simultáneos pensadas para una máquina de alta velocidad. Nuestros objetivos serán los siguientes:
Vamos a utilizar la pieza Casos prácticos\4.- Operaciones avanzadas\MultaxS.CATPart. Esta pieza está
compuesta por superficies redondeadas, lo cual hace necesario el uso de al menos 3 ejes simultáneos
para mecanizarla. Además nos encontramos definido nuestro tocho de partida y una circunferencia que
nos servirá de apoyo más adelante.
Para empezar el mecanizado seleccionamos en “Part Operation” la máquina genérica de 5 ejes de CATIA
y asignamos la pieza de diseño y el tocho de partida como hemos hecho en los ejemplos anteriores.
En la pestaña de estrategia vamos a definir los siguientes parámetros en sus pestañas correspondientes:
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Para el mecanizado del hueco utilizamos un desbaste por penetración, “plunge milling” mucho más
adecuado para trabajar zonas profundas ya que ayuda a reducir las fuerzas radiales causantes de las
vibraciones. Vamos a utilizar la misma herramienta durante todo el desbaste, así que introducimos
nuestra operación a continuación de la que hemos creado.
Con esto acabamos de realizar la operación. Si realizamos la simulación de la trayectoria vemos que
toma como geometría de partida la generada en el primer desbaste. Esto es así porque CATIA utiliza una
función de reconocimiento automático de material remanente, de modo que si no le definimos ningún
tocho de partida, el programa entiende que tiene que basarse en la operación anterior.
Como el resultado del “plunge milling” deja un contorno con muchos cantos vivos, vamos a hacer una
última operación de desbaste. Utilizamos de nuevo el comando “Roughing” , con los mismos
parámetros que en la anterior pero cambiando “machining mode” a “outer part and pocket” y como
“limiting contour” el mismo de la figura 6-61. En esta ocasión tampoco tenemos que seleccionar el
tocho para definir la pieza ni los planos superior e inferior.
Figura 6-63
102
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Para mecanizar superficies tridimensionales necesitamos, como hemos dicho, una herramienta de punta
redonda, ya que si no, crearíamos aristas clavando la herramienta. En la pestaña de estrategia, aparte de
la distancia entre pasadas, tenemos que elegir la orientación del eje de la herramienta.
Cuando se utiliza una fresa de ranurar de punta esférica, el área más crítica del filo es el centro de la
herramienta, donde la velocidad de corte se aproxima a cero, dato muy poco beneficioso para el
proceso de mecanizado. Por tanto, se recomienda inclinar el husillo o la pieza entre 10° y 15°, para
desplazar la zona de corte del centro de la herramienta (ver figura 6-67).
Figura 6-67
Figura 6-66
103
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
La herramienta se sitúa ahora perpendicular a la superficie en cada punto más el pequeño ángulo de
avance que le hemos programado. Como podemos ver en la simulación, las trayectorias pasan por
encima del hueco dando pasadas en vacio. Se podría proceder editando esta parte de la operación o
cambiando de estrategia para evitar este efecto. La simulación de eliminación de material es mucho más
costosa de calcular para el ordenador, ya que tiene que calcular toda la geometría creada por las nuevas
pasadas además de controlar la dirección del eje en cada momento.
Vamos a utilizar ahora una operación alternativa al barrido para mecanizar el contorno. Creamos una
operación “Isoparametric machining” detrás de nuestro barrido. Continuamos utilizando la misma
herramienta de 4 mm, con lo que no es necesario editarla de nuevo.
Definimos la geometría de la operación con ayuda del icono sensitivo tomando las caras exteriores del
contorno de la pieza (ver figura 6-69).
En la pestaña de estrategia volvemos a definir el mismo modo de operación del eje de “Fixed lead and
tilt”, de nuevo con un avance de 12°. Al ser una superficie cerrada, vamos a cambiar en el apartado
“Machining” la opción “Tool path style->one way” para hacer el recorrido alrededor de la pieza en vez
de usar el zigzag.
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6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Aunque no es el caso, tenemos que tener siempre cuidado con las zonas cóncavas pues son las más
susceptibles de generar colisiones. Si en vez de un avance de 12° hubiésemos utilizado un ángulo
mayor, posiblemente habría resultado en impacto.
Figura 6-73
Para empezar, en la pestaña de geometría deberemos activar el
comando “Collision checking” para autodetectar colisiones.
La primera de las opciones para evitar colisiones sería, en la pestaña de estrategia, añadir un valor de
“tilt” a la herramienta para cambiarle la dirección o cambiar a “Fixed lead and variable tilt” y asignar un
rango de variación para el ángulo y dejar que CATIA haga el cómputo por sí mismo. Esta opción es
bastante sencilla, aunque tiene sus inconvenientes:
No debemos de perder la perspectiva y olvidar que estamos trabajando con un centro de mecanizado
real de alta velocidad. La herramienta se desplaza a grandes velocidades, y el husillo con el
portaherramientas, al hacer los movimientos para compensar las rotaciones del eje puede alcanzar
velocidades y por tanto inercias muy altas. El hecho de fijar los ángulos hace que forcemos al eje a seguir
esa trayectoria y puede generar vibraciones y hacer sufrir al mecanismo de la máquina.
105
6. Casos prácticos. Aplicaciones y ejemplos
Esto nos lleva a buscar otras maneras de controlar los ejes. Vamos a comentar 2 de las opciones
disponibles: el modo interpolación y usando una curva guía.
6.4.3.1 Interpolation
Cambiando el “Tool axis mode” a “Interpolation” en la pestaña
de estrategia accedemos a este modo manual de edición.
Una vez definida la orientación de cada uno de esos ejes, CATIA calcula las
trayectorias interpolando entre dichas orientaciones creando transiciones
suaves. Este es quizás el método que proporcione más control sobre la dirección,
pero también es el más lento de programar.
Para finalizar el ejercicio solo falta comentar que podemos utilizar cualquier tipo de curva como guía,
pero de nuevo, trabajamos con máquinas reales, por lo que debemos evitar en la medida de lo posible
guías con ángulos y proporcionar radios de giro lo mayor posible para facilitar el trabajo a la máquina. Si
lo hacemos así mejoraremos la durabilidad de la máquina y las herramientas así como el acabado
superficial y la calidad en general del proceso.
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7. Conclusiones y desarrollo futuro
El proyecto ha contribuido de manera muy importante a identificar y resaltar los elementos necesarios
para llevar a cabo un proceso de mecanizado multiejes y de alta velocidad con éxito. Durante su
desarrollo han surgido algunos obstáculos e ideas que han reforzado la elaboración, algunos de los más
importantes vamos a comentarlos a continuación.
La idea principal del proyecto es servir de base para futuros trabajos. En docencia se puede avanzar en
el conocimiento de los procesos de fabricación y formar a los alumnos utilizando las últimas tecnologías.
La puesta en marcha de la máquina usando todas sus posibilidades dará pié a otros departamentos que
necesiten piezas específicas para sus proyectos y en nuestro departamento abre varias opciones de
líneas de investigación.
Es importante también comentar el enfoque práctico realizado durante el desarrollo del proyecto,
intentando poner ejemplos o mediante la aplicación de los casos prácticos. Los conocimientos a los que
nos enfrentamos se adquieren mejor a través del ejercicio, no solo porque ayuda a retener mejor los
conocimientos, sino porque además la casuística de problemas que se pueden presentar es enorme.
Enfrentarse por sí mismo a esos desafíos aplicando sus propias técnicas e ideas es el mejor sistema de
aprendizaje.
Por otro lado, es preciso comprender que los procesos de mecanizado son cada vez más complejos. Esto
hace que para cada proceso sean necesarias más personas desarrollando tareas específicas. Este
documento está dirigido fundamentalmente a la figura del programador. Hay que conocer las
competencias de cada uno y mejorar la comunicación entre el diseñador de la pieza, el programador y el
técnico que realizará el proceso a pie de máquina. El proceso de mecanizado ha de ser un trabajo en
equipo.
Uno de los obstáculos fundamentales a la hora de realizar este proyecto ha sido la recopilación de
información, que en este campo en particular, se encuentre muy dispersa. No hay documentos que
traten todos estos temas en conjunto, sino que hay artículos sobre estrategias, manuales de CAD, libros
sobre máquinas, etc. Hemos intentado globalizar estos conocimientos, pues creemos que es necesario
tratar el proceso globalmente y disponer de un buen punto de partida. A partir de este trabajo,
podemos acudir a documentos más especializados para obtener detalles concretos.
Otro problema a la hora de acceder a esta información son los idiomas. El inglés es el idioma por
excelencia ya que es el más global, seguido de cerca por el alemán, ya que es el idioma de buena parte
de los fabricantes de herramientas, máquinas y controles. Aunque hay cada vez más información
disponible en español y la comunidad hispana también es bastante numerosa (gracias a que en América
Latina el español es idioma mayoritario), es esencial tener un buen dominio al menos del inglés si
queremos enfrentarnos a los programas de diseño moderno.
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7. Conclusiones y desarrollo futuro
Esto nos lleva al siguiente punto: el software profesional. Dicho software puede ser un problema
añadido al desarrollo del mecanizado, por una parte mediante el idioma, pero principalmente con temas
de compatibilidad y licencias. Este tipo de software es bastante caro en general. El problema es que crea
dependencias de sus sistemas de archivos, teniendo numerosos problemas si intentamos utilizar un
programa o un modelo con software de otra compañía. También es más difícil el acceso a la ayuda y
manuales.
Uno de los programas que se encuentra en una situación totalmente cautiva por el tipo de mercado en
que se encuentra es el post-procesador. No es un programa especialmente complejo, pero la restricción
de información dificulta mucho el acceso y lo convierte en un elemento bastante costoso y a tener en
cuenta.
La solución a estos problemas se puede encontrar en internet, donde surgen muchas comunidades que
se apoyan mutuamente. Incluso en sectores tan específicos como en el de la fabricación por mecanizado
encontramos foros dedicados donde se puede obtener información de todo tipo. Por citar algún
ejemplo quisiera nombrar al foro AuxCAD, de habla hispana donde profesionales del sector comparten
información o grabCAD, un lugar donde los usuarios suben modelos de piezas hechas con diversos
programas de CAD para su utilización. Incluso algunos fabricantes de herramientas dedican zonas de sus
páginas al aprendizaje y el conocimiento online.
Aunque se desprecia en algunas ocasiones por carencia de academicismo y rigor, la red es un punto de
información muy importante. La universidad debería pues, formar parte de la comunidad activa de
internet y contribuir a su crecimiento mediante el aporte de conocimiento o desarrollo de software libre
que permitiría un mayor avance en la investigación.
Para finalizar, y como ya comentamos anteriormente, este proyecto abre numerosas puertas al
desarrollo, por lo que vamos a proponer algunas posibles vías de trabajo:
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7. Conclusiones y desarrollo futuro
7.2 BIBLIOGRAFÍA
http://auxcad.com/index.php?app=forums
es/Pages/default.aspx
Vivek Pal, S. (2010-05-24). Sculptured surface machining using triangular mesh offset LAP
Anjiang, C., Bin, L., Shihong, G., & Zhaoyang, D. (2012). The post processing developing of five-
axis CNC machine. Research Journal of Applied Sciences, Engineering and Technology: Maxwell
Scientific Organization.
Pasko, R., Przybylski, L., & Slodki, B. (2002). High Speed Machining (HSM) – The effective way of
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