MM TS Cap04

MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ESTÁTICOS
Strettamente CONFIDENZIALE, proprietà della ISS International S.p.A.

Strictly CONFIDENTIAL, property of ISS International S.p.A. 1
Tema ISS PPT_Rev.01 of 08-09-2015
Equipos Estáticos
▪ Descripción y mantenimiento de los Equipos Estáticos
- Tanques
- Recipientes a Presión y Columnas
- Internos de Columnas y Reactores
- Separadores
- Intercambiadores de Calor / Transferencia de Calor
- Intercambiador de Calor de Placas Soldadas / Packinox.
- Intercambiadores de Calor de Placas, Espiral y Dobles
Tubos aleteados.
- Aero Enfriadores.
- Equipos de Combustión / Hornos.
- Paquete de Antorcha.

Tanques
GENERALIDAD
Las normas empleadas por la industria petrolera son originadas en el estándar de la

A.P.I., utilizando:
▪ El código API 650 para aquellos tanques nuevos y en el que se cubren aspectos
tales como materiales, diseño, proceso y pasos de fabricación, y pruebas,
▪ El código API 653 para la reconstrucción o modificación de tanques
anteriormente usados

Tanques
GENERALIDAD
Los materiales más comunes son:

▪ Acero al carbón, o acero dulce, es el material más común utilizado en la
fabricación de tanques y el más recomendado porque es de fácil fabricación,
maquinado, formado, soldable de bajo costo.
▪ Acero inoxidable es otro importante material en la construcción de tanques,
usado para almacenar líquidos corrosivos, aunque acero inoxidables o grupo
austenítico es ligeramente mayor costo que el acero al carbón pero tiene la
misma facilidad de fabricación y disponibilidad que el de acero al carbono
▪ Aluminio. Los tanques de aluminio son ideales para un número limitado de
productos. Históricamente son utilizados en aplicaciones como la criogenia
porque el aluminio es muy útil a temperatura más baja que el acero al carbono, y
para almacenamiento de algunos ácidos, fertilizantes.

Tanques
TIPO DE TANQUES ATMOSFÉRICOS

Tanques
TANQUES ATMOSFÉRICOS DE TECHO FIJO
▪ Pueden tener techo autosoportado o por columnas.

▪ El tanque opera con un espacio para los vapores, el cual cambia cuando varía el
nivel de los líquidos.
▪ Las ventilaciones en el techo permiten la emisión de vapores y que en el interior
se mantenga aproximadamente a la presión atmosférica pero produciéndose
pérdidas de vaporación.

Tanques
Tanques Atmosféricos de Techo Fijo
▪ La clara desventaja de este tipo de techos es la pérdida permanente de vapores

por los venteos cuando un producto volátil se almacena en un tanque de techo
fijo libremente ventilado.
▪ La concentración de vapores volátiles en el espacio de vapor variará
dependiendo de las condiciones de presión y temperatura en las que se está
trabajando con las consecuentes pérdidas de producto.
▪ Este efecto se produce por la respiración del tanque, que se produce cuando
este se llena y el vapor sobre él liquido se desplaza a la atmósfera, así mismo
cuando se vacía entra aire al interior del recipiente y se origina una evaporación
posterior.

Tanques
Sección de un Tanque de Techo Fijo

Tanques
Dibujo Seccional de un Tanque de Techo Fijo

Tanques
Tanques de Techo Fijo

Tanques
Tanques de Techo Fijo – Fire Fighting and Process Water II Storage Tank STA-T-001
Datasheet
STA-T-001 Sectional Drawing & Datasheet

Tanques
Tanques Atmosféricos de Techo Flotante
▪ Este tipo de tanque es más costoso y complicado de construir.

▪ Su construcción se justifica, cuando se van a almacenar productos con un alto
punto de inflamación y se desean reducir las pérdidas por evaporación.
▪ El sistema de techo flotante es sobre todo utilizado para el almacenamiento de
combustibles de alto punto de destilación como la gasolina y combustibles en
general.
▪ El techo flota sobre el líquido eliminandose el espacio para los vapores.
▪ Los tanques de pontones anulares y el de techo de doble capa, son algunos
variantes de este tipo de tanques.

Tanques
Tanques Atmosféricos de Techo Flotante
Tanques de Techo Flotante

Tanques
Tanque de Techo Flotante – Tanque de crudo NAPO TKS-T-010
Datasheet
Tanque de crudo NAPO TKS-T-010 Sectional Drawing & Datasheet

Tanques
ESCALERA DE ACCESO AL TANQUE
▪ El acceso al tanque es un importante elemento ya que se debe diseñar para

disminuir accidentes, ayuda para responder ante una emergencia y acceder a
realizar limpieza, revisiones o reparaciones en su interior.
▪ Encontramos varios tipos de escaleras:
- Escaleras verticales: son usadas internamente en tanques de techo flotante y
acceso externo en tanques pequeños.
- Escaleras móviles: provee acceso externo al tanque de techo flotante, es un
requisito para suministrarse en tanques API 650.
- Escaleras radiales: son usadas para tanques de gran diámetro
- Escalera en espiral: estas escaleras son las más utilizadas para acceder a los
tanques externamente, este tipo de escalera es de fácil de fabricación e
instalación, se monta en el contorno del casco que va del fondo hasta el nivel
del techo

Tanques
ESCALERA DE ACCESO AL TANQUE
Escaleras en Espiral
Tanques
FASES DE EJECUCION DEL MANTENIMIENTO DE TANQUE DE
ALMACENAMIENTO
Planeación
▪ Esta fase va desde la identificación de la necesidad de la intervención del tanque hasta el
inicio del alistamiento para su intervención.
▪ Durante su desarrollo se debe llevar a cabo entre otros los entregables referente a:
- Definición de alcance de los trabajos
- Definición de cronograma y plan detallado de trabajo
- Plan de descontaminación
- Plan de aislamiento seguro de proceso y eléctrico si aplica
- Identificación, Evaluación y plan de gestión de riesgos

Tanques
Planeación
- Plan de manejo ambiental

- Plan de manejo de emergencias
- Plan de inspección
- Plan de HSE
▪ El objeto de esta fase es asegurar que se han considerado todos los recursos,
evaluados todos los riesgos inmersos en todas las actividades a desarrollar
durante el mantenimiento.

Tanques
Alistamiento
▪ Esta fase inicia cuando el tanque está con un remanente mínimo de producto y
se puede proceder a instalar los ciegos en los límites de tanque o de batería y
termina con la apertura de los manholes del tanque.
▪ Durante su desarrollo se debe llevar a cabo entre otros los entregables referente
a:
- Movilización de contenedores
- Herramientas
- Equipos
- Instalaciones temporales
▪ El objeto de esta fase es asegurar que se han considerado todos los recursos,
evaluados todos los riesgos inmersos en todas las actividades a desarrollar
durante el mantenimiento.

Tanques
Aislamiento seguro
▪ Esta fase va desde la movilización de la logística para la intervención hasta la
entrega del tanque al ejecutor del mantenimiento por parte de operaciones hasta
el inicio de las actividades de aislamiento seguro.
a:
- Instalación de platinas ciegas y/o bridas ciegas.
- Apertura de manholes de casco y techo
- Ventilación natural del tanque
- Instalación de extractores y ventiladores
- Retiro de válvulas de compuerta y actuadores
- Retiro de válvulas de presión de vacío
- Instalación de aislamiento eléctrico (SAES)
- Retiro de agitadores y motores

Tanques
Aislamiento seguro
▪ El objetivo de esta fase es garantizar la seguridad de las personas involucradas
en el mantenimiento asegurando que al equipo no le llegue ninguna corriente de
proceso de ningún tipo (Gas, eléctrico, liquido, etc).

Tanques
Descontaminación
▪ El objeto de esta fase es retirar el remanente líquido y solido en el fondo del
tanque y limpiar paredes casco y techo para dejarlo libre de residuos a fin de
preparar el tanque para poder ejecutar trabajos en caliente en su interior.
a:
- Retiro de remanente mínimo con camión de vacío y/o bomba portátil.
- Actividades de fluidización y tratamiento de lodos
- Apertura de puerta de barrido
- Retiro de sólidos remanentes
▪ El objetivo de esta fase es entregar un tanque libre de
residuos que puede afectar la seguridad de las personas
involucradas en el mantenimiento del tanque.

Tanques
Inspección
▪ Esta fase inicia con la limpieza de superficies e instalación de facilidades para la
inspección hasta el reporte de final de inspección del tanque.
a:
- Armado de andamios
- Limpieza de superficies con material abrasivo
- Inspección visual
- Movilización de andamios
- Ensayos destructivos y no destructivos
- Toma de datos topográficos
- Entrega de reportes de inspección

Tanques
Inspección
▪ El objetivo de esta fase es identificar las indicaciones o anomalías que puedan
comprometer la integridad del tanque y recomendar las acciones de corrección o
mitigación para garantizar la integridad del tanque en el siguiente ciclo de
operación.

Tanques
Reparaciones metalmecánicas
▪ Esta fase inicia desde la finalización de la descontaminación, su alcance se
consolida durante la etapa de inspección y su finalización da entrada a la etapa
de las pruebas.
▪ Durante su desarrollo se debe llevar a cabo entre otros entregables referente a:
- Reparaciones en techo
- Reparaciones en fondo
- Reparaciones en casco.
- Reparaciones de accesorios al tanque
▪ El objetivo de esta fase es corregir o mitigar los hallazgos
de las inspecciones con el fin de garantizar la integridad
del tanque en el siguiente ciclo de operaciones.

Tanques
Pruebas
▪ En esta fase se ejecutan todos los ensayos requeridos que garantizan la calidad
de los trabajos ejecutados y suministran información del comportamiento del
tanque durante la operación.
- Prueba de estanqueidad
- Estudios de asentamientos diferenciales
- Pruebas de calidad de soldadura (RX, phase array, caja de vacío, tintas
penetrantes, prueba de cal, u otras ensayos no destructivos END)
- Pruebas de flotación (Membranas internas flotantes, techos externos flotantes)
- Pruebas de accesorios (Telemetrías, válvulas, instrumentos, etc)
- Prueba de sistemas de contraincendios
- Pruebas del sistema de puesta a tierra

Tanques
Pruebas
▪ El objetivo de esta fase es verificar la integridad del tanque y dejar registro
documental de estos ensayos, como requisito para liberar el tanque para la fase
de recubrimiento.

Tanques
Recubrimiento
▪ En esta fase se realiza todo lo referente al recubrimiento interno y externo del
tanque así como sus partes y accesorios anexos.
- Armado y desarmado de andamios
- Limpieza y/o Preparación de superficie
- Aplicación de las diferentes capas que compone el recubrimiento
- Pruebas de calidad a cada capa aplicada
- Marcación del tanque
- Identificación de líneas
▪ El objetivo es proveer al tanque de un recubrimiento para proteger la laminas del
tanque de los fenómenos de corrosión tanto interna como externamente.
Adicionalmente este recubrimiento busca evitar la contaminación de los líquidos
almacenados en el tanque por los productos de corrosión (óxidos)

Tanques
Alistamiento de Entrega
▪ Una vez finalizado la etapa del recubrimiento se inicia la instalación de todos los
accesorios retirados en la fase de alistamiento y termina la firma de las actas de
recibo por parte de las autoridades técnicas.
- Desmovilización de contenedores, herramientas, equipos e instalaciones
temporales
- Instalación de instrumentación, telemetría, válvulas, actuadores, etc
- Cierre de manholes y puertas de barrido
▪ El objetivo de esta fase es dejar el tanque listo para operar y dejar registro formal
de entrega a satisfacción del operador.

Recipientes a Presión y Columnas

GENERALIDAD
▪ Un recipiente a presión es un contenedor estanco diseñado para contener fluídos
(gases o líquidos) a presiones mucho mayores de la presión ambiental o
atmosférica.
▪ La presión diferencial entre el interior del recipiente y el exterior ocasiona que los
mismos sean diseñados, fabricados y operados bajo regulaciones y normas
ingenieriles exigentes.
▪ Los recipientes de presión se utilizan en numerosas aplicaciones en la industria y
los servicios. Los mismos se utilizan para el transporte, producción,
almacenamiento y procesos de transformación de líquidos y gases.

GENERALIDAD
▪ Ejemplos de recipientes de presión y su uso son:
- Torres de destilación
- Despojadores
- Autoclaves
- Reactores
- K.O Drums
▪ En principio los recipientes de presión podrían tener casi cualquier forma, sin
embargo por lo general se utilizan formas que son secciones de esferas,
cilindros y conos.

GENERALIDAD
Dibujo seccional de un recipiente a Presión Vertical

GENERALIDAD
Ejemplo de recipiente a presión

PRACTICAS DE INSPECCIÓN
▪ Precauciones de seguridad son importantes en inspecciones a recipientes a
presión debido a los accesos limitados y espacios confinados en recipientes a
presión.
▪ Para una inspección interna, el recipiente tendrá que ser aislado por bridas
ciegas u otros metodos positivos de todas las fuentes de líquidos, gases o
vapores.
▪ Los recipientes deberán de ser drenados, purgados, limpiados, ventilados y
probados en contenido de gases antes de la entrada.
▪ Donde sea requerido, equipo de protección debe ser usado el cual protegerá
ojos, pulmones y otras partes del cuerpo de riesgos específicos que puedan
existir en el tanque.

PRACTICAS DE INSPECCIÓN
▪ Antes que la inspección inicie, todas las personas trabajando alrededor del
tanque deberán de ser informadas que personal va a trabajar dentro del tanque.
▪ El personal trabajando dentro del tanque tendrá que ser informado cuando
cualquier trabajo vaya a realizarse fuera del tanque.
▪ Las herramientas y el equipo de seguridad personal tendrán que ser verificado
antes de la inspección. Otros equipos que pudieran ser neccesitados para la
inspección, andamios y escaleras portátiles, tendrán que estar disponiblos por si
se necesitan.

Inspección de defectos
▪ Los recipientes deberán de ser examinados por indicaciones visuales de

deformaciones.
▪ Si cualquier deformación del recipiente es supuesta u observada, la totalidad de
la dimensión del tanque deberá de ser checada para confirmar si el recipiente
esta realmente deformado y de estar deformado determinar la extensión y
seriedad de la deformación.
▪ Las partes del recipiente que deberán de inspeccionarse más cuidadosamente
dependen del tipo de recipiente y sus condiciones operativas.

▪ Exámenes visuales cuidadosos son los más impor tantes y aceptados

universalmente métodos de inspección.
▪ Otros métodos que podrán ser usados como suplemento la inspección visual
induyen:
- Exámenes de partículas magnéticas de grietas y otras discontinuidades
alongadas en materiales magnéticos
- Exámenes de líquidos penetrantes fluorescentes o no para grietas mostradas,
porosidades o piquetes que se extienden por la superficie del material y para
delinear otras imperfecciones superficiales, especialmente en materiales no
magnéticos
- Exámenes radiográficos
- Medición de espesores por ultrasonido y detección de desperfectos

- Exámenes por corrientes de Eddy

- Exámenes metalográficos
- Pruebas por emisión acústica; pruebas de martilleo mientras que no este
presurizado
- Pruebas de presión

Inspección de partes
▪ Las siguientes inspecciones no están incluidas para cada recipiente, pero ellas
incluyen las características que son más comunes para la mayoría de recipientes
y son las más importantes.
▪ Los inspectores autorizados para recipientes a presión deberán completar esta
lista con cualquier punto adicional para un recipiente particular.
▪ Las inspecciones incluyen:
- Examinar la superficie del cuerpo y polos cuidadosamente por posibles
grietas, ampollas, salientes y otros signos de deterioramiento. Poner especial
atención a los faldones y soportes y regiones de articulaciones de los polos.

- Examinar juntas soldadas y la zona adyacente afectada por el calor por grietas
inducidas por servicio u otros defectos. En recipientes remachados, examinar
las cabezas de los remaches, topes de tirantes, placas y la condición de los
bordes calafateados. Si se sospecha corrosión en el cuerpo de los remaches,
pruebas de martilleo o radiografiado por espoleo a un ángulo del eje del
cuerpo puede ser de utilidad.

- Examine la superficie de todas las entradas hombre, toberas, y otras aperturas

por deformación, grietas, y otros defectos, poniendo particular atención a la
soldadura utilizada para fijar las partes y los refuerzos de las placas.
Normalmente, orificios de drenaje en placas de refuerzo deberán permanecer
abiertos para proveer evidencia visual de fugas de tal manera de prevenir
presurización en las cavidades.
- Examinar las caras accesibles de las bridas por deformación y determinación
de la condición de las superficies de los asientos de las juntas.

Evaluación de corrosion y espesor minimo
▪ La corrosión puede causar una perdida uniforme (generalmente, relativamente

constante perdida del área superficial) o puede causar una apariencia con
picaduras (y obviamente, una perdida irregular superficial).
▪ Una corrosión uniforme podrá dificultarse para detectar visualmente, y lecturas
de espesores podrán ser necesarias para determinar su extensión.
▪ Superficies con picaduras podrán ser más delgadas que su apariencia visual, y
cuando existe la incertidumbre acerca de la condición original de la superficie, la
determinación de espesores deberá ser necesaria.

El espesor mínimo actual y el máximo índice de corrosión para cualquier parte del
recipiente podrán ser ajustados para cualquier inspección. Cuando el espesor
mínimo actual y el máximo índice de corrosión serán ajustados, uno de los
siguientes puntos deberá ser considerado:
▪ Cualquier examen no destructivo apropiado, tal como exámenes por ultrasonido
o radiográfico, los cuales no afectarán la seguridad del recipiente, podrá ser
usado tanto como garanticen las determinaciones de espesores mínimos.
▪ Si aperturas apropiadas están disponibles, mediciones se podrán tomar a través
de ellos.
▪ La profundidad de la corrosión podrá ser determinada por el calibre de la
superficie sin corrosión dentro de los recipientes cuando estas superficies están
vecinas al área corroída.

▪ Para una área corroída de considerable tamaño en la cual el esfuerzo

circunferencial gobierne, el menor espesor a lo largo del elemento más crítico del
área se podrá promediar sobre la longitud no excediendo lo siguiente:
- Para recipientes que su diámetro interno es menor o igual que 60 pulgadas
(150 cm.), un medio del diámetro del recipiente o 20 pulgadas (50 cm.), lo que
resulte menor.
- Para recipientes que su diámetro interno mayor de 60 pulgadas (150 cm.), una
tercera parte del diámetro del recipiente o 40 pulgadas (100 cm.), lo que
resulte menor.

▪ Picaduras ampliamente dispersas podrán ser ignoradas siempre y cuando lo

siguiente se presente:
- La profundidad de la picadura no es mayor que un medio del espesor de la
pared del recipiente exclusivamente de la tolerancia de corrosión.
- El área total de picadura no exceda 7 pulgadas cuadradas (45 cm. cuadrados)
dentro de cualquier circulo de diámetro de 8 pulgadas (20 cm.).
- La suma de sus dimensiones a lo largo de cualquier línea recta dentro de un
circulo que no exceda 2 pulgadas (5 cm.)

INSPECCIÓN Y PRUEBA DE RECIPIENTES A PRESIÓN
▪ Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes a presión

deberán de ser inspeccionados a las frecuencias previstas en esta sección.
▪ Al seleccionar las técnicas que van a ser usadas para la inspección del
recipiente a presión, deben de ser consideradas ambas tanto la condición del
recipiente como el medio ambiente en donde esta operando.
▪ La inspección, como sea estimada necesario por el inspector de recipientes a
presión, podrá incluir varias de las técnicas de exámenes no destructivos,
incluyendo inspección visual.
▪ La inspección interna es preferida por que es el lado de degradación por proceso
(corrosión, erosión u grietas ambientales) pudiendo no ser uniformes a lo largo
del recipiente, por lo tanto, difíciles de localizar por inspección externa de NDE.

Inspección Externa
▪ Cada recipiente sobre la tierra deberá de dársele una inspección visual externa,
preferentemente durante su operación, al menos cada 5 años o en el mismo
intervalo como sea requerida la inspección interna o en extremo, cualquiera que
sea menor.
▪ La inspección deberá al menos, determinar la condición del aislamiento exterior,
la condición de los soportes, la tolerancia para expansión, y el alineamiento
general del recipiente contra sus soportes.
▪ La inspección por corrosión bajo el aislamiento (CUI), deberá de ser considerada
para recipientes aislados externamente sujetos a entradas de humedad y que
operan entre 25 ºF (-4 ºC) y 250 ºF (120 ºC), o que están en servicio
intermitente. Esta inspección requerirá remover algún aislamiento.

Inspección Externa
▪ Los recipientes enterrados deberán de ser inspeccionados para determinar sus

condiciones ambientales externas.
▪ Los intervalos de inspección deberán de estar basados en la información del
índice de corrosión obtenida por uno o más de los métodos siguientes:
- Durante las actividades de mantenimiento o en tubería de conexión
adyacentes del mismo material;
- De los exámenes periódicos (especificados en el párrafo arriba citado) o
similarmente en testigos de prueba de corrosión enterrados de material
similar;
- De porciones representativas del recipiente actual;
- De un recipiente en circunstancias similares.

Inspección Interna y en Servicio
▪ El periodo entre inspecciones internas y en servicio no deberá de exceder la

mitad de la vida residual estimada del recipiente basada en el índice de corrosión
o 10 años, cualquiera que sea menor.
▪ En casos donde la vida residual de operación segura es estimada a menos de 4
años, los intervalos de inspección podrán ser de acuerdo al tiempo total de vida
residual de operación segura, no más arriba de 2 años.
▪ El equipo que no esta adecuadamente protegido de ambientes corrosivos podrá
experimentar corrosión interna significativa mientras estén fuera de servicio y
deberán ser revisados cuidadosamente cuando se presente el intervalo de
inspección.

Inspección Interna y en Servicio
▪ Un número representativo de mediciones de espesores debe de ser realizadas

en cada recipiente para satisfacer los requerimientos para una inspección interna
y en servicio.
▪ Por ejemplo, el espesor para la mayoría de los componentes (cuerpo, tapas,
seociones cónicas) y una muestra representativa de las toberas del recipiente
deberán de ser medidas y registradas, y la vida residual y el intervalo para
próxima inspeoción deberán de ser calculada para los componentes limitantes
▪ Una decisión acerca del número y localización de las mediciones de espesores
deberá considerar resultados de anteriores inspecciones, si están disponibles, y
la potencial consecuencia de perdida de contaminantes.

Inspección Interna
Inspección Interna
Prueba de Presión
▪ Cuando el inspector autorizado considera que una prueba de presión es

necesaria, la prueba deberá de realizarse a una presión de acuerdo al código de
construcción usado para la determinación de la máxima presión de trabajo
permisible.
▪ Para minimizar el riesgo de una fractura por fragilidad durante la prueba, la
temperatura del metal se deberá de mantener al menos a 30 ºF (17 ºC) sobre la
mínima temperatura de diseño para recipientes que son de más de 2 pulgadas (5
cm) de espesor, o 10 ºF (6 ºC) arriba para recipientes que tienen espesores de 2
pulgadas (5 cm) o menos.
▪ La temperatura de prueba es necesario que no exceda 120 ºF (50 ºC) al menos
que exista información de las características de fragilidad del material del
recipiente indicando que una baja temperatura de prueba es aceptable o que una
alta temperatura de prueba es necesaria.

Prueba de Presión
▪ Cuando una prueba de presión va a ser realizada en la cual la presión de prueba

excederá la presión fijada en las válvulas de seguridad, estas deberán de ser
removidas.
▪ Una alternativa de remover las válvulas de seguridad es usar mordazas para fijar
abajo los discos de las válvulas.
▪ La aplicación de carga adicional al resorte de la válvula girando el tornillo de
compresión no es recomendada.
▪ Otros accesorios, tales como mirillas, manómetros, o discos de ruptura, serán
inaceptables para aguantar la presión de prueba y deberán de ser removidos.
▪ Cuando la prueba de presión se ha terminado, los dispositivos de relevo de
presión con los ajustes apropiados y otros accesorios removidos o hechos
inoperables durante la prueba de presión deberán de ser reinstalados o
reactivados.

Prueba de Presión
Explosión del recipiente después de la prueba de presión

Internos de Columnas y Reactores

INTERNOS PARA COLUMNAS
020700315-K005
Equipo (Ejemplos)
DP1-IC-001
DP1-IC-002-A
DP1-IC-002-B
DP1-IC-002-C

Otros Equipos
Descripción General
▪ Muchos procesos industriales requieren de condensaciones o eliminación de
vapores en sus emanaciones gaseosas
▪ Las unidades eliminadoras de vapor se componen de múltiples capas de tejido
que se entrecruzan en capas sucesivas, formando un laberinto de Malla de
Alambre fino.

Otros Equipos
Unidades Eliminadoras de Vapor

Otros Equipos
DEMISTER ®

Otros Equipos
Mantenimiento
▪ Una fuente potencial de problemas operativos del Eliminador de Niebla
DEMISTER® es la acumulación de materias extrañas dentro de la malla.
▪ Si el proceso contiene líquidos (o sólidos) que podrían contribuir a este
problema, instaurar ciclos rutinarios de limpieza podría alargar la vida útil del
DEMISTER® M.E. y ayudar a mantener un buen rendimiento del mismo.

Otros Equipos
Limpieza con la plataforma instalada
▪ El método más sencillo para limpiar una plataforma de malla instalada es
mediante el uso de una manguera de vapor de agua de mano y una tobera.
▪ Tenga cuidado en utilizar los niveles de presión adecuados y flujos de líquido
que no causen daños a la plataforma.
▪ Podrían añadirse solventes o productos químicos de limpieza, siempre y
cuando sean compatibles con la composición metalúrgica del demister.

Otros Equipos
Extraer el DEMISTER® M.E. para su limpieza
▪ En caso de plataformas conectadas o en caso de suciedad persistente, quitar
la plataforma es una alternativa mejor.
▪ Según sea el plegado, un spray con agua o un lavado de agua con soluciones
de lavado químico podría eliminar la mayor parte de materias extrañas.
▪ Algunos tipos de suciedad (como por ejemplo el coque) no responderán a
ninguno de los métodos de limpieza convencionales. En estos casos deberá
cambiarse el DEMISTER® M.E.

Otros Equipos
Extraer el DEMISTER® M.E. para su limpieza
▪ Ponga un especial cuidado para asegurarse de que las plataformas se vuelven
a instalar con la misma orientación que tenían antes.
▪ Ponga etiquetas antes de quitar la unidad para marcar la ubicación de cada
sección y la orientación hacia arriba o hacia abajo, según corresponda.

Otros Equipos
Resolución operativa de problemas
Un elemento clave de control es la caída de la presión. Si cambia más de un
pequeño porcentaje sin cambiar el proceso, el DEMISTER® M.E. está
cambiando:
▪ Si la caída de presión aumenta más de 25 mm (1") de la columna de agua por
encima de los niveles operativos normales, busque señales de obstrucción
(acumulación de residuos en los alambres de la malla).
▪ Si la caída de presión es baja, tenga cuidado con los problemas de
rendimiento. Durante el apagado, busque señales de agujeros, espacios o
vacíos; las secciones del DEMISTER® M.E. podrían haberse movido, o la
corrosión podría haber creado agujeros.

Otros Equipos
Un segundo parámetro clave de control es la eficiencia del eliminador de niebla.
▪ El método para comprobar esta eficiencia varía según el proceso de que se
trate, pero es importante ser consciente de los cambios que se produzcan en
la eficiencia de la acumulación.
▪ Los ingenieros de proceso deberían identificar el objetivo del DEMISTER®
M.E. y llevar un registro de los datos de rendimiento relativos al mismo. De
este modo, los cambios que ocurran serán evidentes.

Otros Equipos
Realizar inspecciones visuales frecuentes de su DEMISTER® M.E. podría
ayudarle a prevenir potenciales problemas:
▪ Diámetro reducido del cable, debido a la corrosión: se produce una reducción
gradual del diámetro del cable de la malla. Cuando disminuya más de un 25%,
su eficiencia está seriamente dañada, y podría necesitar cambiar el
DEMISTER® M.E.
▪ Agujeros en el DEMISTER® M.E., debidos a corrosión, erosión localizada,
alteraciones en el proceso, distribución desigual del flujo y otros factores. Esto
permitirá el paso del vapor a través del DEMISTER® M.E., lo que produce
siempre una reducción en su eficiencia.

Otros Equipos
▪ Daño mecánico o por desgaste del DEMISTER® M.E. Mire su DEMISTER®
M.E. Si tiene mal aspecto, probablemente tenga un daño mecánico o por
desgaste. Tendría que investigar la causa de este problema y corregirlo.

INTERNOS PARA COLUMNAS
020700357-S1822
Equipo (Ejemplos)
FCC-IC-011
FCC-IC-109
RG1-IC-001
RG1-IC-003
RG1-IC-004
RG1-IC-005
RG1-IC-006
RG1-IC-007
RG1-IC-008
RG1-IC-014
▪ En las columnas de platos la operación se lleva a cabo en etapas.
▪ El plato va a proporcionar una mezcla íntima entre las

corrientes de líquido y vapor.
▪ El líquido pasa de un plato a otro por gravedad en
sentido descendente, mientras que el vapor fluye en
sentido ascendente a través de las ranuras de cada
plato, burbujeando a través del líquido.
▪ El número de platos necesarios para efectuar una
separación dada vendrá determinado por distintos
factores. Por lo general, cuanto mayor sea el número de
platos de la torre, mayor será la separación conseguida.

Platos
Se pueden encontrar diferentes tipos de platos:
▪ Platos de campanas de barboteo
Platos de Campanas de Barboteo

Platos
▪ Platos perforados
Platos Perforados
Platos
▪ Platos de Válvulas
Platos de Válvulas
RELLENO ESTRUCTURADO
020700367-U008
Equipo (Ejemplo)
FCC-IR-001

▪ Los rellenos estructurados son unos de los dispositivos de transferencia de
materia más eficientes, de mayor capacidad y de menor caída de presión de
entre los disponibles en el mercado actual.

▪ Los rellenos estructurados se utilizan como internos de equipos para llevar a
cabo las tareas de:
Transferencia de Transferencia de
Calor Materia
Mezclado Homogeneización
de Fases

Baja Caida de Presion
Caracteristicas Peculiares
en fase Vapor
Desarollo
Hidrodinamico de la
fase liquida
Alta area interfaccial
Mezcla Radial
Capacidad de Impedir
la Retromezcla

▪ El contacto liquido–gas, en una columna empacada, es continuo, no por
etapas, como en una columna de platos.
▪ El flujo de liquido cae hacia abajo en la columna sobre el área de empaque y el
gas o vapor, asciende en contracorriente, en la columna.
▪ La performance de una columna empacada depende mucho del
mantenimiento de una buena distribución de liquido y gas a través del lecho
empacado.

Precauciones Para el Manejo
Antes de la instalación de los componentes internos de la columna y relleno

▪ Inspeccionar y preparar la columna para el equipo que va a instalarse.
▪ Limpiar la columna antes de la instalación de los componentes internos.
▪ Comprobar los accesorios de la columna y sus soldaduras.
▪ Antes y durante la instalación del relleno, inspeccionar la columna en varias
ubicaciones dentro del área de cada lecho que tendrá que ser estructurado.

Ejemplos de Rellenos Estructurados

INTERNOS PARA REACTORES
020700301-W112
Equipo (Ejemplos)
RCA-R-001
RCA-R-002
RCA-R-003

Generalidad
▪ Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción

química, estando éste diseñado para maximizar la conversión y selectividad de
la misma con el menor coste posible.
▪ El reactor de lecho empacado posee las siguientes características:
- La regeneración del catalizador requiere del uso de gases; Es común usar un
sistema de re-circulación a fin de aumentar la eficiencia de reactivación
- Este sistema presenta dificultades en el control de temperatura debido a la
formación de zonas calientes y frías en el interior del lecho.
- No se puede usar un tamaño de catalizador pequeño debido a la formación de
tapones y caídas de presión.

Precauciones Para el Manejo y la Instalación
▪ Los internos deben ser instalados de manera que todas las piezas mantengan un
alineamiento perfecto.
▪ No dañar las superficies filtrantes. No utilizar martillos, ganchos de izado,
cadenas, etc…en la superficie filtrante.
▪ Todos los soportes de transporte suministrados deben ser mantenidos hasta que
sea absolutamente necesario eliminarlos.
▪ Se deben tomar todas las precauciones necesarias durante el montaje para no
dañar las juntas suministradas de los internos.

INTERNOS PARA REACTORES
020700309-H057
Equipo (Ejemplo)
HTD-IR-001

Generalidad
Los componentes incluidos en el orden de requisición son:

▪ Colector de salida
▪ Piezas internas de la 2ª zona de enfriamiento
▪ Piezas internas de la 1ª zona de enfriamiento
▪ Bandeja VLT de la caja superior
▪ Difusor de entrada


Generalidad
▪ Se recomienda que las piezas internas del reactor se instalen desde la parte
inferior hacia arriba. Para este proyecto, la secuencia de instalación será como
indicado en el elenco anterior.
▪ Antes de comenzar la instalación, asegúrese de que el interior del reactor esté
completamente limpio.

Separadores

Separadores
SEPARADORES
▪ El término separador, en la terminología del campo petrolífero, designa un

recipiente a presión usado para la separación de dos o más fases.
▪ Un separador es, en general, un cilindro de acero u otros materiales.
▪ Hay diferentes tipos de separador, dependiendo de su función. Los más
comunes son: Tanques de Destilación Flash, K.O Drums, Desaladoras y
Separadores Trifásicos.

Separadores
SEPARADORES BIFASICOS
▪ Un separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico.

▪ El líquido (petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una
válvula de control de nivel o de descarga.
▪ El gas sale por la parte superior del recipiente y pasa a través de un extractor de
niebla para retirar las pequeñas gotas de líquido del gas.

Separadores
SEPARADORES BIFASICOS
Vapor
Liquido + Vapor
Liquido

Separadores
SEPARADORES TRIFASICOS
▪ Es un recipiente que separa los fluidos del pozo en gas y dos tipos de líquidos:
petróleo y agua.
▪ Un separador de tres fases puede ser horizontal, vertical o esférico.
▪ Los líquidos que fluyen del separador luego se tratan adicionalmente en
recipientes especificos.

Separadores
SEPARADORES TRIFASICOS
Esquema de Funcionamiento de un Separador Trifásico Horizontal

Intercambiadores de Calor

Intercambiadores de calor
TRANSFERENCIA DE CALOR
CALOR

El calor se define como la energía que

se transfiere entre dos sistemas (o un
sistema y sus alrededores) debido a
una diferencia de temperatura; de ello
se deduce que no hay transferencia de
calor entre dos sistemas que se
encuentran a la misma temperatura
(están en equilibrio térmico).
La temperatura es una medida de la
energía cinética promedio de los
átomos y moléculas individuales de una
sustancia. Cuando se agrega calor a
una sustancia, sus átomos o moléculas
se mueven más rápido y su temperatura
se eleva, o viceversa.


Conducción
▪ La conducción es el mecanismo de transferencia de calor en escala atómica a

través de la materia por actividad molecular, por el choque de unas moléculas
con otras, donde las partículas más energéticas le entregan energía a las
menos energéticas, produciéndose un flujo de calor desde las temperaturas
más altas a las más bajas.
▪ Los mejores conductores de calor son los metales.
▪ La conducción de calor sólo ocurre si hay diferencias de temperatura entre dos

partes del medio conductor.

Conducción
dQ dT
H= = −kA
dt dx

Conducción
H = kA
(T2 − T1 )
L

Convección
▪ La convección es el mecanismo de transferencia de calor por movimiento de

masa o circulación dentro de la sustancia.
▪ Puede ser natural producida solo por las diferencias de densidades de la

materia; o forzada, cuando la materia es obligada a moverse de un lugar a otro,
por ejemplo el aire con un ventilador o el agua con una bomba.
▪ Sólo se produce en líquidos y gases donde los átomos y moléculas son libres
de moverse en el medio.

Convección
H = hA(TA − T )

Radiación
▪ La radiación térmica es energía emitida por la materia que se encuentra a una

temperatura dada, se produce directamente desde la fuente hacia afuera en
todas las direcciones.
▪ Esta energía es producida por los cambios en las configuraciones electrónicas

de los átomos o moléculas constitutivos y transportada por ondas
electromagnéticas o fotones, por lo recibe el nombre de radiación
electromagnética.
▪ A diferencia de la conducción y la convección, o de otros tipos de onda, como el

sonido, que necesitan un medio material para propagarse, la radiación
electromagnética es independiente de la materia para su propagación, de
hecho, la transferencia de energía por radiación es más efectiva en el vacío.

Radiación
▪ Los fotones son emitidos o absorbidos por la materia. La longitud de onda de la

radiación está relacionada con la energía de los fotones, por una ecuación
desarrollada por Planck:
hc
E=


Leyes de Radiación
Lay de Stefan
H = AT 4
(
H neta = A T 4 − To4 )
Convección
▪ Existen ciertos tipos de problemas, principalmente relacionados con
Intercambiadores de calor, donde es conveniente simplificar el cálculo del calor.
▪ Esto se realiza incorporando el concepto de coeficiente global de transferencia

de calor, U, el cual se relaciona con el calor mediante la siguiente ecuación:
Q = UA0 TML
donde:
Q: Calor intercambiado (W)
U: Coeficiente global de transferencia de calor (W/m2 °C)
A: Área de intercambio térmico del intercambiador de calor (m2)
ΔTML: Diferencia Media Logarítmica de Temperaturas (°C)

Convección
▪ En general, en un problema de intercambio de calor, se especificarán caudal,
propiedades físicas y la temperatura de entrada y la salida de uno de los dos
fluidos (por ejemplo el frío) y después será posible calcular la cantidad de calor
Q que debe ser intercambiada:
Q = w f c pf (T fin, f − Tin, f )
donde:
wf: Caudal del Fluido frío (kg/s)
cpf: calor específico (a presión constante) de fluido frío (J/kg°C)
Tfin,f y Tin,f: Temperatura final e inicial del fluido frío (°C)

Convección
▪ La Diferencia Media Logarítmica de Temperaturas se puede calcular como:
TML =
(T1 −t 2 ) − (T2 − t1 )
ln
(T1 − t 2 )
(T2 − t1 )
donde T es la temperatura del fluido caliente y t es la temperatura del fluido frio,
mientras 1 representa la entrada y 2 representa la salida de los fluidos.

Convección
▪ El Coeficiente global de transferencia de calor depende del coeficiente de
intercambio de calor de los dos fluidos, de la resistencia al intercambio de calor
que ofrece la pared de metal (generalmente despreciable) y de la suciedad (o
depósitos) en las paredes en contacto con cada uno de dos fluidos:
1 1 1
= + + Rw + Rd' + Rd"
U h0 hi 0
donde:
h0: Coeficiente de intercambio del fluido del lado exterior (W/m2K/)
hi0: Coeficiente de intercambio del fluido del lado interior (W/m2K/)
R’d: Ensuciamiento de la pared en contacto con el fluido en el lado exterior (m2K/W)
R”d: Ensuciamiento de la pared en contacto con el fluido en el lado interior (m2K/W)
Rw: Resistencia de la pared al intercambio de calor (m2K/W)
La superficie de intercambio de calor A es la superficie exterior del dispositivo de
intercambio de calor, y también los coeficientes de transferencia de calor deben hacer
referencia a esta superficie.
Convección
▪ La relación de la transferencia de calor se utiliza para calcular la superficie de

intercambio de calor, A, calculada sobre la pared exterior a través de la cual el
intercambio de calor se lleva a cabo (per ejemplo la pared exterior de los tubo
interiores, en un intercambiador de carcasa y tubos):
Q Q
A0 = A0U =
UTML TML
▪ donde las variables son conocidas (Q y ΔTML) o calculables (U), aunque con
procedimientos iterativos.

SUCIEDAD

SUCIEDAD

SUCIEDAD
Q = U • A • Tml
Ensuciamiento
coeficiente global
de transferencia
de calor (U)
pérdida de carga

Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubos

Intercambiadores de Calor de Carcasa y Tubos

Intercambiadores Axens y HT A.C. Baja Presión
020700401-D197
Equipo Condiciones Operativas
Fluido: Hidrocarburos
HTD-E-001A/B DP/DT (CARC): 26.00 kg/cm2g / 225.0 °C
DP/DT (TUBOS): 20.00 kg/cm2g / 170.0 °C
HTD-E-006 DP/DT (CARC): 20.00 kg/cm2g / 245.0 °C
Fluido: Hidrocarburos / Vapor
Fluido: Agua

020700401-D197
Fluido: HIdrógeno
Fluido: Amina
HTF-E-009A/B DP/DT (CARC): 26.00 kg/cm2g / 225.0 °C
HTN-E-002 DP/DT (CARC): 24.90 kg/cm2g / 102.0 °C
Fluido: Agua
RCA-E-007A/B/C DP/DT (CARC): 26.00 kg/cm2g / 225.0 °C

020700401-D197
MODOS DE OPERACIÓN DE LA UNIDAD
La unidad sólo cuenta con un modo normal de operación, para el cual se

consideran ambas condiciones; Inicio de Ciclo o Start of Run (SOR) y Final de
Ciclo o End of Run (EOR).
La operación SOR se basa en una actividad del catalizador bajo condiciones

normales de operación.
La operación EOR toma en cuenta un descenso en la actividad del catalizador,

compensado por unas condiciones de operación más severas.

020700401-D197
La corriente de salida del HTD-A-002 y el hidrocarburo líquido que viene del

HTD-D-003, pasan al LP Cold Separator, HTD-D-005, donde se separa el gas
por la caída de presión (flash).
El hidrocarburo líquido resultante en el HTD-D-005 se envía al Cold Separator

Liquid / Stripper Bottom Exchanger, HTD-E-006, donde es precalentado antes
de entrar en el Product Stripper, HTD-C-001.

020700401-D197
El hidrocarburo líquido resultante en el LP Cold Separator, HTD-D-005, se

calienta en el HTD-E-006 antes de entrar en el Product Stripper, HTD-C-001.
El HTD-C-001 retira H2S, NH3, hidrocarburos ligeros y nafta del gasoil
producto a través del vapor de despojamiento.
El gasoil producto del HTD-C-001 se bombea con la Product Pump, HTD-P-

008-A/B, hacia el HTD-E-006 donde calienta la corriente de entrada al
HTD-C-001. La temperatura de entrada al HTD-C-001 se controla con un
bypass al lado caliente del HTD-E-006 (gasoil producto) que se utiliza en
SOR.








Instalación
▪ Los Intercambiadores de calor fueron probados a presión antes de su
entrega. Si la presión estática pudiera exceder la presión diseñada, debería
utilizarse válvula de seguridad.
▪ El intercambiador de calor se coloca con pernos sobre una estructura

preparada. Luego se aprietan los pernos donde se especifica.
▪ El aislamiento debe ser aplicado en la superficie del intercambiador de calor

donde se especifica.
▪ Instale la línea de la tierra para evitar un dañado provocado por rayos, etc.,
donde se especifica.

Mantenimiento
Para llevar a cabo las actividades de mantenimiento, siga las siguientes reglas:
▪ El manenimiento debe ser realizado cuando el intercambiador está ventilado

perfectamente
▪ Corrosión debe ser verificada periódicamente.
▪ Limpieza Manual: Debe realizarse cuando está ventilado perfectamente. Y el

personal debe llevar un protector.
▪ La juntas debe ser reemplazadas, si es necesario

Limpieza manual
Para llevar a cabo las actividades de mantenimiento, siga las siguientes reglas:
▪ Abra el intercambiador de calor
▪ Se recomienda realizar la limpieza mientras las placas permanecen en el

marco.
▪ Cuando retira el haz de tubos, presta atención de no dañarlo.
▪ En primer lugar, limpie la superficia interna del intercambiador limpiándolo

con un fuerte chorro de agua y cepillando con un cepillo.

Limpieza manual
▪ Tenga cuidado de no dañar las superficies de la junta.
▪ Si existen residuos de grasa o aceite elimínelos con un cepillo suave
▪ Elimina los residuos orgánicos con un cepillo suave.
▪ Después de la limpieza, el intercambiador de calor debe ser limpiado

completamente con agua limpia.
▪ Los residuos aumentan rápidamente durante periodos largos de operación

con una velocidad muy baja.

Reemplazo de las juntas
▪ Antes de que la junta dañada sea quitada de la unidad, compruebe la
superficie de contacto que rodea.
▪ Identifique el tipo de junta.
▪ Retire la junta vieja con cuidado sin dañar la superficie de contacto.
▪ Quite todo el viejo pegamento de la ranura de la junta.
▪ Coloque la nueva junta y pieza de repuesto.
▪ Presione la junta en la ranura de la junta lo más

uniformemente posible.
▪ Monta las bridas
▪ Prueba de fugas deben ser realizada.

Otros Intercambiadores
Esto mantenimiento se aplica a los siguientes equipos:
• 020700409-D197 (Intercambiadores Open ART Inox y Aleado)
• 020700411-D197 (Intercambiadores Flexicocking)
• 020700416-D197 (Intercambiadores Open ART A.C.y Aleado)
• 020700418-D197 (Intercambiadores Axens y HT A.C. Baja Presión)
• 020700425-D197 (Intercambiadores RG2)
• 020700424-D197 (Intercambiadores AM2 y WS2)
• 020700429-D197 (Intercambiadores FCC y RG1)
• 020700435-D197 (Intercambiadores FCC y RG1)

Intercambiadores Axens y HT Alta Presión
020700402-D198
HTD-E-002A/B/C DP/DT (CARC): 133.50 kg/cm2g / 370.0 °C

Instalación
▪ El equipo debe instalarse con suficiente espacio libre de las estructuras
asociadas y otros aparatos para proporcionar seguridad y el funcionamiento
eficiente de los operadores y permitir un acceso rápido para limpieza, y
mantenimiento.
▪ Deberán instalarse equipos que tengan huecos de inspección, agujeros o

placas de cubierta para permitir la inspección del interior
▪ Los dispositivos de seguridad y los accesorios importantes del equipo

deberán estar ubicados e instalados de manera que sean accesibles
rápidamente para su operación, inspección, mantenimiento y remoción

Arranque y parada
▪ Antes de conectar al recipiente, todas las tuberías de entrada y salida deben
ser despejadas de los desechos y purgadas con aire comprimido
▪ Antes de la puesta en servicio, los componentes internos del recipiente se

purgarán con gas inerte
▪ El aumento de la presión durante el arranque y la despresurización durante el

apagado se efectuará gradualmente para los buques que operen a una
presión superior a 0,1 mPa. No se permite ningún choque hidráulico.
▪ Una vez que la temperatura deseada se alcanza el arranque del equipo se

puede hacer como por la rutina normal
▪ El gas o el fluido se suministrarán gradualmente al equipo para evitar la

aparición de electricidad estática

Mantenimiento
Un programa de mantenimiento incluirá:
▪ Inspecciones externas
- Aislamiento u otra cubierta
- Evidencia de fugas
- Conexiones
- Cortes o ranuras
- Juntas de soldadura
▪ Inspecciones internas
- Conexiones
- Cierres
- Corrosión

Inspecciones Externas
Inspección del Aislamiento u otra cubierta
▪ Si se encuentra que recubrimiento externo, como revestimientos resistentes
a la corrosión y el aislamiento, están en buenas condiciones y no hay razón
para sospechar cualquier condición insegura detrás de ellos, no es necesario
eliminarlos para la inspección del recipiente.
▪ Sin embargo, puede ser aconsejable eliminar pequeñas porciones de los

revestimientos con el fin de investigar su condición y el estado de la pared de
metal.

Evidencia de fugas
▪ Cualquier fuga de gas, vapor o líquido deberá ser investigado.
▪ Las fugas que viene de atrás revestimientos aislantes, soportes o pruebas de

fugas anteriores, serán investigadas a fondo por la eliminación de cualquier
cubriendo necesario hasta que se establezca la fuente.

Conexiones
▪ Placas de alcantarilla, boquillas u otras conexiones de refuerzo debe ser
examinado en busca de grietas, deformaciones u otros defectos.
▪ Pernos y tuercas deben ser revisadas para la corrosión o defectos.
▪ Agujeros en placas de refuerzo deberán permanecer abiertos para

proporcionar evidencia visual de fugas, así como para evitar la acumulación
de presión entre el recipiente y la placa de refuerzo.
▪ Caras de la brida accesibles serán examinadas por la distorsión

y para determinar la condición de las superficies de junta-
asientos.

Cortes o ranuras
▪ Cortes o ranuras pueden causar altas concentraciones de estrés y disminuir
el espesor de la pared.
▪ Dependiendo de la extensión del defecto, puede ser necesario reparar la

zona de soldadura o de parches.
▪ La superficie de la cáscara y de las cabezas será examinada por posibles

grietas, ampollas, protuberancias y otras pruebas de deterioro.

Inspecciones Internas
Las siguientes actividades se llevarán a cabo para apoyar la inspección:
▪ Tapones de inspección y las cubiertas deberán ser retirados
▪ El recipiente será suficientemente limpio para permitir la inspección visual de

las superficies internas y externas
▪ El recipiente será recuperado y atmósfera interna se someterá a ensayo para

comprobar la presencia de gases peligrosos y letales

Conexiones
▪ Las conexiones roscadas deben ser inspeccionados.
▪ Todas las aberturas que conducen a accesorios o controles externos serán

examinados tan a fondo como sea posible para asegurar que están libres de
obstrucciones.

Cierres
▪ Cualquier cierres, que se utilizan con frecuencia en la operación de un
recipiente a presión, deberán ser verificados por el inspector para comprobar
su condición y desgaste.
▪ Una verificación se efectuará también en busca de grietas en las zonas de

alta concentración de esfuerzos.

Corrosión
▪ Se establecerá el tipo de corrosión (deshuesado o uniforme), su ubicación y
los datos obvios.
▪ Los datos recogidos por recipientes en servicio similar ayudarán a localizar y

analizar la corrosión en el buque inspeccionado.
▪ Las líneas de nivel de líquido, la parte inferior y la zona del forro adyacentes
y opuestos a la entrada boquillas son a menudo lugares de pruebas más
severas de corrosión.
▪ Costuras soldadas y las boquillas y las zonas adyacentes a las juntas

soldadas a menudo son sometidos a una corrosión acelerada.

Intercambiadores TGL
020700432-S273
TGL-E-005 DP/DT (CARC): 45.50 kg/cm2g / 80.0 °C

Instalación
▪ Una vez que el equipo se encuentra en el sentido correcto y ubicado sobre
las bancadas se procederá a fijar el equipo apretando las tuercas en los
espárragos de las bancadas
▪ Cuando los equipos se encuentren fijados se iniciarán los trabajos de

conexión de las líneas de tubería
▪ No se conectarán las líneas de tubería cuando exista separación,

desplazamiento o desalineación entre las bridas que se van a unir. Se
rectificarán las líneas de tubería para corregir estos errores.

Operación
▪ Cualquier mal funcionamiento del equipo o fallo en el sistema de operación
puede ocasionar una sobrepresión peligrosa (o vacio) o sobrecalentamiento.
Se deben incluir los elementos de seguridad necesarios en el sistema para
prevenir estas situaciones.
▪ Si no es estrictamente necesario NO se debe manipular el equipo en pleno

funcionamiento. Si se ha de manipular será con la protección adecuada.

Mantenimiento
▪ El único mantenimiento aconsejable es realizar, cuando sea preciso, limpieza
del lado tubos y del lado carcasa
• En el lado tubos se realizará la limpieza de forma mecánica, para ello

primero se desmontarán las tapas de los distribuidores y posteriormente
se limpiarán los tubos introduciendo un cepillo
• En lado cuerpo, una vez retirado el haz tubular, se procederá a realizará

la limpieza del interior del cuerpo de forma mecánica cepillando y
extrayendo la suciedad existente
Antes de cualquier operación de mantenimiento, debe

asegurarse que el equipo se encuentra despresurizado
y a baja temperatura, preferiblemente a temperatura
ambiente

020700401-W117
HTF-E-001 DP/DT (CARC): 33.40 kg/cm2g / 225.0 °C
HTF-E-011A/B DP(CARC): 13.30 kg/cm2g
DP(TUBOS): 10.20 kg/cm2g

020700401-W117
RCA-E-005A DP/DT (CARC): 17.30 kg/cm2g / 186.0 °C

020700401-W117
RCA-E-005B DP/DT (CARC): 28.70 kg/cm2g / 123.0 °C

Elevación y posicionamiento
▪ El peso bruto estimado de este intercambiador de calor es 8,440kgs, se
utilizar’a una gr’ua adecuada para los trabajos de elevación. El COG
marcado (centro de gravedad) es visible en la superficie externa del
intercambiador de calor.
▪ En primer lugar, se verificar’an los lados fijos y deslizante de las cunas.

Luego, se coloca la placa deslizante en la cimentaci’on con cojinetes auto-
lubricantes en las carcasas
▪ En segundo lugar, coloque el intercambiador de calor en la base y apriete los

pernos

Despresurización
▪ En el caso de que el intercambiador deba mantenerse durante un largo
período de tiempo a presión con nitrógeno, la presión deberá comprobarse
una vez a la semana; si la presión de nitrógeno se aproxima a 0,2 barg, el
intercambiador (tambor) debe ser presurizado con nitrógeno (por la persona
a cargo de montaje mecánico) a un valor de presión intermedia, que en
ningún caso sea superior a 0,7 barg.

Eliminación de bridas ciegas temporales en las boquillas
▪ Las bridas ciegas temporales podrían ser retirados una vez que el equipo ha
sido despresurizado.
▪ Las bridas ciegas temporales pueden desmontarse desde el intercambiador

de calor. Esta actividad debe hacerse con precaución, sin permitir que
cualquier partícula de este proceso de apertura se introduzca en el equipo,
debido a que cualquier partícula sólida puede ser perjudicial para el
funcionamiento del intercambiador de calor.
▪ Las conexioens de presión, temperatura y cualquier otro tipo de conexión

cerradas con un tapón o una tapa ciega que llegan a la planta serán abiertas
sólo si es necesario para realizar una prueba de rendimiento y medir la
temperatura o la presión (estos instrumentos son temporales), si no, no
ser’an abiertas.

Mantenimiento
▪ En el caso de que el intercambiador deba permanecer vacío durante un
período considerable de tiempo, debe ser purgado con nitrógeno para evitar
la posible entrada en el intercambiador de humedad y su corrosión
resultante.
▪ En este caso, cualquier inspección que se realice en el interior del equipo

debe seguir los procedimientos de seguridad de la planta, debido a la posible
presencia de nitrógeno en el intercambio y el consiguiente riesgo de asfixia.

Enfriamiento
▪ Antes de proceder con cualquier actividad en el intercambiador, debe esperar
el tiempo suficiente para que la temperatura del equipo se reduzca hasta la
temperatura indicada según lo recomendado por el plan de seguridad de la
planta.

Apertura de la tapa del Cabezal
▪ Verificar que el intercambiador de calor está libre de nitrógeno o de fluidos de
proceso despresurizados y con una temperatura adecuada para que las
personas puedan trabajar.
▪ Asegurar un lazo de fijación para tapa de cabezal levantando la orejeta

situada en el lado superior. El atado y todos sus elementos relacionados
tienen que ser capaces de soportar una carga mínima de 2.500 Kg.
▪ Seguir un procedimiento de alivio de tensión de
pernos de acuerdo a los procedimientos de la
planta y códigos aplicables, aflojando los tornillos
secuencialmente.
▪ Retirar las tuercas y protegerlas con un sistema

antioxidante.

Actividades de inspección y mantenimiento
▪ Si es necesario, se procederá a retirar la tapa de la caja de aislamiento
existente en el lado de los tubos; esta caja se compone de varios elementos
unidos por tornillos, lo que le permite un simple montaje / desmontaje.
▪ Detección de fugas: En caso de sospecha de una fuga en uno de los tubos

de intercambio, se proceder’a a su detección siguiendo el procedimiento
aplicable.

Tapar un tubo

Cierre de la tapa del Cabezal
▪ Limpiar la superficie de contacto de la junta con la tapa y la brida del cabezal.
▪ Limpiar e inspeccionar los pernos y tuercas que se quitaron anteriormente. Si

se detecta cualquier defecto en alguno de ellos, debe ser sustituido por otro
en perfectas condiciones.
▪ Asegurar el cierre de la tapa del cabezal levantando la orejeta situada en el

lado superior. El atado y todos sus elementos relacionados tienen que ser
capaces de soportar una carga mínima de 2.500 Kg.
▪ Colocar la nueva junta en su lugar, la tapa del

cabezal, los tornillos, apretarlos ligeramente,
colocar las tuercas y apretar ligeramente.

Cierre de la tapa del Cabezal
▪ Seguir el procedimiento de apriete del perno de acuerdo con los
procedimientos y normas aplicables de la planta, apretar los tornillos de
fijación de forma secuencial hasta que la tapa del cabezal se haya fijado.
▪ Por ultimo, si es necesario, el equipo será sometido a una prueba hidrostática

regulada por la normativa aplicable.

Otros Intercambiadores
Este mantenimiento se aplica a los siguientes equipos:
• 020700416-W117 (Intercambiadores Open ART A.C. y Aleado)
• 020700418-W117 (Intercambiadores Axens y HT A.C. Baja Presión)
• 020700424-W117 (Intercambiadores AM2 y WS2)
• 020700425-W117 (Intercambiadores RG2)
• 020700429-W117 (Intercambiadores FCC y RG1)

Intercambiadores Open ART Inox y Aleado
020700409-S542
DP1-E-005 DP/DT (CARC): 46.50 kg/cm2g / 154.0 °C
DV3-E-002 DP/DT (CARC): 29.30 kg/cm2g / 361.0 °C

020700409-S542
DV3-E-003A/B DP/DT (CARC): 29.30 kg/cm2g / 394.0 °C
DV3-E-005A/B/C DP/DT (CARC): 25.80 kg/cm2g / 275.0 °C
DV3-E-008 DP/DT (CARC): 30.60 kg/cm2g / 305.0 °C
DV3-E-009A/B DP/DT (CARC): 29.30 kg/cm2g / 340.0 °C

020700409-S542
TKS-E-001A/B DP/DT (CARC): 22.20 kg/cm2g / 260.0 °C

Mantenimiento
▪ Es crítico que el espesor no puede ser más delgado que el espesor mínimo
que es requerido por el cálculo de la resistencia. Si la inspección muestra
que el espesor no puede satisfacer el espesor mínimo, el uso de los equipos
debe detenerse inmediatamente
▪ Durante la operación, la superficie de sellado debe ser protegido para evitar

la fuga del medio. Si el sellado de la brida no se puede mantener en
cualquier caso, la junta se sustituye en primera y nuevas medidas se tomarán
con antelación.

Intercambiadores Flexicocking
020700411-S542
FCK-E-101 DP/DT (CARC): 56.00 kg/cm2g / 425.0 °C
FCK-E-105 DP/DT (CARC): N.A. kg/cm2g / 128.0 °C

020700411-S542
FCK-E-216A/B DP/DT (CARC): 30.00 kg/cm2g / 270.0 °C

020700411-S542
Fluido: Agua
Fluido: Flexsorb

Intercambiadores Verticales Flexicocker
020700412-B589

Intercambiador de placas packinox
020700405-P204

RCA-E-001 DP/DT (CARC): 16.90 kg/cm2g / 540.0 °C

020700405-P204 (Intercambiador de placas
packinox)
Cabezal
Haz de placas soldadas
Recipiente a presión
Juntas de expansión
Barras de dispersión
RECIC
LADO
GAS
Haz
Las placas corrugadas

forman canales alternos
para distribuir la carga
combinada y el efluente

Haz
▪ P1: Presión del lado del

casco = Presión de
entrada del gas
reciclado,
▪ P2: Presión de la carga

combinada,
▪ P3: Presión del efluente

del reactor.

Haz

Recipiente a presión
Camisa cilíndrica
Disposición radial de las boquillas de la

parte superior (disposición estándar)

Sistema de inyección nafta de líquidos mediante barra de dispersión
▪ Gas reciclado: se desplaza hasta la parte inferior del haz a través de una entrada
con forma de venturi
▪ Líquido: se inyecta directamente al haz a través de las barras de dispersión
MEZCLA HOMOGÉNEA
Cabezales
Caja de cabezal del lado frío
Caja de cabezal concéntrica

del lado caliente

Cabezales
Vista de la caja de cabezal de entrada del efluente que se está sometiendo a

un proceso de soldadura
Regeneración del catalizador
Recomendaciones a seguir durante la fase de regeneración y las condiciones de

reinicio de las unidades de reformado semigenerativo (lecho fijo)
Los orígenes de las posibles averías que se pueden encontrar en estas fases
son:
▪ Presión de efluente respecto de la de retorno de la carga combinada,
▪ Corrosión,
▪ Obturación y/o incrustación,
▪ Choques térmicos.

Presión del efluente respecto de la de retorno de la carga combinada
Problema Solución
▪ Cuando se purgue durante ▪ Eliminar, siempre que se purgue, el gas de

varios pasos de protección en la descarga del compresor. El
regeneración compresor se detiene y aísla mediante
válvulas. Las purgas (con nitrógeno u otro gas)
se deben realizar cuando el intercambiador de
calor de PACKINOX se encuentra en estado
frío (temperatura inferior a 150°C).
▪ Si el compresor experimenta ▪ el compresor no está dotado de sistema contra

una subida al arrancar la ‘sobrepresión, para eliminar este riesgo al
arrancar, debe evitarse en la medida de lo
posible arrancar con hidrógeno puro.

Presión del efluente respecto de la de retorno de la carga combinada
Problema Solución
▪ Durante el quemado ▪ Para limitar o eliminar las subidas, será

primario: Si la entrada de los necesario reducir la velocidad del compresor,
aerocondensadores está aumentar la inyección de agua limpia y el
obstruida con el Na2CO3 drenaje en el separador, al objeto de reducir el
contenido en el agua de contenido de carbonatos en el agua..
neutralización

Corrosión
Presencia
Diferentes fases de Presencia Presencia Posible
de H2O Observaciones
regeneración de O2 de cloruro Corrosión
líquida
1 / Quemado Sí Sí Sí Sí 3 a 5 días
2 / Enfriamiento Sí Sí Sí Sí En el caso de
trabajos
3 / Trabajo en la unidad Sí Sí Sí Sí En el caso de

trabajos
4 / Oxicloración Sí Sí Sí Sí 18 a 24 horas
5 / Enfriamiento Sí Sí Sí Sí 8 a 10 horas
6 / Reconexión No Sí Sí No 8 a horas
7 / Reducción Sí No Sí No 6 a 8 horas
8 / Secado de la unidad Sí No Sí No 4 a 8 días

Corrosión - soluciones
▪ Fases 1 y 4 (Quemado y Oxicloración): ajuste todo lo que pueda la presión y

la temperatura en la zona de reacción para modificar el punto de rocío y
eliminar el riesgo de condensación de agua.
Ejemplo: El punto de rocío del

agua es 43,1°C. Por ello, durante
esta operación de regeneración,
la temperatura de la salida de
efluente debe ser mayor de
43,1°C (+ 10°C margen).
Según la curva, tener una
temperatura de efluente mayor
de 70°C (158°F) reduce el riesgo
de condensación de agua
independientemente del Condensation Curve (N2 - 7 bar / 102psi) Typical
contenido de agua. conditions after burnout or after calcination
Corrosión - soluciones
▪ En el caso de trabajar en la zona de reacción, como en el vaciado de

catalizador (fases 2 y 3), la temperatura del intercambiador de calor
PACKINOX puede disminuir por debajo de 70ºC y crear condensado.
▪ En dicho caso debe mantenerse en atmósfera de nitrógeno el intercambiador

PACKINOX. Hay que comprobar el contenido en agua y el pH en el punto
inferior del PACKINOX (drenaje inferior de la unidad).

Obturación y/o incrustación
Problema Solución
▪ Control y drenaje periódico del punto

▪ Transporte de aceite inferior situado en la tubería de gas
de estanqueidad reciclado a la entrada PACKINOX. No
desde la descarga del debe tener rastro de aceite
compresor de gas
reciclado (cuando ▪ Para curarlo: Deben comprobarse las
está en características del circuito de aceite de
funcionamiento) sellado del compresor

Problema Solución
▪ durante las fases de quemado y

oxicloración si hay una acumulación de
▪ Incrustación externa restos de cloruros en la corriente de
de las barras de alimentación
dispersión.
▪ Para curarlo: Deben limpiarse las barras
de dispersión en el extremo de la
regeneración antes de poner en acción
el aparato

Problema Solución
▪ Se puede producir la destrucción del

interior, si la diferencia de temperatura
entrada / salida es demasiado alta, en
▪ Distorsión o
función de la cantidad de cock acumulada
destrucción del
interior del reactor; Para curarlo:
riesgo de obturación - Limitar la diferencia de temperatura
del extremo del canal durante el quemado de cock a 50°C.
en la entrada de - No llegar a mucha cantidad de cok en el
efluente por migración último reactor durante diferentes
del catalizador desde campañas.
el último reactor - Reforzar el interior del último reactor,
- Instalar un filtro en la entrada de
efluente

Inspección, prueba y mantenimiento
Inspección Visual
Descripción Cada 5 años Otros
Juntas de expansión superiores (inspección visual) Sí
Juntas de expansión inferiores (inspección visual) Sí

Juntas de expansión de las barras de dispersión (inspección
Sí
visual)
Sistema de guiado y soportes del haz (inspección visual) Sí
Paredes soldadas (inspección visual o con cámara) Sí
Inspección visual o con cámara (boroscopio) de la salida y
Sí
entrada de efluente
Inspección interna de las paredes y soldaduras del recipiente

Según las
normativas
Inspección externa de las paredes y las soldaduras del recipiente
locales
(una vez extraído el sistema de aislamiento

Inspección y visita internas
▪ Purgue los gases de trabajo y rellene el intercambiador de calor con nitrógeno.
▪ Despresurice la unidad hasta alcanzar la presión atmosférica,
▪ Cuando la temperatura de la pared del recipiente sea inferior a 60°C efectúe una
limpieza química
▪ Abra la escotilla de acceso
▪ Ventile la parte del casco del intercambiador de calor con aire seco (punto de
rocío inferior a -20°C /- 4°F),
▪ Cuando dentro del casco la temperatura alcanza un nivel aceptable (de 25 a

30°C/77 a 86ºF), compruebe el índice de explosividad y el contenido de oxígeno
antes de acceder al interior

Visita internas – parte superior
▪ Acceda al intercambiador de calor a

través de la escotilla de acceso
situada en la parte superior
▪ Inspeccione la parte exterior del

cabezal, las tuberías de conexión,
los apoyos del haz y el interior de la
parte superior del recipiente a
presión
▪ Examine visualmente los apoyos del

haz y del recipiente (los puntos
fijos... Soporte del haz / Punto fijo

▪ ...y los deslizantes
Soporte del haz / Punto deslizante

▪ Examine visualmente
las ondulaciones de
los fuelles de
dilatación de S1
(salida de carga
combinada) y E2
(entrada del efluente)
para comprobar el
espacio que hay entre
las ondulaciones y si
hay señales de
Junta lateral superior
agrietamiento, en
particular la primera y la última ondulación (los síntomas de fallo vienen indicados
por la presencia de fisuras o de defectos lineales). Use líquidos penetrantes en
caso de duda.
Visita internas – pared soldada
Pared soldada Inspección pared soldada
Inspeccionar y controlar visualmente las paredes soldadas, especialmente las

soldaduras de las esquinas en las placas externas de refuerzo

▪ Acceda a la parte Visita internas – parte inferior

inferior a través de la
boquilla de entrada de
gas reciclado o de la
escotilla de acceso
inferior.
▪ Inspeccione la parte
exterior del cabezal,
las tuberías de
conexión y el interior
de la parte superior y
fría del recipiente
Junta lateral inferior
▪ Examine visualmente las ondulaciones de las juntas de expansión de S2 (salida del

efluente) para comprobar el espacio que hay entre las ondulaciones y las señales
de agrietamiento
Visita internas – parte inferior
▪ Inspeccione
visualmente la
holgura en el
sistema de
guiado. La
holgura entre el
guiado y el haz
debe ser de
5mm > holgura
< 10mm
Cuña de plástico

Visita internas – barras de dispersión
▪ Extraiga las barras de dispersión
▪ Limpie las barras de dispersión
▪ Examine visualmente las ondulaciones de las juntas de expansión de las

barras de dispersión para comprobar el espacio que hay entre las
ondulaciones y las señales de agrietamiento, en particular la primera y la
última ondulación (lo fallos vienen indicador por la presencia de grietas o de
defectos lineales). Use líquidos penetrantes en caso de duda.
▪ Vuelva a instalar las barras de dispersión

Antes de la limpieza Después de la limpieza

▪ Extraiga las barras de dispersión
▪ Limpie las barras de dispersión
▪ Examine visualmente las ondulaciones de las juntas de expansión de las

barras de dispersión para comprobar el espacio que hay entre las
ondulaciones y las señales de agrietamiento, en particular la primera y la
última ondulación (lo fallos vienen indicador por la presencia de grietas o de
defectos lineales). Use líquidos penetrantes en caso de duda.
▪ Vuelva a instalar las barras de dispersión

Inspección de una sección de entrada y salida del efluente
▪ Esta inspección permite comprobar visualmente la presencia de:

- Material de taponamiento
- Cualquier tipo de depósito de material.
▪ Esta inspección se puede llevar a cabo del siguiente modo:

- O bien mediante un boroscopio y a través de boquillas específicas de
2 pulg. instaladas en las boquillas de entrada y salida del efluente
- O de forma visual después de extraer las tuberías de conexión si se
han instalado codos desmontables.

Inspección de una sección de entrada y salida del efluente
Inspección con el boroscopio

Comprobación y ensayos no destructivos
Programa de pruebas
Descripción Cada 10 años Otros

Juntas de expansión superiores (ensayo no destructivo Sí
mediante líquidos penetrantes)
Juntas de expansión inferiores (ensayo no destructivo Sí
mediante líquidos penetrantes)
Juntas de expansión de las barras de dispersión Sí
(ensayo no destructivo mediante líquidos penetrantes)
Prueba de estanqueidad del haz de placas Sí

Ensayo no destructivo de la soldadura y de las paredes
internas del recipiente
Según el código
Ensayo no destructivo de las soldaduras y de las constructivo y la
paredes externas del recipiente normativa local
Prueba de presión hidráulica del recipiente en posición
vertical Inspección con el boroscopio

Ensayo no destructivo con líquidos penetrantes
Ensayo con líquidos penetrantes de la

junta lateral superior
Ensayo con líquidos penetrantes de la

junta de la barra de dispersión

Mantenimiento
Programa de mantenimiento
Otros
La limpieza de las barras de dispersión se deben inspeccionar si
la medición correspondiente a la caída de presión de éstas es
Limpieza de las barras de superior a 2 bares = 30 Psi al caudal nominal de alimentación.
dispersión En cada caso se debe decidir el método de limpieza que se
debe utilizar (retrolavado si es posible o durante una parada).
ALFA LAVAL PACKINOX
Limpieza del intercambiador de debe confirmar la necesidad y el método de limpieza del
calor intercambiador de calor en función del análisis del rendimiento de
las operaciones.
ALFA LAVAL PACKINOX
debe confirmar la necesidad y el método de reparación del
Reparación intercambiador de calor en función del análisis del rendimiento de
las operaciones.

Solución de problemas de funcionamiento térmico e hidráulico
Indicadores clave de funcionamiento
▪ HAT (temperatura de acercamiento caliente) = T3 - T2 = Temperatura de
entrada del efluente (corriente caliente)- Temperatura de salida de la carga
combinada (corriente caliente).
▪ ∆P1 = DPR1 = ∆P Caída de presión (corriente fría) de la carga combinada.
▪ ∆P2 = DPR2 = CP Caída de presión (corriente caliente) del efluente.
▪ ∆P Barras de dispersión = DPR4 = P2 – P1 = Presión de

entrada de alimentación de líquido - Presión de entrada de
gas reciclado. altura de la columna de líquido.
▪ T Casco = T5 = Temperatura de revestimiento del recipiente

a presión.

Incrustación – Gravedad mecánica baja a mediana:
▪ ∆P1 o ∆P2: Incremento

regular (como + 0,2 a 0,5
kg/cm² en un año)
▪ HAT: Incremento regular

(como + 10 a 20°C o más
en un año)
▪ T Casco: Normal.
Ejemplo - Incrustación – Gravedad mecánica

baja a mediana
El intercambiador
presenta Incrustaciones

Incrustación – Gravedad mecánica alta:
▪ ∆P1 o ∆P2: Incremento

rápido (como + 0,5 k/cm²
o más en unos pocos
días – muy a menudo al
arrancar → consulte la
curva inferior)
▪ HAT: Ningún incremento

significativo
▪ T Casco: Normal.
Ejemplo - Incrustación – Gravedad mecánica alta
El intercambiador
está obstruido

Incrustación – Gravedad mecánica alta:
Antes de la limpieza Después de la limpieza

Fallo de las juntas de expansión y la pared soldada – Gravedad mecánica baja
▪ ∆P1 o ∆P2: Estable o pequeño

incremento
▪ HAT: Aumento rápido (por

ejemplo, + 10°C en un día)
▪ T Casco: Disminución rápida (por

ejemplo, 100°C en un día).
Gas reciclado importante (H2) al

sistema de derivación del haz de
placas Fallo de las juntas de expansión y la pared
soldada – Gravedad mecánica baja
Fallo de las juntas de expansión y la pared soldada – Gravedad mecánica baja
Pared soldada – Fallo detectado Juntas de expansión – Fallo detectado

Obturación de las barras de dispersión – Gravedad mediana a alta
▪ ∆P1 o ∆P2: Estable
▪ HAT: Incremento rápido –

muy a menudo al
arrancar (como + 10°C
en un día)
▪ T Casco: Normal
▪ Válvula de control de
alimentación de líquido:
Apertura total
Obturación de las barras de dispersión
Las barras de dispersión

están obturadas

Obturación de las barras de dispersión – Gravedad mediana a alta
Obturación de las barras de dispersión

Obturación de las barras de dispersión – Gravedad baja
▪ ∆P1 o ∆P2: Estable
▪ HAT: Estable
▪ T Casco: Normal
▪ Válvula de control de alimentación de líquido: Apertura total
El filtro cónico de las barras de dispersión (distribuidores

de alimentación de líquido) está obturado

Solución de problemas mecánicos
▪ Funcionamiento térmico e hidráulico
▪ Funcionamiento de la unidad. Los parámetros de la unidad que se deben

seguir dependen de las unidades de proceso y están relacionados
principalmente con la calidad del producto:
- Unidades de reformado catalítico: Octanaje, Contenido nafténico en el
producto.
- Unidades de producción de paraxileno: Calidad y pureza del producto.
- Unidades de producción de LAB: Calidad y pureza del producto..

PACKINOX conoce 4 métodos que se pueden utilizar en funcionamiento para
determinar si hay fugas en el intercircuito del intercambiador:
▪ Análisis químico cuantitativo de 2 muestras: alimentación de nafta y producto
reformado estabilizado
▪ Análisis químico cuantitativo de 3 muestras: alimentación de nafta, 2

productos exentos de pentano en la entrada de efluente del intercambiador y
un separador de productos,
▪ Trazador químico (fenol o cresol) – Inyección del trazador continuo
▪ Inyección del trazador radioactivo – Inyección de bloque.

Solución de problemas mecánicos
Las soluciones a los posibles problemas mecánicos son las siguientes
▪ Fallo De Juntas De Expansión Y Pared Soldada = Fenómeno “One shot”

- Seguir el procedimiento anteriormente ilustrado
▪ CONTAMINACIÓN DE LOS CANALES TRANSVERSALES.

- Reparar el intercambiador de calor de PACKINOX
- Evitar la causa (identificar la causa después de analizar el funcionamiento
+ defectos observados)

Instrucciones para la limpieza química
En este procedimiento se estudian los siguientes temas:

▪ Métodos de limpieza química
- Procedimiento de relleno y drenaje
- Procedimiento de circulación
▪ Aclarado
▪ Secado

Relleno y drenaje

Relleno y drenaje

Relleno y drenaje

Circulación

Aclarado
Es obligatorio aclarar con agua desmineralizada:

▪ Antes de abrir y entrar en el intercambiador de calor de PACKINOX en todos
los casos, excepto si se utiliza NA2CO3 (2% en peso),
▪ Una vez finalizadas las tareas de inspección y reparación y antes de reiniciar

la unidad, si se utiliza NA2CO3 (2% en peso).
Para aclarar, deben seguirse los mismos pasos que para el proceso de limpieza
(Llenado y Drenaje o Circulación)

Secado
El proceso de secado:
▪ Es obligatorio si se ha efectuado la limpieza antes de abrir y entrar en el
intercambiador de calor de PACKINOX,
▪ Altamente recomendable (para evitar un envenenamiento catalítico con agua)

después de limpiar el intercambiador de calor de PACKINOX con solución de
agua (agua amoniacal, soluciones de EDTA, etc.). Se debe llevar a cabo
cuando el intercambiador PACKINOX se ha drenado completamente:
▪ Extraiga las bridas de E1 (entrada de gas reciclado), U2 (unidad de drenaje

del casco) y S2 (salida del efluente).
▪ Instale calefactores en las boquillas S1 (salida de la alimentación) y E2

(entrada del efluente).
▪ Aplique nitrógeno o aire seco, a un máximo de 80°C (176°F), desde la parte

superior a la inferior durante al menos 12 horas.
Criterios de aceptación
PRODUCTO DE CRITERIOS DE ACEPTACIÓN

INCRUSTACIÓN
SALES DE AMONIO El contenido en cloruros de la solución de ser como
máximo 20 ppm mayor que en la solución limpia
El contenido en cloruros del agua de drenaje (tras
aclarar) debe ser inferior a 20 ppm.
GOMAS LIGERAS – La limpieza termina cuando la solución queda
POLIAROMÁTICOS clara, sin materiales extraños
ÓXIDOS DE HIERRO Ningún cambio en el pH
Sin cambio en la concentración de Fe.

Secado

Procedimiento para la instalación, extracción y limpieza de las barras de
dispersión
▪ Para que el intercambiador funcione con normalidad es crucial que las barras
de dispersión funcionen correctamente.
▪ Las barras de dispersión deben extraerse y limpiarse:

- Cuando durante su funcionamiento presente una caída de presión más alta
de lo normal
- Cuando así lo requiera el protocolo de mantenimiento e inspección.

Procedimiento para la instalación, extracción y limpieza de las barras de
dispersión

Procedimiento de instalación y extracción




Instalación de la rejilla cónica mediante la junta metaloplástica


Limpieza de las barras de dispersión
▪ La barra de dispersión debe limpiarse periódicamente a intervalos que

dependerán de las condiciones del proceso.
▪ En función del tipo y de la cantidad de depósitos observados sobre la barra

de dispersión, la limpieza podrá consistir en:
- Retrolavado durante el funcionamiento (cuando se haya instalado un
diseño de retrolavado)
- Lavado con aire y agua desmineralizada

Metodo de Retrolavado para una barra de dispersión
V1

Metodo de Retrolavado para cada una de las barras de dispersión

Limpieza con aire o agua y limpieza mecánica:

Prueba de estanqueidad in situ del intercambiador de calor :
▪ El objeto de esta prueba es evaluar las posibles fugas de los canales

transversales que existen entre la carga combinada y las corrientes de
efluente durante el proceso de parada.
▪ Este procedimiento describe 2 metodos de prueba:

- Con presion en el casco y en la parte de la carga combinada
- Con vacio en la parte del efluente
▪ Se recomiendo realizar la prueba 2
▪ La presion diferencial que se debe usar durante la prueba es 0,2 bar o 2,9
Psi

Prueba mediante presión en el casco y en la parte de la carga combinada

Prueba mediante vacío en la parte del efluente

Instrucciones para la prueba hidráulica in situ en posición vertical
P1: Presión de prueba
en el circuito de
alimentación y dentro del
recipiente
P2: Presión de
inspección en el punto
más elevado del
recipiente

Instrucciones para la prueba hidráulica in situ en posición vertical

Criterios de aceptación
▪ Requisitos mínimos:
- A la presión de inspección P2, el examen del recipiente no debe revelar
ninguna fuga. No obstante, puede admitirse la exudación o una ligera fuga
por mala estanqueidad de las juntas de la bridas/bridas ciegas siempre
que el organismo de inspección y el representante de la reglamentación lo
acepten.
- Una vez de nuevo a la presión atmosférica, el examen del recipiente no
debe revelar ninguna deformación permanente.

Comprobación y recarga del sistema de protección con nitrógeno

Grafico Temperatura - Presión


Llenado con Nitrogeno
▪ El procedimiento describe 2 métodos de llenado de nitrógeno:

- Llenado de nitrógeno por método de purgado.de inspección y el
representante de la reglamentación lo acepten.
- Llenado de nitrógeno por método de vacío

Llenado de nitrógeno por método de purgado

Llenado de nitrógeno por método de vacio

Apertura del intercambiador de calor

Intercambiadores de Placas
020700414-K081
Fluido: Agua Desalador / Salmuera
DP1-E-019 DP/DT (LADO 1): 38.10 kg/cm2g / 150.0 °C
DP/DT (LADO 2): 29.30 kg/cm2g / 171.0 °C
FCK-E-307A/B DP/DT (LADO 1): 13.10 kg/cm2g / 160.0 °C
DP/DT (LADO 2): 13.30 kg/cm2g / 80.0 °C
DP1-E-022 DP/DT (LADO 1): 10.20 kg/cm2g / 85.0 °C
DP/DT (LADO 2): 13.30 kg/cm2g / 85.0 °C

020700414-K081 (Intercambiadores de Placas)

Apertura del intercambiador de calor

Para sacar las placas
▪ Si dos o más placas se han pegado, se las debe separar cuidadosamente
para que las juntas se mantengan en su lugar.
▪ Las placas se combinan por pares.
▪ Si hay una placa dañada y no se la puede reparar o remplazar por otra placa
idéntica, también se debe retirar del intercambiador la placa contigua.
▪ Las placas especiales, como la placa inicial y la final, y las placas de retorno
en los Intercambiadores de calor multipaso, deben ser remplazadas por
placas idénticas.

Limpieza de las placas
▪ Abrir el intercambiador de calor
▪ No utilice estropajos de acero ni cepillos de acero al carbono. No se debe

usar acero inoxidable en las placas de titanio.
▪ En primer lugar la superficie de las placas se limpia enjuagándola con un

chorro de agua a presión y frotándola con un cepillo con cerdas de nylon.
▪ Tenga cuidado de no dañar las juntas.

Limpieza de las placas
▪ Los depósitos calcáreos o de óxido se eliminan con un cepillo suave y una
solución de ácido nítrico al 2-5%.
▪ Los depósitos orgánicos contienen proteínas y se retiran con un cepillo con

cerdas suaves y una solución de hidróxido de sodio al 2% y 50ºC.
▪ Las superficies con depósitos grasos se limpian con parafina y un cepillo

suave. Después de limpiar, enjuague bien con agua.

Juntas
▪ Las placas de transferencia térmica GXD y GLP difieren de las placas
convencionales en que la ranura de la junta se encuentra en el plano neutro
de la placa.
▪ Las juntas en contacto con los bastidores y las de las placas de partición en
los Intercambiadores multipaso, son de espesor medio.
▪ Una junta despegada total ó parcialmente, debe encolarse antes de apretar

el intercambiador.

Limpieza de la ranura de la junta
▪ El disolvente no debe contener cloro.
▪ Quite cualquier residuo de juntas anteriores.
▪ Lave la ranura para eliminar totalmente el aceite y otras sustancias grasas,

usando un paño con acetona u otro disolvente que no contenga compuestos
clorados.
▪ Luego deje secar la placa.

Encolado de las juntas
▪ La cola se aplica con un pequeño pincel sobre las partes de la ranura de la
placa donde se apoyará la junta.
▪ Luego se coloca la junta en posición sobre la placa.
▪ Después de dejar secar durante unos 30 segundos (según el grosor de la

capa de cola y de cuánto se ha diluido la cola), la cola mantiene la junta
sujeta dentro de su ranura, facilitando así el montaje.
▪ Luego se debe oprimir la placa con presión leve y con la ayuda de otras
placas durante cerca de 30 minutos.

Encolado de las juntas para GLP

Encolado de las juntas para GXD

Encolado de las juntas para GXD

Placas GXD

Placas GLP

Placas GLP

Montaje
▪ Antes de montar el intercambiador de calor, inspeccione todas las juntas y
superficies contiguas a las juntas.
▪ Se deben eliminar las partículas que puedan poner en juego la integridad de

la estanqueidad o dañar las juntas
▪ A las placas que se le han puesto juntas nuevas hay que inspeccionarlas
para asegurarse que las mismas están dentro de la ranura correspondiente.

Montaje

Montaje

Apretado del intercambiador


La dimensión A en los diversos modelos de intercambiador (mm)
La dimensión A del GXD es:
GXD-007 3.0 × número de placas
GXD-026/042 3.7 × número de placas
GXD-051 3.8 × número de placas
GXD-091, 118 3.4 × número de placas
GXD-060, 100, 140 3.8 × número de placas
GXD-085, 145, 205 3.8 × número de placas
GXD-026 3.9 × number of plates
La dimensión A del GLP es:
GLP-013 3.3 × número de placas
GLP-085, 145, 205,265, 325 3.8 × número de placas
GLP-230, 330, 430 5.0 × número de placas

GLP-152 4.4 × número de placas

Mantenimiento Intercambiador de Calor
▪ Se recomienda inspeccionar la unidad a través de los accesos durante las
paradas normales, una vez cada 12 - 18 meses.
▪ Durante la inspección se debe examinar meticulosamente el estado de la

superficie de transferencia de calor.
▪ Se deben observar y abordar minuciosamente los
aspectos de ensuciamiento y corrosión durante el
periodo de parada o planear estas acciones para futuros
periodos de parada.

Limpieza
▪ Se recomienda lavar a fondo la unidad con agua por lo menos una vez cada
24 - 36 meses, durante una parada planificada.
▪ Durante el lavado con agua se debe abrir la conexión de drenaje del

conducto de gas (tolva) y proteger la soplante de gases (tanto como sea
posible) de una eventual entrada de agua.
▪ El lavado con agua se realizará con agua a presión a través del sistema de
lavado con agua instalado en el lado del gas.
▪ La limpieza termina al comprobar visualmente que la

superficie de transferencia de calor ha quedado
perfectamente limpia.

Limpieza
▪ Es muy improbable que se requiera una limpieza mecánica, pero si llegase a
necesitarse podría realizarse con cepillos metálicos en áreas donde el agua
no llegue a lavar correctamente o resulte ineficaz.
▪ Después de la limpieza mecánica se debe repetir el lavado con agua.
▪ Después de lavado con agua, se debe retirar el 100% del agua de limpieza
de los conductos conectados aguas bajo del precalentador y de la soplante
de gases de combustión (a través de conexiones de drenaje).
▪ No es necesario limpiar el lado del aire.

Reparaciones de las placas
▪ En los lados aire/gases de combustión las placas están soldadas de manera
continua a lo largo de los bordes.
▪ Se pueden acceder a estas soldaduras para revisarlas y repararlas a través

de los accesos.
▪ Los desperfectos (por ejemplo, corrosión) sufridos a estas soldaduras

pueden repararse mediante soldadura manual.

Solución de problemas
Problema Causa Solución
Comprobar si la cubierta
estácorroída o
Cubierta dañada mecánicamente dañada.
Consultar al fabricante en
caso de corrosión.
Comprobar todas las
conexiones de las bridas y
Fugas Conexiones de las bridas
tornillos.
flojas o apretadas
incorrectamente Comprobar que ninguna
conexión sufre tensión.
Comprobar las juntas de fibra
Juntas (gaskets) dañados y sustituir en caso de
desgaste o daños.
Comprobar si la cubierta y/o
las placas tienen corrosión.
No hay flujo Cubierta y/o placas dañadas
Consultar fabricante en caso
de corrosión.

Solución de problemas
Problema Causa Solución
Limpiar la carcasa y/o las
Ensuciamiento placas de transferencia de
Pérdida de eficiencia térmica calor.
Comprobar los caudales de
Caudal del gas excesivo
gas.
Limpiar la carcasa y/o las
Aumento de la caída de
presión
calor.
Aumento de la caída de Comprobar los caudales de
Caudal del gas excesivo
presión gas.
Comprobar si la cubierta y/o
las placas tienen corrosión.
Mezcla de fluidos Cubierta y/o placas dañadas
Consultar fabricante en caso
de corrosión.
Entrada o salida parcialmente Comprobar entradas y salidas
cerrada del precalentador.
Caída del flujo Limpiar la cubierta y/o las
calor.

Intercambiadores de Espiral
020700415-K081

FCK-E-303A/B DP/DT (LADO 1): 13.30 kg/cm2g / 80.0 °C
DP/DT (LADO 2): 15.00 kg/cm2g / 165.0 °C
FCK-E-302 DP/DT (LADO 1): 16.90 kg/cm2g / 540.0 °C
DP/DT (LADO 2): 20.20 kg/cm2g / 521.0 °C

020700415-K081 (Intercambiadores de Espiral)

Generalidad
▪ Los Intercambiadores de calor espirales Tranter se dividen en tres tipos: tipo
A, B y C.
▪ Tipo A
- Contracorriente o corriente paralela
- Ambas tapas directamente en el cuerpo espiral
▪ Tipo B
- Corriente cruzada
- Ambas tapas a distancia del cuerpo espiral
▪ Tipo C
- Corriente cruzada/contracorriente o corriente cruzada/corriente paralela
- Una tapa en el cuerpo espiral, una a distancia

Tipo A
Modelo A-1 Modelo A-2

Tipo B
Modelo B-1A / B-1B Modelo B-1C

Tipo B
Modelo B-2A / B-2B Modelo B-2C

Tipo C
Modelo C-1A / C-1B Modelo C-1C

Limpieza
▪ Se recomienda limpiar de forma preventiva el aparato para garantizar el
máximo rendimiento y evitar la corrosión por, p. ej., depósitos (de cloro).
▪ La limpieza del aparato puede realizarse mecánicamente, con agua o vapor a

alta presión, o químicamente con disolventes apropiados.
Limpieza mecánica
▪ Dependiendo de la altura de canal, se podrá realizar la limpieza con lanza de
alta presión o chorro de vapor en el aparato abierto.
▪ Deberán evitarse grandes diferencias de temperatura entre el agua/vapor y el

intercambiador de calor espiral para prevenir la formación de tensiones.
▪ Además, también es posible efectuar la limpieza con cepillos o similares,

siempre que no dañen (rayen) la superficie a limpiar.

Limpieza Química
▪ La disposición de tubos debe realizarse de tal modo que los productos de
limpieza y disolventes se puedan hacer pasar por el intercambiador de calor
espiral.
▪ La limpieza del aparato puede realizarse mecánicamente, con agua o vapor a

alta presión, o químicamente con disolventes apropiados.
▪ El método de lavado por contracorriente ha demostrado ser especialmente

efectivo.
▪ Los flujos volumétricos deben ser iguales o mayores que los existentes
durante el servicio normal.
▪ La temperatura nominal y las presiones nominales, detalladas en la placa de

características del aparato, deben observarse en cualquier caso.

Reparación
▪ Antes de realizar cualquier trabajo en el aparato, debe eliminarse la presión
de éste.
▪ Si se retiran tornillos de un aparato que está bajo presión, algunas de sus

piezas podrían desprenderse brusca e incontroladamente, existiendo peligro
directo de lesiones o de muerte.
▪ En caso de tener que retirar juntas que bajo ciertas circunstancias podrían
estar pegadas a la tapa o al cuerpo espiral, deberá obrarse con máximo
cuidado para evitar daños como arañazos o muescas en la tapa y en la
superficie de obturación.

Abrir y cerrar Intercambiadores de calor espirales

Dobles tubos aleteados
020700434-B050

FCC-E-012A/B DP/DT (LADO 1): 14.85 kg/cm2g / 365 °C
DP/DT (LADO 2): 13.30 kg/cm2g / 200.0 °C

020700434-B050 (Dobles Tubos Aleteados)
▪ El equipo es un intercambiador de calor de doble tupo tipo horquilla.
▪ Los Intercambiadores de calor de tubos concéntricos o doble tubo son los

más sencillos que existen. Estan constituidos por dos tubos concéntricos de
diámetros diferentes. Uno de los fluidos fluye por el interior del tubo de menor
diámetro y el otro fluido fluye por el espacio anular entre los dos tubos.

Arranque, operación y parada
▪ Los Intercambiadores deberían entrar en servicio estableciendo primero las
circulaciones del medio frío, seguido por la introducción gradual del medio
caliente. Durante puesta em marcha, todas las válvulas de ventilación deben
estar abiertas y dejadas abiertas hasta que todos los conductos han sido
purgados de aire y están completamente llenos de líquido
▪ Las unidades deben ser cerradas detenando primeramente el flujo del fluido
caliente y luego detenando el flujo del fluido frío
▪ La puesta en marcha debe iniciarse gradualmente. El fluido caliente no se

debe introducir de repente cuando la unidad está fría, ni el fluido frío
introducido de repente cuando la unidad está caliente.

Mantenimiento
▪ A intervalos regulares y tan frecuentemente como la experiencia demuestra,
debería harcer um examen de las condiciones interiores y exteriores de todos
los tubos.
▪ Intercambiadores sujetas a ensuciamiento o descamación deben limpiarse

periódicamente. Un revestimiento ligero de incrustaciones o sedimentos en el
interior del tubo reduce tremendamente la eficacia de termotransferencia.
▪ Un incremento notable en la caída de presión y/o reducción en el

desempeño, generalmente indica que la limpieza es necesaria.

Acceso del lado de los tubos
▪ Para examinar el interior de los tubos y también que sean accesibles para la
limpieza, retirar las bridas del lado de los tubos.
▪ Los pernos de las bridas no deberían ser aflojadas hasta que la unidad ha
sido completamente despresurizada, con ventilación y drenaje.

Localización de fugas en los tubos
▪ Intercambiadores con cabezales separadas
- Retire las bridas del lado de los tubos y los conectores de la curva de
retorno
- Aplique presión hidráulica del lado de la carcasa.
▪ Intercambiadores mono-cabezal
- Retire las bridas extremas de los tubos aleteados y cualquier conexión em
la curva de retorno del lado de los tubos
- Atornillar de nuevo la placas tubulares a la carcasa utilizando anillos de
prueba apropiados
- Aplique presión hidráulica del lado de la carcasa.

Desmontaje de um haz de tubos





Desmontaje de un haz de tubos

Desmontaje de un haz de tubos

Metodos de limpieza
▪ Circulación de hot wash oil o destilados ligeros a través de tubos o la cáscara
a gran velocidad eliminará efectivamente los residuos o las impurezas.
▪ Algunos depósitos de sal se pueden ser arrastrados mediante la circulación

de agua fresca caliente.
▪ Productos de limpieza comerciales están disponibles para la eliminación de

lodos o escamas si el procedimiento 1) o el 2) no está disponible o no da
resultados satisfactorios.
▪ Limpiadores de tubos para la eliminación de depósitos en el
interior de los tubos.
▪ Raspadores, cepillos rotativos de alambre, y otros medios

mecánicos para la eliminación de incrustaciones, coque, u
otros depósitos.

Reemplazo de junta
▪ Las juntas y superficies de las juntas deben limpiarse a fondo y deben estar
libre de arañazos y otros defectos.
▪ Las juntas deben estar debidamente colocadas antes de intentar volver a

apretar los pernos.
▪ Se recomienda que cuando un intercambiador de calor es desmantelado por

cualquier causa, sera reensamblado con juntas nuevas.
▪ Esto tenderá a evitar nuevas fugas y / o daños a las
superficies de asiento de la junta del intercambiador de calor,
así que no siempre proporcionan un sello efectivo cuando se
vuelven a utilizar.

Juntas atornilladas

020700407-S510 Aero Enfriadores (Fin Fan Cooler) Axens y HT.

Aero Enfriadores Axens y HT
020700407-S510
HTD-A-001
DP/DT: 114.30 kg/cm2g / 250.0 °C

020700407-S510 (Aero Enfriadores Axens y HT)

Equipos de Combustión / Hornos

HORNOS DE DV3
020700112-T153
DV3-H-001 TEMP. SALIDA: 419°C
DP/DT: 14.80 kg/cm2g / 480.0 °C

Función de los Hornos
▪ Es de vital importancia para la gran mayoría de los procesos industriales el uso

de una fuente de calor alterna, es por esto que en la industria de la refinación y
la petroquímica frecuentemente se requiera suministrar calor a altas
temperaturas a algunas corrientes de procesos para diversos fines, para ello
son utilizados los equipos llamados Hornos.
Ejemplo:

Horno de DV3
▪ El Horno de la Unidad DV3 es un horno de Cabina con tubos horizontales.

Componentes Principales de los Calentadores a fuego Directo
▪ Las secciones y partes que integran un calentador a fuego directo son

idénticas para ambos tipos, vertical y horizontal

Sección Radiante
▪ La zona del Calentador en la cual el calor es

transferido a los tubos primariamente por
radiación. En un Horno Cilíndrico Vertical, la
ganancia de calor llega hasta un 80% del
total de calor recuperado.
▪ Los tubos siempre se encuentran

refrigerados por el líquido a calentar en el
horno y la metalurgia generalmente utilizada
es de aceros de baja aleación resistentes a
alta temperatura

▪ Es la zona del Calentador en la cual la

transferencia de calor a los tubos es
primariamente por convección. Permite la
recuperación de hasta un 25% del calor
recuperado en un horno cilíndrico vertical.
▪ Los tubos (aleteados) siempre se encuentran

refrigerados por el líquido a calentar en el
horno


Aletas y Tubos
▪ Con la finalidad de ganar la mayor

cantidad de calor los tubos de la zona
convectiva han tenido una evolución de
forma en el tiempo, inicialmente fueron
tubos aleteados – Fin tubes.
▪ Presentan buena transferencia de calor,

pero alta caída de presión y sobre todo la
característica de alto ensuciamiento por
el particulado de los humos de
combustión u hollín de combustibles
líquidos pesados aún cuando se utilicen
sopladores de hollín

Tubos aleteados Segmentados
▪ Posteriormente se diseñaron los tubos

aleteados segmentados que permiten un
mejor limpiado por los sopladores de
hollín, la eficiencia térmica después de la
limpieza con vapor es mejor que los tubos
aleteados pero la caída de presión es aún
alta

Stud Tubes
▪ Finalmente se han diseñado los

stud tubes, que permiten una mejor
limpieza con los sopladores de
hollín con vapor, con un mayor
incremento en su eficiencia térmica
y disminución de la caída de
presión especialmente con el uso
de combustible líquido

Chimenea
▪ Un conducto vertical usado para descargar los gases de

combustión a la atmósfera.
▪ La altura de la chimenea depende normalmente de

requisitos de contaminación atmosférica por dilución de
humos. También hay que tener en cuenta el tiro o “draft” de
la chimenea cuando este es natural.
▪ Llamamos Tiro a la diferencia de presión entre presión

atmosférica y la presión en chimenea a la misma altura
(indicado en pulgadas de agua)

Quemadores
▪ Los quemadores tienen por finalidad provocar la mezcla intima del aire y del
combustible para obtener la combustión completa del mismo como se muestra
en la siguiente figura:

Quemadores
▪ Todos los quemadores poseen entradas de

aire primario y aire secundario.
- El aire primario tiene como objetivo el

suministro de aire en exceso para la
combustión del combustible
- El aire secundario permite modular la forma
de llama en la cabina de la Zona Radiante


Quemadores
A
▪ Para Calentadores de tiro natural o de tiro forzado,
la diferencia principal en los quemadores se
encuentra en el ingreso de la entrada de aire
(primario y secundario) por un mismo ducto.
▪ La figura A muestra un quemador de tiro forzado,

donde el ingreso de aire, se realiza por un ducto
controlado automáticamente por un dámper.
▪ La figura B muestra un quemador de tiro natural

donde se observa que no existe ningún control
automático sobre el ingreso de aire.

Serpentín de tubos
▪ Los serpentines de tubos del Calentador, están compuestos por tubos rectos y U-
bends o H-bends. La posición del serpentín, con referencia al eje del tubo, es
horizontal o vertical.
▪ En la zona radiante, es el lugar con más

alto nivel de temperatura y por lo tanto el
sitio donde la resistencia mecánica del
serpentín es mayor.
▪ En la zona convectiva existe un nivel de

temperatura menor que en la zona
radiante, generalmente en esta zona los
tubos se instalan en posición horizontal
por ventajas en la arquitectura del horno.
Soportes de tubos
▪ Estos componentes se utilizan para soportar los tubos intemos del horno.
▪ Para soportar un tubo vertical solo es necesario dos soportes

independientemente de la longitud del tubo.
▪ La disposición de tubos verticales es más
ventajosa que la de los tubos horizontales

Mirillas y puertas de entrada
▪ llas Mirillas sirven para poder vigilar la llama y su posible incidencia en el

serpentín de los tubos dentro de la cámara de radiación.
▪ Las puertas de entrada permiten

el acceso al interior del horno
para la inspección y
mantenimiento de los
componentes internos con el
equipo fuera de servicio.

Refractario
▪ La estructura metálica del horno se recubre intemamente con un material

aislante (refractario).
▪ Función:
- Prevenir el sobrecalentamiento de la estructura de acero,
- Conservar el calor de la cámara de combustión a altas temperaturas por la
re-radiación del calor hacia el tubo y con ello minimiza, además, las
pérdidas de calor.
- Prevenir la fuga de material particulado de los gases de combustión a
través de la estructura metálica.

Mantenimiento del Horno
▪ Compruebe los quemadores

- Limpieza de la punta (burner tip)
- Orientación adecuada de la punta del quemador (burner tip)
- Puntas rotas o dañadas
- Ladrillos refractario rotos o dañados
- El funcionamiento correcto del piloto
- Operación aérea del Damper

▪ Soportes de tubos
- Soportes de los tubos dañados o agrietados
- Tubos del calentador
▪ Analizador de O2
- Calibrados periódicamente y realizando correctamente
- Compruebe la medición con el analizador portátil de O2

- Damper
- Soportes de tubos- comprobar si hay grietas, hundimiento y daños
- Refractario
- “Skin” Termopares de Tubos- soldadura a tubo y calibración
- Ventiladores de Tiro

Mantenimiento del Refractario

▪ El refractario y el aislamiento pueden ser inspeccionados visualmente sobre
una base semanal.
▪ Si existen indicios de deterioro o Puntos Calientes en las pared de aislamiento,

se debe tener un seguimiento, para un control más estricto – dos veces cada
semana. Tener en cuenta lo siguiente:
- Los Puntos Calientes en la placa y pared de la sección radiante (concha y
piso), sección cónica y la chimenea que indican una grieta o hueco en el
refractario.
- Pedazos caídos de hormigón refractario y / o módulos de fibra cerámica o
barras de anclaje de entre los módulos.

Mantenimiento del Refractario

- Las grietas en el aislamiento “Refractario”
- Ladrillos refractarios en el quemador.
- Revise alrededor de las juntas de tubos en el tubo a la caja puntos de
penetración
- Considere la posibilidad de abrir la puerta de acceso a el calentador para
inspeccionar los tubos, soportes y el refractario.

HORNOS DE HTF
020700102-T153
Fluido: Hidrocarburos + H2S

HTF-H-001 TEMP. SALIDA: 383°C
DP/DT: 24.50 kg/cm2g / 473.0 °C

HTF-H-002 TEMP. SALIDA: 363°C
DP/DT: 25.10 kg/cm2g / 454.0 °C

Hornos de HTF
▪ Los Hornos de la Unidad HTF son hornos Cilíndricos Verticales.

HORNOS DE HTN
020700103-T153

HTN-H-001 TEMP. SALIDA: 330°C
DP/DT: 62.90 kg/cm2g / 530.0 °C
DP/DT: 19.30 kg/cm2g / 320.0 °C
DP/DT: 6.30 kg/cm2g / 265.0 °C

HORNOS DE RCA
020700104-T153

RCA-H-001 TEMP. SALIDA: 535°C
DP/DT: 19.50 kg/cm2g / 622.0 °C
DP/DT: 18.70 kg/cm2g / 580.0 °C
DP/DT: 17.80 kg/cm2g / 580.0 °C
DP/DT: 18.50 kg/cm2g / 345.0 °C

HORNOS DE HTD
020700105-T153

HTD-H-001 TEMP. SALIDA: 360°C
DP/DT: 129.20 kg/cm2g / 489.0 °C

HORNOS DE FKC
020700108-T153

FCK-H-001 TEMP. SALIDA: 360°C
DP/DT: 129.20 kg/cm2g / 489.0 °C

QUEMADOR AUXILIAR FCK
020700109-H447
FCK-H-101
DP/DT: 4.80 kg/cm2g / 343.0 °C

Generalidad
El quemador auxiliar es un quemador de combustión de gas de tiro forzado de

intensidad media y está integrado dentro del receptáculo del calentador de aire.
Este quemador es de construcción rugosa y está especialmente diseñado para
un funcionamiento duradero y fiable bajo las condiciones arduas de la refinería.
El quemador está formado por tres componentes básicos:

▪ La voluta de aire;
▪ El cañón de gas central para gas de combustión de soporte y
▪ El combustor

Generalidad

Generalidad
Todos los quemadores poseen entradas de aire primario y aire secundario; el aire
primario tiene como objetivo el suministro de aire en exceso para la combustión
del combustible, el aire secundario permite modular la forma de llama en la
cabina de la zona radiante

Generalidad

Mantenimiento
El mantenimiento periódico es esencial para que el quemador auxiliar FCK-H-

101 funcione correctamente.
Durante las actividades de mantenimiento, inspeccionar los siguientes

componentes:
▪ Detector de llamas
▪ Válvulas mariposa, válvulas de control y válvulas de globo
▪ Tubos flexibles
▪ Tuberías
▪ Sistema de vapor del gas de combustión
▪ Instrumentos de medición y control

QUEMADOR AUXILIAR FCC
020700121-H447
FCC-H-001
DP/DT: 6.25 kg/cm2g / 343.0 °C

Equipos de Combustión
PAQUETE DE ANTORCHA
020700114-J093
FB2-L-001 N.A.
FB2-L-002 N.A.
FB2-L-003 N.A.
FB2-L-005 N.A.
FB2-D-004 N.A.
FB2-D-007 N.A.
FB2-D-009 N.A.
FB2-D-012 N.A.

Generalidad
El quemador elevado es el sistema de

seguridad encargado de procesar todo el
exceso de gas, evitando además, su
emisión directa a la atmosfera, ya que el
venteo es sustituido por una combustión.
Por lo tanto, este dispositivo, además de
tener una función de seguridad, cumple
también con una función medioambiental.

CHIMENEA DE EMERGENCIA
020700124-T153
VELOCIDAD GAS: 38m/s

FCC-L-001
TEMPERADURA GAS: 738°C

Generalidad
Una chimenea es un conducto vertical que se utiliza para ventear la presión de los
componentes de un proceso químico, refinería u otro si hay un problema de
proceso o una condición de emergencia. Se puede utilizar una chimenea para
complementar una antorcha o como una alternativa. A diferencia de un sistema de
antorcha, los gases ventilados no se quemarán.


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MANTENIMIENTO DE EQUIPOS ESTÁTICOS

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▪ Descripción y mantenimiento de los Equipos Estáticos

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Las normas empleadas por la industria petrolera son originadas en el estándar de la

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Los materiales más comunes son:

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▪ Pueden tener techo autosoportado o por columnas.

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▪ La clara desventaja de este tipo de techos es la pérdida permanente de vapores

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Sección de un Tanque de Techo Fijo

Dibujo Seccional de un Tanque de Techo Fijo

Tanques de Techo Fijo

STA-T-001 Sectional Drawing & Datasheet

▪ Este tipo de tanque es más costoso y complicado de construir.

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Tanques de Techo Flotante

Tanque de crudo NAPO TKS-T-010 Sectional Drawing & Datasheet

▪ El acceso al tanque es un importante elemento ya que se debe diseñar para

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- Plan de manejo ambiental

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Dibujo seccional de un recipiente a Presión Vertical

Ejemplo de recipiente a presión

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▪ Los recipientes deberán de ser examinados por indicaciones visuales de

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▪ Exámenes visuales cuidadosos son los más impor tantes y aceptados

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- Exámenes por corrientes de Eddy

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- Examine la superficie de todas las entradas hombre, toberas, y otras aperturas

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▪ La corrosión puede causar una perdida uniforme (generalmente, relativamente

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▪ Para una área corroída de considerable tamaño en la cual el esfuerzo

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▪ Picaduras ampliamente dispersas podrán ser ignoradas siempre y cuando lo

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▪ Para asegurar la integridad del recipiente, todos los recipientes a presión