http://revista.aemac.

org/ ISSN: 2531-0739

Vol 4, nº 4, pág. 59-69

J. M. Bayo, I. Gracia, C. Mellado

CT INGENIEROS Parque Tecnológico Aeroespacial C/Hispano Aviación, n.11, 2 Planta
41300 La Rinconada - SEVILLA

Simulación de un proceso de pultrusión de perfiles de material compuesto

reforzados con fibra de carbono para aplicaciónes aeronáuticas

La fabricación mediante un proceso de pultrusión permite obtener perfiles estructurales de material

Historia del artículo: compuesto, evitando procesos discontinuos necesitados del uso de autoclave para el curado del
Recibido 5 de Junio 2019 material. Este proceso suele usar fibra de vidrio como refuerzo, no alcanzando las calidades necesarias
En la versión revisada 20
para aplicaciones aeronáuticas estructurales. El presente trabajo desarrolla una simulación numérica de
de Junio 2019 la pultrusión con materiales compuestos reforzados con fibra de carbono para aplicaciones estructurales
Aceptado 5 de Julio 2019 aeronáuticas. Para poder obtener materiales de alta calidad, se requiere un desarrollo de producto donde
Accesible online 15 de se estudien los parámetros de proceso. En este sentido, se ha realizado un estudio completo del proceso
Setiembre de 2020 de pultrusión mediante el desarrollo de simulaciones numéricas con la ayuda del software ABAQUS y
NASTRAN/PATRAN desde el punto de vista del material fabricado y el molde de pultrusión utilizado.
Estos dos enfoques se han desarrollado generando modelos de elementos finitos. En primer lugar
aquellos modelos que simulan y predicen las propiedades físico-químicas del material como la
Palabras clave:
temperatura de transición vítrea y grado de curado final del material ante procesos con diferente
Simulación
configuración de temperaturas, velocidades de tiro y geometrías; en segundo lugar se ha simulado el
Materiales compuestos molde de pultrusión para obtener las dilataciones y cargas aplicadas sobre el perfil fabricado para
Pultrusión evaluar la influencia de este en el proceso de pultrusión y la calidad del perfil obtenido.
Elementos finitos Los resultados alcanzados han sido correlados mediante ensayos mecánicos y físico-químicos, además
Grado de curado de ensayos de fabricación que obtuvieron los perfiles simulados con la finalidad de introducir la
tecnología y las piezas fabricadas en futuras estructuras aeronáuticas.

Simulation of a pultrusion process of composite material profiles reinforced with

carbon fiber for aeronautical applications

The manufacture by means of a pultrusion process allows to obtain structural profiles of composite
Keywords: materials, avoiding discontinuous processes that need the use of an autoclave to cure the material. This
Simulation process usually uses fiberglass as reinforcement, not reaching the necessary qualities in structural
Composite material
aeronautical applications. The present work develops a numerical simulation of the pultrusion with
composite materials reinforced with carbon fiber for aeronautical structural applications. In order to obtain
Pultrusion
high quality materials, a product development is required where the process parameters are studied. In
Finite elements
this sense, a complete study of the pultrusion process has been carried out through the development of
Cure degree numerical simulations using the software ABAQUS and NASTRAN / PATRAN from the point of view of
the material manufactured and the pultrusion mold used.
These two approaches have been developed by generating finite element models. In the first place,
models that simulate and predict the physical-chemical properties of the material, such as the glass
transition temperature and the degree of final curing of the material before processes with different
temperature settings, draft speeds and geometries. Second, the pultrusion mold was simulated to obtain
the expansions and loads applied to the fabricated profile to evaluate the influence of this on the
pultrusion process and the quality of the obtained profile.
The results obtained have been correlated by mechanical and physical-chemical tests as well as
manufacturing tests that obtained the simulated profiles in order to introduce the technology and the parts
manufactured in future aeronautical structures.

Autor de contacto:
e-mail: jbayo@ctingenieros.es
Año 2020
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 60

análisis detallado del molde se he seleccionado el software

Introducción Abaqus/CAE 6.13.2. por su capacidad de simular procesos no
lineales, potencia de cálculo y por ser adecuado para análisis
El presente documento se enmarca dentro del proyecto térmicos.
PULTRUBEAM, que tiene por objetivo madurar la tecnología
de Pultrusión, para la fabricación de forma continua y fuera de
autoclave de perfiles estructurales en material compuesto,
utilizando como refuerzo un tejido no entrelazado (non-crimp
fabric o NCF).
El proceso de Pultrusión puede ser entendido de forma
resumida observando la Figura 1. En una primera etapa se
encuentra la zona donde se posicionan los rollos de refuerzo
de fibra de carbono “Non Crimp Fabric” (NCF), a continuación
un sistema de guiado lo conduce hasta la cubeta de
impregnación, donde se aplica un baño de resina, para
posteriormente entrar en la zona de rodillos. En una primera
zona los rodillos de impregnación eliminan el exceso de resina
a la vez que aseguran el impregnado del interior del tejido
gracias a la aplicación de presión. Posteriormente el perfil
atraviesa una segunda zona de rodillos donde se realiza el
conformado. El curado del perfil se produce dentro de un
molde cerrado (hilera), y a continuación se procede a un corte
Figura 1. Proceso de pultrusión.
a la medida que requiera su aplicación. En la zona de tiro un
sistema de arrastre proporciona la tracción necesaria para Por último, con el fin de proporcionar un conocimiento
poder llevar a cabo todo el proceso, que se desarrolla de detallado del proceso, que permita seleccionar los valores
forma continua y permite fabricar perfiles a una velocidad óptimos, se ha recurrido a la creación de un modelo FEM, con
constante. el que se pueda simular el proceso de curado, y que
utilizaremos como herramienta de predicción y análisis de
La zona de estudio en lo relativo a la modelización con
grado de curado. El software elegido también es Abaqus/CAE
modelos de elementos finitos (FEM) será la zona de la hilera,
6.10.2.
pues en ella se lleva a cabo el calentamiento de las placas
para el curado de la resina, que provoca un endurecimiento de El método será implementado para estudiar y deducir el grado
la misma. Este calentamiento ha demostrado en etapas de curado para dos especímenes diferentes: un perfil
anteriores que induce la deformación de los moldes influyendo rectangular plano para desarrollar el proceso y un perfil de
considerablemente a la forma del perfil. Además, en ella se sección en L como demostrador.
lleva a cabo la polimerización o curado de la resina, reacción
química en la que se produce una reorganización de los
enlaces atómicos que provoca el endurecimiento de la resina. Formulación termomecánica
Este proceso se inicia gracias a la aplicación de temperatura
sobre los moldes cerrados utilizando placas calefactoras, tres Formulación del balance energético
para el molde inferior y otras tres para el superior. Al finalizar
el curado, el perfil ya posee las propiedades mecánicas y de De acuerdo con la ecuación de conducción de calor de Fourier
calidad finales. y con la ley de conservación de la energía, el modelo
matemático aplicable a la reacción de curado queda
Son numerosas las variables que intervienen durante el establecido por la ecuación para el balance energético [1, 2]:
proceso de pultrusión, por lo que, con el fin de proporcionar un
conocimiento detallado del proceso que permita seleccionar
los valores óptimos, se ha recurrido a la creación de modelos
FEM, con el que se pueda simular el proceso, y que
utilizaremos como herramienta de predicción y análisis de
diversos aspectos relativos al proceso.
En concreto se desea conocer el nivel de esfuerzos y
deformaciones que aparecen en la fibra y en los moldes como
consecuencia de la dilatación térmica que tiene lugar al
incrementar la temperatura. Al dilatarse las piezas, aparecen
esfuerzos de contacto que deben ser evaluados. También se
desea comprobar qué zonas de la hilera tienden a separarse Figura 2.Volumen de control.
entre ellas o por el contrario a contactar, dependiendo de su
localización. El software elegido para el desarrollo del modelo =− ∙ − ∙ + ∙
es Patran/Nastran, por ser adecuado para esta simulación,
especialmente por su capacidad de incorporar gap lineales
Esta ecuación pude ser reescrita, en coordenadas cartesianas
como método efectivo para simular los contactos y para el
tanto para el molde como para el composite asumiendo que la
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 61

densidad del material es constante, el calor específico así expresar empíricamente, mediante un modelo cinético de
como la conductividad del material en todas su direcciones, curado, como una función de la temperatura K(T) multiplicada
considerándose despreciable el cambio debido a la por una función del grado de curado f(α):
polimerización de la resina. Los subíndices c y m
1 ( )
corresponden al perfil de material compuesto y al molde ( , )= = = ( )∙ ( ) (8)
metálico respectívamente.
La función K(T) se define mediante la relación de Arrhenius:
= , + , + , (1)
( )= (9)

+ = , + , +
Donde T es la temperatura del sistema, t es el tiempo de la
simulación, Cp es el calor específico, u la velocidad del de
desplazamiento del perfil en el molde de pultrusión, ρ la
densidad y kx, ky y kz son las conductividades en las
direcciones x, y, z del sistema. Las propiedades del material
compuesto se calculan mediante la regla de las mezclas [3]:
= (1 − ) +
(1 − ) +
= (4)
, =
(1 − ) +
Donde V es la fracción en volumen. El proceso de curado de
la resina se lleva a cabo mediante una reacción química,
llamada polimerización, que se inicia gracias al aumento de
temperatura inducido por los moldes sobre la fibra situada
dentro de la hilera. Durante esta polimerización o curado de la
resina, se produce una reorganización de los enlaces
atómicos, que tiene como resultado un endurecimiento de la
misma. Esta reacción es exotérmica, por lo que implicará un
aumento adicional de la temperatura en la fibra, al liberarse
energía en forma de calor, introducida en la ecuación (2) con
el término Q.
Formulación de la cinética de reacción
El flujo de calor interno “Q” generado por la reacción
exotérmica en un instante “t”, se puede expresar de la
siguiente manera [3]:
= (6)
Donde:
 Vr es la fracción volumétrica de resina respecto al volumen
total
 ρr es la densidad de la resina (kg/m3)
 Htr: calor total de la reacción de curado (J/Kg)
 Rr: “rate” de curado de la resina en el instante “t” (1/s)
El grado de curado de la resina (α) en un instante “t” se define
como el cociente entre la cantidad de calor generado durante
la reacción de curado hasta el instante “t” (H(t)), y el calor total
generado en el curado completo (Htr):
( )
= (7)
El grado de curado por lo tanto es un valor que varía entre 0 y
1, indicando el porcentaje de resina que ya ha completado el
ciclo de curado en un determinado instante. Rr se define como
la variación del grado de curado con el tiempo, y se puede
, + (2) Donde:
 Ko: constante propia de la resina (1/s)
 E: energía de activación de la resina para iniciar el curado
(J/mol)
 R: constante universal de los gases (J/mol ºK)
 T: temperatura (ºK)
 n: n-ésimo coeficiente de la reacción de polimerización
En cuando a la función α, existen diversos modelos cinéticos
(3) de curado para su definición:
 f(α)=(1-α): Modelo de primer orden
 f(α)=(1-α)n: Modelo de n-ésimo orden
 f(α)=(1-α)n(1+Kα): Modelo de n-ésimo orden con
(5) autocatalización
 f(α)= αm(1-α)n: Modelo Prout-Tompkins de n-ésimo orden
con autocatalización
En este caso se ha escogido el modelo de primer orden [4],
por lo que el rate de curado se puede obtener como:
( )= (1 − ) (10)
Las constantes Htr, Ko y E se pueden obtener mediante tests
DSC con metodología estándar ASTM E698 aplicando el
método Kissinger [5].
Con el fin de conocer el grado de curado en cada punto de la
hilera, es necesario implementar un método numérico basado
en incrementos, aplicados sobre un cierto volumen de control
de la resina [5], que simula el proceso del paso del material
compuesto a través de la hilera. Los datos de partida son las
temperaturas en la fibra, que han sido obtenidos en puntos
distanciados 9mm dentro de la hilera, al ser éste el tamaño de
malla utilizado en la simulación FEM. Partiendo de la
condición inicial en la que α0=0 (grado de curado nulo),
después de un incremento de tiempo Δt, el grado de curado α
en el primer intervalo se obtiene como:
∆
= +∆ = + ∆ (11)
∆
De forma genérica para un intervalo i:
∆
= +∆ = + ∆ (12)
∆
donde Δα/Δt es el rate de curado Rr, que como se expuso
anteriormente, puede expresarse como función de α y de T
(Arrhenius), luego sustituyendo en la anterior expresión se
obtiene:
= + (1 − ) ∆ (13)
Como la temperatura es conocida gracias a los análisis
previos con FEM, el único dato que falta para poder calcular α
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 62

es el incremento de tiempo de cada intervalo, el cual es 3. Este flujo Q provoca un incremento de temperatura ΔT que
constante durante el proceso, y se obtiene como: puede ser cuantificado.
4. Dicho ΔT se añade a la temperatura del siguiente intervalo
∆ = (14) porque tarda en generarse un tiempo igual a Δt.
5. En el siguiente intervalo se obtiene un grado de curado
Donde:
corregido (αc), considerando T+ΔT.
 u: velocidad de tirado
Por lo tanto, gracias a este método, siendo conocido el perfil
 l: longitud del volumen de control considerado de temperaturas de la fibra dentro de la hilera, es posible
Como se expuso anteriormente, para el análisis se considera obtener el grado de curado en cada punto.
una longitud l igual al tamaño de mallado de la fibra en el
FEM. El incremento del grado de curado en un intervalo i es:
Modelos numéricos
∆ = − (15)
Los modelos aquí desarrollados corresponden a los casos de
Una vez conocidos Δα y Δt, se puede obtener el flujo térmico
pultrusión de perfil plano y de pultrusión de perfil en L. Ambos
(W/m3) generado por el curado durante el intervalo:
casos fueron analizados desde el punto de vista
∆ termomecánico y termoquímico para estudiar los parámetros
= = (16) del proceso y predecir el grado de curado.
∆
Este flujo genera a su vez un incremento en la temperatura de
Pultrusión de perfil plano rectangular.
la resina, que se puede cuantificar empleando la siguiente
ecuación, que lo relaciona con el flujo másico del proceso: Caso de validación
= [( ∙∆ + )∙ ̇ (17) 3.1.1 Descripción del proceso
Donde: El perfil plano rectangular fue fabricado en una hilera de
pultrusión especialmente diseñada para obtener el perfil. El
 Q: flujo térmico generado (w/m3)
perfil fabricado y que se ha simulado está formado por tres
 Cpr: calor específico de la resina (J/KgºK)
capas de Non Crimp Fabric (NCF) Saertex 30004156
 CL: calor latente de la resina (J/Kg)
cuadriaxiales creando el siguiente laminado (0/45/90/-
 ṁ: flujo másico (Kg/s) 45/0/45/90/-45/0/45/90/-45) con un espesor teórico de 3mm y
El incremento de temperatura se obtiene despejando de la 170mm de ancho y con la resina (Vf=50%) SICOMIN SR 1331
anterior ecuación (17): con endurecedor SH 166 y acelerante SX AC 1MI. El material
del molde de pultrusión es acero al carbono TOOLOX 33®. Las
∆ = (18) propiedades de los materiales y los valores relativos a la
̇ cinética de la reacción [6] de la resina se muestran en las
Se establece la hipótesis de que no hay cambio de fase, por lo siguientes tablas (Tabla 1 y Tabla 2).
que el calor latente es nulo por considerarse despreciable. El
flujo másico es la masa que sale de la hilera por unidad de
tiempo, luego se obtiene como: Material ρ[Kg/m3] Cp[J/Kg·K] ki[W/m·K] αx,y[⁰C-1]
Perfil 993 1100 2.02 1.22·10-6
̇ = ∙ ∙ (19) TOOLOX33® 7860 460 35 1.31·10-5

Donde: Tabla 1.Propiedades de los materiales

 ρr es la densidad de la resina (kg/m3) Vr[%] ρ[Kg/m3] Htr[J/Kg] ko[1/s] E[J/mol]

Resina 1170 360200 5538494 70670
 A: área de salida de la hilera (m2)
 u: velocidad de tirado(m/s) Tabla 2.Parámetros de cinética de la resina

Una vez conocido el incremento de temperatura (ΔT) La geometría del modelo se muestra en la siguiente figura. El
producido en el intervalo i debido a la reacción de curado, es calentamiento del molde de pultrusión se realiza mediante seis
posible calcular un nuevo grado de curado corregido αc. Se placas calefactoras colocadas en la parte superior e inferior
hace la hipótesis de que este calor tarda un tiempo igual a Δt del molde de pultrusión en contacto directo con el acero.
en ser liberado, por lo que ΔT se añade a la temperatura de la
hilera obtenida en el FEM para el intervalo siguiente (i+1).De
esta forma, el cálculo del grado de curado corregido para el
intervalo i+1 se hace considerando una temperatura Ti+1+ΔT.
A continuación se resume el proceso de cálculo completo
paso a paso:
1. Conocida la temperatura de la resina en un punto de la
hilera, se puede calcular su grado de curado (α).
2. Conocido α se obtiene el flujo térmico liberado por la
reacción de curado (Q). Figura 3.Molde de pultrusión para perfil plano.
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 63

Para poder obtener una temperatura de transición vítrea Tg por pareja de puntos (1-4, 2-5 y 3-6) en cada una de las secciones
encima de 120ºC para la resina de SICOMIN se establece un de perfil a lo largo del molde (Figura 6 y Figura 7).
tiempo de 6min a 140ºC dentro de la hilera lo cual es
aceptable para el proceso buscado. La geometría se ha
ajustado a la de las placas existentes en el laboratorio; la
distancia de la primera placa (Calentador 1) a la entrada del
molde es de 140mm, mientras que la distancia de (Calentador
3) a la salida es de 60mm. La anchura de todas las placas es
de 150mm, y su longitud de 320mm. Se establecen estos
parámetros como los iniciales de operación para la resina y
para definir las simulaciones del proceso. Se opta por las Figura 4. Configuración de placas térmicas para molde de pultrusión
condiciones de operación que se muestran en la tabla 3: para perfil plano.

T1[⁰C] T2[⁰C] T3[⁰C] T4[⁰C] T5[⁰C] T6[⁰C]

70 140 140 70 140 140
Tabla 3. Condiciones de operación para molde con perfil plano

3.1.2 Modelo termomecánico perfil plano

El modelo termomecánico se ha realizado con el software
NASTRAN-PATRAN simulando contactos entre las piezas del
molde y el perfil con gaps lineales. Se ha creado un FEM,
utilizando PATRAN 2012, que está compuesto por las
siguientes piezas: abrazaderas, molde inferior, molde superior
y perfil de fibra. En las figuras 4 y 5 se puede apreciar varias
vistas de los componentes del FEM.
Figura 5. FEM termomecánico de molde de pultrusión para perfil
Para el mallado de las piezas con elementos sólidos, se ha plano.
definido un tamaño de elemento de 10mm con el elemento
sólido CHEXA, un hexaedro con 8 nodos lineales. Se define
una temperatura inicial para todas los piezas igual a la
temperatura ambiente del laboratorio, fijada en 20ºC
aplicándola a todos los nodos del modelo. Los apoyos del
modelo, definidos mediante SPCs aplicadas en los nodos
correspondientes a abrazaderas y centradores. Según el eje
longitudinal el molde inferior se apoya en una placa vertical
(no modelizada) en la zona trasera que sirve como tope.
Según el eje transversal “x”: el molde inferior se apoya en
cuatro cilindros (no modelizados) en los laterales. Se definen
SPCs en los nodos que ocupan la superficie de los cilindros.
Según el eje vertical “z”: ambos moldes se apoyan en cuatro
abrazaderas fijas (modelizadas). Se definen SPCs en los
nodos exteriores de las abrazaderas. En las abrazaderas se
establecen gaps lineales de contacto.
Los campos de temperatura se han aplicado suponiendo que Figura 6. Gráficas de desplazamientos verticales de perfil plano
se ha alcanzado un estado estacionario bajo una evolución
lineal. Se definen tres zonas diferenciadas:
 En la entrada de la hilera una primera zona a 70ºC que
correspondiente a la primera placa calefactora.
 A continuación una segunda zona a 140ºC, que
corresponde a la segunda y tercera placas.
 Se establece la hipótesis de que las abrazaderas
conservan su temperatura inicial de 20ºC.

3.1.2.1 Resultados y discusión

La configuración de temperaturas considerada en todos los
análisis es de 70ºC en la primera placa y 140ºC en la segunda
y tercera. Se procede al análisis del FEM completo con el
perfil, que se verá afectada por la dilatación de los moldes, los
cuales causarán un estado de deformaciones en ella que se
desea conocer y cargas aplicadas sobre el perfil. Para ello se Figura 7. Gráficas de desplazamientos verticales relativos de perfil
obtienen los desplazamientos verticales y relativos en cada plano
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 64

Las cargas verticales de contacto entre el molde y el perfil en
cada uno de los puntos definidos anteriormente se muestran
en la Figura 8.
superior y perfil de fibra. Se ha simulado el desplazamiento
forzado de la fibra dentro del molde, manteniendo fijo este,
definiendo una velocidad de desplazamiento de 2mm/s con el
fin de obtener una temperatura de transición vítrea objetivo de
120ºC y un grado de curado >95%. Para cada “step” del
modelo, se ha considerado una transferencia térmica perfecta
entre molde y fibra así como entre las partes del molde por
conducción y convección no forzada entre el molde y el
ambiente en las zonas no aisladas (frontal delantero y trasero
del molde). La conductancia térmica existente entre el molde
y la fibra se define estableciendo la hipótesis de que el aire
dentro del molde actúa como medio a través del cual se
trasmite la energía calorífica. Por lo tanto se utiliza un valor de
conductancia del aire igual a 3640 W/m2/ºC [7].

3.1.3.1 Resultados y discusión

El campo térmico alcanzado con la evolución del grado de
curado junto con la temperatura corregida debido al
incremento de temperatura por el calor de reacción se muestra
Figura 8. Gráficas de fuerzas verticales de contacto sobre el perfil en las Figuras 10 y 11.
plano

Las microdeformaciones en el plano del perfil se muestran en

la figura 9.

Figura 10. Campo térmico alcanzado en perfil plano

Figura 9. Gráficas de microdeformaciones del perfil demostrador

Se observa que las zonas de diferente temperatura provocan

microdeformaciones que pueden ser consideradas constantes
pero con niveles bajos de microdeformaciones, produciéndose
un escalón en la zona de transición debidos al cambio de
temperatura y un aumento al final del molde. Este
comportamiento se puede ver también reflejado en las fuerzas
de contacto que sufre la fibra como se observa en la Figura 8
Por lo tanto, la dilatación del molde debido a sus condiciones
Figura 11. Grado de curado y perfil de temperaturas alcanzado en
de contorno provoca un riesgo de gripado de la fibra al final
perfil plano
del molde de pultrusión. Ante estos resultados se observa que
es conveniente relajar las condiciones de contorno de la Los resultados de correlación de grado de curado se muestran
sufridera a la salida del perfil para reducir las cargas de en la siguiente tabla. Se evalúan los ensayos realizados a
presión y aumentar la estabilidad térmica con un incremento probetas de material fabricado mediante pultrusión [8] y
de espesor de los moldes de la hilera de pultrusión. predicción con FEM mostradas en la siguiente tabla.
Informe α PULTRUSION(%) α DFEM(%) DIFF(%)
3.1.3 Modelo termoquímico perfil plano Ci0221/18 96.40 89.77 7
CI0222/18 97.70 89.77 9
Se ha creado un FEM no lineal transitorio (Coupled temp-
CI0223/18 97.10 89.77 8
displacement y Response Transient) utilizando ABAQUS/CAE PROMEDIO 97.07 89.77 8
6.13.2, compuesto por tres piezas: molde inferior, molde
Tabla 4. Correlación de Grado de curado para perfil plano
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 65

Se puede concluir que para las condiciones de operación
elegidas, las pruebas de pultrusión el grado de curado (α) se
aproxima al ideal. Los valores de α obtenidos por pultrusión
son similares a las obtenidos de los ensayos aunque un 8%
por debajo del obtenido en las pruebas de fabricación, lo cual
indica que la reacción puede ser de n-enésimo orden. Sin
embargo, se valida el procedimiento seguido para la
predicción teórica de grado de curado alcanzado para el
proceso de pultrusión.
frontera adiabática en el plano de simetría del modelo. En la
Figura 13 se puede apreciar una vista general. Los elementos
sólidos son del tipo C3D8T, un hexaedro con 8 nodos para
análisis térmico combinado con desplazamientos. Se usa
como software ABAQUS/CAE 6.13.2 con una solución Explicit,
para incluir efectos no lineales en el modelo.

Pultrusión de perfil rigidizador para

componentes aeronáuticos. Caso de
demostrador
3.2.1 Descripción del proceso
El proceso mantiene los parámetros de operación validados Figura 13.Modelo FEM detallado para el molde de pultrusión para
en el estudio de la fabricación del perfil plano del capítulo 3.1 perfil rigidizador.
y los parámetros de material definidos en las Tablas 1 y 2 así
como cargas térmicas y condiciones de contorno. El molde de 3.2.2.1 Resultados y discusión
pultrusión se ha modificado para atender a las conclusiones
Todos los resultados pertenecen al último step del proceso de
obtenidas a partir del modelo termomecánico anterior. La
solución no lineal donde se ha alcanzado la condición de
hilera ha sido modificada aumentando el espesor de cada
equilibrio estacionario considerando el fin del proceso
molde a 80mm (Figura 12) y cambiando el material de esta a
transitorio. Los esfuerzos máximos que se muestran en la
un acero comercial para moldes W360 [9] de mayor dureza y
figura 14 se alcanzan en las sufrideras y en la zona de
estabilidad térmica con mejores acabados superficiales
contacto debido al gripado o contacto por clivaje de la hilera.
después de las operaciones de mecanizado (Tabla 5).
Son esfuerzos conservativos y con un orden de magnitud alto
Material ρ[Kg/m3] Cp[J/Kg·K] ki[W/m·K] αx,y[⁰C-1] (600MPa) aunque no son reales debido a que están asociados
W360 7860 460 31.5 1.11·10-5 a condiciones de contorno restrictivas.
Tabla 5.Propiedades acero W360

Figura 12.Molde de pultrusión para perfil rigidizador.

Al igual que en la simulación anterior, se han usado las Figura 14.Máximos esfuerzos del molde de pultrusión para perfil
mismas placas para obtener el campo de temperaturas del rigidizador.
perfil manteniéndose la posición de cada una de ellas en el
molde superior e inferior. Para completar la simulación se han Con respecto al campo térmico alcanzado (figura 14), existe
realizado tres modelos: dos modelos termomecánicos: un una discontinuidad térmica entre las placas en el área de
modelo no lineal complejo del molde para el estudio del transición de 70ºC a 140ºC. La discontinuidad es pequeña y
proceso de calentamiento y un modelo similar al modelo beneficia la transición fluida. El resto de la estructura alcanza
termomecánico anterior para evaluar las cargas sobre el perfil la temperatura de operación satisfactoriamente.
y el modelo termoquímico para evaluar el grado de curado del
perfil. La cavidad del perfil se ha adecuado al espesor real de
2.5mm obtenidos de las pruebas de fabricación para el perfil
plano. Para los cilindros centradores colocados en el molde
inferior se ha realizado un encaje con holgura en la dirección
de tiro del perfil para evitar grandes esfuerzos por dilatación.

3.2.2 Modelo termomecánico de demostrador no lineal

de calentamiento
El modelo detallado está compuesto por las siguientes piezas:
molde inferior, molde superior, sufrideras, cilindros, tornillos y
tuercas. Debido al gran número de partes y elementos que
generaría este modelo, y teniendo en cuenta que existe
simetría en el plano longitudinal, se simplifica el modelo a la
mitad mediante condiciones de simetría, estableciendo una
Figura 14.Campo térmico del molde de pultrusión para perfil
rigidizador.
Para el análisis, se muestra el desplazamiento vertical, U2, al
ser el más influyente en la capacidad operativa del molde de
pultrusión. En las figuras 15 y 16 se observa que se reduce el
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 66

espesor del canal de pultrusión en 0.123mm al final de la

hilera debido al contacto con la sufridera, ya previsto. Por otro
lado la reducción al inicio de la hilera es muy pequeña. Las
figuras 18 y 19 muestran el desplazamiento absoluto y el gap
existente en la cavidad entre el molde superior y el inferior. El
gap de la zona inicial se reduce 0.1mm, mientras que la zona
final se reduce 0.22mm, orden de magnitud de una capa sin
compactar de NCF. La mayoría de la cavidad permanece con
un gap constante sin desviaciones. Las sufrideras son las
áreas donde puede haber problemas de gripado con el perfil
según el modelo. Una posible mitigación sería reducir el
apriete en las sufrideras liberando un gap de 0.12mm para
evitar gripados.

Figura 18.Desplazamiento vertical relativo (gap de la cavidad) del

molde de pultrusión para perfil rigidizador.

3.2.3 Modelo termomecánico de demostrador

El modelo termomecánico para el demostrador se ha realizado
acorde a las características definidas en el apartado 3.1.2 pero
actualizando la geometría y condiciones de contorno definidas
en 3.2.1 para la simulación del proceso de fabricación para el
demostrador. Dentro del estudio termomecánico, se ha
Figura 15.Campo térmico del molde de pultrusión para perfil
valorado las recomendaciones del modelo no lineal descrito en
rigidizador.
el apartado anterior, estudiando la influencia de establecer un
gap de 0.12mm en la sufridera superior en la zona de salida
del perfil.

Figura 16.Campo térmico del molde de pultrusión para perfil

rigidizador.

Figura 19.FEM termomecánico de molde de pultrusión para perfil

demostrador.

3.2.3.1 Resultados y discusión

Se procede al análisis del FEM completo con el perfil, que se
verá afectada por la dilatación de los moldes, los cuales
causarán un estado de deformaciones en ella que se desea
conocer y cargas aplicadas sobre el perfil. Para ello se
obtienen los desplazamientos relativos en cada pareja de
puntos (1-4, 2-5 y 3-6) comparando entre modelo sin gap o
Figura 17. Desplazamiento vertical del molde de pultrusión para perfil
rigidizador.
con gap de 0.12mm aplicado en la abrazadera trasera del
molde para compensar las dilataciones debido al campo
térmico (Figura 20).
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4
Figura 20. Gráficas de desplazamientos verticales relativos de perfil
demostrador
Las cargas verticales de contacto entre el molde y el perfil en
cada uno de los puntos definidos anteriormente se muestran
en la Figura 21.
Figura 21. Gráficas de fuerzas verticales de contacto sobre el perfil
demostrador
Las microdeformaciones en el plano del perfil se muestran en
las Figura 22a y 22b. Las diferentes zonas de temperatura
provocan diferente nivel de microdeformaciones que pueden
ser considerados constantes aunque existe para el caso de
demostrador cierto comportamiento no lineal con niveles
importantes de microdeformaciones, produciéndose un
escalón en la zona de transición debidos al cambio de
temperatura y disminución en la dirección transversal y un
aumento en la dirección axial al final del molde. Las fuerzas de
contacto que sufre la fibra como se observa en la Figura 21.
La dilatación del molde debido a sus condiciones de contorno
provoca un riesgo de gripado de la fibra al final del molde de
pultrusión.
Se observa que al introducir un gap, recomendado en la
simulación de validación, las fuerzas de contacto disminuyen
al igual que las microdeformaciones (Figura 22).
67
Figura 22a. Gráficas de microdeformaciones del perfil demostrador en
dirección transversal
Figura 22. Gráficas de microdeformaciones del perfil demostrador en
dirección longitudinal
Ante estos resultados cabe destacar que, como se valoró para
el perfil plano, es conveniente relajar las condiciones de
contorno de la sufridera a la salida del perfil para reducir las
cargas de presión y aumentar la estabilidad térmica con un
aumento de espesor de los moldes de la hilera de pultrusión.
3.2.4 Modelo termoquímico perfil demostrador
Al igual que con el perfil de validación, se ha simulado el
desplazamiento forzado de la fibra dentro del molde,
manteniendo fijo este bajo las mismas premisas. Esto es, una
velocidad de desplazamiento de 2mm/s con el fin de obtener
una temperatura de transición vítrea objetivo de 120ºC y un
grado de curado >95%. Además, se ha simulado el proceso
bajo el mismo perfil de temperaturas pero aumentando la
velocidad a 3 y 5mm/s para observar la dependencia con el
parámetro de la velocidad de pultrusión en el punto 2.
Finalmente, se ha realizado la evaluación de grado de curado
y perfil térmico en el punto 2 y 6 del perfil demostrador y
evaluar la influencia de la forma y el espesor del perfil sobre el
curado a v=2mm/s.
3.2.4.1 Resultados y discusión
El campo térmico alcanzado y la evolución del grado de
curado junto con la temperatura corregida debido al
incremento de temperatura por el calor de reacción se
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4 68

muestran en las Figuras 23, 24 y 25. Para el grado de curado

y la evolución de temperaturas sobre el perfil se han obtenido
resultados para dos puntos del perfil, en concreto para los
puntos 2 y 6. En las figuras 26 y 27 se muestra la comparativa
del perfil de temperaturas y grado de curado en el punto 2 a
diferentes velocidades.

Figura 25. Perfil de temperaturas alcanzado en perfil demostrador

v=2mm/s puntos 2 y 6

Figura 23. Campo térmico alcanzado en perfil plano

Los resultados de correlación de grado de curado se muestran

en la tabla 4. Se evalúan los ensayos realizados a probetas de
material fabricado mediante pultrusión [11] y predicción con
FEM mostradas en la siguiente tabla.
Informe α PULTRUSION(%) α DFEM(%) DIFF(%)
PUNTO 2 99.0 90.99 8.1%
PUNTO 6 99.0 90.42 8.7%
Tabla 4. Correlación de Grado de curado para perfil plano

Se puede concluir que, al igual que para el perfil plano, para

las condiciones de operación elegidas el grado de curado (α)
se aproxima al de las pruebas de pultrusión realizadas. Los
valores de α obtenidos por pultrusión son similares a los
predichos con el modelo DFEM con una desviación del 8%, lo Figura 26. Grado de curado alcanzado en perfil demostrador para
cual, valida el procedimiento seguido para la predicción teórica diferentes velocidades en punto 2
de grado de curado alcanzado para el proceso de pultrusión.

Figura 27. Perfil de temperaturas alcanzado en perfil demostrador

Figura 24. Grado de curado alcanzado en perfil demostrador para diferentes velocidades en punto 2
v=2mm/s puntos 2 y 6
El estudio a diferentes velocidades concluye que en el proceso
de pultrusión, el fenómeno de conducción de calor (k∂2T/∂x2)
domina al fenómeno de convección (u·∂T/∂x) del balance
energético desarrollado. Se demuestra que el perfil de
temperaturas alcanza un estado estacionario a diferentes
temperaturas prácticamente similar siendo el tiempo de
estancia del perfil en el molde, Δt ecuación (13), lo que
 J. M. Bayo et al./ Materiales Compuestos Vol 4, nº 4
determina el grado de curado del perfil, siendo mucho menor
para altas velocidades.
Por otro lado para v=2mm/s, el perfil de temperatura en el
punto 2 se desplaza hacia la derecha con respecto al punto 6
en la zona de transición de temperatura pero alcanza la
máxima temperatura al igual que el punto 6 debido al pequeño
espesor del perfil y la efectividad del fenómeno de conducción.
Para el grado de curado la evolución es similar no
apareciendo dependencia con el espesor del perfil.
Conclusiones
Se ha desarrollado y estudiado la simulación termomecánica y
termoquímica de un proceso de pultrusión para un perfil
rigidizador antipandeo de sección en L para aplicaciones
aeronáuticas en estructuras como HTP y VTP.
En el caso de perfil plano, usado como estudio para la
validación de la simulación, se desarrollaron simulaciones
termomecánicas para obtener los desplazamientos y
esfuerzos sobre el molde y la influencia de estos sobre el perfil
obteniéndose las fuerzas de contacto y microdeformaciones
asociadas a la carga térmica. Además se realizó la simulación
termoquímica obteniéndose el grado de curado y el perfil de
temperaturas asociado al proceso de pultrusión. Los modelos
fueron evaluados encontrándose que la estabilidad
dimensional del molde de pultrusión demostró ser una
propiedad muy importante debido al riesgo de gripado del
perfil dentro del molde al disminuir el gap a la salida del
proceso de pultrusión, recomendando aumentar el gap en las
condiciones de contorno para disminuir el riesgo.
Posteriormente, implementando estos resultados en un
proceso de pultrusión real, se comparó el grado de curado
obtenido para un perfil plano fabricado por pultrusión
encontrándose una buena correlación entre el grado de
curado obtenido en la simulación y el perfil fabricado. Esto
demostró un alto grado de confiabilidad en la simulación
numérica.
Como segundo paso, se desarrolló una simulación similar pero
para un perfil rigidizador de sección en L. Aumentando el
alcance del estudio, se realizaron las simulaciones
termomecánicas sin introducir el gap e introduciendo el gap
para ver la influencia sobre el perfil, observando disminuciones
de fuerzas de contacto y aumento de gap en la zona
conflictiva con riesgo de gripado. Finalmente se predijo el
grado de curado comparando dos puntos del perfil y un
estudio de la influencia de la velocidad de pultrusión sobre el
perfil de temperaturas y el grado de curado. Se obtuvo como
conclusión que para perfiles con bajo espesor el grado de
curado se mantiene prácticamente constante debido a la alta
influencia del fenómeno de conducción respecto al convectivo.
Finalmente, el perfil de temperatura se mantiene similar
independientemente de la velocidad pero el grado de curado
varía mucho con respecto a la velocidad, siendo de extrema
importancia el tiempo que pasa el perfil dentro de la hilera ya
que el grado de curado disminuye linealmente con la
velocidad, un 11% a 3mm/s y un 33% a 5mm/s respecto al
proceso a 2mm/s.
69
Agradecimientos
Este trabajo es parte del proyecto Pultrubeam que ha sido
otorgado por el Centro de Desarrollo Tecnológico Industrial
(CDTI) bajo la convocatoria INTERCONECTA 2016. Este
proyecto ha sido cofinanciado por el Fondo Europeo de
Desarrollo Regional (FEDER), dentro del Programa Operativo
de Crecimiento Inteligente 2014-2020.
También agradecer Titania todo el trabajo llevado a cabo en el
ámbito de la experimentación dentro del proyecto.
Referencias
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and hardness for epoxy resin. EXPRESS Polymer Letters
3(9):534-541 (2009)
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mechanical analysis of the pultrusion process. Proceedings of
the 34th Risø International Symposium on Materials
Science: Processing of fibre composites - challenges for
maximum materials performance, pág 169-176 (2013)
[3] P Akishin, E Barkanov and A. Bondarchuk. 2nd
International Conference on Innovative Materials, Structures
and Technologies, 96 (2015) 012012, pág. 101 (2015)
[4] Hardis, Ricky, "Cure kinetics characterization and
monitoring of an epoxy resin for thick composite structures"
(2012).Graduate Theses and Dissertations. 12608,
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Unstable Materials Using Differential Scanning Calorimetry
and the Flynn/Wall/Ozawa Method, ASTM E698 - 18
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Pultrusion Processes: Algorithms' Comparative Study. In:
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Composite Science and Technology, Portugal, Lisbon, 2-4
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[7] Yunus Cengel, 2007. Transferencia de calor y masa
[8] J. M. Bayo, Raúl Páez. Informe Técnico ITC 20161269
pultrubeam 2017_v4.pdf, pág. 261 (2018).
[9] BÖLER W360 ISOBLOCK. W360 datasheet.pdf, pág. 11
(2018).
[10] J. M. Bayo, Raúl Páez. Informe Técnico ITC 20161269
pultrubeam 2018_v1.pdf, pág. 231 (2019).