UNIVERSIDAD ECCI

Investigación del seminario de mecanizado

Título: mecanizado

Maria Martinez
Sergio Romero

08 de junio del 2023

TABLA DE CONTENIDOS

Introducción 4

Primer trabajo 6
Que es el calibrador pie de rey o cartabón de corredera 6
Que es el instrumento de medida micrómetro 7

Segundo trabajo 8
 2

Que es el proceso de mecanizado sin arranque de viruta 8

Que es el proceso de mecanizado por arranque de viruta 8
Que es el rango de medida 9
Que es exactitud 9
Que es metrología 10
Que es apreciación del instrumento 11

Tercer trabajo 12
Que es un buril 12
Tipos de buriles existentes en la industria 12
Ángulos de inclinación de los buriles 13
Materiales Empleados en los buriles 14
Que es una broca 14
Tipos de brocas existentes en la industria 14
Ángulos de inclinación de las brocas 15
Materiales Empleados en las brocas 15
Que es una broca de centro 16

Cuarto trabajo 17
Que es el proceso de mecanizado denominado cilindrado 17
Que es el proceso de mecanizado denominado refrendado 17
Que es el proceso de mecanizado denominado taladrado 18
Que es el proceso de mecanizado denominado ranurado 18
Que es el proceso de mecanizado denominado tronzado 18
Que es el proceso de mecanizado denominado roscado 19
Dimensiones de roscado 19
Que es una rosca 19
Tipos de rosca 20
Angulo de las roscas 21
características de las roscas 21

Quinto trabajo 22
Que es la máquina torno 22
Aplicaciones en la industria 22
Partes 22
Que es la máquina fresadora 23
 3

Aplicaciones en la industria 23
Partes 23

12

Conclusiones 24

Referencias 26
 4

Introducción

En el campo de la ingeniería y la industria, el mecanizado es un proceso fundamental

para la fabricación de piezas de trabajo con precisión y calidad. Dentro de este proceso, se

utilizan diversas técnicas y máquinas herramientas para dar forma, cortar, perforar y realizar

operaciones específicas en los materiales. En este trabajo, abordaremos conceptos

relacionados con el mecanizado, instrumentos de medición y máquinas herramientas.

En primer lugar, explicaremos el uso de instrumentos de medición como el calibrador

pie de rey o cartabón de corredera, que permite medir con precisión longitudes, diámetros,

profundidades y espesores de las piezas de trabajo. También examinaremos el micrómetro, un

instrumento utilizado para medir longitudes y diámetros muy pequeños con alta precisión.

A continuación, nos adentraremos en los procesos de mecanizado, comenzando con el

mecanizado sin arranque de viruta, que se basa en la deformación plástica de las piezas de

trabajo. Luego, exploramos el mecanizado por arranque de viruta, donde se utiliza la

eliminación de material mediante herramientas de corte. Dentro de este proceso,

analizaremos técnicas como el cilindrado, refrentado, taladrado, ranurado, tronzado y

roscado, comprendiendo su significado y aplicaciones.

En el apartado de roscado, estudiaremos las dimensiones de las roscas, la definición

de una rosca, los diferentes tipos de roscas existentes y los ángulos asociados a ellas.

También examinaremos las características de las roscas, como el paso, la profundidad, el

diámetro exterior y el diámetro interior.

 5

En el quinto trabajo, nos enfocaremos en dos máquinas herramientas ampliamente

utilizadas en la industria: el torno y la fresadora. Explicaremos la definición y aplicaciones de

cada una de ellas, comprendiendo su papel esencial en la fabricación de piezas de trabajo y la

creación de componentes para diversos sectores industriales. También revisaremos las partes

principales de estas máquinas y su contribución en los procesos de mecanizado.

Con esta introducción, nos sumergimos en el fascinante mundo del mecanizado, sus

herramientas, procesos y máquinas, que desempeñan un papel crucial en la producción y

fabricación de piezas de trabajo de alta precisión.

.
 6

Primer trabajo

1. ¿Qué es el calibrador pie de rey o cartabón de corredera?

El calibrador pie de rey, también conocido como cartabón de corredera o vernier es un

instrumento de medición utilizado en diversos campos, como la ingeniería, la metalurgia y la

industria. Consiste en una regla con una corredera que permite medir con precisión, objetos

pequeños. El calibrador pie de rey posee dos escalas principales: la escala fija y la escala

deslizante. La escala fija y la escala deslizante. La escala fija muestra una medida en

pulgadas o milímetros, mientras que la escala deslizante permite realizar mediciones más

precisas. Este instrumento es ampliamente utilizado para medir longitudes, diámetros

interiores y exteriores, así como profundidades.

Según el Instituto Nacional de Tecnología Industrial (INTI),el calibrador pie de rey se

utiliza para mediciones lineales directas y también para mediciones indirectas de diferentes

dimensiones, como diámetros, profundidades y ángulos. Es una herramienta esencial en la

industria para garantizar la precisión y la calidad en la fabricación de piezas.

Figura 1. Calibrador-Pie-de-Rey-Doc, es.scribd.com

 7

2. ¿Que es el instrumento de medida micrómetro?

El micrómetro es un instrumento de medición utilizado para medir dimensiones

pequeñas con gran precisión. Es ampliamente utilizado en la industria y en campos donde se

requiere una alta exactitud en las mediciones, como la fabricación de componentes mecánicos

y la ingeniería de precisión. El micrómetro consta de un husillo y una carcasa con una escala

graduada. Al girar el husillo, se desplaza una punta hasta el objeto que se va a medir. El valor

de la medida se obtiene al leer la escala graduada en la carcasa y considerar la fracción de

vuelta del husillo. Los micrómetros pueden ser utilizados para medir dimensiones exteriores.

Interiores y profundidades.

Según el National Institute of Standards and Technology (NIST), Los micrómetros

son herramientas muy precisas y confiables para mediciones de alta resolución. Se utilizan en

la industria para verificar la precisión de piezas mecanizadas, realizar mediciones de

espesores, diámetros y longitudes con una precisión de hasta 0.001 mm. Los micrómetros son

esenciales en aplicaciones que requieren una medición precisa y repetible.

Figura 2. curso-instrumentos-medicion/curso-instrumento, www.monografias.com

 8

Segundo trabajo

1. ¿Que es el proceso de mecanizado sin arranque de viruta?

También conocido como mecanizado convencional, se refiere a aquellos métodos de

fabricación en los que no se remueve material mediante el corte o la formación de de virutas.

En lugar de eso se utilizan técnicas como la erosión, la deformación o la fisión para obtener la

forma deseada en la pieza de trabajo. Algunos ejemplos de procesos de mecanizado sin

arranque de viruta son la electroerosión por hilo (EDM), la electroerosión por penetración

(EDM), el láser de corte, la ultrasonografía, entre otros.

De acuerdo con el libro "Manufacturing Processes for Engineering Materials" de

Serope Kalpakjian y Steven R. Schmid, el mecanizado sin arranque de viruta se utiliza en

casos donde los materiales son difíciles de mecanizar mediante procesos convencionales de

corte, o cuando se necesita una alta precisión en la forma final de la pieza sin generar virutas

o dañar el material.

2. ¿Qué es el proceso de mecanizado por arranque de viruta?

El proceso de mecanizado por arranque de viruta es un método de fabricación que

implica la eliminación controlada de material de una pieza de trabajo para obtener la forma

deseada. Durante este proceso, una herramienta de corte se desplaza a lo largo de la

superficie de la pieza de trabajo, generando virutas mediante el corte del material. Los

principales procesos de mecanizado por arranque de viruta incluyen el torneado, el fresado, el

taladrado, el rectificado y el roscado, entre otros. Estos procesos son ampliamente utilizados

en la industria manufacturera para producir piezas con alta precisión y calidad.

 9

Según el libro "Manufacturing Engineering and Technology" de Serope Kalpakjian y

Steven R. Schmid, el mecanizado por arranque de viruta es uno de los métodos más comunes

y versátiles para la producción de piezas. Consiste en el uso de herramientas de corte, como

cuchillas, fresas, brocas y mandriles, para eliminar material de la pieza de trabajo, generando

virutas y obteniendo la forma deseada. Este proceso permite fabricar piezas con tolerancias

ajustadas y superficies de alta calidad.

3. ¿Qué es el rango de medida?

El rango de medida se refiere al intervalo de valores dentro del cual un instrumento de

medición es capaz de proporcionar resultados precisos y confiables. Representa la diferencia

entre el valor máximo y el valor mínimo que el instrumento puede medir correctamente. Por

ejemplo, si un calibrador tiene un rango de medida de un instrumento antes de utilizarlo, ya

que si se intenta medir un objeto fuera de ese rango, los resultados pueden no ser confiables.

Según el “Manual de metrología” del Instituto Nacional de Tecnología

Industrial(INTI), el rango de medida de un instrumento se determina en función de su diseño

y especificaciones técnicas.

Es esencial conocer el rango de medida de un instrumento para seleccionar el

adecuado según las necesidades de medición y evitar mediciones incorrectas o fuera de

rango.

4. ¿Qué es exactitud?

La exactitud se refiere a la capacidad de un instrumento de medición para

proporcionar resultados cercanos al valor verdadero de la magnitud que se está midiendo. Es

 10

una medida de la diferencia entre el valor medido y el valor real. Un instrumento es

considerado preciso si sus mediciones son consistentes y se acercan al valor verdadero de la

magnitud. La exactitud de un instrumento puede estar influenciada por varios factores, como

la calibración, la calidad de fabricación y el uso adecuado. Se expresa generalmente en

términos de errores absolutos o relativos.

Según el "Manual de metrología dimensional" del Instituto Nacional de Tecnología

Industrial (INTI), la exactitud de un instrumento se evalúa comparando las mediciones

obtenidas con el valor verdadero de la magnitud. Se pueden realizar pruebas de exactitud

utilizando patrones de referencia o equipos de calibración. La exactitud de un instrumento es

crucial para garantizar mediciones confiables y de alta calidad en diferentes aplicaciones

industriales.

5. ¿Qué es la metrología?

La metrología es la ciencia de la medición y abarca todos los aspectos relacionados

con la precisión, la exactitud y la trazabilidad de las mediciones. Se aplica en diversas

disciplinas, como la física, la química, la ingeniería y la industria, con el objetivo de

garantizar la calidad y la fiabilidad de las mediciones realizadas. La metrología involucra el

desarrollo y la aplicación de estándares de medición, la calibración de instrumentos, la

realización de mediciones precisas y la gestión de la incertidumbre en las mediciones.

También se ocupa de la evaluación y mejora de los procesos de medición.

Según el "Vocabulario Internacional de Metrología" del Bureau International des

Poids et Mesures (BIPM), la metrología es la ciencia y la práctica de la medición, incluyendo

los aspectos teóricos y experimentales, los métodos y los medios utilizados, y las unidades y
 11

los sistemas de unidades empleados. La metrología es esencial para asegurar la calidad, la

comparabilidad y la trazabilidad de las mediciones en diversos campos, desde la

investigación científica hasta la producción industrial.

6. ¿Qué es apreciación del instrumento?

La apreciación del instrumento se refiere a la menor división de escala o el menor

cambio en la magnitud que un instrumento de medición es capaz de detectar o mostrar. Es la

mínima unidad de medida que se puede leer en el instrumento. Por ejemplo, si un calibrador

tiene una apreciación de 0.1 mm, significa que el instrumento puede medir con precisión

hasta la décima parte de un milímetro. La apreciación es importante tenerla en cuenta al

interpretar las mediciones, ya que los valores obtenidos deben redondearse de acuerdo con la

apreciación del instrumento utilizado.

Según el "Manual de metrología" del Instituto Nacional de Tecnología Industrial

(INTI), la apreciación de un instrumento depende de la escala graduada o el sistema de

lectura utilizado. Se puede expresar en términos de unidades de medida o fracciones de la

menor división de escala. Es esencial tener en cuenta la apreciación al realizar mediciones

para asegurar la precisión y la exactitud de los resultados.

 12

Tercer trabajo

1. ¿Qué es un buril?

Un buril es una herramienta de corte utilizada en el mecanizado y en la fabricación de

metales y materiales duros. Consiste en una barra de acero afilada en un extremo, con una

forma específica en la punta, utilizada para realizar cortes y grabados en piezas de trabajo.

Los buriles se utilizan principalmente en tornos, fresadoras y grabadoras para dar forma,

cortar y tallar diferentes materiales. Dependiendo de la aplicación, existen diversos tipos de

buriles disponibles.

Según el libro "Tool and Manufacturing Engineers Handbook" de Charles Wick, los

buriles se utilizan en aplicaciones donde se requiere una gran precisión y acabado en el

mecanizado. Los buriles pueden ser rectos, curvos, de punta redonda o afilada, y su elección

depende del tipo de corte que se desea realizar y el material que se está mecanizando.

Figura 3. blog/tipos-de-buril, ferreteriajrc.com

1.1 Tipos de buriles existentes en la industria

Buriles rectos: Son los más comunes y se utilizan para cortes rectos en superficies planas.

Buriles de forma: Tienen una forma específica en la punta para realizar cortes con formas

especiales, como ranuras o ranuras en V.

 13

Buriles de punta redonda: Tienen una punta redonda y se utilizan para cortar materiales

blandos, como plástico o madera.

Buriles de punta afilada: Tienen una punta afilada y se utilizan para cortar materiales más

duros, como metales.

Figura 4. Afilado de herramientas, sistema de bibliotecas SENA

1.2 Ángulos de inclinación de los buriles

Los buriles tienen diferentes ángulos de inclinación en su punta, que determinan la

geometría del corte y la eficiencia del buril. Algunos de los ángulos más comunes son:

Ángulo de ataque: Es el ángulo formado por la línea de corte y la dirección de avance del

buril. Un ángulo de ataque mayor proporciona un corte más agresivo, pero puede generar

vibraciones.

Ángulo de alivio: Es el ángulo formado por la cara lateral del buril y la superficie de corte.

Un ángulo de alivio mayor reduce la fricción y el desgaste del buril.

1.3 Materiales empleados en los buriles

Los buriles pueden estar hechos de diferentes materiales, dependiendo de la aplicación y el

material a mecanizar. Algunos de los materiales comunes utilizados son:
 14

Acero de alta velocidad (HSS): Es el material más común para buriles debido a su
resistencia al desgaste y su capacidad para mantener un filo afilado.

Carburo de tungsteno: Es utilizado para mecanizar materiales más duros debido a su alta
dureza y resistencia al calor.

Cerámica: Se utiliza en aplicaciones de alta velocidad y alta temperatura debido a su

excelente resistencia al calor y al desgaste.

2. ¿Qué es una broca?

Una broca es una herramienta de corte utilizada para realizar perforaciones o agujeros

en diversos materiales, como metal, madera, plástico y concreto. Las brocas se utilizan

comúnmente en taladros y fresadoras para crear agujeros de diferentes diámetros y

profundidades. Estas herramientas tienen una punta afilada y ranuras helicoidales que

permiten eliminar el material a medida que se avanza en la perforación. Las brocas pueden

tener diferentes formas y diseños según la aplicación específica.

2.1 Tipos de brocas existentes en la industria

Brocas helicoidales: Son las más comunes y se utilizan para perforar agujeros en materiales

blandos como madera y plástico. Tienen ranuras helicoidales que ayudan a eliminar las

virutas mientras se realiza la perforación.

Brocas para metal: Están diseñadas específicamente para perforar metales y pueden tener

punta de centrado o punta en cruz para un inicio preciso de la perforación. Suelen estar

hechas de acero de alta velocidad (HSS) y carburo de tungsteno para mayor resistencia al

calor y al desgaste.
 15

Brocas para concreto: También conocidas como brocas de mampostería, se utilizan para

perforar agujeros en concreto, ladrillos y materiales similares. Tienen una punta de carburo

de tungsteno que es capaz de resistir la dureza del concreto.

Brocas escalonadas: Son brocas que tienen múltiples tamaños de diámetro en una sola

herramienta. Se utilizan para realizar agujeros con diferentes diámetros en un solo paso.

Brocas Forstner: Son brocas utilizadas para perforaciones en maderas duras y aglomerados.

Tienen un diseño plano en la punta y permiten obtener perforaciones limpias y precisas.

Figura 5. 10-tipos-de-brocas-para-utilizar-con-el.html, instalacioneselctricasresidenciales.blogspot.com

2.2 Características importantes de las brocas

Al seleccionar una broca adecuada para una aplicación específica, es importante

considerar las siguientes características:

Material de la broca: Dependiendo del material a perforar, se deben elegir brocas hechas de

acero de alta velocidad (HSS), carburo de tungsteno o recubrimientos especiales para mayor

resistencia y durabilidad. Tipo y diseño de la punta: Las brocas pueden tener puntas afiladas,

puntas de centrado, puntas en cruz u otros diseños dependiendo del material y el tipo de

perforación requerida.
 16

Diámetro de la broca: Las brocas están disponibles en una amplia gama de diámetros para

adaptarse a diferentes tamaños de agujeros.

Longitud de la broca: La longitud de la broca debe ser adecuada para la profundidad de la

perforación requerida.

Tipo de vástago: El vástago de la broca debe ser compatible con el portabrocas de la

máquina en la que se va a utilizar.

Recubrimientos: Algunas brocas tienen recubrimientos especiales, como nitruro de titanio,

que proporcionan mayor resistencia al desgaste y reducen la fricción durante la perforación.

3. ¿Que es una broca de centro?

Broca de diseño especial empleada para realizar los puntos de centrado de un eje para

facilitar su torneado o rectificado. Se usan principalmente brocas de centro para crear una

característica cónica al final de una pieza o material para proporcionar un punto de contacto

seguro para un centro vivo o muerto.

Figura 5.es.wikipedia.org/

Cuarto trabajo
 17

1. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado cilindrado?

El cilindrado es un proceso de mecanizado utilizado para producir superficies

cilíndricas exteriores precisas en una pieza de trabajo. Se realiza utilizando una herramienta

de corte llamada mandril o portaherramientas que gira alrededor del eje de la pieza de trabajo.

El objetivo del cilindrado es obtener una superficie cilíndrica suave y de dimensiones

precisas, ya sea para ajustar una pieza en otra o para lograr una forma cilíndrica específica

requerida en la aplicación.

2. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado refrentado?

El refrentado es un proceso de mecanizado que se utiliza para obtener una superficie

plana y perpendicular al eje de la pieza de trabajo. Se realiza mediante el uso de una

herramienta de corte, como una fresa o un inserto de corte, que se mueve en dirección

perpendicular a la superficie de la pieza de trabajo. El refrentado se utiliza para eliminar las

imperfecciones de la superficie, lograr una alineación precisa de las caras de la pieza, obtener

una superficie plana de referencia para futuras operaciones de mecanizado y mejorar la

precisión dimensional de la pieza.

3. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado taladrado?

 18

El taladrado es un proceso de mecanizado que se utiliza para crear agujeros

cilíndricos en una pieza de trabajo utilizando una herramienta de corte llamada broca.

Durante el proceso de taladrado, la broca gira y se aplica una fuerza de avance para penetrar

en el material y eliminar el exceso de material, formando así un agujero cilíndrico. El

taladrado se utiliza ampliamente en diversas aplicaciones, como la fabricación de piezas

metálicas, la construcción, la carpintería y la industria del petróleo y gas, entre otras.

4. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado ranurado?

El ranurado es un proceso de mecanizado que se utiliza para crear ranuras o

canales rectos en una pieza de trabajo. Se realiza utilizando una herramienta de corte, como

una fresa o una sierra, que se mueve a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo para

eliminar el material y crear la forma deseada. El ranurado se utiliza para diversas

aplicaciones, como la creación de ranuras de chavetas, ranuras de anillos de retención,

ranuras para alojar juntas tóricas y ranuras en engranajes, entre otras.

5. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado tronzado?

El tronzado es un proceso de mecanizado que se utiliza para cortar piezas de

trabajo de mayor longitud en segmentos más cortos, conocidos como tronzas. Se realiza

utilizando una herramienta de corte llamada tronzadora o sierra de tronzar, que se desplaza a

través de la pieza de trabajo para realizar el corte. El tronzado se utiliza comúnmente en la

 19

industria del metal para cortar barras, tubos, perfiles y otros materiales largos en segmentos

más manejables.

6. ¿Que es el proceso de mecanizado denominado roscado?

El roscado es un proceso de mecanizado que se utiliza para crear roscas

internas o externas en una pieza de trabajo. Se realiza utilizando una herramienta de corte

especializada llamada macho de roscar (para roscas internas) o terraja de roscar (para roscas

externas). Durante el roscado, la herramienta de corte se aplica a la pieza de trabajo para crear

crestas y valles que forman la rosca deseada. El roscado se utiliza en una amplia variedad de

aplicaciones, como la fabricación de tornillos, pernos, tuercas, roscas en tuberías y roscas en

componentes mecánicos.

6.1 Dimensiones de roscado

Las dimensiones de roscado se refieren a las características dimensionales de una

rosca, como el diámetro exterior, el diámetro interior, la profundidad de rosca, la altura de

cresta y otros parámetros. Estas dimensiones se especifican de acuerdo con los estándares de

roscado, como las normas ISO o las normas específicas de la industria.

6.2 ¿Qué es una rosca?

Una rosca es una forma helicoidal tallada en una superficie cilíndrica. Consiste en

crestas y valles que se enrollan alrededor del eje de la pieza de trabajo. Las roscas se utilizan

para crear conexiones seguras y ajustadas entre piezas, como tornillos, tuercas y pernos.
 20

6.3 Tipos de roscas

Existen varios tipos de roscas, incluyendo roscas métricas, roscas UNC (Coarse,

gruesa) y UNF (Fine, fina), roscas NPT (National Pipe Tapered, cónica de tubería nacional),

roscas BSP (British Standard Pipe, tubería estándar británica), entre otros. Cada tipo de rosca

tiene características específicas en términos de dimensiones, ángulos y forma de la rosca.

 21

Figura 6. suministros industriales pasai

6.4 Ángulo de las roscas

Los ángulos más comunes en las roscas son el ángulo de inclinación o hélice, que

determina el avance de la rosca a lo largo del eje de la pieza de trabajo, y el ángulo de flanco,

que define la pendiente de las crestas y valles de la rosca.

6.5 Características de las roscas

Las características de las roscas incluyen la dirección de giro (rosca derecha o rosca

izquierda), el paso (distancia axial entre dos crestas consecutivas), la forma de la rosca

(triangular, trapezoidal, redonda, entre otras), y el tipo de ajuste entre roscas macho y hembra

(ajuste libre, ajuste ajustado o ajuste apretado).

 22

Quinto trabajo

1. ¿Que es la máquina torno?

El torno es una máquina herramienta utilizada para mecanizar piezas de trabajo cilíndricas, como ejes,

discos, poleas y engranajes. Funciona mediante el giro de la pieza de trabajo mientras una herramienta de corte

se desplaza hacia ella para realizar operaciones de torneado, como el cilindrado, el roscado, el refrentado y el

tronzado. Los tornos se utilizan en una amplia gama de industrias, incluyendo la automotriz, la aeroespacial, la

metalúrgica y la fabricación de herramientas, entre otras.

1.1 Aplicaciones en la industria

El torno se utiliza en la industria para fabricar una variedad de componentes, como ejes de transmisión,

engranajes, vástagos de válvulas, bujes, rodamientos y piezas de precisión. También se utiliza para reparaciones

y trabajos de mantenimiento en diferentes sectores industriales.

1.2 Partes

Figura 7.www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html

2. ¿Que es la máquina fresadora?

 23

La máquina fresadora es una máquina utilizada para realizar operaciones de fresado, que consisten en

remover material de una pieza de trabajo mediante el movimiento rotatorio de una herramienta de corte llamada

fresa. Las fresadoras se utilizan para crear superficies planas, ranuras, perfiles, formas complejas y roscas, entre

otros tipos de mecanizado. Son ampliamente utilizadas en la industria para fabricar componentes metálicos y

plásticos.

2.1 Aplicaciones en la industria

Las fresadoras se utilizan en la industria para una variedad de aplicaciones, como la fabricación de

moldes y matrices, la producción de componentes mecánicos de precisión, el mecanizado de superficies planas y

curvas, el taladrado y el roscado. También se utilizan en la fabricación de piezas para la industria automotriz,

aeroespacial, electrónica y de dispositivos médicos, entre otras.

2.2 Partes

Figura8.electropreguntas.com/partes-de-una-fresadora-guia-de-referencia-para-tus-proyectos-

mecanicos/
 24

Conclusiones

En conclusión, el mecanizado es un proceso esencial en la industria que permite la

fabricación de piezas de trabajo con precisión y calidad. A lo largo de este trabajo, hemos

explorado varios conceptos relacionados con el mecanizado, instrumentos de medición y

máquinas herramientas.

En cuanto a los instrumentos de medición, hemos aprendido sobre el calibrador pie de

rey o cartabón de corredera y el micrómetro. Estas herramientas son fundamentales para

obtener medidas precisas y asegurar la calidad de las piezas producidas.

En el proceso de mecanizado, hemos diferenciado entre el mecanizado sin arranque

de viruta y el mecanizado por arranque de viruta. El mecanizado sin arranque de viruta se

basa en la deformación plástica de las piezas de trabajo, mientras que el mecanizado por

arranque de viruta implica la eliminación de material mediante herramientas de corte. Dentro

de este último, hemos explorado técnicas como el cilindrado, refrentado, taladrado, ranurado,

tronzado y roscado, entendiendo su utilidad y aplicaciones específicas.

 25

En relación al roscado, hemos profundizado en las dimensiones de las roscas, los tipos

de roscas existentes, los ángulos asociados a ellas y las características importantes a tener en

cuenta.

Por último, hemos examinado dos máquinas herramientas ampliamente utilizadas en

la industria: el torno y la fresadora. Estas máquinas desempeñan un papel crucial en la

fabricación de piezas de trabajo con formas complejas y tolerancias ajustadas, siendo

fundamentales en sectores como la automoción, la aeronáutica y la fabricación de maquinaria

industrial.

En resumen, el mecanizado es un proceso complejo que requiere de instrumentos de

medición precisos y máquinas herramientas adecuadas para lograr la calidad y precisión

deseadas en las piezas de trabajo. El conocimiento y dominio de las técnicas de mecanizado,

así como de los instrumentos y máquinas utilizados, son fundamentales para la industria y la

fabricación de productos de alta calidad

[DOCUMENTOS DE INTERNET: Blogs, Videos, Páginas web]

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 26

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/Tecnología torno. [Página web].

https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html

Apéndice A: Niveles de encabezado APA (Nivel 1)

Nivel Formato APA 7ma edición

1 Encabezado centrado, en negrita, en mayúsculas y minúsculas

2 Encabezado a la izquierda, en negrita y en minúsculas

3 Encabezado de párrafo con sangría, negrita y minúscula

4 Encabezado de párrafo con sangría, negrita y minúscula que termina

con un punto. Los textos siguen inmediatamente después en la misma línea.
 27

5 Encabezado de párrafo con sangría, negrita, cursiva y minúscula que

termina con un punto. Los textos siguen inmediatamente después en la misma
línea.