PROCESOS DE MANUFACTURA

JAIME ANDRES PAVAS BEDOYA

BRESMAN ANDRES GOMEZ

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA

INGENIERIA MECATRONICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

PEREIRA

2019
 PROCESOS DE MANUFACTURA

JAIME ANDRES PAVAS BEDOYA

BRESMAN ANDRES GOMEZ

Trabajo final

Ing. Alberto Zapata Meneses

UNIVERSIDAD TECNOLOGICA DE PEREIRA

INGENIERIA MECATRONICA

PROCESOS DE MANUFACTURA

PEREIRA

2019

2
 CONTENIDO

Pag.
INTRODUCCION…………………………………………………………………………………………………………………………4

INYECCION DE POLIMEROS………………………………………………………………………………………………….…….5

principio del moldeo………………………………………………………………………………………………………….5

unidad de inyección…………………………………………………………………………………………………………..6

EXTRUSION……………………………………………………………………………………………………………….…………….…7

tipos de extrusión……………………………………………………………………………………………………………...8

materiales………………………………………………………………………………………………………….…….………13

alimentos………………………………………………………………………………………………………………………...16

RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS……………………………………………………………………………………..16

RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILINDRICAS………………………………………………………………………………17

Rotaciones……………………………………………………………………………………………………………………….17

Profundidad de corte……………………………………………………………………………………………………….17

TROQUELADO…………………………………………………………………………………………………………………………..18

Maquina troqueladora manual…………………………………………………………………………………………19

Troqueladora neumática………………………………………………………………………………………………….19

Troquel-neumática…………………………………………………………………………………………………………..19

Tipos de prensas………………………………………………………………………………………………………………19

CIZALLADO……………………………………………………………………………………………………………………………….20

Componentes principales de las matrices de punzonar y troquelar……………………………….…21

Perforación consiste…………………………………………………………………………………………………………22

FREZADO CNC…………………………………………………………………………………………………………………………..22

CONCLUSIONES………………………………………………………………………………………………………………………..26

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………………………………………………………………..27

3
 INTRODUCCION

En un esfuerzo por conciliar diferentes enfoques metodológicos como de contenidos, el presente

documento presenta de forma simplificada un conjunto de temáticas, de un vasto universo que
comprenden los procesos de manufacturas, donde converge la gestión de empresas con los
procedimientos industriales de fabricación.

Este curso tiene como propósito general, brindar a los estudiantes del programa de ingeniería
mecatrónica, los fundamentos de los procesos de manufactura, generando en ellos la capacidad
para seleccionar y aplicar procesos de este tipo con el fin de obtener productos de calidad.

El acercamiento de las diversas expresiones de la educación a distancia ha llevado a introducir en

este módulo, la necesidad de explorar en los saberes preliminares con que dispone el estudiante
antes de abordar la temática propia del curso. De esta forma, el módulo propone primero una
introducción metodológica antes de abordar las dos unidades que le integran, donde se hace una
recordación de aquellos elementos con que debería contar el estudiante de antemano; en este
aparte, se requerirá de un esfuerzo de análisis y de síntesis, a fin de construir una definición de lo
que son propiamente los procesos de manufactura, así como dejar planteado a priori una visión de
clasificación de los mismos.

Acorde con la categoría del curso al contener dos créditos académicos, sus contenidos se
organizan en dos unidades temáticas. La primera unidad denominada Conceptos Básicos,
Materiales y Procesos de Maquinado, inicia con los conceptos básicos de procesos, procesos de
manufactura, clasificaciones, máquinas-herramientas, principios de corte y maquinado, y
características de operaciones como torneado, fresado, taladrado, entre otros.

Así mismo la segunda unidad denominada Procesos por Deformación Forzada, comprende los
procesos de deformación mecánica y de deformación térmica; entre ellos se incluyen operaciones
con deformación en frío, la soldadura en sus diferentes técnicas, y la conformación con materiales
sintéticos. Se destacan los contenidos de procesos como embutido, trefilado, extrusión, aspectos
básicos de soldadura, tipos de soldadura. En la forma de presentar una cantidad de información
compilada mediante el uso de tablas y gráficas, requiere de un especial esfuerzo por parte del
estudiante, ya que estos recursos gráficos y en particular los compendios en tablas informativas
plantea observaciones y análisis detallados. Se entregan ejercicios aplicativos al final de algunos
temas de interés con el propósito de que el estudiante proyecte aplicaciones de orden práctico,
que se derivan y refuercen contenidos aprehendidos. Es a través de estos componentes prácticos
donde el curso es finalmente apropiado y el conocimiento transferido; relacionando los factores
fundamentales que intervienen en los procesos de manufactura como materiales, mano de obra,
máquinas-herramientas y costos, en el terreno de la proyección de industrias.

4
INYECCION DE POLIMEROS

En ingeniería, el moldeo por inyección es un proceso semicontinuo que consiste en inyectar un

polímero en estado fundido (o ahulado) en un molde cerrado a presión y frío, a través de un
orificio pequeño llamado compuerta.

En ese molde el material se solidifica, comenzando a cristalizar en polímeros semicristalinos. La

pieza o parte final se obtiene al abrir el molde y sacar de la cavidad la pieza moldeada.

El moldeo por inyección es una técnica muy popular para la fabricación de artículos muy
diferentes. La popularidad de este método se explica con la versatilidad de piezas que pueden
fabricarse, la rapidez de fabricación, el diseño escalable desde procesos de prototipos rápidos,
altos niveles de producción y bajos costos, alta o baja automatización según el costo de la pieza,
geometrías muy complicadas que serían imposibles por otras técnicas, las piezas moldeadas
requieren muy poco o nulo acabado pues son terminadas con la rugosidad de superficie deseada,
color y transparencia u opacidad, buena tolerancia dimensional de piezas moldeadas con o sin
insertos y con diferentes colores.

El principio del moldeo

Figura 1. Principio de Moldeo.

El moldeo por inyección es una de las tecnologías de procesamiento de plástico más famosas, ya
que representa un modo relativamente simple de fabricar componentes con formas geométricas
de alta complejidad. Para ello se necesita una máquina de inyección que incluya un molde. En este
último, se fabrica una cavidad cuya forma y tamaño son idénticos a las de la pieza que se desea
obtener. La cavidad se llena con plástico fundido, el cual se solidifica, manteniendo la forma
moldeada.

5
Unidad de inyección

La función principal de la unidad de inyección es la de fundir, mezclar e inyectar el polímero. Para

lograr esto se utilizan husillos de diferentes características según el polímero que se desea fundir.
El estudio del proceso de fusión de un polímero en la unidad de inyección debe considerar tres
condiciones termodinámicas:

La temperatura de procesamiento del polímero.

La capacidad calorífica del polímero Cp [cal/g °C].

El calor latente de fusión, si el polímero es semicristalino.

El proceso de fusión involucra un incremento en el calor del polímero, que resulta del aumento de
temperatura y de la fricción entre el barril y el husillo. La fricción y esfuerzos cortantes son básicos
para una fusión eficiente, dado que los polímeros no son buenos conductores de calor. Un
incremento en temperatura disminuye la viscosidad del polímero fundido; lo mismo sucede al
incrementar la velocidad de corte. Por ello ambos parámetros deben ser ajustados durante el
proceso. Existen, además, metales estándares para cada polímero con el fin de evitar la corrosión
o degradación. Con algunas excepciones —como el PVC—, la mayoría de los plásticos pueden
utilizarse en las mismas máquinas.

La unidad de inyección es en origen una máquina de extrusión con un solo husillo, teniendo el
barril calentadores y sensores para mantener una temperatura programada constante. La
profundidad entre el canal y el husillo disminuye gradual (o drásticamente, en aplicaciones
especiales) desde la zona de alimentación hasta la zona de dosificación. De esta manera, la presión
en el barril aumenta gradualmente.El esfuerzo mecánico, de corte y la compresión añaden calor al
sistema y funden el polímero más eficientemente que si hubiera únicamente calor, siendo ésta la
razón fundamental por la cual se utiliza un husillo y no una autoclave para obtener el fundido.

Una diferencia sustancial con respecto al proceso de extrusión es la existencia de una parte extra
llamada cámara de reserva. Es allí donde se acumula el polímero fundido para ser inyectado. Esta
cámara actúa como la de un pistón; toda la unidad se comporta como el émbolo que empuja el
material. Debido a esto, una parte del husillo termina por subutilizarse, por lo que se recomiendan
cañones largos para procesos de mezclado eficiente. Tanto en inyección como en extrusión se
deben tomar en cuenta las relaciones de PvT (Presión, volumen, temperatura), que ayudan a
entender cómo se comporta un polímero al fundir.

6
EXTRUSION

La extrusión es un proceso utilizado para crear objetos con sección transversal definida y fija. El
material se empuja o se extrae a través de un troquel de una sección transversal deseada. Las dos
ventajas principales de este proceso por encima de procesos manufacturados son la habilidad para
crear secciones transversales muy complejas con materiales que son quebradizos, porque el
material solamente encuentra fuerzas de compresión y de cizallamiento. Además, las piezas
finales se forman con una terminación superficial excelente.

En cierta medida, se puede hacer la analogía divulgativa de un material solido que sale por la
boquilla de una jeringuilla o matriz que se va moviendo. Se podría decir que es una especie de
inyección de un material.

La extrusión puede ser continua (produciendo teóricamente de forma indefinida materiales largos)
o semicontinua (produciendo muchas partes). El proceso de extrusión puede hacerse con el
material caliente o frío.

Los materiales extruidos comúnmente incluyen metales, polímeros, cerámicas, hormigón y

productos que se usan para construir.

Figura 2. Extrusión

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TIPOS DE EXTRUSION.

Extrusión en caliente

La extrusión en caliente se hace a temperaturas elevadas, así se evita el trabajo forzado y hacer
más fácil el paso del material a través del troquel. La mayoría de la extrusión en caliente se realiza
en prensas hidráulicas horizontales con rango de 250 a 12.000 t. Rangos de presión de 30 a 700
Mpa (4400 a 102.000 psi), por lo que la lubricación es necesaria, puede ser aceite o grafito para
bajas temperaturas de extrusión, o polvo de cristal para altas temperaturas de extrusión. La mayor
desventaja de este proceso es el costo de las maquinarias y su mantenimiento.

Figura 3. Extrusión en Caliente

Extrusión en frío

La extrusión fría se realiza a alrededor de la temperatura ambiente. La ventaja de ésta sobre la

extrusión en caliente es la falta de oxidación, lo que se traduce en una mayor fortaleza debido al
trabajo en frío o tratamiento en frío, estrecha tolerancia, buen acabado de la superficie y rápida
velocidad de extrusión si el material es sometido a breves calentamientos.1

Los materiales que son comúnmente tratados con extrusión fría son: plomo, estaño, aluminio,
cobre, circonio, titanio, molibdeno, berilio, vanadio, niobio y acero.

Algunos ejemplos de productos obtenidos por este proceso son: los tubos plegables, el extintor de
incendios, cilindros del amortiguador, pistones automotores, entre otros.

8
 Figura 4.Extrusión en frio

Extrusión tibia

La extrusión tibia se hace por encima de la temperatura ambiente, pero por debajo de la
temperatura de recristalización del material, en un intervalo de temperaturas de 800 a 1800 °F (de
424 °C a 975 °C). Este proceso se usa generalmente para lograr el equilibrio apropiado en las
fuerzas requeridas, ductilidad y propiedades finales de la extrusión.3

La extrusión tibia tiene varias ventajas comparada con la extrusión fría: reduce la presión que debe
ser aplicada al material y aumenta la ductilidad del acero. Incluso puede eliminar el tratamiento
térmico requerido en la extrusión en frío.

Figura 5. Extrusión tibia

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Extrusión directa

Gráfico de fuerzas requeridas por varios procesos de extrusión.

La extrusión directa, también conocida como extrusión delantera, es el proceso más común de
extrusión. Éste trabaja colocando la barra en un recipiente fuertemente reforzado. La barra es
empujada a través del troquel por el tornillo o carnero. Hay un dummy block reusable entre el
tornillo y la barra para mantenerlos separados. La mayor desventaja de este proceso es la fuerza
requerida en la extrusión de la barra, es mayor que la necesitada en la extrusión indirecta porque
la fuerza de fricción introducida por la necesidad de la barra de recorrer completamente el
contenedor. Por eso la mayor fuerza requerida es al comienzo del proceso y decrece según la
barra se va agotando. Al final de la barra la fuerza aumenta grandemente porque la barra es
delgada y el material debe fluir no radialmente para salir del troquel. El final de la barra, llamado
tacón final, no es usado por esta razón.

Figura 6. Extrusión Directa

Extrusión indirecta

En la extrusión indirecta, también conocida como extrusión retardada, la barra y el contenedor se

mueven juntos mientras el troquel está estacionario. El troquel es sostenido en el lugar por un

10
soporte el cual debe ser tan largo como el contenedor. La longitud máxima de la extrusión está
dada por la fuerza de la columna del soporte. Al moverse la barra con el contenedor, la fricción es
eliminada.

Figura 7. Extrusión indirecta

Ventajas:

Una reducción del 25 a 30 % de la fuerza de fricción, permite la extrusión de largas barras.

Hay una menor tendencia para la extrusión de resquebrajarse o quebrarse porque no hay calor
formado por la fricción.

El recubrimiento del contenedor durará más debido al menor uso.

La barra es usada más uniformemente tal que los defectos de la extrusión y las zonas periféricas
ásperas o granulares son menos probables.

Desventajas:

Las impurezas y defectos en la superficie de la barra afectan la superficie de la extrusión. Antes de

ser usada, la barra debe ser limpiada o pulida con un cepillo de alambres.

Este proceso no es versátil como la extrusión directa porque el área de la sección transversal es
limitada por el máximo tamaño del tallo.

Extrusión hidrostática

En la extrusión hidrostática la barra es completamente rodeada por un líquido a presión, excepto

donde la barra hace contacto con el troquel. Este proceso puede ser hecho caliente, tibio o frío. De

11
cualquier modo, la temperatura es limitada por la estabilidad del fluido usado. El fluido puede ser
presurizado por dos vías:

Razón de extrusión constante: el émbolo es usado para presurizar el fluido dentro del
contenedor.

Razón de extrusión constante: una bomba es usada, posiblemente con un intensificador de

presión, para presurizar el fluido, el cual es bombeado al contenedor.

Las ventajas de este proceso incluyen:

No fricción entre el contenedor y la barra, reduciendo la fuerza requerida. Esta finalmente permite
mayores velocidades, proporciones de la reducción más altas y menores temperaturas de la barra.

Usualmente la ductilidad del material disminuye cuando altas presiones son aplicadas.

Largas barras y largas secciones transversales pueden ser extrúidas.

Desventajas:

Las barras deben ser preparadas, adelgazado un extremo para que coincida con el ángulo de
entrada del troquel. esto es necesario para formar un sello al principio del ciclo. Usualmente las
barras enteras necesitan ser pulidas para quitarles cualquier defecto de la superficie.

Contener el fluido en altas presiones puede ser dificultoso.

Empuje

Muchas de las prensas modernas de extrusión directa como indirecta usan empuje hidráulico,
pero hay pequeñas prensas mecánicas que aún se usan. De las prensas hidráulicas hay dos tipos:
prensa empuje-directo de aceite y empuje- acumulador de agua.

Prensa de empuje-directo de aceite son las más comunes porque son fiables y robustas. Estas
pueden producir sobre 5000 psi (34,5 MPa). Suple una presión constante a lo largo de toda la
barra. La desventaja es que son lentas, entre 2 y 8 ips (51 a 203 mm/s).

Empuje por acumulador de agua son más caras y más grandes que la prensa de empuje directo de
aceite, esta pierde sobre el 10 % de su presión sobre el golpe, pero son más rápidas, sobre los 15
ips (381 mm/s). Por esto son usadas en la extrusión del acero. También son usadas en materiales
que tienen que ser calentados a altas temperaturas por razones de seguridad.

Las prensas de extrusión hidrostática usualmente usan aceite ricino con presiones por encima de
200 ksi (1380 MPa). El aceite de ricino es usado por su buena lubricación y su alta propiedad de
presión.

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Defectos de extrusión

Quebradura de superficie - cuando hay grietas en la superficie de extrusión. Esto se debe a la

temperatura de extrusión, fricción, o velocidad muy alta. Esto puede pasar también a bajas
temperaturas, si el producto temporalmente se pega al troquel.

Defecto de tubo - Se crea una estructura de flujo que arrastra los óxidos de la superficie y las
impurezas al centro del producto. Tales patrones que son frecuentemente causados por altas
fricciones o enfriamiento de la parte externa de la barra.

El agrietamiento interior o defecto Chevron se produce cuando el centro de la expulsión desarrolla

grietas o vacíos. Estas grietas son atribuidas a fuerzas de tensión hidrostática en la línea central en
la zona de deformación en el troquel. Aumenta al aumentar el ángulo de la matriz y la
concentración de impurezas, y disminuye al aumentar la relación de extrusión y la fricción.

Materiales

Metal

Metales que son comúnmente usados en procesos de extrusión:

Aluminio : es el material más común, puede ser extruido caliente o frío. si es extruido caliente es
calentado de 300 a 600 °C(575 a 11 00 °F) . Ejemplos de este producto incluye armaduras, marcos,
barras y disipadores de calor entre otros.

Cobre (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) cañerías, alambres, varas, barras, tubos y electrodos de
soldadura. A menudo se requieren 100 ksi (690 MPa) para extruir el cobre.

Plomo y estaño (300 °C (máximo 575 °F)) cañerías, alambres, tubos y forros exteriores de cables.
La fundición de plomo también es usada en vez del prensado de extrusión vertical.

Magnesio (300 a 600 °C (575 a 1100 °F)) en partes de aviones y partes de industrias nucleares.

Zinc (200 a 350 °C (400 a 650 °F)), varas, barras, tubos, componentes de hardware, montajes y
barandales

Acero (1000 a 1300 °C (1825 a 2375 °F)) varas y pistas, usualmente el carbón acerado simple es
extruido. La aleación acero y acero inoxidable también puede ser extruida.

Titanio (600 a 1000 °C (1100 a 1825 °F)) componentes de aviones, asientos, pistas, anillos de
arranques estructurales.

La aleación de magnesio y aluminio usualmente tiene 0.75 μm (30 μin). RMS o mejor acabado de
superficie. El titanio y el acero pueden lograr 3 μm (125 μin). RMS.1

En 1950 Ugine Séjournet de Francia, inventó un proceso el cual usaba cristal como lubricante para
extruir acero.10 El proceso Ugine-Sejournet o Sejournet es ahora usado en otros materiales que

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tienen temperatura de fusión mayor que el acero o que requiere un limitado rango de
temperatura su extrusión. El proceso comienza por el calentamiento del material a la temperatura
de extrusión y entonces es enrollado en polvo de cristal. El cristal se funde y forma una fina capa
que actúa como lubricante. Un espero anillo de cristal sólido con 0,25 a 0,75, ien (6 a 18 mm) de
espesor es ubicado en la cámara sobre el troquel para lubricar la extrusión mientras es forzado a
pasar por el troquel. Una segunda ventaja del anillo de cristal es la habilidad de aislar el calor de la
barra del troquel. La extrusión tendrá una capa de cristal de 1 mil de espesor, la que puede ser
fácilmente quitada cuando se enfría.3

Otro descubrimiento en la lubricación es el uso del revestimiento de fosfato. Con este proceso
junto a la lubricación con cristal, el acero puede ser extruido con extrusión fría. La capa de fosfato
absorbe al cristal líquido para ofrecer una mejor propiedad de lubricación.3

Plásticos

Vista en sección de un extrudor de plásticos, mostrando los componentes.

La extrusión plástica normalmente usa astillas plásticas o pellets que están usualmente secas en
un depósito de alimentación o tolva antes de ir al tornillo de alimentación (husillo). La resina del
polímero es calentada hasta el estado de fusión por resistencias que se encuentran en el cañón de
la extrusora y el calor por fricción proveniente del tornillo de extrusión (husillo). El husillo fuerza a
la resina a pasar por el cabezal dándole la forma deseada (lámina, cilíndrica, tiras, etc.). El material
extruido se enfría y se solidifica ya que es tirado del troquel a un tanque de agua. En algunos casos
(tales como los tubos de fibras-reforzadas), el material extruido es pasado a través de un largo
troquel, en un proceso llamado pultrusión, o en otros casos pasa a través de rodillos de
enfriamiento (calandria) para sacar una lámina de las dimensiones deseadas para termoformar la
lámina.

Se usa una multitud de polímeros en la producción de tubería plástica, cañerías, varas, barras,
sellos, y láminas o membranas.

Cauchos

Similar a la extrusión con plásticos pero con un posterior vulcanizado por calor.

Cerámicas

Bote de Play-Doh verde junto a un juguete de extrusión.

La cerámica también puede formarse a través de la extrusión. La extrusión de la terracota se usa

para producir las cañerías. Muchos ladrillos modernos también son manufacturados usando un
proceso de extrusión de ladrillos.

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Alimentos

La extrusión ha tenido una gran aplicación en el proceso de alimentación. Productos como pastas,
masa de la galleta, cereales del desayuno, la comidas para bebé, las papas fritas y la comida seca,
entre otros, son principalmente manufacturados por la extrusión. En el proceso, se muelen los
materiales hasta darles el tamaño correcto a las partículas (usando la consistencia de la harina
ordinaria). La mezcla seca se pasa a través de un pre-acondicionador donde se agregan otros
ingredientes (azúcar líquido, grasas, tintes, carnes y agua que dependen del producto). La mezcla
pre condicionada se pasa entonces a través de un extrusor forzándola a pasar por un troquel
donde se corta a la longitud deseada. El proceso de cocción tiene lugar dentro del extrusor en el
que el producto produce su propia fricción y calor debido a la presión generada (10-20 bar). El
proceso de cocción utiliza un proceso conocido como el gelatinización del almidón. Los extrusores
que usan este proceso tienen una capacidad de 1-25 toneladas por hora.

El uso de la expulsión en el proceso cocción proporciona a los alimentos las siguientes

características:

- Gelatinización del almidón

- Desnaturalización de las proteínas.
- Inactivación de enzimas de comida crudas.
- La destrucción de toxinas naturalmente.
- Disminución de microorganismos en el producto final.
- Ligero aumento de la biodisponibilidad de hierro.
- Creación de almidones para necesidades de hiposensibilización de insulina, un factor de
riesgo para el desarrollo de diabetes.1213
- Pérdida de lisina, un aminoácido esencial necesario para el crecimiento y el metabolismo
del nitrógeno.1213
- Simplificación de almidones complejos, aumentando las tasas de deterioro dental.1213
- Destrucción de vitamina A (beta-caroteno).1213

La extrusión también es utilizada para el desarrollo de comida para mascotas.

Transportador de medicamentos

La extrusión a través de los filtros nano-porosos, poliméricos está usándose para manufacturar
suspensiones de lípidos. La droga del anti-cáncer Doxorubicina en el sistema de liberación de
liposoma se produce por extrusión, por ejemplo.

RECTIFICADO DE SUPERFICIES PLANAS

El rectificado de superficies planas es un procedimiento de mecanizado abrasivo, donde la pieza

metálica es desbastada por una muela que gira a gran velocidad y arranca pequeñas virutas en
cada pasada. Es el último paso a que se somete una pieza, luego de ser torneada o fresada. El
rectificado se emplea para el acabado, dejando la superficie perfectamente lisa y pulida, dentro de

15
las cotas previamente determinadas. Se puede obtener una tolerancia de 10-6 m. Para superficies
planas, generalmente se emplea una rectificadora orbital.

La muela de rectificar está fabricada con materiales abrasivos en polvo, de gran dureza, como el
diamante policristalino (D), carburo de silicio (C), alúmina o corindón (A) y el nitruro de boro
cúbico (B). Los granos están fuertemente unidos por un aglutinante o aglomerante, que puede ser
cerámico, orgánico o metálico. La elección del compuesto de la muela y de su granulometría,
depende principalmente, del tipo de material que se quiera rectificar (hierro, acero, fundición) y
del acabado deseado en la superficie.

El proceso de rectificado suele realizarse en varias pasadas. Primero se emplea una muela de
grano grueso, para desbastar y luego otra de grano fino, para dar la terminación y ajuste de
medidas.

En rectificados especiales cilíndricos y mecanizados de precisión, para la fabricación de cuchillas y

afilado de herramientas, se emplean molas de diferentes formas. Las más utilizadas son: plana de
disco, cilíndrica, de vaso cónica, de vaso cilíndrica, perfiladas, de plato, para filetes, entre otras.

Para conseguir un rectificado de superficies planas de calidad es necesario de disponer de

maquinaria de última generación, comandada con avanzada tecnología de sistemas digitales y
disponer de personal altamente cualificado para su manejo. Rectificados Mayer ofrece un servicio
de máxima calidad, avalado por muchos años de experiencia, para hacer realidad sus proyectos
mecánicos.

Figura 8. Rectificado de superficies planas

16
RECTIFICADO DE SUPERFICIES CILINDRICAS

Según lo indica el nombre, esta máquina se usa principalmente para la rectificación de superficies
cilíndricas, aunque pueden rectificarse también superficies cónicas y formas simples. Pueden
clasificarse en forma general de acuerdo con el método de sujetacion de la pieza, entre centros y
la rectificación sin centros.

En el tipo sin centros, la pieza se sostiene por la disposición de su apoyo, de la rueda de regulación
y por la rueda abrasiva misma. Ambos tipos usan ruedas planas y usan como cara de rectificación
el diámetro exterior.

Figura 9. Rectificado de superficies cilindricas

Rotaciones

Rotación rápida de la rueda abrasiva a una velocidad de rectificación adecuada, normalmente de

1675 a 2000 m/min.

Rotación lenta de la pieza en contra de la rueda abrasiva a una velocidad que de el mejor
rendimiento. Esta varia de 20 a 30 m/min en el rectificado de cilindros de acero.

Carrera horizontal de la pieza hacia uno y otro lado, según el eje de la rueda abrasiva, a fin de
rectificar la superficie completa de una pieza larga o rectificado de zambullida con una rueda
suficiente ancha para cubrir toda la superficie.

17
Normalmente, la pieza debería recorrerse con proximidad por el espesor completo de la rueda
abrasiva durante cada revolución. Para el acabado, la carrera reducirse a la mitad del espesor de la
rueda.

PROFUNDIDAD DE CORTE

Se controla con el avance de la rueda contra la pieza. Pueden hacerse cortes de desbastado de
alrededor de 0.05mm, pero en acabados, el avance puede reducirse hasta unos 0.005mm o
menos. Para el seleccionar la magnitud del avance, deben tomarse en cuenta:

- Tamaño y rigidez de la pieza

- Acabado deseado.
- Usar o no refrigerante.

TROQUELADO

Se denomina troquelado a la operación mecánica que se utiliza para realizar agujeros en chapas de
metal, láminas de plástico, papel o cartón. Para realizar esta tarea, se utilizan desde simples
mecanismos de accionamiento manual hasta sofisticadas prensas mecánicas de gran potencia.

Uno de los mecanismos de troquelado más simples y sencillos que existen puede ser el que
utilizan los niños escolares para hacer agujeros en las hojas de papel para insertarlas en las
carpetas de anillos.

Los elementos básicos de una troqueladora lo constituyen el troquel que tiene la forma y
dimensiones del agujero que se quiera realizar, y la matriz de corte por donde se inserta el troquel
cuando es impulsado de forma enérgica por la potencia que le proporciona la prensa mediante un
accionamiento de una fuerza excéntrica propia de la máquina troqueladora, proporcionando un
golpe seco y contundente sobre la chapa, produciendo así un corte limpio de la pieza.

Figura 10. Troquelado

18
Máquina troqueladora manual

De gran versatilidad y fácil manejo, se maneja individualmente, en ella puede colocar cualquier
tipo de troquel especialmente los troqueles para perfiles de aluminio, comúnmente tiene un
recorrido de 0 a 130 mm, con esto se puede colocar troqueles de diferentes alturas.

Troqueladora neumática

De gran versatilidad, facilidad manejo, rapidez de respuesta y mayor fuerza; ideada especialmente
para el accionamiento de las matrices de carpintería, de aluminio, y para lo cual es ideal para los
productos de arquitectura. Permite la libre introducción de los perfiles en las matrices, tanto
frontal como lateralmente. Accionamiento mediante pedal neumático posicionable regulación de
la altura para las matrices mediante husillo y contratuerca, en ella se producen piezas con gran
calidad de acabado.

Troquel-neumático

Este troquel está diseñado para las referencias 744, 8025, 5020, y 3825 pues en la parte superior
posee un neumático adherido al troquel que lo hace más versátil, de fácil manejo, se acciona
mediante pedal de pie, y se puede desplazar fácilmente por su tamaño y peso.

Centro de troquelado hidráulico

Tiene una capacidad varias toneladas de fuerza (por lo general, alrededor de 10 ton.) en la que se
puede colocar cualquier clase de troqueles ya sea para perfiles de aluminio o cualquier otra gama
de troqueles, y estos a su vez van trabajando simultáneamente. Su recorrido es variable de
acuerdo a la altura el troquel el cual se gradúa con un micrómetro.

Tipos de prensas

Por su sistema de transmisión, pueden clasificarse en «prensas a volante directo», «prensas de

reducción», «prensas de doble reducción», «prensas de reducción paralela» y «prensas de
cinemática especial». Por su estructura se pueden clasificar en «prensas de cuello de cisne y
«prensas de doble montante» (dentro de estas existen las monobloc y las de piezas armadas por
tirantes). Por su velocidad se clasifican en «prensas convencionales» (de 12 a 200 golpes minuto
en función de su tamaño), «prensas rápidas» (de 300 a 700 golpes por minuto) y «prensas de alta
velocidad» (de 800 hasta 1600 golpes por minuto); las más rápidas son de fabricación japonesa y
suiza. Otro tipo de prensas aparecidas recientemente son las "servoprensas", en estas prensas se
elimina el embrague y el volante de inercia obteniendo toda su energía de uno o varios
servomotores conectados al eje principal mediante reductoras planetarias o epicloidales, o
mediante palancas articulas. La aparición de estas máquinas ha impulsado también el desarrollo
de prensas híbridas de distintos tipos (con servo y volante y embrague).

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Usos más frecuentes

Estas prensas se emplean en operaciones de corte, estampación, doblado y embuticiones

pequeñas; no son adecuadas para embuticiones profundas al aplicar la fuerza de forma rápida y
no constante. El desarrollo de prensas con cinemática compleja (prensas de palanca articulada o
prensas link drive) ha hecho posible que puedan usarse para embuticiones más profundas y con
aceros de alta resistencia elástica, ya que este tipo de prensas mecánicas reduce su velocidad
cerca del PMI pudiendo deformar la chapa sin romperla.

Actualmente la aparición de servoprensas, también conocidas como prensas eléctricas, ha hecho

posible emular cualquier ciclo de funcionamiento con estas máquinas pudiendo usarse incluso en
sustitución de prensas hidráulicas, prensas de palanca acodadas, prensas link-drive, prensas de
acuñar, etc.

Matriz de trabajo progresivo.

De acuerdo al trabajo que se tenga que realizar así son diseñadas y construidas las troqueladoras.
Existen matrices simples y progresivas donde la chapa que está en forma de grandes rollos avanza
automáticamente y el trabajo se realiza de forma continua; no requiere otros cuidados que
cambiar de rollo de chapa cuando se termina éste e ir retirando las piezas troqueladas así como
vigilar la calidad del corte que realizan. Cuando el corte se deteriora por desgaste del troquel y de
la matriz, se desmontan de la máquina y se rectifican en una rectificadora plana estableciendo un
nuevo corte. Una matriz y un troquel permiten muchos reafilados hasta que se desgastan
totalmente.

Otras troqueladoras

Existen otro tipo de troqueladoras, también conocidas como punzonadoras, funcionan con un
cabezal de activación mecánica o hidráulica según el caso, que lleva insertado varios troqueles de
diferentes medidas, y una mesa amplia donde se coloca la chapa que se quiere mecanizar. Esta
mesa es activada mediante CNC y se desplaza a lo largo y ancho de la misma a gran velocidad,
produciendo las piezas con rapidez y exactitud.

CIZALLADO

Trata del corte mecánico de metales en forma de chapa o plancha sin producción de viruta
(proceso sin residuo), ni empleo de soplete u otro método de fusión. Cuando las dos cuchillas son
rectas, la operación se llama cizallado. Otras operaciones donde las cuchillas tienen forma curva
de los bordes de punzones y matrices, reciben nombres diferentes, tales como troquelado,
punzonado, ranurado, rasurado y desbarbado, pero básicamente todas son cizallado. El proceso
consiste en un punzón (cuchilla superior) desciende sobre el metal, éste se deforma plásticamente

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sobre la matriz (cuchilla inferior). El punzón penetra en el metal y consiguientemente, la cara
opuesta de éste se comba levemente y se corre hacia la matriz. Cuando la ductilidad y resistencia
del material llega a su límite por la tension aplicada, excede la resistencia de la cizalladura y el
metal se cizalla o rompe bruscamente a traves del espesor restante.

La calidad de los cantos de las piezas, resultado de la presión, muchas veces es deficiente pues el
material tiende a romperse en los puntos más débiles. Para un mejor acabado puede sujetarse el
plano contra la matriz, se reduce el minimo el juego entre el punzón y la matriz y se controla el
movimiento dentro de la matriz (y por lo tanto el margen del juego de las particularidades se
reduce) mediante la resistencia que oponga un émbolo que actúe a presión hacia arriba contra la
pieza, tal como lo hacen los amortiguadores de caucho especiales para prensas de cortar.
Conseguimos que la cizalladura se maneje uniformemente alrededor de todo el canto y no al azar
en los puntos más débiles.

Figura 11. Cizallado

Punzonado y troquelado Son operaciones de cizallado en las que las cuchillas tienen la forma de
líneas curvas cerradas que siguen los bordes de un punzón y una matriz. Básicamente, estas
operaciones de corte son iguales y su diferencia es primordialmente una cuestión de definición.

En el troquelado, el trozo de material que recorta el punzón, que suele llamarse troquel, es la
pieza a producir, por lo que las debabas mayores y demás detalles indeseables deben dejarse en la
banda. En el punzonado, el trozo cortado es el desperdicio, mientras que el resto de la banda
constituye la pieza a producir. Ambas operaciones suelen efectuarse en prensas mecánicas de un
tipo u otro.

Componentes principales de las matrices de punzonar y troquelar.

Picado Es una operación del punzonado que puede producir una ranura en el metal, o bien un
agujero redondo. Su objetivo es permitir que el metal fluya con mayor facilidad en las operaciones
siguientes.

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Perforación Consiste en punzonar un gran número de orificios muy cerca unos de otros.

Entallado Es esencialmente lo mismo que el punzonado, pero con el borde de la chapa formando
parte del perímetro del trozo de metal que se separa. Sirve para formar entallas de cualquier
forma a lo largo del borde de la chapa.

Figura 12. Perforaciones

FRESADO CNC

La introducción del control numérico computarizado (CNC) ha ampliado exponencialmente las

aplicaciones de las máquinas industriales mediante la automatización programable de la
producción y el logro de movimientos imposibles de efectuar manualmente, como círculos, líneas
diagonales y otras figuras más complicadas que posibilitan la fabricación de piezas con perfiles
sumamente complejos. Esto también se traduce en la optimización de muchas variables esenciales
de todo proceso de manufactura: productividad, precisión, seguridad, rapidez, repetitividad,
flexibilidad y reducción de desechos.

La multiplicidad de fresadoras que existen hoy en día se ha expandido cómodamente hacia la

proliferación de sus pares equipadas con CNC. De hecho, también existen kits especiales para
transformar las viejas fresadoras en una fresadora CNC.

Básicamente, las fresadoras CNC son muy similares a las convencionales y poseen las mismas
partes móviles, es decir, la mesa, el cabezal de corte, el husillo y los carros de desplazamiento
lateral y transversal. Sin embargo, no presentan palancas ni manivelas para accionar estas partes

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móviles, sino una pantalla inserta en un panel repleto de controles y una caja metálica donde se
alojan los componentes eléctricos y electrónicos que regulan el funcionamiento de motores
destinados a efectuar el mismo trabajo que hacían las palancas y manivelas de las viejas máquinas.
Entre estos componentes se encuentra el CNC, que es una computadora principalmente
responsable de los movimientos de la fresadora a través del correspondiente software. La
combinación de electrónica y motores o servomotores de accionamiento es capaz de lograr todas
las operaciones de fresado posibles.

Para comprender el control de movimientos que ejerce el CNC, vamos a repasar brevemente cómo
funciona una fresadora convencional.

Figura 13. Funcionamiento fresadora CNC

La figura esquematiza una fresadora típica. En este tipo de máquinas, las manivelas accionan las
partes móviles en forma manual para que la herramienta de corte (fresa) se desplace linealmente
en por lo menos tres ejes, que reciben el nombre de ejes principales:

Eje X: horizontal y paralelo a la superficie de sujeción de la pieza. Se asocia con el movimiento en

el plano horizontal longitudinal de la mesa de fresado.

Eje Y: forma un triedro de sentido directo con los ejes X y Z. Se asocia con el movimiento en el
plano horizontal transversal de la mesa de fresado.

Eje Z: donde va montada la fresa, es el que posee la potencia de corte y puede adoptar distintas
posiciones según las posibilidades del cabezal. Se asocia con el desplazamiento vertical del
cabezal de la máquina.

Si la fresadora dispone de una mesa fija, estos tres desplazamientos son ejecutados por el cabezal.

Ahora bien, es claro que el fresado de piezas más complejas requerirá un mayor número de ejes
cuya trayectoria no sea únicamente lineal, sino también rotatoria. En este punto es donde el
concepto de CNC entra en juego, dando origen a una multiplicidad de ejes complementarios

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controlados de forma independiente y determinados por el movimiento de mesas giratorias y/o
cabezales orientables. Esto origina una diversidad de modelos de máquinas que posibilitan el
mecanizado de la pieza por diferentes planos y ángulos de aproximación.

En la siguiente figura vemos un ejemplo de fresadora CNC con sus componentes básicos y ejes
principales (X, Y, Z) y complementarios (B, W).

Figura 14. Componentes de una CNC

1 – Columna

2 – Pieza de trabajo

3 – Mesa de fresado, con desplazamiento en los ejes X e Y

4 – Fresa

5 – Cabezal de corte que incluye el motor del husillo

6 – Panel de control CNC

7 – Mangueras para líquido refrigerante

X, Y, Z – Ejes principales de desplazamiento

B – Eje complementario de desplazamiento giratorio del cabezal de corte

W – Eje complementario de desplazamiento longitudinal del cabezal de corte

La función primordial del CNC es la de controlar los desplazamientos de la mesa, los carros
transversales y longitudinales y/o el husillo a lo largo de sus respectivos ejes mediante datos
numéricos. Sin embargo, esto no es todo, porque el control de estos desplazamientos para lograr
el resultado final deseado requiere el perfecto ajuste y la correcta sincronización entre distintos
dispositivos y sistemas que forman parte de todo proceso CNC. Estos incluyen los ejes principales y

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complementarios, el sistema de transmisión, los sistemas de sujeción de la pieza y los
cambiadores de herramientas, cada uno de los cuales presenta sus modalidades y variables que
también deben estipularse adecuadamente.

Este riguroso control lo efectúa un software que se suministra con la fresadora y que está basado
en alguno de los lenguajes de programación numérica CNC, como ISO, HEIDENHAIN, Fagor, Fanuc,
SINUMERIK y Siemens. Este software contiene números, letras y otros símbolos -por ejemplo, los
códigos G y M– que se codifican en un formato apropiado para definir un programa de
instrucciones capaz de desarrollar una tarea concreta. Los códigos G son funciones de movimiento
de la máquina (movimientos rápidos, avances, avances radiales, pausas, ciclos), mientras que los
códigos M son las funciones misceláneas que se requieren para el maquinado de piezas, pero no
son de movimiento de la máquina (arranque y paro del husillo, cambio de herramienta,
refrigerante, paro de programa, etc.). De esto se desprende que para operar y programar este tipo
de máquinas se requieren conocimientos básicos en operaciones de mecanizado en equipo
convencional, conocimientos elementales de matemática, dibujo técnico y manejo de
instrumentos de medición.

En la actualidad el uso de programas CAD (diseño asistido por computadora) y CAM (fabricación
asistida por computadora) es un complemento casi obligado de toda máquina CNC, por lo que,
generalmente, la manufactura de una pieza implica la combinación de tres tipos de software:

CAD: realiza el diseño de la pieza.

CAM: calcula los desplazamientos de los ejes para el maquinado de la pieza y agrega las
velocidades de avance, velocidades de giros y diferentes herramientas de corte.

Software de control (incluido con la máquina): recibe las instrucciones del CAM y ejecuta las
órdenes de desplazamiento de las partes móviles de la fresadora de acuerdo con dichas
instrucciones.

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 CONCLUSIONES

Los procesos de manufacturas se realizan en todo tipo de industria de fabricación, ya que estos
permiten transformar los materiales en productos terminados destinados a la comercialización.

Los procesos de manufacturas abarcan desde un simple cambio de forma del material hasta la
mejora de la apariencia física con pinturas. Entre los procesos de manufacturas se encuentran las
operaciones de procesos y estos a su vez se dividen en: procesos de formado en donde se cambia
la geometría del material ya sea por el moldeo o remoción de materiales o virutas; los procesos de
mejora de propiedades físicas del objeto o material como es el caso de los tratamientos térmicos;
y los procesos de tratamientos de superficies donde se mejora la apariencia física del material por
limpieza o pintura. El ensamblado también es un proceso de manufactura y consta de la unión de
dos o mas piezas para formar una final y esta unión pueden ser permanentes o semipermanentes.

En los procesos manufactureros, en su gran mayoría, existe un desprendimiento de material o

residuos, estos se llaman virutas. Estos residuos o virutas pueden ser de metales o maderas y su
forma tiende a ser laminas delgadas curvas o espirales. Aunque las virutas se consideran residuos
de las industrias estas pueden ser reutilizadas para la fabricación de madera aglomerada, compost
o para embalaje como en el caso de la madera, o reintegrarlas a la producción como las de metal.

Las conformaciones por arranque de virutas, como su nombre lo indica es un proceso

manufacturero donde se producen virutas a la vez que se le da forma a un material. Estos
procesos involucran términos importantes de conocer como el movimiento de corte, la
profundidad y el avance, así como el concepto de máquinas-herramientas con que se realizan
dichos procesos.

Como ingenieros mecatrónicos es importante conocer los procesos de manufacturas y las

maquinas-herramientas con que estos se realizan debido a que estos son herramientas para el
ejercicio de su papel en el diseño, organización, ejecución y control de un sistema productivo.

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 BIBLIOGRAFIA

http://es.wikipedia.org/wiki/Moldeo_por_inyecci%C3%B3n

http://www.mailxmail.com/curso/vida/inyecciondeplasticos/toc.htm

http://www.librosvivos.net/smtc/homeTC.asp?TemaClave=1079

https://es.wikipedia.org/wiki/Extrusi%C3%B3n

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cuchillas/https://prezi.com/3xcuul4-qoez/47-rectificado-de-superficies-planas-y-cilindricas/

https://www.significados.com/troquelado/

https://es.wikipedia.org/wiki/Troquelaci%C3%B3n

https://es.wikipedia.org/wiki/Cizallado

https://prezi.com/qutvpuwks7hp/cizallado-procesos-de-fabricacion/

https://www.stanser.com/como-funcionan-las-fresadoras-cnc/

https://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora

https://www.perezcamps.com/es/fresadoras-cnc-y-maquinas-letras-corporeas

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