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REVISTA DE PLSTICOS MODERNOS, VOL.

104,
NUMERO 670, JULIO-AGOSTO 2012













EDITADA POR EL C.S.I.C.




Mejoras en el diseo y control del sistema de
atemperacin de moldes de inyeccin

J . Aisa, J . Castany, J . Royo, D. Mercado, F. Serraller

T.I.I.P. rea de Ingeniera Mecnica, Escuela de Ingeniera y Arquitectura
Universidad de Zaragoza,
c/ Mara de Luna 3, 50018, Zaragoza, tel. 976761970, fax 976761969
Correo electrnico: tiip@unizar.es


Resumen
El sistema de atemperacin de moldes regula la temperatura superficial de la herramienta
que es bsica para la calidad final de la pieza. Los principales parmetros de la transferencia
de calor se presentan analizados por una doble va: mediante tcnicas analticas en
geometras sencillas y usando los algoritmos comerciales en piezas ms complejas.
Adems, se presenta la tcnica de medida mediante termografa por infrarrojos como
alternativa an con dificultades para mejorar los procesos existentes.

Palabras Clave: inyeccin de termoplsticos, atemperacin, moldes, termografa


Abstract
Mould cooling system regulates tooling surface temperature, which is consider as basic for
the final part quality. Main parameters of heat exchange are shown using a double analysis
way: using analytical methods in simple sections and professional algorithms in complex or
industrial parts. In addition, infrared thermograph-systems are presented as a new option
but still in development to improve actual processes.

Keywords: injection moulding, cooling, mould, Thermography.



1. Introduccin
El proceso de inyeccin est extendido en la industria por su competitividad y bajo coste, logrando piezas
terminadas con una alta productividad. Son cuatro sus fases:
- Llenado: el material fundido a temperaturas entre 200-260 C segn materiales completa
rpidamente el negativo de la pieza en el molde.
- Compactacin: compensa la contraccin aportando material desde la mquina.
- Enfriamiento: molde cerrado hasta que el material solidifica dentro. Al tiempo, se plastifica una
nueva dosis de termoplstico para la inyectada siguiente.
- Expulsin de la pieza mediante los movimientos mecnicos precisos.
Habitualmente, la mitad del tiempo de ciclo en este proceso corresponde a la fase de enfriamiento de la
pieza inyectada dentro del molde, siendo por ello un aspecto bsico del diseo. No obstante, la

transferencia de calor comienza tan pronto como el polmero toca el molde durante el llenado y contina
an fuera del mismo tras la expulsin de la pieza, si bien sin control por parte del transformador.
Si el ciclo es un valor econmico bsico, es an ms importante la uniformidad de las temperaturas a lo
largo de la geometra, pues estn relacionadas [1,2] con el aspecto final de la pieza (brillos en la
superficie, alabeos o deformaciones tras la expulsin, etc.).
Esquemticamente, se puede considerar al molde como un intercambiador de calor (vase Figura 1).
Conduccin y conveccin dominan la transferencia de calor en este proceso. Una evaluacin cualitativa
de la contribucin de la radiacin deja un valor inferior al 2% para un molde convencional, si bien en los
sistemas de alimentacin mediante canal caliente este fenmeno aumenta su importancia.

Figura 1. El molde como intercambiador de calor

El objeto de esta comunicacin es presentar las mejoras en el diseo, regulacin, anlisis y control de los
sistemas de atemperacin, rea de actualidad como muestran los trabajos recientes al respecto [3-6], sobre
dos grandes lneas de actuacin:
- el anlisis mediante diferentes modelos y programas de simulacin, con el fin de sentar los
principios que deben regir el diseo de un molde
- el estudio mediante tcnicas por infrarrojos de las temperaturas en un molde.
2. Anlisis y diseo mediante tcnicas computacionales
Para analizar cualitativamente los fenmenos y su importancia, se resuelven analticamente geometras
sencillas y mediante discretizacin las piezas ms complejas.
2.1. Evaluacin analtica en geometras sencillas
Los autores presentan un anlisis comparativo mediante una analoga elctrica utilizada por diferentes
autores [1, 3, 7], que queda resumida en la Figura 2, programado sobre hoja de clculo, en la que cada
medio se representa como una resistencia al paso del calor.


Figura 2: metodologa de clculo en condiciones asimtricas
Los resultados son coherentes con publicaciones anteriores, y se han realizado sobre dos geometras
sencillas, placa y cilindro, confirmando como hechos relevantes los siguientes:
- El principal condicionante para la reduccin del ciclo es el espesor de la pieza, dada la baja
difusividad trmica de los polmeros
- El aumento de la difusividad mediante la utilizacin de materiales cargados con fracciones
minerales reduce el tiempo preciso, si bien habr que confirmar la compatibilidad del material
con el resto de especificaciones del producto.
- Las temperaturas de polmero y refrigerante, as como caudales y otros factores, son menos
relevantes que los anteriores, aunque son en muchas ocasiones los nicos parmetros realmente
controlables de la fabricacin seriada.


Figura 3. Izquierda: perfil de temperaturas ejemplo, simtrico; derecha: diferentes modelos utilizados.
Adems de esta confirmacin, tres aportaciones realizadas en este modelo han sido:
- La evaluacin del perfil de temperaturas de este modelo partiendo de condiciones asimtricas
(Figuras 3 y 4) mediante la secuencia presentada en la Figura 2. La resolucin se ha hecho
mediante la Ecuacin de Fourier separando parte estacionaria y transitoria y evaluando la parte
transitoria mediante desarrollo en series de Fourier. Eso ha permitido la obtencin de una
expresin para una placa plana bajo estos supuestos completando la formula existente en la
bibliografa, mucho ms sencilla (Tabla I)

Tabla 1. Estimacin del tiempo de ciclo(s) en funcin de las condiciones de refrigeracin
Condiciones simtricas
Condiciones asimtricas

=
P E
P M
c
T T
T T
a
s
t

4
ln
2
2

( )

=
1 1 2
max 2 1
2
2
2
4
ln
P P P E
P P
M
c
T
s
x
T T T
s
x
sen
T T
T
a
s
t


Tomado de [3] NOTA x
max
, punto de la seccin con la temperatura mxima, requiere una
evaluacin previa a partir del perfil de temperaturas obtenido T=T(x,t)


- La inclusin de la resistencia en los circuitos de atemperacin provocada por la formacin de
depsitos. Se contina con esta lnea para mejorar el conocimiento de este fenmeno, presente en
la fabricacin pero poco estudiado.
- La existencia de un gap en el molde al contraer la pieza sobre el punzn.

Figura 4. Anlisis de una geometra sencilla (izqda) sin y con ensuciamiento, ntese cmo cambia el
tiempo preciso para alcanzar una misma temperatura mxima, pasando de 32 a 33,6 segundos.

2.2. Anlisis mediante algoritmos comerciales
Existen diferentes programas comerciales que analizan los fenmenos de transferencia de calor en un
molde. La labor no es sencilla, pues integra elementos de clculo reolgico tales como generacin de
calor por friccin y los mecanismos predominantes de conduccin y conveccin mediante una
modelizacin tridimensional y la resolucin numrica del problema trmico. El proceso a seguir con se
resume en estos pasos:
a) Modelado de la pieza, alimentacin y circuitos de refrigeracin del molde
b) Estudio de las fases de llenado y compactacin como punto de partida para el anlisis trmico
propiamente dicho, y dentro de la integracin necesaria en la labor de diseo de piezas y moldes
para inyeccin [8,9]
c) Evaluacin de la transferencia de calor con estimacin de la temperatura final de la pieza y de
las superficies del molde.
Con los datos anteriores y como avance significativo en la ltima dcada se ha podido predecir el
comportamiento cualitativo de las piezas en su alabeo posterior tras la expulsin. En estos programas no
se contemplan los dos ltimos fenmenos indicados arriba, lo que muestra el margen de mejora todava
existente en este campo. Un caso prctico se presenta en las imgenes siguientes (Figuras 5 y 6).


Figura 5. Modelo, mostrando pieza y sistema de alimentacin

Figura 6. Estimacin de la deformada de la pieza, software Moldflow (Autodesk) (exagerada en un factor
de diez veces)

3. Medida de la temperatura mediante tcnicas por infrarrojos
La variacin cclica que se produce en la temperatura superficial del molde [6,10] influye en la calidad
final del componente [2,11], muy particularmente en la reproduccin de las superficies del molde, el
aspecto y la deformacin post-moldeo. La medida por contacto es lenta y poco fiable al precisar
interrupciones con la consiguiente desvirtuacin de los resultados. Por ello las tcnicas no invasivas como
la termografa por infrarrojos aparecen actualmente [12,13] como la mejor opcin actual para la mejora.
Las dificultades inherentes al proceso de medida son mltiples y proceden del fundamento fsico de la
medida, expresado en la Ley de la radiacin de Planck. Diferentes materiales y acabados emiten de
diferente forma radiacin trmica, siendo este un problema conocido y abordable merced a la posibilidad
de tratamiento posterior de la seal recogida mediante la cmara por infrarrojos.
Sin embargo, moldes con cavidades profundas no permiten la medida por los reflejos entre caras opuestas
y las consiguientes interferencias. Lo mismo sucede cuando el ngulo de incidencia es muy alto, al
recogerse fuentes de calor no deseadas. Una ltima dificultad es el bajo nivel de emisin a temperaturas
prximas o inferiores a las del ambiente, que tambin entorpecen la calibracin previa necesaria de la
medida.

Pese a todo esto, buenos resultados se han conseguido en moldes bajo condiciones de operacin, fijando
la cmara al plato fijo y controlando las condiciones de operacin ciclo tras ciclo (Figura 7). La figura 8
muestra cmo pueden verse los canales de enfriamiento en un caso con el molde en el suelo.
Como resultado de inters productivo, tambin se ha establecido la velocidad de estabilizacin en un
arranque de produccin, as como las diferencias que puedan existir derivadas de un problema en los
canales de atemperacin se han establecido con claridad en diferentes moldes estudiados (Figura 9).

Figura 7. Cmara termogrfica montada directamente en mquina


Figura 8: Temperatura superficial (imagen termogrfica tipo)


Figura 9: evolucin de la temperatura en diferentes puntos del molde durante ciclos sucesivos en
mquina

Por ltimo, las propias piezas pueden indicar, en una lectura mucho ms clara por la mayor emisividad de
las superficies no metlicas, problemas con la puesta a punto de los sistemas de atemperacin diseados,
de manera que se abren caminos para la mejora on-line de los sistemas de atemperacin de moldes.

Referencias
1. G. Menges, P. Mohren, How to make injection moulds, Hanser, Munich, (1993).
2. J . Gordon, Industrial Design of Plastic Products, Wiley&Sons, New J ersey, (2002)
3. N. Rao, G. Schummacher, N. Schott, K. OBrien, J. Reinf. Plast., Vol. 21 (2002), 451-459.
4. R. Dubay, B. Pramujati, M. Hernndez, Adv. Pol. Tech., Vol. 25 (2006), 1-12.
5. A. Kessler, H. J oachim, Kunstoffe, Hanser, Vol. 92 (2002), 52-56.
6. I. Ferreira, Modelaao do comportamento trmico de moldes de injecao, Tesis Doctoral, Univ. Do
Minho, (2004).
7. L. Sors, I. Balazs, Design of Plastic Moulds and Dies, Elsevier, Amsterdam (1989)
8. J . Aisa, C. J avierre, J . Castany, J .M Mijangos, O. Pellicer, XVI Congreso Nacional de Ingeniera
Mecnica, Relaciones existentes entre el diseo reolgico y el diseo mecnico en moldes de inyeccin
de termoplsticos, Len, 2004.
9. J . Castany, F. Serraller, I. Clavera, C. J avierre, J. Mat. Proc.Tech., Elsevier, Vol. 143-144 (2003),
214-218
10. H. Gastrow: Injection molds: 102 proven designs, Hanser, New York, 1983.
11. H. Belofsky, Plastics Product Design and Process Engineering, Hanser, Munich (1995)
12. U. Pappler, H. Haider, 6
th
International Conference on Industrial Tools and Materials Processing
Technologies, Thermal Optimisation of injection moulding processes, Slovenia, 2007.
13. J . Castany, J . Aisa, M. Mazuque, J . Royo, Plast21, num.157, (2006)

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0 5 10 15 20 25 30 35 40 45 50 55 60 65 70 75 80 85 90 95 100
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Punto 2
Punto 3
Punto 4