Instituto Politécnico Nacional.

Unidad Profesional Interdisciplinaria en Ingeniería

y Tecnologías Avanzadas.

Ingeniería En Energía.

Procesos De Manufactura

Grupo 2EV1

Profesor: Gustavo Zamudio Rodríguez

Alumno: Uriel Agustín Castelán Melitón

Boleta: 2024640164

Trabajo:

Teoría de corte

Fecha: lunes 18 de marzo de 2024

Introducción.

Esta investigación aborda puntos esenciales de la teoría del corte, desde las
definiciones de términos técnicos hasta el análisis de los conceptos clave
que influyen en el proceso de manufactura de piezas.

La teoría del corte es el proceso mediante el cual se estudia las

regularidades del mecanizado de los metales, por arranque de viruta o
abrasión. Para asimilar la teoría de los diferentes procesos de mecanizado
de los metales es preciso conocer los principios de la Teoría del corte de los
metales.

El maquinado es un proceso de manufactura en el que una Herramienta de

Corte se utiliza para remover el exceso de material de una pieza de forma
que el material que quede tenga la forma deseada.

La acción principal de corte consiste en aplicar deformación en corte para

formar la viruta y exponer la nueva superficie. Para llevar a cabo estos
procesos existen 3 tipos de herramientas:

• Herramientas de Torneado:

• Herramientas de Fresado:
 • Herramientas de Taladrado:

Además de que se pueden clasificar de diversas maneras.

Clasificación de las herramientas de corte:

• Según el número de filos

- de un filo
- de doble filo o en hélice
 - de filos múltiples
• Según el tipo de material que están fabricadas
- Acero de herramientas (ws)
- Aceros de herramientas aleados (ss)
- Metales duros aleados (hs)
- Diamantes
- Cerámico
• Por el tipo de movimiento de corte
- fijo
- contra el material
- en contradirección
• por el tipo de viruta que genera
- viruta continua
- en forma de coma
- polvo sin forma definida

Como estudiante puedo decir que no está por demás estudiar estos
conceptos, que, aunque no estén relacionados directamente con mi
carrera no quiere decir que no los llegue a ocupar, el objetivo de esta
pequeña investigación es involucrarme un poco más con la materia y tener
noción clara acerca del cómo funciona y que principios llevamos a cabo,
al utilizar maquinas como fresadoras, tornos, CNC, taladros y demás,
pudiendo este trabajo beneficiar el aprovechamiento de todos estos.

A lo largo de este trabajo se verán conceptos claves involucrados desde

cómo se comportan los materiales, que se maquinan que factores
intervienen a lo largo de la modificación de la forma, la comprensión de las
herramientas que ocupamos y como ya vimos por la clasificación anterior
no se pueden considerar iguales, hasta cosas más externas como lo son las
deformaciones, errores humanos, medición de ángulos, etc.
Índice.
Introducción. 2

Índice. 5

Desarrollo. 6

1. El mecanizado en los procesos de formación de viruta 6

2. Como afecta la temperatura en un proceso de mecanizado 6

3. Cuáles son las variables dependientes e independientes en un proceso de

mecanizado 7

4. Mecanismos de la formación de viruta 8

5. Razón de corte 9

6. Deformación cortante 10

7. Ángulo de corte 11

8. Relaciones de velocidad 12

9. Fuerzas de corte 13

10. Potencia 14

11. Esfuerzos 14

12. Corte oblicuo 15

13. Temperatura 16

14. Fluidos de corte 16

15. Procesos de torneado 17

16. Tipos de virutas 18

17. Desgaste de la herramienta 19

18. Vida de la herramienta 20

19. Operaciones principales en el torneado 21

Conclusiones. 23

Bibliografía. 24
Desarrollo.

1. El mecanizado en los procesos de formación de

viruta

Comencemos definiendo qué es la viruta. La viruta, en el contexto de la

manufactura, es el material que se separa de una pieza durante el proceso
de fabricación. Por ejemplo, al cortar una lámina de hierro para crear una
pieza con dimensiones y ángulos específicos, se generan fragmentos de la
lámina que conocemos como viruta.

Existen dos enfoques distintos en los procesos de mecanizado para la

formación de viruta: los procesos básicos y los procesos de alta precisión. Los
procesos básicos implican la obtención de viruta de manera menos precisa,
utilizando técnicas como el serrado, limado, taladrado y roscado.

Por otro lado, el mecanizado de alta precisión se refiere a la obtención de

viruta mediante técnicas más precisas, como el torneado, fresado,
brochado y mortajado. Estos procesos proporcionan una mayor exactitud
en las dimensiones y acabados de las piezas manufacturadas.

2. Como afecta la temperatura en un proceso de

mecanizado

Sin duda, la temperatura desempeña un papel crucial en el proceso de

mecanizado, y sus efectos pueden ser tanto beneficiosos como
perjudiciales. Cuando la temperatura alcanza niveles altos, como entre 300
y 900 grados Celsius durante el mecanizado, se pueden observar una serie
de impactos en el proceso y en la calidad de las piezas fabricadas.

En primer lugar, las altas temperaturas pueden tener un efecto negativo en

la duración de las herramientas de corte utilizadas en el proceso de
mecanizado. El aumento de temperatura puede acelerar el desgaste de las
herramientas, lo que afecta la calidad de las piezas producidas y aumenta
los costos de producción debido a la necesidad de reemplazar las
herramientas con mayor frecuencia.

Además, las altas temperaturas pueden provocar modificaciones en la

forma de la viruta, lo que a su vez puede afectar la calidad del acabado
superficial de las piezas mecanizadas.

Por otro lado, la refrigeración de las piezas durante el mecanizado puede

ofrecer varios beneficios. En industrias como la aeronáutica, donde se
utilizan materiales difíciles de mecanizar como Inconel, Titanio, Hastelloy y
Monel, la refrigeración es esencial para preservar la durabilidad de las
herramientas de corte y prolongar su vida útil. Sin refrigerante, las altas
temperaturas y la adherencia pueden causar un desgaste prematuro de las
herramientas y una baja calidad en las piezas mecanizadas.

3. Cuáles son las variables dependientes e

independientes en un proceso de mecanizado

En el proceso de mecanizado, como hemos discutido previamente, el

resultado final está determinado por una serie de variables, algunas de las
cuales dependen del propio proceso de mecanizado, mientras que otras
son independientes y pueden variar sin influir directamente en el proceso en
sí. A continuación, enumeraremos estas variables para una mejor
comprensión:

Variables dependientes al proceso:

1. Tipo de viruta producida: Este aspecto está relacionado con el tipo

de proceso de mecanizado utilizado, ya sea básico o de alta
definición, lo que afecta la forma y características de la viruta
generada.
2. Fuerza y energía disipadas: Durante el proceso de mecanizado, se
genera una cantidad significativa de fuerza y energía, cuya magnitud
depende de factores como la velocidad de corte, la profundidad de
corte y el material de la pieza.
3. Aumento en la temperatura de la pieza, viruta y herramienta: La
fricción generada durante el corte provoca un aumento en la
 temperatura de la pieza de trabajo, la viruta y la herramienta de
corte, lo que puede influir en la calidad del mecanizado.
4. Desgaste o fallo de la herramienta: Este factor está directamente
relacionado con la durabilidad y resistencia de la herramienta de
corte, y puede variar según el tipo de material mecanizado y las
condiciones de corte.
5. Acabado superficial de la pieza: La calidad del acabado superficial
es una variable crítica que depende del proceso de mecanizado, así
como de la selección adecuada de parámetros de corte y
herramientas.
6. Tolerancias de la pieza de trabajo después del proceso de
mecanizado: Las tolerancias dimensionales de la pieza final son
influenciadas por la precisión del proceso de mecanizado y la forma
en que se controlan las variables durante la operación.

Variables independientes al proceso:

1. Material de la pieza: La composición del material de la pieza de

trabajo es una variable fundamental que afecta directamente las
características del proceso de mecanizado.
2. Temperatura de la pieza: La temperatura inicial de la pieza antes del
mecanizado puede influir en la forma en que se comporta durante el
proceso y en la generación de calor durante el corte.
3. Parámetros de corte: Factores como la velocidad de corte, la
velocidad de avance y la profundidad de corte son determinantes en
el rendimiento del proceso de mecanizado.
4. Características de la máquina: El tipo de máquina utilizada, sus
especificaciones técnicas y su estado de mantenimiento pueden
influir en la calidad y precisión del mecanizado.
5. Sujeción y soporte de la pieza: La forma en que se sujeta y soporta la
pieza durante el proceso de mecanizado puede afectar la
estabilidad y la precisión del corte.

4. Mecanismos de la formación de viruta

En el proceso de mecanizado, la viruta resultante puede variar en forma y

características, lo que influye en la calidad y la eficiencia del proceso. A
continuación, se presenta una clasificación de los tipos de virutas y cómo se
obtienen:

• Virutas continuas: Estas virutas se producen al cortar materiales como

aceros al carbono, latón y aleaciones de aluminio, generando virutas
largas y continuas. Este tipo de virutas se forma debido a varios
factores, incluido el ángulo de ataque de la herramienta, la velocidad
de corte, las propiedades del material de trabajo y la fricción en la
superficie de corte de la herramienta.
• Virutas discontinuas: Son características de materiales más frágiles
como el hierro colado y el latón con alto contenido de zinc. La
herramienta crea fisuras en la pieza de trabajo, y con la aplicación de
fuerza, se desprenden fragmentos de la pieza gradualmente.
• Virutas continuas con filo de aportación: En este caso, la temperatura
en el punto de contacto entre la viruta y la herramienta es alta. Parte
de la viruta se adhiere a la herramienta, adquiriendo su forma y
aportando filo. A medida que se realiza el trabajo, esta viruta se rompe
o desintegra, pero vuelve a crecer con cada ciclo de corte.
• Esta diversidad en la forma de las virutas puede influir en la calidad del
mecanizado y en la vida útil de las herramientas utilizadas. Es
importante comprender cómo se forman estos diferentes tipos de
virutas para optimizar los procesos de mecanizado y mejorar la
eficiencia y la calidad de las piezas producidas.

5. Razón de corte

En el proceso de corte, se aplican varios criterios que influyen en el resultado

deseado. Estos criterios cambian según las características del material y el
objetivo del mecanizado:

1. Velocidad de corte: Es la velocidad tangencial en el perímetro de la

herramienta. Se expresa en unidades de velocidad lineal,
generalmente en metros por minuto (m/min). Esta velocidad afecta
directamente la eficiencia del corte y la calidad del acabado
superficial.
2. Velocidad de giro de la herramienta: Se refiere a la velocidad angular
de la herramienta de corte, expresada en revoluciones por minuto
 (rpm). Esta velocidad determina la frecuencia de corte y su relación
con la velocidad de avance.
3. Avance de mecanización: Es la velocidad lineal del centro de la
herramienta, expresada en unidades de velocidad lineal, típicamente
en milímetros por minuto (mm/min). El avance de mecanización
influye en la eficiencia del proceso y en la vida útil de la herramienta.
4. Avance por diente: Es la distancia recorrida por un diente de la
herramienta en una vuelta completa, expresada en unidades de
longitud divididas por revoluciones, como mm/rev. Este parámetro
determina la cantidad de material retirado por cada diente de la
herramienta en cada ciclo de corte.

Además, la dirección del corte, ya sea en oposición o a favor de la pieza,

es un factor importante. En materiales duros, como aceros y aleaciones, se
ha demostrado que la vida útil de la herramienta es más larga cuando se
trabaja en oposición a la pieza. Sin embargo, en materiales más blandos
como el grafito, aluminio y cobre, este factor puede no ser tan crítico. Es
importante considerar estas variables para optimizar el proceso de corte y
maximizar la eficiencia y la calidad de las piezas mecanizadas.

6. Deformación cortante

La deformación cortante es un procedimiento aplicado posteriormente a

otros procesos de fabricación, con el fin de lograr un cambio en el volumen
y obtener la geometría final y las dimensiones de acabado deseadas en una
pieza. Este proceso se lleva a cabo sobre una zona de corte delgada, con
una precisión que se mide en centésimas de milímetro, lo que permite
minimizar el margen de error.
Esta técnica es fundamental en la industria manufacturera para ajustar las
dimensiones finales de las piezas y garantizar su precisión y calidad. Al
aplicar la deformación cortante de manera controlada, se pueden corregir
pequeñas imperfecciones o variaciones dimensionales que puedan haber
quedado después de los procesos de mecanizado previos. Además,
permite obtener las tolerancias requeridas para cumplir con las
especificaciones del diseño.
La utilización de la deformación cortante requiere un conocimiento
profundo de las propiedades mecánicas de los materiales y una cuidadosa
planificación del proceso para evitar daños o deformaciones no deseadas
en la pieza. Sin embargo, cuando se aplica correctamente, este método
proporciona una solución efectiva para obtener piezas con la geometría y
las dimensiones exactas requeridas para su aplicación final.

7. Ángulo de corte

El análisis de los ángulos de corte, tanto el ángulo de corte (Kr) como el

ángulo de corte menor (kr '), requiere la evaluación de varios factores:

Para el ángulo de corte (Kr):

1. Rigidez del sistema de proceso de torneado: Es crucial considerar la rigidez

de todo el sistema de torneado, que incluye tornos, abrazaderas y
herramientas. Si el sistema es rígido, se recomienda un ángulo de filo más
pequeño. Esto beneficia la vida útil de la herramienta de torneado, mejora
las condiciones de disipación de calor y la rugosidad de la superficie
mecanizada.

2. Geometría de la pieza mecanizada: El ángulo del filo debe ajustarse

según la geometría de la pieza. Por ejemplo, al mecanizar un escalón, se
recomienda un ángulo de filo de 90°, mientras que al cortar una pieza en el
centro, el ángulo de filo comúnmente utilizado es de 60°. Los ángulos de filo
generalmente oscilan entre 30° y 90°, siendo los más comunes 45°, 75° y 90°.

Para el ángulo de corte menor (kr '):

1. Rigidez de la herramienta, pieza de trabajo y abrazadera: Es esencial que

la herramienta de torneado, la pieza de trabajo y la abrazadera sean lo
suficientemente rígidas. Esto permite reducir el ángulo de filo de corte
menor. En caso contrario, se debe utilizar un valor más grande para evitar
vibraciones y deformaciones no deseadas.

2. Propiedades de procesamiento: Durante el acabado, se recomienda un

ángulo de filo de corte menor de aproximadamente 10°. Para operaciones
de desbaste, este ángulo puede aumentar a alrededor de 15°. Ajustar el
ángulo de filo de corte menor según las propiedades de procesamiento
ayuda a mejorar la calidad del acabado y la eficiencia del proceso de
mecanizado.

8. Relaciones de velocidad

La velocidad de rotación de la pieza de trabajo es un factor crítico en el

proceso de mecanizado, y su ajuste adecuado es esencial para lograr
resultados óptimos. Tanto una velocidad demasiado baja como una
demasiado alta pueden tener consecuencias negativas en la eficiencia del
proceso y en la vida útil de la máquina y las herramientas de corte. A
continuación, se presentan las velocidades de corte recomendadas para
diversos materiales:

Es importante tener en cuenta que estas son solo recomendaciones

generales y que la velocidad de corte óptima puede variar según las
condiciones específicas de mecanizado, como el tipo de herramienta
utilizada, la profundidad de corte y la rigidez del sistema de sujeción. Se
recomienda realizar pruebas y ajustes según sea necesario para optimizar el
rendimiento del proceso de mecanizado y garantizar la calidad de las
piezas producidas.
 9. Fuerzas de corte

Determinar correctamente las fuerzas de corte es crucial en el proceso de

mecanizado por varias razones:

1. Optimización de las condiciones de corte: Conocer las fuerzas de

corte permite ajustar las condiciones de mecanizado, como la
velocidad de corte y la profundidad de corte, para maximizar la
eficiencia y la calidad del proceso.
2. Definición de la geometría óptima de las herramientas: Las fuerzas de
corte influyen en el desgaste y la vida útil de las herramientas de corte.
Al comprender estas fuerzas, es posible diseñar herramientas con
geometrías adecuadas para resistir las cargas aplicadas durante el
mecanizado.
3. Identificación de problemas debido a vibraciones: Las fuerzas de
corte pueden causar vibraciones en la herramienta y la pieza de
trabajo, lo que afecta la precisión y la calidad de las piezas
mecanizadas. Al monitorear las fuerzas de corte, es posible identificar
y mitigar problemas de vibración antes de que afecten
negativamente el proceso de mecanizado.
4. Optimización de trayectorias de mecanizado: Conocer las fuerzas de
corte permite optimizar las trayectorias de herramienta y minimizar las
cargas sobre la máquina y las herramientas. Esto puede conducir a
una reducción del tiempo de mecanizado y un aumento de la
eficiencia en la producción.
5. Reducción del tiempo de maquinado: Al ajustar las condiciones de
corte según las fuerzas calculadas, es posible minimizar el tiempo
requerido para completar una operación de mecanizado sin
comprometer la calidad del producto final.

Ecuación De Corte.
 10. Potencia

La potencia de corte sirve para determinar la fuerza de corte y esta se

obtiene de la siguiente manera.

Ecuacion De la potencia.

11. Esfuerzos

Los esfuerzos son fundamentales en el análisis de estructuras y materiales, ya

que representan las fuerzas internas que resisten la deformación de un
elemento sometido a cargas externas. A continuación, se describen los
principales tipos de esfuerzos:

1. Esfuerzo compuesto: Ocurre cuando una pieza está sometida

simultáneamente a varios esfuerzos simples. Estos esfuerzos simples
pueden ser de tracción, compresión, cizalladura, flexión, torsión, entre
otros, y sus acciones se superponen en el material.
2. Esfuerzos variables: Son aquellos que cambian en valor e incluso
pueden cambiar de signo a lo largo del tiempo o en diferentes puntos
de la estructura. Cuando la diferencia entre el valor máximo y mínimo
es cero, el esfuerzo se denomina esfuerzo alternado.

En cuanto a los tipos específicos de esfuerzos:

• Tracción: Se produce cuando las fuerzas tienden a alargar el material,
generando una tensión interna que actúa en dirección opuesta a la
carga aplicada.
• Compresión: Ocurre cuando las fuerzas tienden a comprimir o acortar
el material, generando una fuerza interna de compresión.
 • Cizalladura: Se presenta cuando las fuerzas actúan en direcciones
opuestas paralelas a la superficie del material, causando un
deslizamiento relativo entre sus partes.
• Flexión: Se produce cuando un elemento es sometido a una carga
que tiende a doblarlo, generando esfuerzos de tracción en un lado y
esfuerzos de compresión en el otro.
• Torsión: Ocurre cuando se aplica una fuerza de torsión a un elemento,
provocando un giro o torsión en torno a su eje longitudinal.
• Fatiga: Es el esfuerzo cíclico que ocurre cuando un material es
sometido a cargas variables repetitivas, lo que puede provocar la falla
del material con el tiempo, incluso si las cargas son inferiores a su límite
de resistencia estático.

Comprender estos tipos de esfuerzos es fundamental para diseñar

estructuras y materiales que puedan resistir las cargas y condiciones de
carga específicas a las que serán sometidos en su aplicación real.

12. Corte oblicuo

El corte oblicuo es una técnica de mecanizado utilizada cuando se requiere

realizar cortes inclinados en el material. En este tipo de corte, el ángulo entre
el filo cortante de la herramienta y el vector de velocidad de corte no es de
90 grados, es decir, no es perpendicular.

Cuando se realiza un corte oblicuo, la viruta resultante no fluye

directamente a lo largo de la normal del filo de corte, como ocurre en un
corte convencional, sino que sigue una trayectoria inclinada. La viruta fluye
entre la normal del filo de corte y el vector de velocidad de la viruta, lo que
significa que la dirección de la viruta no es completamente paralela al filo
de corte.
Esta técnica es útil en situaciones donde se necesitan cortes en ángulo para
crear superficies inclinadas o biseladas en la pieza de trabajo. El corte
oblicuo permite realizar cortes precisos y controlados en materiales diversos,
lo que es especialmente importante en aplicaciones que requieren alta
precisión y calidad superficial. Sin embargo, es importante tener en cuenta
las características específicas del material y ajustar adecuadamente los
parámetros de corte para obtener resultados óptimos en el proceso de
mecanizado.

13. Temperatura

En primer lugar, es importante considerar el efecto de la temperatura en la

herramienta de corte. Durante el proceso de torneado, la herramienta está
sometida a altas temperaturas debido a la fricción generada entre la
herramienta y la pieza de trabajo. Estas temperaturas pueden provocar un
rápido desgaste de la herramienta, reduciendo su vida útil y afectando la
calidad del mecanizado. Por lo tanto, es fundamental seleccionar
materiales de herramientas resistentes al calor y utilizar sistemas de
refrigeración adecuados para controlar la temperatura de corte.

Además, la temperatura también influye en la pieza de trabajo. Las altas

temperaturas generadas durante el torneado pueden provocar la
deformación térmica de la pieza, lo que puede afectar la precisión
dimensional y la calidad superficial de la misma. Para minimizar este efecto,
es importante controlar la velocidad de corte y utilizar fluidos de corte
adecuados para enfriar la zona de corte y reducir el calor generado.

Otro aspecto importante relacionado con la temperatura en el torneado es

su impacto en la integridad de la pieza. Las fluctuaciones de temperatura
pueden provocar tensiones residuales en la pieza mecanizada, lo que
puede afectar su estabilidad dimensional y su resistencia mecánica. Por lo
tanto, es crucial controlar cuidadosamente las condiciones de corte y evitar
cambios bruscos de temperatura durante el proceso de mecanizado.

14. Fluidos de corte

Los fluidos de corte, comúnmente conocidos como taladrina en el ámbito

de la industria, son líquidos especiales, ya sea aceitosos o acuosos, que se
utilizan en operaciones de mecanizado para lubricar y enfriar la zona de
corte. Estos fluidos se aplican de manera controlada sobre la zona de
formación de la viruta mediante mangueras u otros sistemas de distribución.
La función principal de los fluidos de corte es reducir la fricción entre la
herramienta de corte y la pieza de trabajo, lo que ayuda a prolongar la vida
útil de la herramienta y a mejorar la calidad del acabado superficial de la
pieza mecanizada. Además, al lubricar la zona de corte, los fluidos de corte
también ayudan a evitar la acumulación de virutas y el desgaste prematuro
de la herramienta.

Otra función importante de los fluidos de corte es la de eliminar el calor

generado durante el proceso de mecanizado. Al reducir la temperatura en
la zona de corte, los fluidos de corte ayudan a prevenir el
sobrecalentamiento de la herramienta y la pieza de trabajo, lo que puede
provocar deformaciones, agrietamientos y otros problemas en el material.

15. Procesos de torneado

El torneado es un proceso fundamental en la fabricación de piezas

cilíndricas o de superficies de revolución mediante el arranque de viruta. Este
proceso se lleva a cabo a través de diferentes operaciones, cada una con
su propia técnica y objetivo:

1. Cilindrado: Consiste en la obtención de una geometría cilíndrica

precisa y prácticamente perfecta mediante el movimiento paralelo
de la herramienta de corte al eje de rotación de la pieza. Esta
operación es fundamental para crear la forma básica de la pieza.
2. Refrentado: En esta operación, las herramientas de corte se desplazan
perpendicularmente al eje de rotación de la pieza para obtener
superficies planas en la misma. Es importante contar con un ángulo
adecuado de refrentado para evitar el sobrecalentamiento y
garantizar la precisión de la superficie plana.
3. Roscado: Se utiliza para crear roscas en la pieza, ya sea roscado
interior o roscado exterior. La velocidad de movimiento de las
herramientas sobre la pieza se controla axialmente para lograr un
roscado preciso y uniforme.
4. Ranurado: En esta operación, una herramienta única toca la pieza en
un solo punto para crear ranuras o surcos de diferentes profundidades
 según las necesidades de la pieza. Esto permite obtener ranuras de
revolución en la pieza.
5. Tronzado: Permite cortar la pieza perpendicularmente al eje de
rotación, lo que es útil para separar una pieza de material sobrante o
para crear extremos planos en la misma.
6. Moleteado: Esta operación consiste en marcar la superficie cilíndrica
de la pieza con surcos o texturas, lo que facilita su manipulación
manual o mejora su agarre en ciertas aplicaciones.

Cada una de estas operaciones tiene su importancia en el proceso de

torneado y contribuye a la creación de piezas con formas y características
específicas según los requerimientos de diseño y aplicación.

16. Tipos de virutas

En primer lugar, tenemos las virutas continuas, que se caracterizan por ser
largas y continuas, similar a una cinta o banda. Estas virutas se forman
principalmente en materiales dúctiles como los aceros blandos y el aluminio.
Su formación está influenciada por factores como el ángulo de ataque de
la herramienta, la velocidad de corte y las propiedades del material de
trabajo. Las virutas continuas son deseables en muchos casos, ya que
indican un proceso de mecanizado estable y eficiente.

Por otro lado, están las virutas discontinuas, que se caracterizan por ser
cortas y fragmentadas. Estas virutas suelen formarse en materiales más
frágiles o quebradizos, como el hierro fundido y ciertas aleaciones de
aluminio. La formación de virutas discontinuas puede ser el resultado de una
velocidad de corte demasiado alta o de una geometría inadecuada de la
herramienta de corte. Estas virutas pueden provocar problemas como el
atascamiento en la zona de corte o el desgaste prematuro de la
herramienta.

Además, existen otros tipos de virutas menos comunes, como las virutas en
forma de espiral o hélice, que se forman en ciertas condiciones de corte en
materiales específicos. Estas virutas pueden indicar problemas en la
geometría de la herramienta o en las condiciones de corte y deben ser
evaluadas cuidadosamente para evitar complicaciones durante el proceso
de mecanizado.

17. Desgaste de la herramienta

El desgaste de la herramienta es un fenómeno inevitable en el proceso de

torneado y puede tener un impacto significativo en la calidad del
mecanizado, la vida útil de la herramienta y la eficiencia del proceso. El
desgaste de la herramienta se refiere al deterioro gradual de la superficie
de corte de la herramienta de corte debido a la fricción, el calor y la
abrasión durante el contacto con la pieza de trabajo.

Existen varios tipos de desgaste de herramientas que pueden ocurrir durante

el torneado:
1. Desgaste por abrasión: Este tipo de desgaste se produce cuando las
partículas duras presentes en el material de trabajo o en las virutas
abrasivas entran en contacto con la superficie de corte de la
herramienta, causando un desgaste gradual de la misma.
2. Desgaste por adhesión: Ocurre cuando se produce un contacto
íntimo entre la herramienta y la pieza de trabajo, lo que puede resultar
en la transferencia de material de la pieza a la herramienta. Esto
puede causar la formación de depósitos de material en la superficie
de corte de la herramienta, lo que reduce su eficacia y precisión.
3. Desgaste por deformación plástica: Se produce cuando la alta
presión y temperatura en la zona de corte causan deformaciones
plásticas en la superficie de la herramienta. Esto puede resultar en la
formación de rebabas y cambios en la geometría de la herramienta,
lo que afecta negativamente la calidad de la pieza mecanizada.
4. Desgaste por fatiga térmica: Ocurre debido a los ciclos repetidos de
calentamiento y enfriamiento durante el proceso de corte, lo que
puede provocar fisuras y agrietamientos en la superficie de la
herramienta.

El control y la gestión del desgaste de la herramienta son fundamentales

para mantener la calidad del mecanizado y prolongar la vida útil de la
herramienta. Esto puede lograrse mediante la selección adecuada de
materiales de herramientas resistentes al desgaste, el uso de sistemas de
refrigeración efectivos para controlar la temperatura de corte y la
monitorización regular del desgaste de la herramienta para detectar signos
tempranos de deterioro y tomar medidas correctivas adecuadas.

18. Vida de la herramienta

La vida de la herramienta en el proceso de torneado es un aspecto crucial

que afecta directamente la eficiencia y la economía de la operación de
mecanizado. Se refiere al período de tiempo o al número de piezas que una
herramienta puede trabajar de manera efectiva antes de que sea
necesario reemplazarla debido al desgaste excesivo o la pérdida de
rendimiento.

Varios factores influyen en la vida de la herramienta durante el torneado:

• Material de la herramienta: La elección del material de la herramienta

es fundamental para determinar su vida útil. Los materiales de
herramientas de alta calidad y resistencia al desgaste, como el
carburo de tungsteno, el cermet y el diamante policristalino (PCD),
suelen tener una vida útil más larga en comparación con materiales
convencionales como el acero rápido.
• Condiciones de corte: Las condiciones de corte, como la velocidad
de corte, el avance y la profundidad de corte, tienen un impacto
significativo en la vida de la herramienta. Un ajuste adecuado de
estas condiciones puede ayudar a minimizar el desgaste y prolongar
la vida útil de la herramienta.
• Sistema de refrigeración: El uso de sistemas de refrigeración
adecuados puede ayudar a controlar la temperatura en la zona de
corte, reduciendo así el desgaste y prolongando la vida útil de la
herramienta. Los fluidos de corte refrigerantes ayudan a evacuar el
calor generado durante el proceso de mecanizado, lo que puede
mejorar la vida de la herramienta.
• Geometría de la herramienta: La geometría de la herramienta,
incluidos el ángulo de corte, el radio de la punta y el filo de corte,
juega un papel importante en su desempeño y vida útil. Una
geometría adecuada puede ayudar a distribuir uniformemente las
fuerzas de corte y reducir el desgaste de la herramienta.
 • Control de calidad y mantenimiento: La inspección regular de la
herramienta y el mantenimiento adecuado, como el afilado y el
reacondicionamiento, pueden ayudar a prolongar su vida útil y
mantener un rendimiento óptimo durante más tiempo.

19. Operaciones principales en el torneado

En el proceso de torneado, se llevan a cabo varias operaciones principales

para dar forma a la pieza de trabajo y alcanzar las dimensiones y
características deseadas. Estas operaciones son fundamentales en la
fabricación de piezas cilíndricas y superficies de revolución. Aquí están
algunas de las operaciones principales en el torneado:

• Cilindrado: Esta operación consiste en girar la pieza de trabajo para

obtener una superficie cilíndrica de diámetro uniforme. La
herramienta de corte se desplaza a lo largo de la longitud de la pieza
para eliminar el material sobrante y lograr la forma deseada.
• Refrentado: Durante esta operación, la herramienta de corte se
desplaza perpendicularmente al eje de rotación de la pieza para
crear una superficie plana en el extremo de la misma. Esto se utiliza
para obtener caras planas y perpendiculares en la pieza.
• Torneado longitudinal: En esta operación, la herramienta de corte se
desplaza a lo largo de la longitud de la pieza para dar forma a la
superficie exterior de la misma. Esto se utiliza para reducir el diámetro
de la pieza y lograr la forma final deseada.
• Torneado frontal: Se utiliza para dar forma a la superficie frontal de la
pieza de trabajo. La herramienta de corte se desplaza radialmente
hacia el centro de la pieza para crear una superficie frontal plana,
cónica o en ángulo, según sea necesario.
• Roscado: Esta operación se utiliza para crear roscas en la pieza de
trabajo. La herramienta de corte se desplaza axialmente a lo largo de
la longitud de la pieza para cortar las crestas y los valles de las roscas,
creando un perfil de rosca preciso.
• Ranurado: Durante esta operación, se crean surcos o ranuras en la
superficie de la pieza de trabajo. La herramienta de corte se desplaza
radialmente hacia el centro de la pieza para cortar los surcos de la
profundidad y el ancho deseados.
Conclusiones.

El estudio de la teoría del corte en los procesos de mecanizado abarca una

amplia gama de temas que son fundamentales para comprender y
optimizar estos procesos. Desde la formación de viruta hasta el desgaste de
la herramienta y la vida útil de esta, cada aspecto juega un papel crucial
en la eficiencia y la calidad de la producción.

La eficacia del mecanizado en los procesos de formación de viruta está

intrínsecamente ligada a una serie de variables interdependientes. La
temperatura, por ejemplo, desempeña un papel significativo en la
transformación del material y, por ende, en la calidad del corte. Es vital
comprender las variables dependientes e independientes en un proceso de
mecanizado para poder controlarlo y optimizarlo adecuadamente.

Los mecanismos de formación de viruta, la razón de corte, la deformación

cortante y el ángulo de corte son conceptos esenciales que determinan la
eficiencia y la precisión del procedimiento. Además, las relaciones de
velocidad, las fuerzas de corte, la potencia requerida y los esfuerzos
involucrados son factores que deben considerarse para garantizar un
rendimiento óptimo.

El uso de fluidos de corte es crucial para controlar la temperatura y mejorar

la calidad del acabado superficial. Los procesos de torneado, junto con la
clasificación de los tipos de virutas, ofrecen una visión más amplia de las
técnicas empleadas en la fabricación.

El desgaste de la herramienta y su vida útil son aspectos importantes que

afectan la rentabilidad y la calidad del producto final, por lo tanto, entender
y gestionar estos aspectos es fundamental para mantener la eficiencia y
reducir los costos de producción.

Y en conjunto el entender y comprender todo lo antes dicho garantiza la

eficiencia, la precisión y la calidad en la fabricación de componentes
metálicos, proporcionando una base sólida para abordar los desafíos de los
procesos de producción en la industria manufacturera.
Bibliografía.
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