MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM

23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Tema A1a Diseño Mecánico: Moldes

“Optimización de Molde para Inyección de EPS”

Diosdado De la Peña José Angel*, Torres Cisneros Miguel, Plascencia Mora Héctor, Corro
Hernández Humberto, Limón Leyva Pablo Alberto
Departamento de Ingeniería Mecánica, División de Ingenierías, Campus Irapuato-Salamanca,Universidad de Guanajuato. Valle de Santiago Km. 3.5 +
1.8. Comunidad de Palo Blanco, Salamanca, Gto. C.P. 36885, México
*jose.diosdado@ugto.mx

RESUMEN

Basado en los análisis previos experimental y numérico de un molde para inyección de EPS, se considera que éste tiene una
baja eficiencia de transferencia de calor y concentradores de esfuerzos que afectan negativamente la calidad del producto
generado. En el presente trabajo se muestra una propuesta de mejora de dicho molde basada en el análisis de ecuaciones
fundamentales de ingeniería para transferencia de calor, esfuerzos térmicos y esfuerzos mecánicos. Con fundamento en dicho
esquema, se proponen cambios en la geometría del molde y se evalúa su influencia en las distribuciones de temperatura y de
esfuerzos de von Mises en relación a lo observado en el molde actual mediante los análisis térmico transitorio y térmico-
estructural en un paquete comercial de análisis por elemento finito.

ABSTRACT

Based on the previous experimental and numerical analysis done on an EPS injection mold, both a low heat transfer and
stress raisers that affect negatively the final product quality are found. In this work an improvement proposal based on the
analysis of fundamental engineering equations of heat transfer, thermal and mechanical stresses is shown. Based on these
scheme, changes in the mold geometry are proposed and their influence on the heat distribution and von Mises stresses
distribution is evaluated by means of transient thermal and thermal structural analysis in a commercial finite element
program.

Página | 0059 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Tema A1a Diseño Mecánico:

“Optimización de Molde para Inyección de EPS”

RESUMEN

Basado en los análisis previos experimental y numérico de un molde para inyección de EPS, se considera que éste tiene
una baja eficiencia de transferencia de calor y concentradores de esfuerzos que afectan negativamente la calidad del
producto generado. En el presente trabajo se muestra una propuesta de mejora de dicho molde basada en el análisis de
ecuaciones fundamentales de ingeniería para transferencia de calor, esfuerzos térmicos y esfuerzos mecánicos. Con
fundamento en dicho esquema, se proponen cambios en la geometría del molde y se evalúa su influencia en las
distribuciones de temperatura y de esfuerzos de von Mises en relación a lo observado en el molde actual mediante los
análisis térmico transitorio y térmico-estructural en un paquete comercial de análisis por elemento finito.

Palabras Clave: Molde de inyección, Elemento finito, CAD,EPS

ABSTRACT

Based on the previous experimental and numerical analysis done on an EPS injection mold, both a low heat transfer and
stress raisers that affect negatively the final product quality are found. In this work an improvement proposal based on the
analysis of fundamental engineering equations of heat transfer, thermal and mechanical stresses is shown. Based on these
scheme, changes in the mold geometry are proposed and their influence on the heat distribution and von Mises stresses
distribution is evaluated by means of transient thermal and thermal structural analysis in a commercial finite element
program.

Keywords: Injection mold, Finite Element, CAD,EPS

llevan a cabo en un arreglo como el que se muestra en la

1. Introducción
La industria del poliestireno expandido (EPS) inició en
Europa en los años 50, en México fue hasta los años 70 que
se comenzó su desarrollo. Este material es ampliamente
utilizado en la industria de la construcción y como material
de empaque de una gran variedad de productos terminados.
No obstante que el consumo de este tipo de material ha
crecido significativamente en los últimos años, en nuestro
país ha tenido un desarrollo tecnológico limitado. En
México operan actualmente alrededor de 120 fabricantes
de EPS. Existen pocas empresas formalmente establecidas
dedicadas a la fabricación de moldes para inyección de
EPS y la mayor parte de éstas trabajan de manera artesanal
y empírica.
El proceso convencional de moldeo de EPS se realiza en
4 etapas: inyección de la perla, expansión de la perla,
enfriamiento y eyección del producto. Estas etapas se
Fig. 1. Este proceso se lleva a cabo en su totalidad en dos
minutos [1].
En países con mayor desarrollo tecnológico, los moldes
tienen un alto grado de especialización, ya que se diseñan y
construyen utilizando herramientas especializadas de
ingeniería.
Para este proyecto se propone la mejora de un molde
actualmente en uso, que se muestra en la Figura 2. El
mismo está hecho de aluminio 6061 y lo conforman 38
piezas, que incluyen la base y los insertos; tiene un ancho
de 25.63cm, una altura de 66.76cm y una profundidad de
11.56cm, y una masa aproximada de 13.5kg.
En su estructura se identifican fracturas, Fig. 2(b), las
cuales no representan un peligro para el equipo de moldeo
o para los operadores, pero forman discontinuidades o
perforaciones en el molde, Fig. 2(b) y 2(c).

Página | 0060 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
Figura 1. Esquema de la sección transversal de un molde
convencional con los accesorios necesarios [1]. 1: Inyector; 2:
Abrazadera; 3: Reborde ciego; 4: Eyector; 5: Punta de prueba de la
presión; 6: Sensor de Temperatura; 7: Boquillas; 8: Boquillas; 9:
Abrazadera de montaje; 10: Junta; 11: Marco de Montaje; 12: Línea
de enfriamiento; 13: Soporte; 14: Indicador de temperatura; 15:
Pilar; 16: Perno de apoyo; 17: Indicador de presión; 18: Placa de
apoyo; 19: Cámara de vapor; 20: Cavidad; 21: Núcleo.
a) b)
c)
Figura 2. Molde analizado. (a) Molde completo, (b) grietas
identificadas en la parte superior izquierda, y (c) vista trasera del
molde mostrando perforaciones formadas
Estos defectos pueden afectar a las piezas moldeadas al
propagarse, como se ve en la Fig. 3(a). Algunas de estas
perforaciones se reparan periódicamente. Se observa
también que las boquillas en el molde no tienen un
Página | 0061
espaciamiento uniforme. También se nota poca adherencia
entre las partículas en algunas zonas de las piezas
moldeadas, como se ve en la Fig. 3(b).
a)
b)
Figura 3. Efectos sobre las piezas moldeadas (a) imperfecciones
debido a perforaciones (b) mala adherencia entre las perlas de EPS.
En un estudio previo [2] se hizo el análisis de la
operación del molde descrito. Ahora el objetivo de este
trabajo es proponer cambios en su diseño para que pueda
ahorrar más energía en el proceso de moldeo, genere un
calentamiento más homogéneo y que presente menores
esfuerzos en su estructura.
2. Análisis del molde actual
Como se menciona arriba, este trabajo se basa en un
estudio previo [2], donde se muestra a detalle el análisis del
molde actual y que a continuación se resume.
Las piezas del molde se midieron para generar un
modelo en CAD. A partir de esta información, se hicieron
CATParts de las piezas y se ensamblaron en un
CATProduct en CATIA V5®, Fig. 4.
Para analizar el desempeño del molde físico se
instrumentó con un termopar tipo J montado en su dorso y
un controlador de temperatura OMRON E5EJ-A2HB-F;
transductores de presión PX219-30V135G5V, conectados a
una fuente de 24V y una tarjeta de adquisición datos NI
USB-6229; y con una galga extensiométrica WA-13-
125RA-120 sobre un punto en el reverso del molde
conectada a un puente de Wheatstone.
En la medición se determinó una temperatura inicial del
proceso de 53.33°C. La carga de temperatura oscila entre
53.33°C y 112.33°C durante 34 segundos, en los que se da
la expansión y el enfriamiento, la Fig. 5(a) muestra dicha
Derechos Reservados © 2015, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

evolución. También se obtuvo una carga presión transitoria 2.1 Análisis por elemento finito del molde original
que oscila entre 0 y 101.40 KPa, Fig. 5(b).
A partir de dichos datos se realizó un análisis térmico
transitorio con las cargas de temperatura y presión
transitorias aplicadas al modelo de CAD exportado al
programa de análisis por elemento finito. Se aplicaron las
propiedades del material Aluminio 6061, las cuales varían
respecto a la temperatura [3-4], como se muestra en la
Tabla 1.

Tabla 1- Propiedades del aluminio 6061 [3-4]

Coeficiente
Módulo de de Conductividad Calor
Temperatura Densidad
3
Young expansión térmica específico
[°C] [Kg/m ]
[GPa] térmica [W/m°C] [J/kg°C]
[1/°C]
-17.778 2170.4 70.19 2.1740 161.57 904.32
x10-5
37.778 2682.8 68.53 2.3454 169.27 946.02
x10-5
93.333 2662.8 66.19 2.4606 176.9 978.96
x10-5
a) b) 148.89 2655.1 63.09 2.5668 184.45 1004.8
Figura 4. Modelo en CATIA del molde. (a) Frente, (b) Posterior. El x10-5
punto rojo indica la posición de la galga empleada en la medición
Esfuerzo
Esfuerzo
Por último, se obtuvo la deformación sufrida por el Temperatura a la
molde en el punto donde se colocó la galga, ε1= - [°C] cedencia
último

0.000265m/m en una rejilla a 45 ° y ε2= -0.000281 m/m en [MPa]

[MPa]

la rejilla a 90°. -28 283 324

24 276 310
Temperatura vs. tiempo 100 262 290
120.00 149 214 234
100.00 204 103 131
Temperatura [°C]

80.00

60.00 El módulo de Poisson se mantuvo constante como

40.00 ν=0.33.
20.00 Los resultados más relevantes del análisis térmico se
0.00 muestran en la Fig. 6. Se observa que el molde no tiene un
0

8
10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

34

Tiempo [seg]
calentamiento homogéneo y que hay partes que tienen un
cambio de temperatura muy pequeño.
a) Por otro lado, se realizó un análisis térmico-estructural
Presión vs. tiempo
de la base, en la cual se encontró una distribución de
120.00 temperatura más homogénea que el molde completo. En la
100.00 Fig. 7 es evidente una zona de esfuerzos máximos en el
80.00 modelo, en esta el molde presenta una fractura y es donde
Presión [kPa]

60.00 se soporta el molde durante el moldeo. Con los datos

40.00 obtenidos de esta se construye la gráfica de la Fig. 8
20.00

0.00
0

8
10

12

14

16

18

20

22

24

26

28

30

32

34

Tiempo [seg]

b)
Figura 5. Resultado de las mediciones. Cargas transitorias de (a)
temperatura y (b) presión.

Página | 0062 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Figura 7. Acercamiento a la zona de esfuerzo máximo.

7.00E+08

6.00E+08

5.00E+08
Esfuerzo de
a) von Mises

Esfuerzo [Pa]
4.00E+08
Esfuerzo de
cedencia
3.00E+08
Esfuerzo
Último
2.00E+08

1.00E+08

0.00E+00
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11
Tiempo [s]

Figura 8. Comparación de los esfuerzos de von Mises, de Cedencia y

Último en el punto crítico.

Cabe añadir que se usó una malla con predominio de

elementos hexaédricos, con una arista promedio de 3.81
mm. La Tabla 2 resume la composición de la
discretización.
b)

Tabla 2 – Resumen de elementos de malla [2].

Nombre Descripción Cantidad
SOLID87 Tetraedro térmico sólido de 10 57258
nodos

SOLID90 Sólido térmico de 10 nodos 205404

CONTA174 Contacto Superficie-Superficie 19274
de 8 nodos

TARGE170 Segmento de objetivo 15074

Total 297010

2.2 Ecuaciones de transferencia de calor

Para realizar una primera aproximación del fenómeno de

c) transferencia de calor en el molde, solo se considera la
conducción. El fenómeno de transferencia de calor por
Figura 6. Campos de temperatura del molde en (a) segundo 1, (b) 11 y conducción en sólidos isotrópicos heterogéneos y en
(c) 34. fluidos incompresibles sin fricción se describe con la
ecuación [5-7]:

T
 c     kT   u (1)
t

Página | 0063 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

En donde ρ es la densidad; c, el calor específico; k, la reduciendo el espesor de la pieza y/o eliminando la

conductividad térmica; u’’’, la rapidez volumétrica de resistencia de contacto.
generación de energía térmica; T, la temperatura; t, el Para incrementar el flujo de calor en el molde en la
tiempo; y  2 es el operador Laplaciano. Si se considera k dirección X, hay que maximizar el flujo de calor :
como constante y si el medio conductor no genera calor, la
ec. (1) se reduce a la ecuación de campo de Fourier T
qx  k (8)
x
T
  2T (2)
t Por lo que la función objetivo es [8]:

En donde   k /   c es la difusividad térmica. Min F= qx (9)

Aquí se considera la conducción en sólidos isotrópicos
homogéneos, sin generación de calor y estado estable, con
la Ley de Fourier:
q  k T
La primera función de restricción se determina
considerando la deformación unitaria producida por cargas
mecánicas y la deformación unitaria producida por cargas
(3) térmicas, en una dimensión [9,10]:

En donde q’’ es el flujo de calor y T es la temperatura. H1 :   T  E   d  0 (10)

La ec. (3) implica que el flujo de calor es una cantidad
direccional que siempre será normal a una superficie en donde ε es la deformación unitaria; α, el coeficiente de
isotérmica. La anterior se puede expresar en términos de un expansión térmica; ΔT, el cambio de temperatura T-
sistema de coordenadas rectangulares: Treferencia; E, el módulo de Young; y σd es el esfuerzo de
diseño que se desea, por ejemplo, σd=SU/2, siendo SU es el
 T T ˆ T  esfuerzo último del material.
qxi  qy j  qz k  k  iˆ  j kˆ  (4) Ahora, al combinar la ecuación de energía para sólidos,
 x y z  sin generación de energía, con propiedades constantes y en
la dirección de X [9], con la Ley de Fourier, se obtiene la
Analizando la conducción unidimensional, se obtiene: segunda función de restricción:
dT
qx  k (5)
T qx
dx H2 :   c  0 (11)
En donde el qx es el flujo de calor. En el caso de pared t x
delgada se reescribe como:
El problema incluye diferenciales parciales, que
alcanzan el segundo orden al sustituir la ec. (8) en la
kA
qx  T1  T2  (6) segunda función de restricción. Esto eleva la complejidad
L del problema. Mediante la solución este problema de
optimización se podría buscar una optimización
Donde es el área transversal y la longitud por la que se matemática. Sin embargo, por motivos de tiempo y alcance
conduce la energía. Aplicándose el concepto de resistencia del proyecto, se propone una primera aproximación del
térmica se puede reescribir como: molde optimizado según las conclusiones

T1  T2 2.3 Flujo de calor en el molde actual

qx  (7)
Rt Se evaluó el flujo de calor en el molde actual usando un
modelo de elemento finito. Se hizo una primera medición
Además, se debe considerar la caída de temperatura a lo en una cara que pertenece a uno de los insertos en la parte
largo de la interfaz entre los materiales mediante la superior del modelo, Figura 9(a). La segunda se hizo en
resistencia térmica de contacto Rc [7]. una zona de espesor constante de la base en la parte
La conducción de calor en el molde se lleva a cabo de inferior del modelo, Figura 9(b).
forma tridimensional y transitoria, sin embargo, para
obtener una primera aproximación, se plantea el problema
matemático de manera unidimensional. Observando la ec.
(7) es claro que al reducir la resistencia térmica se
incrementará el calor transferido. Esto puede lograrse

Página | 0064 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Con esto en mente, se generó una geometría con un

espesor de 8.89 mm, siendo éste menor y más uniforme
que el del modelo actual. Además de que es una sola pieza,
se suavizaron los bordes, sin afectar la superficie que
estaría en contacto con el material de moldeo. También se
redistribuyeron los barrenos para las boquillas. El modelo
propuesto se muestra en la Fig. 10. Al aplicarle las
propiedades del aluminio 6061 se calcula que tendría una
masa de 9.596 Kg, esto es, 3.953 Kg menos que el molde
a) actual. Lo que implica una reducción de la masa del
29.17%.

b)
Figura 9. Prueba de resultados de flujo de calor a) en la parte
superior b) en la parte inferior del modelo.

Al evaluar estas pruebas de resultados en el tiempo de

carga máxima, se obtiene que en la dirección X la prueba 1
tiene un flujo de calor de qx,1  862.13W m2 y la prueba 2
de qx,2  73969W m2 . La prueba de la Figura 9(b)
incrementa a qx,3  5486.6W m2 al eliminar la resistencia de
contacto para el contacto aluminio-aluminio [11-13].
Al comparar con , se observa que al eliminar la
resistencia de contacto del modelo, el flujo de calor se
incrementa en un 536.40% para la cara mostrada. Ahora,
comparando y , ambas en partes sin resistencia de a) b)
contacto, se observa que es mucho mayor que , Figura 10. Modelo propuesto para el molde a) en vista frontal b) en
siendo el espesor para de 64.61mm y de 8.89mm para vista posterior
.

3.1 Análisis de la propuesta de mejora

3. Propuesta de mejora
Con el mismo procedimiento que se siguió con el modelo
Se espera que un molde optimizado requiera menos
del molde actual [2], se analizó esta nueva geometría con
tiempo en contacto con el flujo de vapor para transferir la
las cargas propuestas.
misma cantidad de energía, además de requerir menos
La solución térmica se muestra en la Fig. 11, donde se
tiempo de exposición al agua de enfriamiento para bajar su
observa una distribución de temperatura más homogénea,
temperatura. Estas reducciones en los tiempos de las etapas
en comparación con los resultados del análisis del molde
de expansión y de enfriamiento, hacen posible mejorar el
actual, Fig. 6.
proceso de moldeo de EPS. Por lo que se proponen las
siguientes modificaciones al proceso de moldeo para
analizar el modelo:

 La temperatura inicial del molde a 60°C.

 Reducir el periodo crítico a 22 segundos.
 Una carga de temperatura transitoria que oscile entre
60°C y 105°C.
 Una carga de carga de presión transitoria que oscile
entre 0 y 0.1014MPa.

Página | 0065 Derechos Reservados © 2015, SOMIM

 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

Figura 12. Acercamiento a la zona de esfuerzo máximo

a) Utilizando un Stress Probe (sensor virtual de esfuerzo)

en dicha zona, se construye la Fig. 13. En ésta se observa
que el modelo alcanzará el punto de cedencia poco antes
del segundo 8 y, considerando un comportamiento lineal,
no se fracturará en el primer ciclo.

350

300

250
Esfuerzo de
Esfuerzo [MPa] von Mises
200
Esfuerzo de
cedencia
150
Esfuerzo último

100

50

0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
Tiempo [s]
b)
Figura 13. Comparación de los esfuerzos de von Mises, de cedencia y
último en el punto crítico.

En la comparación original [2] del molde y su

contraparte virtual, se encontró un error promedio del 7%
en la simulación, debido a la influencia de la malla. Sin
embargo, el refinamiento de la misma no se llevó a cabo
por limitaciones en los recursos computacionales. Se
estima que ocurra una situación análoga para la propuesta
de mejora.
El cálculo de vida del molde para llegar a la fractura se
basa en el modelo deformación-vida de falla por fatiga
[14], en su forma general:

c)
Figura 11. Campos de temperatura del molde propuesto en (a)
segundo 1, (b) segundo 9 y (c) segundo 22.
Se colocó una prueba de resultados en la parte superior
de este modelo, zona similar a la mostrada en la Figura
9(a). Con este se obtiene que para el tiempo de carga
máxima en la dirección X, el flujo de calor es
qx  27751W m2 . Este valor representa una
conducción 31 veces mejor que el modelo de molde actual.
En la solución estructural se observa que la
concentración de esfuerzos máximos se desplaza de la zona
original al dorso del molde, Fig. 12.
Página | 0066
  F
 2N f    F  2 N f 
b c
 (12)
2 E
en donde Δε es la amplitud de deformación,
0.0043702m / m obtenida mediante una Strain Probe
(sensor virtual de deformación); σ’F es el coeficiente de
resistencia a la fatiga, 1.9SU para aluminio [15]; E es el
módulo de elasticidad promedio, (68.9GPa) típico para
aluminio 6061 [16-18]; Nf es el número de ciclos a los que
se presentará la fatiga; ε’F es el coeficiente de ductilidad a
la fatiga, 0.28 [15]; b es el exponente de resistencia a la
fatiga, -0.11 [14]; y c es el exponente de ductilidad a la
fatiga, -0.66 para aluminio [15]. Obteniéndose de la ec.
(12):
Derechos Reservados © 2015, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO
N f  159477ciclos
3.2 Ahorro de energía estimado
La posibilidad de ahorro en el proceso al aplicar las
propuestas anteriores se puede calcular suponiendo que el
molde se calienta en su totalidad desde la temperatura
inicial hasta la temperatura máxima, el calor específico
promedio del aluminio es 0.903KJ/Kg°C, el vapor se
produce en una caldera de combustóleo con 85% de
eficiencia, el calor de combustión promedio de un
combustóleo pesado es 40 964KJ/litro.
Además, la compañía donde se utiliza el molde tiene
capacidad para trabajar 300 días al año, en tres turnos con 5
máquinas de moldeo donde se montan 4 moldes. El moldeo
de EPS se lleva a cabo en 2 minutos, lo que permite hacer
30 ciclos/hora. El ciclo actual tiene una temperatura inicial
de 53.33°C y una máxima de 112.3°C; y el molde actual
tiene una masa de 13.5Kg.
El ciclo propuesto tiene una temperatura inicial de 60°C
y una máxima de 105°C; y el molde propuesto tiene una
masa de 9.6Kg. Aplicando lo anterior a la ecuación de
calor sensible a ambos casos, se tienen:
Q1  m1CT1 (13)
Q2  m2CT2 (14)
Donde Q1 es el calor necesario para elevar la temperatura
del molde actual de 53.3°C a 112.3°C; m1 es la masa del
molde actual; C es el calor específico promedio del
aluminio [3-4, 18]; ΔT1 es la diferencia de temperaturas en
el proceso actual; Q2 es el calor necesario para elevar la
temperatura del molde propuesto de 60°C a 105°C; m2 es la
masa del molde propuesto; ΔT2 es la diferencia de
temperaturas en el proceso propuesto. Con lo anterior, se
calcula la cantidad de energía en forma de calor que se
puede ahorrar por ciclos de moldeo en un molde:
Q  329.3040 KJ (15)
ciclo  molde
El ahorro en el consumo de combustóleo sería:
KJ
329.3040
ciclo  molde  9.4575 x103 Lt (16)
 KJ  ciclo  molde
0.85   40964 
 Lt 
Extrapolando este resultado a la capacidad de la
compañía, se estima un ahorro de 40,856.34 litro de
combustóleo por año.
Página | 0067
4. Conclusiones
El problema bajo estudio se aproximó mediante el modelo
de elemento finito. Se encontró una baja eficiencia de
transferencia de calor en el molde y concentradores de
esfuerzos que generan un riesgo de fractura.
Se encontró que el calentamiento del molde será más
uniforme si éste presenta el mismo espesor a lo largo y
ancho. Para acercarse a este ideal, se optó por comenzar la
optimización mediante el cambio de un parámetro,
reduciendo el espesor del molde.
El proceso recomendado aplicado a la geometría
propuesta muestra una mejora en la transferencia de calor
del 3100%, basado en la comparación de los análisis por
elemento finito, y una distribución de temperatura más
homogénea que el molde actual. También se observa una
teórica mejora en los esfuerzos, pues se reducen hasta un
52.22% en las zonas donde se hallan los concentradores
(que también cambian de posición). En consecuencia,
tardará más en presentarse la fractura, casi 160000 ciclos.
La geometría que aquí se propone provee una opción
para modificar el proceso y ahorrar energía. La
implementación del diseño propuesto puede convertirse en
un ahorro de hasta 40856.4 litros de combustóleo por año.
Estos resultados preliminares son alentadores y
justificarían la construcción del nuevo molde.
Los trabajos futuros pueden seguir dos vertientes en
base a las conclusiones:
 Modificar la geometría sucesivamente en iteraciones
hasta que se satisfagan tanto los objetivos térmicos
como los estructurales.
 Modificar a fondo el proceso, de manera tal que se
reduzca el tiempo de moldeo de EPS.
Agradecimientos
Se agradece al Consejo Nacional de Ciencia y Tecnología
(CONACYT) y la Dirección de Apoyo a la Investigación
del Posgrado (DAIP) de la Universidad de Guanajuato por
su colaboración en este proyecto.
REFERENCIAS
[1] K. Stoeckhert, G. Mennig (2nd Edition), Mold-making
Handbook, (pp. 168-177). Munich: Ed. Hanser (1998).
[2] J.A. Diosdado. Análisis térmico estructural de un
molde para inyección de EPS para mejorar su
eficiencia energética (pp. 42-73)(2008)
[3] K. Masubuchi, Analysis of Welded Structures: Residual
Stresses, Distortion, and their Consequences (pag. 160).
Pergamon Press (1980).
[4] S. D. Henry, J. R. Davis (1st Edition), Aluminum and
aluminum alloys (pp. 465-482, 685-686). USA: ASM
International (1993).
[5] V.S. Arpaci, Conduction Heat Transfer, (pp. 44).
Addison-Wesley (1966).
Derechos Reservados © 2015, SOMIM
 MEMORIAS DEL XXI CONGRESO INTERNACIONAL ANUAL DE LA SOMIM
23 al 25 DE SEPTIEMBRE DE 2015 COATZACOALCOS, VERACRUZ, MÉXICO

[6] J.R. Welty, C.E. Wicks & R.E. Wilson, Fundamentos [15] M.A. Meggiolaro, J.T.P. Castro, Statistical evaluation
de Transferencia de Momento, Calor y Masa, (pp. 280- of strain life fatigue crack initiation predictions, Río de
329). México: LIMUSA WILEY (2001). Janeiro. [En línea] Disponible en:
[7] F.P. Incropera, D.P. DeWitt, Fundamentos de
transferencia de calor, (pp. 44-110). México: Prentice http://www.tecgraf.pucrio.br/vida/paper/R04_IJF03_Sta
Hall (1999). tistical_evaluation.pdf
[8] G.V. Reklaitis, A. Ravindran & K. M. Ragsdell, [10 de Octubre de 2008]
Engineering Optimization: Methods and Applications, [16] K. Masubuchi, Analysis of Welded Structures:
(pp. 1-24). New York: JOHN WILEY (1983). Residual Stresses, Distortion, and their Consequences
[9] I. Doghri, Mechanics of Deformable Solids, (pp. 233- (pag. 160). Pergamon Press (1980).
246). Berlin: Springer (2000). [17] S. D. Henry, J. R. Davis (1st Edition), Aluminum and
[10] T. Chandrupatla, A. Belegundu (2da Edición), aluminum alloys (pp. 465-482, 685-686). USA: ASM
Introducción al estudio del elemento finito en International (1993).
ingeniería, ( pp. 1-17). México: Prentice Hall (1999). [18] MATWEB Online Material Data Sheet Aluminum
[11] J.H. Lienhard, J.H. Lienhard (3rd Edition), A Heat 6061-T6. Virginia, USA. [En línea] Disponible en:
Transfer Textbook, (pag. 66). Cambridge: Phlogiston http://www.matweb.com/search/SpecificMaterial.asp?b
Press (2006). assnum=MA6061T6
[12] M.M. Yovanovich: Thermal Interface (Joint) [30 de abril de 2007]
Conductance and Resistance. Ontario. [En línea]
Disponible en:
http://www.mhtl.uwaterloo.ca/old/courses/ece309/notes
/conduction/cont.pdf
[25 de febrero de 2008]
[13] General Electric Company Space Systems
Organization: A Joint Heat Transfer Data: Critical
Study and Design Guidelines. Philadelphia. [En línea]
Disponible en:
http://ntrs.nasa.gov/archive/nasa/casi.ntrs.nasa.gov/197
10026870_1971026870.pdf. [12 de marzo de 2008]
[14] J.E. Shigley, C.R. Mischke (6ta edición), Diseño en
Ingeniería Mecánica, (pp. 364-372). McGraw-Hill
(2002).

Página | 0068 Derechos Reservados © 2015, SOMIM