UNIVERSIDAD YACAMBÚ

VICERRECTORADO ACADÉMICO
FACULTAD DE INGENIERÍA
ELECTRICIDAD INDUSTRIAL

MAQUINAS HERRAMIENTAS
Y PROCESOS DE
SOLDADURA

T.S.U ROGER TABLERO

C.I.: V12015143
NE: III23100061I Octubre 2023
Indice
Introducción 3
Máquinas herramientas: 5
El Cepillo o Cepilladora 7
Limadora 18
Fresadoras 29
El Torno 40
Mortajadoras 52
Mandrinadora (Boring Machine): 62
Punzadoras 72
Procesos de Soldadura 83
Soldadura por arco electrico 85
Soldadura por Arco Sumergido 89
Soldadura TIG 94
Soldadura MIG 98
Proceso de Soldadura Oxhídrica: 102
Proceso de Soldadura oxiacetilénica: 106
Biseles en Soldadura 109
Temperatura de precalentamiento en las soldaduras 112
El método de Séférian 115
La Hoja de Procedimientos de Soldadura (WPS) 118
Empresas que prestan estos servicios en la zona 120
Conclusión 122
Bibliografía 123
Introducción

La industria de la fabricación y la metalurgia ha sido impulsada por

avances significativos en las máquinas herramientas y los procesos de
soldadura a lo largo de la historia. Estas tecnologías desempeñan un papel
crucial en la creación de componentes y estructuras esenciales en una amplia
gama de sectores, desde la construcción y la aeroespacial hasta la producción
de bienes de consumo. Este trabajo se adentra en el mundo de las máquinas
herramientas y la soldadura, con un enfoque particular en sus características,
tipos, aplicaciones, entre otras.

En el ámbito de las máquinas herramientas, exploraremos las diversas

máquinas y equipos utilizados para dar forma y mecanizar materiales.
Examinaremos en detalle las características que hacen que cada tipo de
máquina sea único, su aplicación en la industria y los movimientos y
velocidades de funcionamiento asociados. Además, consideraremos las
herramientas de corte utilizadas en estas máquinas y cómo las fuerzas de corte
influyen en el proceso de mecanizado.

Por otro lado, nos adentraremos en el fascinante mundo de la soldadura.

Abordaremos los tipos de procesos de soldadura disponibles, sus
características distintivas y sus aplicaciones específicas en la industria. La
soldadura desempeña un papel fundamental en la unión de piezas metálicas, y
comprender sus variaciones y usos es esencial para la fabricación moderna.

En resumen, este trabajo proporcionará una visión integral de las

máquinas herramientas y los procesos de soldadura, lo que permitirá a los
profesionales y estudiantes de ingeniería mecánica y metalurgia comprender a
fondo estas tecnologías clave y su importancia en la producción industrial.

3
4
Máquinas herramientas:

Las máquinas herramientas son dispositivos mecánicos utilizados en la

industria y la manufactura para dar forma, cortar, perforar, mecanizar y fabricar
piezas metálicas y otros materiales. Estas máquinas son fundamentales en la
producción de componentes y productos en una amplia variedad de industrias,
desde la automotriz y la aeroespacial hasta la electrónica y la construcción.

Las máquinas herramientas se caracterizan por su capacidad para

realizar operaciones de mecanizado con alta precisión y repetibilidad. Estas
operaciones pueden incluir el torneado, el fresado, el taladrado, el rectificado, el
punzonado, el roscado y otras técnicas de conformado de materiales. Las
máquinas herramientas son esenciales para crear piezas con formas y tamaños
específicos, cumpliendo con tolerancias precisas.

Estas máquinas se componen de elementos mecánicos, eléctricos y a

menudo electrónicos que permiten controlar y automatizar las operaciones de
mecanizado. Las máquinas herramientas pueden ser operadas manualmente,
pero muchas de ellas están equipadas con sistemas de control numérico por
computadora (CNC) que permiten programar y ejecutar operaciones de
mecanizado de manera precisa y eficiente.

5
6
El Cepillo o Cepilladora

Es una máquina herramienta utilizada en el mecanizado de piezas para

obtener superficies planas, uniformes y lisas. Esta máquina es esencial en el
proceso de conformado y acabado de piezas metálicas y no metálicas. A través
de un cabezal de corte que
contiene una serie de
cuchillas afiladas, el cepillo
elimina material de la pieza
de trabajo en pasadas
sucesivas, dejando una
superficie plana y nivelada.

En el contexto de la
ingeniería y la metalurgia, el
término "cepillo" se refiere a
una máquina que utiliza un
movimiento rectilíneo
alternativo para mover el
cabezal de corte a lo largo
de la pieza de trabajo. Esto permite la eliminación de material de manera
uniforme y controlada. Las cepilladoras son especialmente útiles en la
fabricación de piezas con superficies grandes y planas, como placas y bases de
máquinas.

La cepilladora consta de una mesa sobre la que se coloca la pieza de

trabajo y un cabezal de corte que se mueve hacia adelante y hacia atrás sobre

7
la pieza. La máquina se utiliza para aplanar superficies, ajustar el grosor de la
pieza y crear superficies precisas.

Características

• Movimiento Alternativo: Las cepilladoras utilizan un movimiento alternativo

de avance y retroceso para mover el cabezal de corte a lo largo de la pieza
de trabajo. Este movimiento es característico y permite un mecanizado
uniforme.

• Precisión: Son máquinas muy precisas que pueden producir superficies

planas y uniformes con alta precisión, lo que las hace ideales para trabajos
que requieren tolerancias estrechas.

• Tamaño Variado: Las cepilladoras están disponibles en una variedad de

tamaños, desde modelos más pequeños para trabajos de precisión hasta
máquinas más grandes para piezas de mayor tamaño.

• Versatilidad: Pueden utilizarse para realizar diversas operaciones, como

cepillado, perfilado, escuadrado y ranurado.

Tipos

• Cepilladoras de Superficie: Estas máquinas se utilizan para aplanar y

nivelar superficies de piezas de trabajo grandes, como placas metálicas.

• Cepilladoras de Cantos: Diseñadas para cepillar los bordes de las piezas,

proporcionando un acabado recto y preciso.

• Cepilladoras de Perfil: Estas cepilladoras están diseñadas para dar forma a

piezas de trabajo, creando perfiles específicos.

8
Aplicaciones

• Mecanizado de Superficies: Se utilizan para obtener superficies planas y

uniformes en piezas metálicas o no metálicas.

• Aplanamiento de Piezas Grandes: Son ideales para aplanar grandes

piezas de trabajo, como placas de metal.

• Escuadrado y Perfilado: Pueden usarse para crear bordes rectos y dar

forma a piezas según requerimientos específicos.

Movimientos

Las cepilladoras son máquinas herramientas diseñadas para mecanizar

superficies planas o alisar materiales, y ofrecen una variedad de movimientos
ajustables para lograr un mecanizado preciso. A continuación, se describen los
movimientos clave de una cepilladora y cómo se regulan:

• Movimiento de la mesa (Transversal): La mesa de la cepilladora se

desplaza lateralmente en relación con la dirección de avance de la
herramienta. Este movimiento se controla mediante un volante manual o, en
máquinas más modernas, a través de controles electrónicos. Para ajustarlo,
puedes utilizar el volante o establecer la distancia que la mesa debe recorrer
en un panel de control electrónico. Esto determinará la cantidad de material
eliminado en cada pasada.

• Movimiento de la mesa (Longitudinal): La mesa también puede moverse

longitudinalmente, es decir, en la dirección de avance de la herramienta. Este
movimiento es útil para posicionar la pieza de trabajo en la posición inicial y
final. Se regula de manera similar al movimiento transversal.

9
• Movimiento de la herramienta (Vertical): La cuchilla o herramienta de corte
montada en la cabeza de la cepilladora puede ajustarse verticalmente para
controlar la profundidad de corte. Este ajuste se efectúa mediante un volante
manual o controles electrónicos en máquinas modernas. Puedes configurar la
profundidad de corte deseada para retirar la cantidad necesaria de material.

• Velocidad de avance: La velocidad a la que la mesa se desplaza hacia

adelante durante el proceso de cepillado es un factor crítico. Puedes regular
la velocidad de avance mediante controles electrónicos en máquinas
modernas o mediante una palanca manual en máquinas más antiguas. La
elección de la velocidad de avance adecuada depende del material de la
pieza de trabajo y del tipo de acabado deseado.

• Inversión de la mesa: Algunas cepilladoras permiten invertir la dirección de

avance de la mesa para realizar un recorrido de retorno. Esto puede ser útil
para reducir el tiempo de ciclo y optimizar el proceso de mecanizado,
generalmente controlado a través de un interruptor en la máquina.

• Ajuste del ángulo de inclinación: En cepilladoras tipo cepillo inclinable, es

posible ajustar el ángulo de inclinación de la herramienta. Esto es útil para
mecanizar superficies con un ángulo específico y se realiza mediante
controles específicos en la máquina.

• Ajuste de la carrera de la herramienta: En algunas cepilladoras, puedes

modificar la longitud de la carrera de la herramienta, es decir, la distancia que
la herramienta de corte se desplaza en cada pasada. Este ajuste se realiza a
través de controles específicos en la máquina.

10
Velocidades de Funcionamiento:

La velocidad de funcionamiento de una cepilladora varía según el tipo de

material de la pieza de trabajo y el tipo de operación. Por lo general, las
velocidades son ajustables para adaptarse a las necesidades específicas del
mecanizado.

• Velocidad de corte: La velocidad de corte se refiere a la velocidad a la que

la cuchilla de la cepilladora corta el material. Esta velocidad se mide en
metros por minuto (m/min) o pies por minuto (ft/min) y puede variar según el
tipo de material y la operación de mecanizado. Para ajustar la velocidad de
corte en una cepilladora, se deben seguir estos pasos:

- Selecciona la velocidad de corte adecuada en función del tipo de material y

la operación de mecanizado. Esta información generalmente se
proporciona en las especificaciones del fabricante de la máquina.

- Ajusta la velocidad del husillo o la cuchilla de la cepilladora utilizando los

controles disponibles en la máquina. Algunas cepilladoras tienen un
variador de velocidad que permite un ajuste preciso.

• Velocidad de avance: La velocidad de avance se refiere a la velocidad a la

que la mesa de trabajo se desplaza hacia adelante (en el sentido de corte)
durante la operación de cepillado. Para ajustar la velocidad de avance:

- Utiliza los controles de velocidad de avance en la máquina. Algunas

cepilladoras permiten ajustar la velocidad de avance de forma continua,
mientras que otras tienen configuraciones de velocidad predefinidas.

- Asegúrate de que la velocidad de avance sea adecuada para el tipo de

corte y el material que estás mecanizando. Una velocidad de avance

11
 incorrecta puede resultar en un mecanizado deficiente o un desgaste
excesivo de las cuchillas.

• Velocidad de retroceso: La velocidad de retroceso se refiere a la velocidad

a la que la mesa de trabajo vuelve a su posición inicial después de completar
una pasada de corte. El ajuste de la velocidad de retroceso puede variar
según el modelo de la cepilladora y puede requerir el uso de controles
específicos.

Herramientas de Corte:

Las herramientas de corte más comunes utilizadas en una cepilladora

son las cuchillas o cuchillas cepilladoras. Estas cuchillas son esenciales para
realizar el proceso de cepillado y crear superficies planas y uniformes en las
piezas de trabajo.

• Cuchillas Rectas: Estas son las cuchillas más comunes y se utilizan para el
cepillado de superficies planas y rectas. Son ideales para eliminar material en
exceso y crear superficies lisas.

• Cuchillas Helicoidales: También conocidas como cuchillas en espiral, estas

cuchillas tienen un perfil helicoidal que permite un corte más suave y una
menor tendencia a astillar el material. Son ideales para el cepillado de
madera y materiales compuestos.

• Cuchillas de Ranurar: Estas cuchillas están diseñadas para crear ranuras o

surcos en la pieza de trabajo. Son útiles para la fabricación de ranuras,
lengüetas y otras características similares.

• Cuchillas Perfiladoras: Estas cuchillas tienen una forma específica en el

borde de corte y se utilizan para dar forma a la superficie de la pieza de

12
 trabajo. Pueden utilizarse para crear perfiles decorativos en la madera u otros
materiales.

• Cuchillas de Desbaste: Estas cuchillas tienen un ángulo de corte más

pronunciado y se utilizan para eliminar grandes cantidades de material de
forma rápida. Son útiles en operaciones de desbaste y nivelación.

• Cuchillas de Doble Filo: Estas cuchillas tienen un filo de corte en ambos

lados, lo que permite un uso más prolongado antes de requerir afilado o
reemplazo.

• Cuchillas de Metal Duro: Estas cuchillas tienen insertos de metal duro

(carburo de tungsteno) en el borde de corte, lo que les proporciona una
mayor durabilidad al cortar materiales duros como metales.

• Cuchillas de Alta Velocidad: Estas cuchillas están diseñadas para trabajar a

velocidades de corte más altas y son ideales para materiales metálicos.

• Cuchillas de Carburo de Tungsteno: Estas cuchillas utilizan carburo de

tungsteno en el borde de corte y son extremadamente duraderas y
resistentes al desgaste.

• Cuchillas Especiales: En algunos casos, se utilizan cuchillas personalizadas

o cuchillas especiales para aplicaciones específicas, como el cepillado de
perfiles complicados.

La elección de la cuchilla adecuada dependerá del tipo de material que estés

mecanizando, el acabado deseado y la operación específica que estés
realizando en la cepilladora. Además, es importante mantener las cuchillas
afiladas y en buen estado para obtener resultados óptimos en el mecanizado.

13
Fuerzas de Corte:

Durante el funcionamiento de una cepilladora, se aplican fuerzas de corte

significativas a la pieza de trabajo. Estas fuerzas son necesarias para eliminar
el material y crear la superficie deseada. Es importante tener en cuenta y
controlar estas fuerzas para evitar daños a la máquina o pieza de trabajo y
garantizar la precisión del mecanizado.

El control de las fuerzas de corte en una cepilladora se realiza

principalmente a través de los ajustes de la máquina y la selección de
herramientas de corte adecuadas. Las fuerzas de corte en una cepilladora son
el resultado de la interacción entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo.

• Velocidad de Avance: El ajuste más común para controlar las fuerzas de

corte es la velocidad de avance de la mesa de trabajo. Reducir la velocidad
de avance disminuirá las fuerzas de corte, mientras que aumentarla
aumentará las fuerzas de corte. Esto se logra mediante la regulación de la
velocidad de la mesa de trabajo.

• Profundidad de Corte: Controlar la profundidad de corte es esencial para

ajustar las fuerzas de corte. Una mayor profundidad de corte aumentará las
fuerzas de corte, mientras que una menor profundidad de corte las reducirá.
Este ajuste se realiza generalmente mediante la configuración del recorrido
vertical de la herramienta de corte.

• Tipo de Herramienta de Corte: La elección de la herramienta de corte

adecuada también influye en las fuerzas de corte. Herramientas con
geometría de corte específica, como ángulos de corte, filos de corte y
geometría de la cuchilla, pueden reducir las fuerzas de corte al cortar
eficientemente.

14
• Material de la Herramienta de Corte: La elección del material de la
herramienta de corte, como carburo de tungsteno o acero de alta velocidad,
puede influir en las fuerzas de corte. Las herramientas de carburo de
tungsteno son más resistentes y pueden manejar mayores fuerzas de corte.

• Lubricación y Enfriamiento: La lubricación y el enfriamiento adecuados de

la herramienta de corte y la pieza de trabajo pueden ayudar a controlar las
fuerzas de corte y reducir la fricción. Esto se logra mediante el uso de fluidos
de corte adecuados.

• Selección de Avance: Algunas cepilladoras tienen la capacidad de ajustar el

tipo de avance, como el avance rápido y el avance de corte. El uso del
avance rápido puede ayudar a posicionar la herramienta antes del corte y
reducir las fuerzas de corte durante el avance de corte real.

• Rigidez de la Máquina: Una máquina rígida y bien mantenida es menos

propensa a vibraciones no deseadas que pueden aumentar las fuerzas de
corte. Asegurarse de que la máquina esté en buenas condiciones de
mantenimiento es esencial.

• Retroceso y Afilado de Herramientas: Mantener las herramientas de corte

afiladas y en buenas condiciones puede ayudar a reducir las fuerzas de
corte. Las herramientas desafiladas pueden aumentar la resistencia al corte
y, por lo tanto, las fuerzas de corte.

• Sujeción de la Pieza de Trabajo: Una sujeción adecuada de la pieza de

trabajo es esencial para evitar vibraciones y movimientos no deseados que
podrían aumentar las fuerzas de corte. Asegurarse de que la pieza de trabajo
esté bien sujeta es importante.

Es importante destacar que los ajustes exactos variarán según el tipo de

cepilladora, el material de la pieza de trabajo y otros factores específicos de la

15
aplicación. El control de las fuerzas de corte es esencial para garantizar un
mecanizado eficiente y de calidad.

16
17
Limadora

Una limadora es una máquina herramienta utilizada en la industria para

el mecanizado de piezas, especialmente para dar forma, alisar y pulir
superficies metálicas. Su función principal es eliminar material en pasadas
sucesivas mediante el uso de una cuchilla o lima que se mueve de manera
alternativa hacia adelante y hacia atrás sobre la pieza de trabajo. Este
movimiento de corte
repetitivo permite dar
forma a la pieza y crear
superficies planas, lisas y
precisas.

Las limadoras se
utilizan para trabajar en
materiales metálicos,
como acero, aluminio y
hierro, y son
especialmente efectivas
para eliminar el exceso de material, crear superficies planas o cóncavas y
cóncavas, y ajustar dimensiones específicas en piezas de trabajo.

El concepto fundamental de una limadora involucra la eliminación de

material a través de un proceso de mecanizado controlado y repetitivo. La pieza
de trabajo se sujeta en la mesa de la limadora, y el cabezal de corte, que
contiene la cuchilla o la lima, se mueve hacia adelante y hacia atrás sobre la
pieza para lograr el resultado deseado.

18
Características

• Movimiento Alternativo: La característica principal de una limadora es su

movimiento alternativo. La cuchilla o lima se mueve hacia adelante y hacia
atrás sobre la pieza de trabajo, eliminando material en cada pasada.

• Control Preciso: Las limadoras están diseñadas para realizar cortes

precisos y controlados, lo que las hace ideales para crear superficies lisas y
dimensiones específicas.

• Versatilidad: Pueden utilizarse para dar forma a piezas de trabajo de

diversas formas y tamaños, lo que las convierte en herramientas versátiles en
la industria del mecanizado.

• Mecanizado de Superficies Planas: Su capacidad para crear superficies

planas las hace útiles para trabajos de ajuste y alisado de piezas metálicas.

Tipos

• Limadora de Superficie Plana: La limadora de superficie plana es la

variedad más común y se utiliza para alisar superficies planas y
rectangulares.

• Limadora Vertical: En este tipo, la mesa se mueve verticalmente, lo que

permite el mecanizado de piezas largas o altas.

• Limadora de Carrera Múltiple: Estas limadoras tienen múltiples cuchillas

que pueden funcionar simultáneamente, acelerando el proceso de
mecanizado.

19
Aplicaciones:

• Aplanado de Superficies: Se utilizan para aplanar y alisar superficies

metálicas, creando piezas con dimensiones precisas.

• Mecanizado de Ranuras: Las limadoras también se utilizan para crear

ranuras y cortes en piezas de trabajo.

• Corte de Dientes de Engranajes: En la industria de fabricación de

engranajes, las limadoras son esenciales para cortar dientes de engranajes.

• Fabricación de Matrices y Troqueles: Se utilizan para crear matrices y

troqueles utilizados en la fabricación de piezas metálicas.

Movimientos:

Una limadora es una máquina-herramienta que se utiliza para el

mecanizado de piezas mediante la eliminación de material. Los movimientos de
funcionamiento en una limadora son fundamentales para lograr un mecanizado
preciso.

• Movimiento de corte o avance: El movimiento principal en una limadora es

el avance de la herramienta de corte a lo largo de la pieza de trabajo. Este
movimiento se controla ajustando la velocidad de avance. La mayoría de las
limadoras tienen un mecanismo de avance ajustable que permite variar la
velocidad en función del material de la pieza y el tipo de corte que se realiza.
Para ajustar la velocidad de avance, se utilizan controles en el panel de la
máquina.

• Movimiento de retroceso: La limadora también tiene un movimiento de

retroceso que lleva la herramienta de corte de regreso al punto de inicio

20
 después de cada pasada. El control de este movimiento se realiza de manera
similar al avance, ajustando la velocidad de retroceso en el panel de control.

• Carrera o longitud de la pasada: La longitud del corte que realiza la

limadora en cada pasada se llama "carrera" o "longitud de la pasada". Para
ajustar la carrera, se utiliza una palanca o control en la máquina que permite
cambiar la distancia que recorre la mesa durante el corte. Esto determina la
longitud de la pieza mecanizada.

• Frecuencia de golpe: La frecuencia de golpe se refiere a la cantidad de

veces que la herramienta de corte se mueve hacia adelante y hacia atrás por
minuto. Puedes ajustar la frecuencia de golpe para controlar la velocidad de
corte y la calidad del acabado superficial. Se hace generalmente mediante un
control en el panel de la máquina.

• Profundidad de corte: La profundidad de corte se refiere a la cantidad de

material que se elimina en cada pasada. Para ajustar la profundidad de corte,
puedes cambiar la posición del tope ajustable que limita el movimiento
vertical de la mesa. Al ajustar el tope, controlas cuánto se sumerge la
herramienta de corte en la pieza de trabajo.

• Dirección del corte: En una limadora, se puede ajustar la dirección del corte
cambiando la posición de la mesa o la dirección del movimiento de la
herramienta de corte. Esto permite realizar cortes en diferentes direcciones,
como cortes longitudinales o transversales.

• Selección de la herramienta de corte: Además de los ajustes de

movimiento, la selección de la herramienta de corte es fundamental. Puede
cambiar la herramienta según el tipo de material y el tipo de corte que se
desee realizar.

21
 Los ajustes de movimiento en una limadora pueden variar según el
modelo y el fabricante de la máquina, por lo que es importante consultar el
manual de la máquina y recibir capacitación adecuada para realizar ajustes
seguros y precisos.

Velocidades de Funcionamiento:

Las velocidades de funcionamiento en una limadora se refieren a la

velocidad del carro portaherramientas que mueve la herramienta de corte hacia
adelante y hacia atrás durante el proceso de mecanizado. Estas velocidades
son cruciales para lograr un mecanizado eficiente y preciso. Aquí tienes
información sobre las velocidades de funcionamiento en una limadora y cómo
se pueden ajustar:

• Velocidad de Corte (Vc): La velocidad de corte se refiere a la velocidad a la

que la herramienta de corte se desplaza a lo largo de la pieza de trabajo. Se
mide en metros por minuto (m/min) o pies por minuto (ft/min). La velocidad de
corte influye en la tasa de eliminación de material y la calidad de la superficie.
Para ajustar la velocidad de corte en una limadora, debes cambiar la
configuración de la máquina para que el carro portaherramientas se desplace
más rápido o más lento.

• Velocidad de Avance (Vf): La velocidad de avance se refiere a la velocidad

con la que el carro portaherramientas se desplaza hacia adelante durante el
corte. Esta velocidad también se mide en m/min o ft/min. El ajuste de la
velocidad de avance se realiza generalmente mediante el control de avance
de la limadora.

• Velocidad de Retroceso: La velocidad de retroceso se refiere a la velocidad

con la que el carro portaherramientas se desplaza hacia atrás después de
completar un corte. Por lo general, es igual a la velocidad de avance, pero en

22
 dirección opuesta. Algunas limadoras permiten ajustar la velocidad de
retroceso.

• Recorrido Longitudinal (Longitud del Carril): El recorrido longitudinal es la

distancia que el carro portaherramientas recorre a lo largo de la pieza de
trabajo durante un ciclo de corte. Esto se ajusta mediante la longitud del carril
de guía de la limadora.

• Recorrido Lateral (Ancho del Carril): El recorrido lateral es la distancia que

el carro portaherramientas se desplaza lateralmente entre los cortes
sucesivos. Esto se ajusta mediante el ancho del carril de guía de la limadora.

Para ajustar las velocidades de funcionamiento en una limadora,

generalmente se realizan los siguientes pasos:

• Configurar las velocidades en el panel de control de la limadora si es una

máquina moderna con controles digitales. Se debe especificar la velocidad de
corte y de avance deseada.

• Asegurarse de que la limadora esté en buenas condiciones y correctamente

lubricada para evitar desgaste excesivo y problemas de fricción.

• Utilizar las perillas o palancas de control de velocidad en limadoras más

antiguas para ajustar la velocidad de avance y la velocidad de corte. Estas
máquinas pueden tener controles manuales que permiten ajustar las
velocidades.

• Realizar pruebas de corte en material de desecho o de menor importancia

para verificar que las velocidades son adecuadas antes de realizar el
mecanizado final.

23
 Es importante tener en cuenta que las velocidades de funcionamiento
pueden variar según el tipo de material de la pieza de trabajo y la herramienta
de corte utilizada. El ajuste adecuado de estas velocidades es esencial para
lograr un mecanizado eficiente y de alta calidad.

Herramientas de Corte:

En una limadora, las herramientas de corte más comunes son las

siguientes:

• Herramienta de Corte Recta: Esta es la herramienta de corte más básica en

una limadora. Consiste en una barra de acero con un filo afilado en un
extremo. Se utiliza para realizar cortes rectos y planos en la pieza de trabajo.

• Herramienta de Corte Angular: Similar a la herramienta de corte recta, pero

con un ángulo en el extremo afilado. Se usa para crear chaflanes y bordes
biselados en la pieza de trabajo.

• Herramienta de Corte de Forma: Estas herramientas tienen una forma

específica en el extremo, lo que les permite cortar perfiles y formas precisas
en la pieza de trabajo. Se utilizan para crear ranuras, ranuras en T, ranuras
en D y otros perfiles personalizados.

• Herramienta de Corte de Ranurado: Estas herramientas tienen una

geometría especial para cortar ranuras o ranuras en la pieza de trabajo.
Pueden tener una forma de V o una forma rectangular, según la aplicación.

• Herramienta de Corte de Biselado: Se utiliza para realizar biseles en los

bordes de la pieza de trabajo.

24
• Herramienta de Corte de Roscas: Estas herramientas se utilizan para cortar
roscas en la pieza de trabajo. Pueden tener diferentes perfiles según el tipo
de rosca que se desee cortar.

• Herramienta de Corte de Mandrinado: Se utiliza para realizar operaciones

de mandrinado en la pieza de trabajo, lo que implica mecanizar el interior de
agujeros previamente perforados.

• Herramienta de Corte de Escopleado: Esta herramienta se utiliza para

realizar escopleados, que son cortes profundos y estrechos en la pieza de
trabajo. Se utiliza comúnmente en trabajos de tallado y ranurado.

• Herramienta de Corte de Fileteado: Estas herramientas se utilizan para

crear filetes en la pieza de trabajo, como parte de una operación de roscado.

• Herramienta de Corte de Desbaste: Utilizada para eliminar grandes

cantidades de material de la pieza de trabajo de manera rápida, antes de
realizar cortes de acabado más precisos con otras herramientas.

La elección de la herramienta de corte adecuada depende de la

operación específica que se esté realizando y de la forma requerida en la pieza
de trabajo. Además, la selección de la herramienta debe considerar el material
de la pieza de trabajo y las tolerancias necesarias.

Fuerzas de Corte:

En una limadora, las fuerzas de corte se controlan principalmente a

través de ajustes en la máquina y la selección de parámetros de corte
adecuados. Estos son los ajustes más comunes:

• Profundidad de Corte (Avance Vertical):

25
 - Control: La profundidad de corte se controla ajustando la elevación del
carnero de la limadora.

- Fuerza de Corte: Aumentar la profundidad de corte aumenta la fuerza de

corte. Reducir la profundidad de corte disminuye la fuerza de corte.

• Velocidad de Avance (Carrera por Minuto):

- Control: Se ajusta mediante la selección de la velocidad de avance en la

máquina.

- Fuerza de Corte: Una mayor velocidad de avance tiende a reducir la fuerza

de corte, mientras que una velocidad de avance más lenta aumenta la
fuerza de corte.

• Ángulo del Herramienta:

- Control: Se ajusta mediante la inclinación de la herramienta de corte.

- Fuerza de Corte: El ángulo de la herramienta puede influir en la dirección y

la magnitud de la fuerza de corte. Un ángulo adecuado puede reducir las
fuerzas de corte no deseadas.

• Ángulo de Ataque:

- Control: Se ajusta mediante la orientación de la herramienta en relación

con la pieza de trabajo.

- Fuerza de Corte: El ángulo de ataque puede influir en la eficiencia del corte

y, en ciertos casos, reducir la fuerza de corte.

• Tipo de Herramienta de Corte:

- Control: Se selecciona la herramienta de corte adecuada para la operación.

26
 - Fuerza de Corte: Herramientas con geometría específica pueden reducir la
fuerza de corte y mejorar la calidad del corte.

• Lubricación y Enfriamiento:

- Control: Se asegura una lubricación y enfriamiento adecuados durante la

operación.

- Fuerza de Corte: Una lubricación eficiente reduce la fricción y, por lo tanto,

las fuerzas de corte. El enfriamiento adecuado ayuda a evitar el
sobrecalentamiento de la herramienta y la pieza de trabajo.

• Calidad de la Superficie de la Herramienta:

- Control: Se asegura que la herramienta esté en buenas condiciones y

afilada.

- Fuerza de Corte: Una herramienta afilada reduce las fuerzas de corte en

comparación con una herramienta desgastada.

• Selección de Material de Trabajo:

- Control: Se elige el material adecuado para la pieza de trabajo.

- Fuerza de Corte: El material de trabajo influye en la fuerza de corte.

Materiales más duros pueden requerir fuerzas de corte mayores.

Los ajustes mencionados y la selección de parámetros de corte

dependen de la aplicación específica y del material de la pieza de trabajo. Es
importante realizar pruebas y ajustes en función de las condiciones de
mecanizado y las tolerancias requeridas para obtener los resultados deseados y
controlar las fuerzas de corte de manera efectiva.

27
28
Fresadoras

Una fresadora es una máquina herramienta utilizada en el mecanizado

de materiales, especialmente metales, para dar forma a piezas mediante la
eliminación de material. El proceso de fresado implica el uso de una
herramienta de corte rotativa llamada fresa, que está equipada con múltiples
dientes afilados dispuestos en
su perímetro. Estos dientes
cortan el material a medida
que la fresa gira y se
desplaza a través de la pieza
de trabajo.

El fresado se utiliza
para realizar una amplia
variedad de operaciones,
como el perfilado, el
ranurado, el taladrado, el
escariado y el chaflanado, entre otros. Las fresadoras pueden ser máquinas
manuales operadas por un operador o máquinas CNC (Control Numérico por
Computadora) que son controladas por software y pueden realizar operaciones
altamente precisas y complejas.

Las fresadoras son esenciales en la fabricación y la ingeniería, ya que

permiten la producción de piezas con formas y dimensiones específicas con alta
precisión y repetibilidad. Son ampliamente utilizadas en la industria metalúrgica,
la industria automotriz, la industria aeroespacial y muchas otras áreas de la
fabricación.

29
Características

• Herramienta de Corte Giratoria: La característica principal de una fresadora

es su fresa, una herramienta de corte giratoria que puede tener diferentes
formas y dientes afilados en su perímetro.

• Movimiento Controlado: Las fresadoras tienen movimientos controlados

que permiten desplazar la fresa y la pieza de trabajo en múltiples direcciones,
lo que facilita el mecanizado de piezas con formas complejas.

• Versatilidad: Son máquinas versátiles que pueden realizar una amplia

variedad de operaciones, desde el perfilado y el taladrado hasta el escariado
y el chaflanado.

• Precisión: Las fresadoras son conocidas por su capacidad para producir

piezas con alta precisión y acabado de superficie de calidad.

• Control Numérico: Algunas fresadoras son máquinas CNC, lo que significa

que son controladas por software y pueden realizar operaciones altamente
precisas y complejas de forma automática.

Tipos

• Fresadora Vertical: En esta máquina, la fresa está montada en un husillo

vertical y la mesa de trabajo puede moverse en diferentes direcciones. Es
adecuada para piezas grandes y pesadas.

• Fresadora Horizontal: En este caso, la fresa está montada en un husillo

horizontal, y la mesa de trabajo se desplaza verticalmente. Se utiliza para
cortes de alta velocidad y es adecuada para piezas más pequeñas.

30
• Fresadora Universal: Combina características de las fresadoras verticales y
horizontales y ofrece versatilidad para una variedad de operaciones.

• Fresadora de Torreta: Tiene una torreta que permite cambiar fácilmente

herramientas de corte, lo que la hace eficiente en operaciones que requieren
múltiples cortes.

Aplicaciones

• Industria Metalúrgica: Se utiliza para mecanizar piezas metálicas, como

placas, ejes, engranajes y más.

• Industria de la Madera: Las fresadoras también se utilizan en la carpintería

para cortar y dar forma a piezas de madera.

• Industria Automotriz: En la fabricación de componentes automotrices, como

motores y transmisiones.

• Industria Aeroespacial: Para producir piezas precisas para aeronaves y

motores.

Movimientos de la Fresadora:

Los movimientos de funcionamiento de una fresadora se refieren a cómo

la máquina y la pieza de trabajo se desplazan durante el proceso de fresado.
Los principales movimientos de funcionamiento en una fresadora son el
movimiento de corte y los movimientos de avance. A continuación, se describen
estos movimientos:

• Movimiento de corte (Principal): Corte tangencial: En una fresadora, la

herramienta de corte (fresa) gira sobre su eje y se desplaza en línea recta
sobre la pieza de trabajo. Este es el movimiento principal de corte y se

31
 controla mediante el eje de avance de la máquina, que regula la velocidad de
giro de la fresa.

• Movimientos de Avance: Avance longitudinal (eje X): Este movimiento se

refiere al desplazamiento de la mesa de trabajo en la dirección longitudinal
del eje X de la fresadora. Se ajusta utilizando el volante de avance
longitudinal, que permite mover la mesa en la dirección X a la velocidad
deseada.

• Avance transversal (eje Y): El avance transversal implica el desplazamiento

de la mesa en la dirección perpendicular al eje X, a lo largo del eje Y. Se
ajusta con el volante de avance transversal.

• Avance vertical (eje Z): El avance vertical controla el movimiento de la mesa

hacia arriba o hacia abajo a lo largo del eje Z. Este ajuste se realiza mediante
el volante de avance vertical.

• Avance rápido: La mayoría de las fresadoras tienen una función de avance

rápido que permite desplazar rápidamente la mesa o el cabezal de la
fresadora a una posición aproximada antes de iniciar el mecanizado. Esto se
controla mediante un interruptor o palanca dedicada.

• Avance automático: En fresadoras controladas por CNC, el avance puede

programarse para que la máquina realice movimientos automáticos a
velocidades y distancias específicas. Esto se programa en el software CNC.

Los ajustes de estos movimientos de avance se realizan típicamente en

el panel de control de la fresadora. Los operadores pueden seleccionar la
velocidad de avance deseada, la dirección y la distancia de desplazamiento.
Además, en fresadoras CNC, se programan los movimientos de avance en el
código G o mediante software de control CNC.

32
 Es importante ajustar correctamente estos movimientos de
funcionamiento para lograr un mecanizado preciso y seguro. La elección de la
velocidad de corte y los movimientos de avance adecuados depende del
material de la pieza de trabajo, la geometría de la fresa y otros factores
relacionados con la operación de fresado específica.

Velocidades de Funcionamiento:

Las velocidades de funcionamiento en una fresadora se refieren a la

velocidad de rotación del husillo y la velocidad de avance de la mesa o
herramienta. Ajustar estas velocidades adecuadamente es esencial para lograr
cortes eficientes y de alta calidad. Aquí tienes información sobre las velocidades
de funcionamiento en una fresadora y cómo se ajustan:

• Velocidad de Rotación del Husillo (RPM):

- Selección de la Velocidad: La velocidad del husillo se selecciona de

acuerdo con el tipo de material a mecanizar, el diámetro de la herramienta
y el tipo de operación. Existen tablas de velocidades recomendadas para
diferentes materiales y herramientas.

- Cambio de Velocidad: En las fresadoras convencionales, el cambio de

velocidad se realiza manualmente ajustando las poleas del cabezal de la
fresadora o mediante un variador de velocidad en fresadoras modernas. En
fresadoras CNC, se ajusta a través del programa de control numérico.

• Velocidad de Avance de la Mesa o Herramienta:

- Selección de la Velocidad de Avance: La velocidad de avance se elige en

función del tipo de operación (desbaste, acabado, perforación, etc.) y el
material de la pieza. Se expresa en pulgadas o milímetros por minuto (IPM
o MM/min).

33
 - Ajuste de la Velocidad de Avance: En las fresadoras convencionales, se
ajusta manualmente mediante la manivela de avance. En las fresadoras
CNC, se configura a través del programa de control numérico.

• Avance por Revolución (Feed per Revolution):

Esta es otra forma de controlar la velocidad de avance. Se refiere a la

distancia que avanza la mesa o la herramienta con cada revolución del husillo.
Se calcula dividiendo la velocidad de avance (en IPM o MM/min) entre las RPM
del husillo.

• Velocidad de Corte (SFM o MPM):

La velocidad de corte es una medida de la velocidad de la herramienta

en relación con la superficie de corte en contacto con la pieza. Se calcula
dividiendo la velocidad periférica de la herramienta (pi veces el diámetro de la
herramienta multiplicado por las RPM) por 12 (para convertir de pulgadas a
pies) o 1000 (para convertir de milímetros a metros).

Ajustar las velocidades de funcionamiento correctamente es esencial para evitar

el desgaste excesivo de la herramienta, mejorar la calidad del acabado y
aumentar la eficiencia de la fresadora. Siempre sigue las recomendaciones del
fabricante de la máquina, utiliza tablas de velocidades de corte y considera el
material de la pieza y el tipo de operación que estás realizando para tomar
decisiones informadas sobre las velocidades de funcionamiento.

Herramientas de Corte:

En una fresadora, se utilizan una variedad de herramientas de corte para

llevar a cabo diferentes operaciones de mecanizado. A continuación, lista de las
herramientas de corte más comunes utilizadas en una fresadora:

34
• Fresas de extremo (End Mills): Estas son herramientas de corte versátiles
con flautas en el extremo y los lados. Se utilizan para fresar superficies
planas, realizar cavidades, cortar perfiles y realizar operaciones de desbaste
y acabado.

• Fresas de ranurar (Slotting Cutters): Estas fresas tienen una forma

especializada para crear ranuras en piezas de trabajo. Se utilizan para cortar
ranuras y canales.

• Fresas de copa (Face Mills): Estas son fresas grandes con plaquitas
intercambiables que se utilizan para mecanizar superficies planas en ángulo
recto con el husillo.

• Fresas de achaflanar (Chamfer Mills): Diseñadas para achaflanar bordes,

estas fresas tienen un ángulo específico y se utilizan para eliminar bordes
afilados.

• Fresas de ranurar en T (T-Slot Cutters): Se utilizan para cortar ranuras en

T, que son comunes en mesas de fresadoras y máquinas herramienta.

• Brocas (Drill Bits): Las brocas se utilizan en una fresadora para perforar
agujeros en piezas de trabajo. Pueden ser brocas helicoidales o brocas
centradoras, dependiendo del tipo de operación.

• Fresas de aplanar (Fly Cutters): Estas herramientas tienen una sola

cuchilla y se utilizan para aplanar superficies. Son especialmente útiles en
fresadoras manuales.

• Fresas de achaflanar (Chamfering End Mills): Estas fresas tienen un

ángulo de achaflanado específico y se utilizan para crear chaflanes en
bordes.

35
• Fresas de ranurar en V (V-Groove Cutters): Se utilizan para cortar ranuras
en forma de V o para crear bordes biselados en piezas.

• Fresas de cavidad (Ball End Mills): Tienen una forma de bola en el extremo
y se utilizan para crear cavidades y perfiles redondeados.

• Fresas de ranurar en T (Tapered End Mills): Estas fresas tienen un cono en

el extremo y se utilizan para crear ranuras cónicas o realizar operaciones de
desbaste.

• Fresas de copiado (Copy Mills): Estas fresas están diseñadas para seguir
contornos y perfiles detallados en piezas de trabajo.

• Brocas de avance (Core Drills): Se utilizan para perforar agujeros

profundos en piezas de trabajo y a menudo se utilizan en aplicaciones de
taladrado profundo.

• Fresas de ranurado en T (T-Slot End Mills): Similar a las fresas de ranurar

en T, pero con una forma específica para cortar ranuras en T.

Estas son algunas de las herramientas de corte más comunes que se

utilizan en una fresadora. La elección de la herramienta adecuada depende de
la operación de mecanizado que se esté realizando y del tipo de material de la
pieza de trabajo.

Fuerzas de Corte:

El control de las fuerzas de corte en una fresadora es esencial para

asegurar un mecanizado eficiente y preciso, así como para prolongar la vida útil
de las herramientas de corte y la máquina. Las fuerzas de corte se refieren a las
fuerzas que actúan sobre la herramienta de corte y la pieza de trabajo durante

36
el proceso de fresado. Estas fuerzas incluyen la fuerza de corte (Fc), la fuerza
de avance (Ff), y la fuerza radial (Fr).

A continuación, se describen los ajustes más comunes para controlar las

fuerzas de corte en una fresadora:

• Velocidad de corte (Vc): La velocidad de corte es la velocidad periférica a la

que gira la herramienta de corte. Ajustar la velocidad de corte adecuada para
el material y la herramienta es esencial para controlar las fuerzas de corte.
Una velocidad de corte inadecuada puede generar fuerzas excesivas.

• Avance (Ff): El avance se refiere a la velocidad con la que se desplaza la

pieza de trabajo en relación con la herramienta de corte. Aumentar o reducir
el avance afecta la fuerza de avance (Ff). Un avance excesivo puede generar
fuerzas de corte excesivas.

• Profundidad de corte (ap): La profundidad de corte se refiere a la cantidad

de material que se retira en cada pasada. Reducir la profundidad de corte
puede disminuir la fuerza de corte, especialmente en operaciones de
desbaste.

• Ancho de corte (ae): El ancho de corte se refiere al ancho de la superficie

de la pieza de trabajo que está siendo cortada. Ajustar el ancho de corte
adecuado puede influir en la fuerza de corte.

• Ángulo de ataque (ángulo de hélice): El ángulo de ataque de la

herramienta de corte puede afectar las fuerzas de corte. Un ángulo de ataque
más bajo puede reducir la fuerza de corte.

• Selección de la herramienta de corte: Utilizar la herramienta de corte

adecuada para la operación y el material es esencial. Herramientas con
geometría específica pueden reducir las fuerzas de corte.

37
• Enfriamiento y lubricación: El uso de refrigerantes y lubricantes adecuados
puede reducir la fricción y, por lo tanto, las fuerzas de corte. Esto es
especialmente importante en el fresado de materiales duros.

• Control de la velocidad de avance: En máquinas CNC, se puede ajustar la

velocidad de avance durante la operación para controlar las fuerzas de corte.
Esto permite una adaptación en tiempo real a las condiciones de
mecanizado.

• Control de la profundidad de corte por pasada: Realizar cortes menos

profundos en cada pasada puede reducir las fuerzas de corte totales,
especialmente en operaciones de desbaste.

• Monitoreo de las fuerzas de corte: Algunas fresadoras modernas están

equipadas con sistemas de monitoreo de fuerzas de corte que permiten
ajustar las condiciones de mecanizado en tiempo real para mantener las
fuerzas dentro de límites seguros.

El control de las fuerzas de corte es crucial para garantizar un

mecanizado eficiente y seguro. Los ajustes específicos variarán según la
máquina, la herramienta y el material de la pieza de trabajo, y es importante
considerar todas estas variables al realizar ajustes.

38
39
El Torno

El torno es una máquina herramienta utilizada en la industria y en talleres

de mecanizado para mecanizar piezas de trabajo mediante la rotación de estas
alrededor de un eje. El concepto fundamental del torno implica que la pieza de
trabajo gira sobre su propio eje, mientras una herramienta de corte se mueve a
lo largo de la pieza para eliminar material y darle forma. Esto permite la
fabricación de piezas con formas cilíndricas, cónicas, esféricas y muchas otras.

El torno es ampliamente utilizado en la producción de piezas metálicas,

plásticas y de madera, y es una herramienta esencial en la fabricación de
componentes como ejes, pernos, engranajes, roscas y una amplia variedad de
piezas personalizadas. Los tornos pueden ser operados manualmente,
semiautomáticamente o de manera completamente automatizada con control
numérico por computadora (CNC).

En un torno, la pieza de trabajo se sujeta en un husillo que gira a una

velocidad controlada, y una herramienta de corte se mueve hacia la pieza de
trabajo para eliminar material y dar forma a la pieza. El torno permite

40
operaciones de torneado, taladrado, roscado, fresado y otras, y puede utilizarse
para operaciones de acabado de alta precisión. El mecanizado en un torno es
esencial para la producción de componentes en una amplia variedad de
industrias y aplicaciones.

Características

• Mecanizado Rotativo: Los tornos se utilizan para mecanizar piezas de

trabajo que giran en torno a un eje. Esta característica permite la fabricación
de piezas cilíndricas, cónicas, esféricas y otras formas rotativas.

• Versatilidad: Los tornos son versátiles y pueden utilizarse para una amplia
variedad de operaciones de mecanizado, como torneado, taladrado, roscado,
fresado, entre otras.

• Control Preciso: Los tornos modernos están equipados con sistemas de

control numérico por computadora (CNC) que permiten un control preciso y
automatizado de las operaciones de mecanizado.

Tipos

• Torno Paralelo: Este es el tipo más común de torno y se utiliza para

mecanizar piezas cilíndricas. Tiene un husillo horizontal y puede realizar
operaciones de torneado, roscado y taladrado.

• Torno de Revólver: Estos tornos tienen múltiples cabezales de herramientas

que se pueden rotar para realizar varias operaciones sin detener la máquina.

• Torno CNC: Equipado con control numérico por computadora, estos tornos
permiten una programación precisa y repetible de las operaciones de
mecanizado.

41
Aplicaciones

• Industria Metalúrgica: Los tornos se utilizan para mecanizar piezas

metálicas, como ejes, pernos, roscas, engranajes y piezas de precisión.

• Industria de la Madera: Se utilizan tornos para dar forma a piezas de

madera, como patas de sillas, columnas y piezas decorativas.

• Industria del Plástico: Los tornos también se utilizan en la fabricación de

piezas de plástico, como tapas, perillas y componentes personalizados.

Movimientos en un Torno:

En un torno, los movimientos de funcionamiento se refieren a la forma en

que la máquina controla la pieza de trabajo y la herramienta de corte para
realizar las operaciones de torneado. Los movimientos principales en un torno
son el movimiento de avance y el movimiento de corte. Aquí te explico cómo se
ajustan y controlan estos movimientos:

• Movimiento de Avance (Feed):

- Ajuste de la velocidad de avance: En un torno, puedes ajustar la velocidad

de avance que controla la velocidad a la cual la herramienta se desplaza a
lo largo de la pieza de trabajo. Esto se hace generalmente mediante un
control en el panel de la máquina. Puedes seleccionar la velocidad de
avance en milímetros por revolución o pulgadas por revolución,
dependiendo de la unidad de medida que estés utilizando.

- Selección de la dirección del avance: Puedes seleccionar si el avance se

realiza en sentido longitudinal (a lo largo de la pieza) o en sentido
transversal (a través de la pieza). Esto se controla mediante la

42
 configuración de la máquina y la elección de la herramienta de corte
adecuada.

- Ajuste de la cantidad de avance: Puedes ajustar la cantidad de material

que se eliminará durante cada pasada. Esto se hace ajustando la posición
de la herramienta de corte en relación con la pieza de trabajo. Un mayor
avance eliminará más material en cada pasada.

• Movimiento de Corte:

- Selección de la velocidad de corte: La velocidad de corte se refiere a la

velocidad a la cual la herramienta gira alrededor de la pieza de trabajo.
Esta velocidad se ajusta mediante la configuración de la máquina y la
elección de la velocidad del husillo. La velocidad de corte adecuada
depende del material de la pieza y del tipo de operación de torneado.

- Selección de la profundidad de corte: La profundidad de corte se refiere a

la cantidad de material que se elimina en cada pasada de la herramienta
de corte. Puedes ajustar la profundidad de corte mediante la posición de la
herramienta en relación con la pieza de trabajo. Un ajuste más profundo
eliminará más material en cada pasada.

- Selección de la dirección del corte: Puedes seleccionar si el corte se

realiza en sentido ascendente o descendente en relación con la pieza de
trabajo. Esto se controla mediante la configuración de la máquina y la
elección de la herramienta de corte.

- Control de la posición de inicio y fin del corte: Puedes definir el punto de

inicio y fin de la operación de torneado, lo que determinará la forma y
longitud de la pieza final.

43
 En resumen, los movimientos de funcionamiento en un torno se ajustan
principalmente a través de la configuración de la máquina y la elección de la
velocidad de avance, la velocidad de corte, la profundidad de corte y la
dirección del corte. Estos ajustes son esenciales para lograr resultados precisos
y controlar la operación de torneado de acuerdo con las especificaciones
deseadas.

Velocidades de Funcionamiento

Las velocidades de funcionamiento en un torno se refieren a la velocidad

de rotación de la pieza de trabajo y la velocidad de rotación de la herramienta
de corte. Ajustar estas velocidades es fundamental para lograr un mecanizado
preciso y eficiente en un torno. Aquí están las velocidades clave en un torno y
cómo se ajustan:

• Velocidad de rotación de la pieza de trabajo (RPM):

- Velocidad de corte: Esta es la velocidad a la que gira la pieza de trabajo. Se

expresa en revoluciones por minuto (RPM). Para ajustar la velocidad de la
pieza de trabajo, se utilizan los siguientes pasos:

Selecciona la velocidad deseada en el panel de control de la máquina o

ajusta la configuración de velocidad en un torno manual.

Utiliza la fórmula: RPM = (Velocidad de corte deseada) / (Diámetro de la

pieza de trabajo * π) para calcular la velocidad de rotación necesaria.

Ajusta la configuración de la máquina para que la pieza de trabajo gire a la

velocidad calculada.

• Velocidad de rotación de la herramienta de corte (RPM):

44
 La velocidad de rotación de la herramienta de corte se ajusta para
garantizar que la velocidad de corte sea apropiada para el material de la pieza
de trabajo y el tipo de operación. La velocidad de corte se calcula en función del
material de la herramienta de corte y la pieza de trabajo. Para ajustar la
velocidad de rotación de la herramienta de corte, sigue estos pasos:

- Consulta tablas de velocidad de corte para el material de la herramienta de

corte y el material de la pieza de trabajo. Estas tablas proporcionan valores
recomendados.

- Ajusta la velocidad de rotación de la herramienta de corte en el panel de

control de la máquina o manualmente si es un torno manual.

- Utiliza un tacómetro o un dispositivo de medición de velocidad para

verificar y ajustar la velocidad de la herramienta de corte.

• Avance de corte (mm/rev o pulgadas/rev):

El avance de corte se refiere a la velocidad a la que se mueve la

herramienta de corte hacia la pieza de trabajo durante la operación de torneado.
Ajustar el avance de corte adecuado es esencial para el acabado de la
superficie y la eliminación de virutas. Para ajustar el avance de corte:

- Consulta las recomendaciones del fabricante de la máquina o las guías de

mecanizado para determinar la velocidad de avance adecuada según el
material de la pieza de trabajo y el tipo de operación.

- Ajusta el avance de corte en el panel de control de la máquina o

manualmente en un torno manual.

- Realiza pruebas de corte y ajusta el avance según sea necesario para

lograr la calidad de mecanizado deseada.

45
• Retroceso de herramienta (mm/rev o pulgadas/rev):

El retroceso de herramienta se refiere a la velocidad a la que la

herramienta se retira de la pieza de trabajo después de completar un pase de
corte. Se ajusta de manera similar al avance de corte.

Es importante recordar que las velocidades de funcionamiento variarán

según el tipo de material de la pieza de trabajo, el diámetro de la pieza, la
geometría de la herramienta de corte y el tipo de operación. Ajustar estas
velocidades de manera adecuada es fundamental para lograr resultados
precisos y seguros en el mecanizado en un torno.

Herramientas de Corte

En un torno, se utilizan varias herramientas de corte para mecanizar

piezas de trabajo de manera efectiva. Aquí tienes una lista de algunas de las
herramientas de corte más comunes en un torno:

• Herramienta de corte de torneado: Esta es la herramienta principal en un

torno y generalmente es una barra de metal duro con una punta de corte
intercambiable. Puede tener diferentes geometrías de punta de corte para
operaciones específicas.

• Porta herramientas de torneado: El soporte que sujeta la herramienta de

corte y permite su montaje en el portaherramientas del torno. Puede ser una
herramienta de sujeción de tipo cuña o de sujeción mecánica.

• Portaherramientas de cambio rápido: Permite cambiar las herramientas de

corte de manera rápida y sencilla sin necesidad de ajustes complicados.

46
• Herramientas de roscado: Estas herramientas se utilizan para cortar roscas
internas y externas en las piezas de trabajo. Vienen en varias formas y
tamaños dependiendo del tipo de rosca que se está cortando.

• Herramientas de mandrinado: Se utilizan para mecanizar agujeros en las

piezas de trabajo, ya sea para agrandarlos o darles la forma deseada.

• Herramientas de ranurado: Estas herramientas se utilizan para cortar

ranuras en las piezas de trabajo y pueden variar en forma según el tipo de
ranura que se esté mecanizando.

• Herramientas de escariado: Se emplean para obtener superficies internas

de alta precisión y acabado en agujeros previamente mecanizados.

• Herramientas de desbaste: Estas herramientas tienen geometrías de corte

específicas para eliminar material rápidamente de la pieza de trabajo en las
primeras etapas de mecanizado.

• Herramientas de acabado: Diseñadas para proporcionar un acabado de alta

calidad en la pieza de trabajo, eliminando virutas finas y dejando una
superficie suave.

• Herramientas de roscado interior: Se utilizan para cortar roscas internas en

agujeros.

• Herramientas de corte de ranuras en V: Especiales para crear ranuras en

forma de V en la pieza de trabajo.

• Herramientas de corte de ranuras en T: Utilizadas para cortar ranuras en

forma de T en la pieza de trabajo.

• Herramientas de corte de chaflán: Diseñadas para crear chaflanes en las

piezas de trabajo.

47
• Herramientas de ranurado profundo: Se emplean para mecanizar ranuras
profundas en piezas de trabajo de longitud extendida.

• Herramientas de corte de perforación: Utilizadas para crear agujeros en

piezas de trabajo, similar a una broca.

• Herramientas de corte de ranurado de ranuras en U: Se emplean para

cortar ranuras en forma de U en la pieza de trabajo.

Hay que tener en cuenta que la elección de la herramienta de corte

depende del tipo de mecanizado que desees realizar y del material de la pieza
de trabajo. Cada herramienta tiene una geometría específica para una tarea
particular.

Fuerzas de Corte

El control de las fuerzas de corte en un torno es esencial para lograr un

mecanizado preciso y seguro. Las fuerzas de corte pueden afectar la calidad de
la pieza mecanizada, la vida útil de las herramientas y la integridad del torno.

• Selección de herramientas de corte adecuadas: El primer paso para

controlar las fuerzas de corte es elegir las herramientas de corte apropiadas
para el material de la pieza y la operación de mecanizado. Herramientas con
geometrías, recubrimientos y materiales adecuados pueden reducir las
fuerzas de corte.

• Velocidad de corte: La velocidad de corte es la velocidad a la que la

herramienta corta el material. Ajustar la velocidad de corte adecuadamente
según el material y el diámetro de la pieza puede influir en las fuerzas de
corte. Una velocidad de corte incorrecta puede aumentar las fuerzas de corte
y dañar la herramienta.

48
• Avance: El avance es la velocidad a la que la herramienta se mueve a lo
largo de la pieza de trabajo. Ajustar el avance adecuadamente puede
controlar las fuerzas de corte. Un avance demasiado rápido puede aumentar
las fuerzas de corte, mientras que un avance demasiado lento puede causar
un desgaste excesivo de la herramienta.

• Profundidad de corte: La profundidad de corte se refiere a cuánto material

se retira en cada pasada. Controlar la profundidad de corte puede ayudar a
controlar las fuerzas de corte. Reducir la profundidad de corte disminuye las
fuerzas de corte, pero puede requerir más pasadas para completar la
operación.

• Ángulo de ataque: El ángulo de ataque de la herramienta de corte puede

influir en las fuerzas de corte. Ajustar el ángulo de ataque adecuadamente
puede reducir las fuerzas de corte no deseadas.

• Enfriamiento y lubricación: Utilizar refrigerante y lubricante adecuados

puede ayudar a reducir las fuerzas de corte al enfriar y lubricar la zona de
corte. Esto también evita el sobrecalentamiento y el desgaste excesivo de la
herramienta.

• Velocidad de avance: La velocidad de avance es la velocidad de

desplazamiento de la herramienta de corte a lo largo de la pieza. Ajustar la
velocidad de avance adecuadamente puede controlar las fuerzas de corte.
Una velocidad de avance inapropiada puede aumentar las fuerzas de corte y
provocar vibraciones no deseadas.

• Rigidez de la máquina: Una máquina rígida y bien mantenida puede

absorber mejor las fuerzas de corte y reducir las vibraciones. Mantener la
máquina en buenas condiciones es esencial.

49
• Control de la profundidad de corte: Algunos tornos tienen sistemas de
control automático de la profundidad de corte que ajustan la posición de la
herramienta en función de la pieza de trabajo y el material.

• Control de la potencia del motor: Algunos tornos modernos cuentan con

sistemas de control de la potencia del motor que pueden ajustar
automáticamente las velocidades de corte y avance para mantener una
potencia constante y evitar sobrecargas.

Controlar las fuerzas de corte es fundamental para un mecanizado

eficiente y de alta calidad. Ajustar estos parámetros de manera adecuada
garantiza que la herramienta corte eficazmente sin causar daños.

50
51
Mortajadoras

Una mortajadora es una máquina herramienta utilizada en el mecanizado

de piezas metálicas o de otro material para crear cavidades o ranuras
conocidas como mortajas. Estas mortajas pueden ser de diferentes formas,
como cuadradas, rectangulares o en forma de T. La mortajadora utiliza una
herramienta de corte llamada broca de mortajar o cincel para eliminar material
de la pieza de trabajo.

El proceso de mortajado
implica que la herramienta de
corte se desplace vertical u
horizontalmente a través de la
pieza de trabajo, eliminando el
material y creando la forma
deseada de la mortaja. Las
mortajadoras se utilizan en
diversas aplicaciones industriales,
como la fabricación de piezas con
ranuras para llaves, uniones de
chavetas y otras aplicaciones que
requieren cavidades o ranuras
precisas.

En resumen, una
mortajadora es una máquina
especializada en la creación de
mortajas en piezas de trabajo
metálicas o de otros materiales, y
desempeña un papel importante

52
en la producción de componentes mecánicos con características de ajuste y
ensamblaje específicas.

Características

• Creación de Mortajas: La característica principal de una mortajadora es su

capacidad para crear mortajas en piezas de trabajo. Estas mortajas pueden
ser de diferentes formas, como cuadradas, rectangulares o en forma de T.

• Movimientos Precisos: La mortajadora realiza movimientos precisos y

controlados para eliminar material de la pieza de trabajo de manera
sistemática y crear la forma deseada de la mortaja.

• Herramienta de Corte Especializada: Utiliza una herramienta de corte

llamada broca de mortajar o cincel, diseñada específicamente para el
proceso de mortajado.

• Versatilidad: Puede utilizarse en una variedad de aplicaciones industriales,

desde la fabricación de componentes mecánicos hasta la creación de ranuras
para llaves y uniones de chavetas.

Tipos

Existen varios tipos de mortajadoras, que incluyen:

• Mortajadora de Mortajar Horizontal: En este tipo, la pieza de trabajo

permanece estacionaria, y la herramienta de corte se mueve horizontalmente
para crear la mortaja.

• Mortajadora de Mortajar Vertical: En este caso, la pieza de trabajo se

desplaza verticalmente, mientras que la herramienta de corte se mantiene en
posición fija.

53
Aplicaciones

Las aplicaciones comunes de la mortajadora incluyen:

• Creación de ranuras para llaves en ejes y poleas.

• Fabricación de componentes con uniones de chavetas.

• Mecanizado de piezas con cavidades o ranuras específicas.

• Creación de ranuras en engranajes y levas.

Movimientos

Las mortajadoras son máquinas herramientas diseñadas para realizar

cortes o mortajas en piezas de trabajo, generalmente en formas rectangulares o
cuadradas. Los principales movimientos de funcionamiento en una mortajadora
son el movimiento de avance de la herramienta, el movimiento vertical de la
herramienta y el movimiento de retroceso de la herramienta. A continuación, se
describen estos movimientos y cómo se ajustan:

• Movimiento de Avance de la Herramienta: Este movimiento permite que

la herramienta se desplace horizontalmente a lo largo de la pieza de
trabajo. El ajuste del movimiento de avance se puede realizar de la
siguiente manera:

- Control de velocidad: La velocidad de avance de la herramienta se

puede ajustar mediante el panel de control de la máquina. Puedes
aumentar o disminuir la velocidad según las necesidades de corte y el
tipo de material de la pieza de trabajo.

- Selección de la distancia de avance: Dependiendo de la longitud de la

mortaja que deseas crear, puedes ajustar la distancia de avance en el

54
 panel de control. Esto determina cuánto se moverá la herramienta en
cada pasada.

• Movimiento Vertical de la Herramienta: El movimiento vertical permite

que la herramienta realice el corte descendente en la pieza de trabajo.
Aquí, también puedes realizar ajustes importantes:

- Profundidad de corte: Ajusta la profundidad de corte deseada utilizando

el panel de control de la máquina. Puedes especificar la profundidad
exacta a la que deseas que la herramienta realice el corte en la pieza de
trabajo.

- Velocidad de descenso: Controla la velocidad a la que la herramienta

desciende hacia la pieza de trabajo. Puedes ajustarla según las
necesidades, especialmente si trabajas con materiales duros que
requieren un descenso más lento.

• Movimiento de Retroceso de la Herramienta: Después de completar un

corte, la herramienta necesita retroceder para prepararse para el siguiente
ciclo de corte. El ajuste de este movimiento se puede realizar de la
siguiente manera:

- Distancia de retroceso: Puedes ajustar la distancia de retroceso deseada

en el panel de control. Esto determina cuánto se moverá la herramienta
en sentido opuesto al movimiento de avance.

- Ajuste del Carril Guía: Además de los movimientos mencionados, es

importante asegurarse de que el carril guía esté correctamente alineado
y ajustado. Un carril guía mal ajustado puede afectar la precisión y la
calidad de las mortajas. Debes verificar y ajustar el carril guía según las
recomendaciones del fabricante.

55
 Recuerda que el ajuste preciso de los movimientos de funcionamiento en
una mortajadora es fundamental para obtener cortes limpios y precisos.
Siempre sigue las pautas del fabricante de la máquina y ten en cuenta las
características del material de la pieza de trabajo para lograr los mejores
resultados.

Velocidades de Funcionamiento

La velocidad de funcionamiento de una mortajadora se refiere a la

velocidad de avance y recorrido de la herramienta de corte durante el proceso
de mortajado. El ajuste de la velocidad en una mortajadora generalmente se
refiere al control del avance y la velocidad de la mesa que mueve la pieza de
trabajo hacia la herramienta de corte. Aquí tienes información sobre cómo se
ajustan estas velocidades:

• Velocidad de avance: La velocidad de avance se refiere a la velocidad con

la que la mesa o la pieza de trabajo se desplaza hacia la herramienta de
corte. Se mide en unidades de longitud por unidad de tiempo, como pulgadas
por minuto (IPM) o milímetros por minuto (mm/min). El ajuste de la velocidad
de avance se realiza generalmente mediante controles en la máquina.
Puedes ajustar la velocidad de avance para adaptarla al tipo de material, la
profundidad de la mortaja y la herramienta de corte utilizada. Una velocidad
de avance más lenta suele ser necesaria para materiales más duros y
profundidades de mortaja más grandes, mientras que velocidades más altas
son adecuadas para materiales más blandos o menos profundidad.

• Velocidad de la mesa: La velocidad de la mesa se refiere a la velocidad con

la que la mesa que sostiene la pieza de trabajo se desplaza hacia adelante y
hacia atrás en la mortajadora. Algunas mortajadoras permiten ajustar esta
velocidad para controlar la velocidad de avance de la pieza de trabajo. Al

56
 igual que con la velocidad de avance, la velocidad de la mesa se ajusta
mediante controles en la máquina. Esto te permite sincronizar la velocidad de
la mesa con la velocidad de avance deseada para lograr un corte eficiente.

• Control de la carrera de la herramienta: En algunas mortajadoras, puedes

ajustar la longitud de carrera de la herramienta de corte. Esto controla cuánto
se desplaza la herramienta hacia arriba y hacia abajo durante cada ciclo de
corte. Ajustar la carrera de la herramienta puede afectar la velocidad efectiva
de avance, ya que influye en cuánto material se retira en cada ciclo. Puedes
ajustar esta característica para adaptarla a las necesidades específicas de tu
trabajo.

• Selección de herramientas de corte: La elección de la herramienta de corte

adecuada también influye en la velocidad de funcionamiento. Las
herramientas de corte con geometría específica están diseñadas para cortar
materiales particulares a velocidades específicas. Asegúrate de seleccionar
la herramienta de corte adecuada para tu aplicación.

• Lubricación y enfriamiento: Además de ajustar las velocidades de avance y

mesa, debes garantizar que haya un adecuado sistema de lubricación y
enfriamiento para mantener las temperaturas bajo control. Esto puede ayudar
a evitar el sobrecalentamiento y alargar la vida útil de las herramientas de
corte.

Las velocidades de funcionamiento específicas variarán según el tipo de

mortajadora y el trabajo a realizar. Es importante consultar el manual de la
máquina y seguir las recomendaciones del fabricante para ajustar
adecuadamente las velocidades. Además, es fundamental considerar las
propiedades del material de la pieza de trabajo y las características de la
herramienta de corte al realizar estos ajustes.

57
Herramientas de Corte:

Las mortajadoras son máquinas herramientas utilizadas para realizar

mortajas, que son ranuras alargadas o agujeros en piezas de trabajo. Las
herramientas de corte más comunes utilizadas en una mortajadora incluyen:

• Brocas de mortajar (Mortising Bits): Estas son las herramientas principales

en una mortajadora. Vienen en una variedad de formas y tamaños para crear
mortajas de diferentes dimensiones y perfiles.

• Brocas cuadradas (Square Chisels): Estas herramientas son comunes

para crear mortajas cuadradas en madera. Tienen una punta cuadrada que
encaja en la ranura previamente creada por la broca de mortajar.

• Brocas redondas (Round Chisels): Se utilizan para crear mortajas

redondas o agujeros en piezas de trabajo.

• Brocas de cadena (Chain Mortising Bits): Estas brocas tienen una cadena
con eslabones cortadores que se utilizan para crear mortajas largas y
profundas. Son especialmente útiles para trabajos de carpintería.

• Brocas de extremo (End Mills): Aunque no son específicas de

mortajadoras, las brocas de extremo se pueden utilizar para crear mortajas
en materiales metálicos y plásticos.

• Brocas de forma especial (Custom Shaped Bits): En algunos casos, es

necesario utilizar brocas de forma especial para crear mortajas con perfiles
únicos o detalles decorativos.

Es importante seleccionar la herramienta de corte adecuada según el

tipo de material de la pieza de trabajo, las dimensiones de la mortaja requerida
y el perfil deseado. Además, se deben seguir las recomendaciones del

58
fabricante de la mortajadora y las prácticas de seguridad al utilizar estas
herramientas.

Fuerzas de Corte:

El control de las fuerzas de corte en una mortajadora es crucial para

garantizar un mecanizado preciso y seguro. Las fuerzas de corte en una
mortajadora se generan durante el proceso de corte de ranuras o chaveteros en
una pieza de trabajo. Aquí hay una descripción de cómo se controlan las
fuerzas de corte y los ajustes más comunes:

• Velocidad de corte: Controlar la velocidad de corte es fundamental para

influir en las fuerzas de corte. Aumentar la velocidad de corte tiende a reducir
las fuerzas de corte, mientras que disminuir la velocidad de corte puede
aumentarlas. Seleccionar la velocidad de corte adecuada depende del
material de la pieza de trabajo y del tipo de corte que se está realizando.

• Avance: El avance es la velocidad a la que la herramienta se mueve a lo

largo de la pieza de trabajo. Un avance más lento generalmente reduce las
fuerzas de corte, mientras que un avance más rápido puede aumentarlas.
Ajustar el avance de manera adecuada es esencial para controlar las fuerzas
de corte.

• Profundidad de corte: La profundidad de corte se refiere a cuánto penetra la

herramienta en la pieza de trabajo en cada pasada. Aumentar la profundidad
de corte puede aumentar las fuerzas de corte, por lo que se debe ajustar de
acuerdo a las capacidades de la máquina y la resistencia del material.

• Tipo de herramienta: El tipo de herramienta que se utiliza también influye en

las fuerzas de corte. Las herramientas de mayor dureza y geometría

59
 adecuada pueden reducir las fuerzas de corte en comparación con
herramientas menos adecuadas.

• Refrigerante: El uso de refrigerante o lubricante durante el proceso de corte

puede ayudar a reducir las fuerzas de corte al disminuir la fricción y enfriar la
pieza de trabajo. Esto es especialmente importante al mecanizar materiales
metálicos.

• Selección de la herramienta: Elegir la herramienta de corte adecuada para

la tarea es esencial. Herramientas con geometrías inapropiadas pueden
aumentar las fuerzas de corte y desgastarse rápidamente.

• Control de la máquina: Las máquinas modernas a menudo tienen controles

numéricos (CNC) que permiten ajustar las velocidades de corte, avances y
profundidades de corte de manera precisa. Los operadores pueden
programar estos parámetros para controlar las fuerzas de corte.

• Monitoreo constante: Durante el proceso de corte, es importante realizar un

monitoreo constante para asegurarse de que las fuerzas de corte estén
dentro de los límites seguros. Los operadores pueden hacer ajustes en
tiempo real si es necesario.

El control de las fuerzas de corte es esencial para evitar la sobrecarga de

la máquina, garantizar una mayor vida útil de la herramienta y lograr un
mecanizado preciso. Los ajustes más comunes implican la selección adecuada
de velocidad de corte, avance, profundidad de corte y uso de herramientas y
lubricantes apropiados.

60
61
Mandrinadora (Boring Machine):

Una máquina herramienta especializada utilizada en la industria del

mecanizado para realizar mecanizados precisos en agujeros cilíndricos en
piezas metálicas. Utiliza una herramienta de corte llamada mandrino para
eliminar material y ajustar
dimensiones y tolerancias de
agujeros existentes o crear nuevos
agujeros con alta precisión y calidad
superficial.

Las mandrinadoras son

esenciales en la fabricación de
piezas y componentes que requieren
tolerancias estrechas, como motores,
bloques de cilindros, carcasas de
rodamientos y otras aplicaciones que
demandan agujeros cilíndricos de
alta calidad y precisión.

Características

• Alta Precisión: Las mandrinadoras se caracterizan por su capacidad para

realizar mecanizados de alta precisión en agujeros cilíndricos. Esto las hace
ideales para aplicaciones que requieren tolerancias estrechas.

• Versatilidad: Pueden utilizarse tanto para la creación de nuevos agujeros

como para la modificación de agujeros existentes.

62
• Control de Dimensiones: Permiten ajustar con precisión las dimensiones de
los agujeros, lo que es esencial en la fabricación de piezas que encajan de
manera precisa.

• Calidad Superficial: Las mandrinadoras producen superficies internas de

alta calidad, lo que es crucial en aplicaciones donde la fricción y el sellado
son importantes.

Tipos

• Mandrinadoras Horizontales: Estas máquinas tienen un husillo horizontal y

se utilizan comúnmente para el mecanizado de agujeros en piezas de gran
tamaño, como bloques de cilindros.

• Mandrinadoras Verticales: Tienen un husillo vertical y son adecuadas para

piezas más pequeñas o cuando es necesario un mecanizado vertical.

• Mandrinadoras de Mesa Giratoria: Pueden mover la pieza de trabajo

alrededor de su eje central, lo que es útil para la producción de piezas con
agujeros equidistantes.

Aplicaciones

• Fabricación de bloques de cilindros para motores.

• Mecanizado de carcasas de rodamientos.

• Creación de agujeros precisos en componentes de maquinaria.

• Modificación de agujeros existentes para ajustar tolerancias.

63
Movimientos:

Una mandrinadora es una máquina herramienta utilizada para mecanizar

agujeros precisos en piezas de trabajo. Los movimientos de funcionamiento en
una mandrinadora se refieren a los movimientos controlados de la máquina que
permiten realizar el proceso de mandrinado.

Los movimientos clave en una mandrinadora son los siguientes:

• Movimiento de avance (Z): El movimiento de avance se refiere al

movimiento vertical de la herramienta de corte hacia la pieza de trabajo. Este
movimiento es controlado para ajustar la profundidad del agujero que se está
mecanizando. Para ajustar el movimiento de avance, se utilizan controles en
la máquina, generalmente mediante una manivela o un sistema de control
numérico (CNC) si la máquina es computarizada.

• Movimiento de avance longitudinal (X): El movimiento de avance

longitudinal se refiere al desplazamiento horizontal de la herramienta de corte
a lo largo de la superficie de la pieza de trabajo. Este movimiento se utiliza
para posicionar la herramienta en el lugar correcto antes de comenzar el
mandrinado. Los ajustes de este movimiento se realizan utilizando controles
similares a los del movimiento de avance.

• Velocidad de rotación del husillo: La herramienta de corte se sujeta en un

husillo giratorio. La velocidad de rotación del husillo es un parámetro
importante que se puede ajustar según las necesidades de mecanizado y el
tipo de material de la pieza de trabajo. Se ajusta a través de controles en la
máquina.

• Movimiento de avance de la mesa (Y): Algunas mandrinadoras pueden

tener una mesa que se desplaza lateralmente para ajustar la posición de la

64
 pieza de trabajo. El movimiento de avance de la mesa (Y) se utiliza para
posicionar la pieza de trabajo debajo de la herramienta de corte antes de
iniciar el mandrinado.

• Control de la velocidad de corte: La velocidad de corte se refiere a la

velocidad con la que la herramienta de corte avanza en el material de la
pieza de trabajo. Este parámetro se ajusta controlando la velocidad de
rotación del husillo y la velocidad de avance de la herramienta. Es
fundamental para obtener una superficie de corte de calidad y prolongar la
vida útil de las herramientas de corte.

• Control de la profundidad del agujero: Ajustar la profundidad del agujero

que se va a mecanizar es esencial. Esto se logra ajustando el movimiento de
avance vertical (Z). Dependiendo del diseño de la máquina, este ajuste se
puede realizar mediante controles manuales o sistemas CNC.

Los ajustes de estos movimientos se realizan generalmente mediante

paneles de control en la máquina. En máquinas herramienta más modernas con
controles CNC, los operadores pueden programar estos movimientos con
precisión utilizando software de control. La capacidad de ajustar estos
movimientos es crucial para lograr la precisión y la calidad del mecanizado en
una mandrinadora.

Velocidades de Funcionamiento:

Las velocidades de funcionamiento de una mandrinadora dependen de

varios factores, como el diámetro de la pieza de trabajo, el material a mecanizar
y el tipo de herramienta de corte utilizada. Ajustar adecuadamente las
velocidades es esencial para lograr un mecanizado eficiente y preciso. Aquí hay
algunas pautas generales sobre las velocidades de funcionamiento en una
mandrinadora:

65
• Velocidad de rotación del husillo: La velocidad de rotación del husillo de la
mandrinadora se expresa en revoluciones por minuto (RPM). Debes
consultar las especificaciones de la máquina y las recomendaciones del
fabricante para determinar el rango de velocidades disponibles. El husillo
debe girar a una velocidad que sea adecuada para el diámetro de la pieza de
trabajo y el tipo de herramienta de corte utilizada. Para piezas de mayor
diámetro, se pueden usar velocidades más bajas, mientras que para piezas
más pequeñas, se pueden usar velocidades más altas.

• Velocidad de avance de la herramienta: La velocidad de avance de la

herramienta se refiere a la velocidad con la que la herramienta de corte se
desplaza hacia la pieza de trabajo. Esta velocidad se mide en unidades de
longitud por minuto (por ejemplo, mm/min o pulgadas/min). El ajuste de la
velocidad de avance influye en la tasa de eliminación de material y la calidad
de la superficie mecanizada. Una velocidad de avance más baja puede ser
apropiada para piezas duras o cuando se requiere un acabado superficial de
alta calidad, mientras que una velocidad de avance más alta puede ser
adecuada para el desbaste rápido de material.

• Tipo de material de la pieza de trabajo: El material de la pieza de trabajo

influye en la selección de las velocidades de funcionamiento. Materiales más
duros generalmente requieren velocidades de corte más bajas para evitar el
desgaste excesivo de la herramienta de corte. Por otro lado, materiales más
blandos pueden mecanizarse a velocidades más altas.

• Tipo de herramienta de corte: El tipo de herramienta de corte utilizada,

como brocas o mandriles, influirá en las velocidades de funcionamiento.
Algunas herramientas tienen recomendaciones específicas de velocidad de
corte proporcionadas por el fabricante. Asegúrate de seguirlas para obtener
los mejores resultados.

66
• Selección de alimentación: La velocidad de avance de la herramienta
también se relaciona con la alimentación. Ajustar la velocidad de avance y la
alimentación en conjunto permite controlar el proceso de mecanizado. Una
alimentación más lenta con una velocidad de avance adecuada puede ser
necesaria para evitar la sobrecarga de la máquina y garantizar la calidad de
la pieza mecanizada.

• Refrigeración y lubricación: La utilización de sistemas de refrigeración y

lubricación adecuados puede permitir el uso de velocidades más altas, ya
que ayudan a disipar el calor y reducir el desgaste de la herramienta.

Es importante tener en cuenta que las recomendaciones específicas de

velocidad pueden variar según el equipo, la herramienta y las condiciones de
mecanizado. Por lo tanto, es esencial consultar las especificaciones de la
máquina y las recomendaciones del fabricante para ajustar las velocidades de
funcionamiento de manera segura y eficiente. Además, la experiencia y el juicio
del operador también desempeñan un papel importante en la optimización de
las velocidades de funcionamiento en una mandrinadora.

Herramientas de Corte:

En una mandrinadora, las herramientas de corte utilizadas son principalmente

brocas o fresas especiales para realizar perforaciones o mecanizados precisos
en piezas de trabajo. Estas son algunas de las herramientas de corte más
comunes utilizadas en una mandrinadora:

• Brocas de mandrinado (boring bars): Estas son las herramientas

principales utilizadas en una mandrinadora. Vienen en diferentes tamaños y
formas, y están diseñadas para realizar agujeros de diámetros precisos en
las piezas de trabajo. Pueden ser ajustables para diferentes diámetros o fijas,
dependiendo de la aplicación.

67
• Fresas de mandrinado (boring cutters): Son similares a las brocas de
mandrinado pero tienen múltiples filos de corte y se utilizan para realizar
mandrinados más grandes o cortes interiores en piezas de trabajo. Vienen en
diversas geometrías para adaptarse a diferentes formas de corte.

• Fresas de cara (face mills): Estas herramientas se utilizan para aplanar

superficies o realizar cortes de cara en piezas de trabajo. Son útiles para
crear superficies planas o mecanizar áreas más grandes de una pieza.

• Fresas de extremo (end mills): Aunque no son herramientas típicas de

mandrinado, a veces se utilizan en una mandrinadora para realizar cortes
precisos en agujeros o realizar operaciones de fresado. Vienen en diferentes
tamaños y formas para diversas aplicaciones.

• Escariadores (reamers): Los escariadores se utilizan para refinar agujeros

ya perforados y darles una mayor precisión en diámetro y acabado
superficial. Son comunes en operaciones de mandrinado para lograr
tolerancias estrechas.

• Brocas de centros (center drills): Estas herramientas se utilizan para crear

un pequeño orificio guía en el centro de una pieza de trabajo antes de
realizar un mandrinado. Esto ayuda a centrar la broca de mandrinado con
precisión.

• Herramientas especiales: Dependiendo de la aplicación, es posible que se

requieran herramientas de corte especiales o personalizadas para tareas
específicas de mandrinado.

Es importante seleccionar la herramienta de corte adecuada según el

tipo de trabajo que se va a realizar y las especificaciones de la pieza de trabajo.
Además, se deben considerar factores como la velocidad de corte, la

68
alimentación y la profundidad de corte para lograr un mecanizado preciso y
eficiente en una mandrinadora.

Fuerzas de Corte:

El control de las fuerzas de corte en una mandrinadora es crucial para

garantizar un mecanizado preciso y seguro. Las fuerzas de corte están
relacionadas con la resistencia que experimenta la herramienta de corte al
entrar en contacto con el material de la pieza de trabajo. Los ajustes más
comunes para controlar estas fuerzas son:

• Velocidad de avance (feed rate): La velocidad de avance se refiere a la

velocidad a la que la herramienta se desplaza hacia la pieza de trabajo.
Aumentar la velocidad de avance generalmente reduce las fuerzas de corte,
mientras que disminuirla aumenta las fuerzas. Este ajuste se realiza
mediante controles en la máquina o programación en sistemas CNC.

• Velocidad de rotación del husillo: La velocidad de rotación del husillo

afecta directamente a las fuerzas de corte. Una velocidad de husillo más alta
suele generar fuerzas de corte más bajas, mientras que una velocidad más
baja puede aumentar estas fuerzas. El operador puede ajustar la velocidad
del husillo según el tipo de material y la herramienta utilizada.

• Tipo de herramienta de corte: El tipo de herramienta, su geometría, y la

calidad del filo influyen en las fuerzas de corte. Herramientas de corte más
afiladas y adecuadas para el material de la pieza de trabajo generan menos
fuerza. También es importante asegurarse de que la herramienta esté en
buenas condiciones y bien afilada.

• Profundidad de corte: La profundidad de corte se refiere a cuánto material

se elimina en cada pasada de la herramienta. Reducir la profundidad de corte

69
 disminuirá las fuerzas de corte, mientras que aumentarla tendrá el efecto
opuesto. El control de la profundidad se realiza ajustando el movimiento de
avance vertical (Z) en la máquina.

• Avance por revolución: Algunas máquinas permiten ajustar el avance por

revolución, que determina cuánto avanza la herramienta en cada vuelta del
husillo. Este ajuste es útil para controlar las fuerzas de corte, especialmente
cuando se trabajan materiales más duros.

• Refrigeración y lubricación: El uso adecuado de refrigerantes y lubricantes

puede reducir la fricción y el calor durante el corte, lo que a su vez puede
disminuir las fuerzas de corte. El operador debe asegurarse de que la
máquina esté lubricada y que se utilice el refrigerante adecuado.

• Control de retroceso: Algunas mandrinadoras tienen sistemas de control de

retroceso que pueden ajustar automáticamente el avance de la herramienta
para evitar retrocesos bruscos que puedan generar fuerzas inesperadas.

• Monitorización de fuerzas: En máquinas más avanzadas, se pueden utilizar

sensores de carga o sistemas de monitorización para medir las fuerzas de
corte en tiempo real. Esto permite un control más preciso y la detección de
posibles problemas durante el mecanizado.

Ajustar adecuadamente estas variables y conocer el material de la pieza

de trabajo son fundamentales para controlar las fuerzas de corte en una
mandrinadora y lograr un mecanizado preciso y seguro. La optimización de
estos ajustes depende en gran medida de la experiencia del operador y de las
características específicas de la máquina y la tarea de mecanizado.

70
71
Punzadoras

Una máquina herramienta punzadora, también conocida como "punching

machine" en inglés, es un tipo de equipo industrial diseñado para realizar
operaciones de punzonado en materiales metálicos o no metálicos. Estas
máquinas son utilizadas en la industria para cortar agujeros, realizar
perforaciones, crear formas y cortar piezas de metal o láminas de otros
materiales.

El proceso de punzonado implica el uso de una herramienta de corte o

punzón que se mueve hacia abajo con fuerza para penetrar y cortar o perforar
el material de trabajo. Las máquinas herramienta punzadoras son capaces de
realizar estas operaciones de manera
rápida y precisa, lo que las hace ideales
para la fabricación de componentes
metálicos utilizados en una variedad de
aplicaciones industriales, como la
construcción, la industria automotriz y la
fabricación de productos metálicos
diversos.

Estas máquinas pueden ser

controladas de manera manual o
mediante sistemas de control numérico
por computadora (CNC), lo que permite
una mayor automatización y precisión en
las operaciones de punzonado. Las
máquinas herramienta punzadoras
desempeñan un papel importante en la
fabricación de piezas y componentes en

72
la industria y son fundamentales para la producción eficiente y precisa de
productos metálicos y de láminas.

Características

• Estructura robusta: Las punzadoras están construidas con una estructura

sólida y resistente que permite soportar las fuerzas de corte y punzonado.

• Sistemas de control: Pueden ser operadas manualmente o con sistemas

CNC que ofrecen precisión y repetibilidad en las operaciones.

• Variedad de herramientas: Están diseñadas para acomodar una variedad

de herramientas de corte, como punzones, matrices y troqueles, para realizar
diferentes tipos de operaciones de punzonado y corte.

• Velocidad ajustable: Las máquinas punzadoras pueden tener velocidades

de funcionamiento ajustables para adaptarse a diferentes tipos de materiales
y operaciones.

Tipos

• Punzonadoras mecánicas: Utilizan un sistema mecánico para aplicar la

fuerza de punzonado. Son adecuadas para aplicaciones más simples y
menos precisas.

• Punzonadoras hidráulicas: Utilizan un sistema hidráulico para aplicar la

fuerza de corte y son adecuadas para operaciones de punzonado más
pesadas y precisas.

• Punzonadoras CNC: Equipadas con control numérico por computadora que

permite programar operaciones complejas y automatizar el proceso de
punzonado.

73
Aplicaciones

• Industria automotriz: Para fabricar piezas de chasis, carrocería y otros

componentes.

• Industria de la construcción: Para perforar agujeros y cortar piezas

metálicas.

• Electrodomésticos: En la fabricación de componentes metálicos para

electrodomésticos.

• Industria aeroespacial: Para cortar y dar forma a piezas metálicas en la

producción de aviones y naves espaciales.

• Industria electrónica: En la fabricación de componentes metálicos para

equipos electrónicos.

Movimientos en una Punzadora:

Una punzonadora es una máquina herramienta que se utiliza para cortar,

perforar o punzonar láminas de metal u otros materiales. Los movimientos de
funcionamiento en una punzonadora son esenciales para realizar estas
operaciones de manera precisa. Aquí tienes una descripción de los movimientos
comunes en una punzonadora y cómo se pueden ajustar:

• Movimiento de avance de la mesa o carro: Este movimiento permite que la

pieza de trabajo se posicione debajo del punzón o la herramienta de corte.
Se puede ajustar la velocidad de avance de la mesa en el panel de control de
la máquina para adaptarse al tipo de operación y al material.

• Movimiento de punzonado: Este es el movimiento principal que impulsa el

punzón o la herramienta de corte hacia abajo para perforar la pieza de

74
 trabajo. Puedes ajustar la velocidad y la fuerza de este movimiento según las
necesidades de la operación. En punzonadoras controladas por CNC, este
movimiento se programa con precisión.

• Movimiento de retroceso de la mesa o carro: Después del punzonado, la

mesa o el carro retrocede para permitir la retirada de la pieza de trabajo. La
velocidad de retroceso también se puede ajustar en el panel de control.

• Movimiento de indexación: En punzonadoras con torretas de herramientas,

se utiliza un movimiento de indexación para cambiar de una herramienta a
otra. Este movimiento permite girar o desplazar la torreta de herramientas
para seleccionar la herramienta adecuada. El ajuste de la velocidad y la
precisión de la indexación se realiza en el panel de control.

• Movimiento de posicionamiento de la mesa: Algunas punzonadoras tienen

un movimiento adicional de la mesa para posicionar con precisión la pieza de
trabajo antes del punzonado. Esto es especialmente importante cuando se
realizan múltiples operaciones en una sola pieza.

• Movimiento de inclinación del punzón: En operaciones de punzonado de

formas especiales, el punzón puede inclinarse para crear cortes o
perforaciones oblicuas. Este movimiento se controla a través del panel de
control.

• Ajuste de profundidad de corte: El ajuste de la profundidad del punzón o la

herramienta de corte se utiliza para controlar cuánto penetra en la pieza de
trabajo. Esto se ajusta de manera precisa para lograr la profundidad de corte
deseada.

• Programación CNC: En punzonadoras controladas por CNC, todos estos

movimientos se programan con precisión en un software de control numérico.

75
 Esto permite una programación detallada y la repetición precisa de
operaciones.

Los ajustes se realizan generalmente en el panel de control de la

máquina, siguiendo las instrucciones del fabricante y teniendo en cuenta las
características de la pieza de trabajo y las herramientas utilizadas. El operador
de la punzonadora debe tener un buen conocimiento de la máquina y de las
operaciones específicas para realizar los ajustes adecuados y garantizar
resultados precisos y seguros.

Velocidades de Funcionamiento

Las velocidades de funcionamiento en una punzonadora son críticas

para lograr resultados precisos y eficientes en la perforación, corte o punzonado
de materiales. Aquí te describo las velocidades más comunes en una
punzonadora y cómo se pueden ajustar:

• Velocidad de punzonado: Esta es la velocidad a la que el punzón desciende

para perforar la pieza de trabajo. Se ajusta en función del material que estás
perforando y del diámetro del punzón. En una punzonadora controlada por
CNC, esta velocidad se puede programar con precisión para cada operación.

• Velocidad de retroceso: Después de que se completa el punzonado, la

punzonadora retrocede el punzón. La velocidad de retroceso se ajusta para
garantizar que el punzón se retire de la pieza de trabajo de manera segura y
eficiente.

• Velocidad de avance de la mesa o carro: La velocidad a la que la mesa o

el carro se desplaza para posicionar la pieza de trabajo debajo del punzón.
Esta velocidad se ajusta en función de la distancia de desplazamiento y la
precisión requerida.

76
• Velocidad de indexación: Si tu punzonadora tiene una torreta de
herramientas, la velocidad de indexación se refiere a la velocidad a la que se
cambian las herramientas. Se ajusta para minimizar el tiempo de cambio de
herramienta y maximizar la eficiencia de la operación.

• Velocidad de posicionamiento de la mesa: Si tu punzonadora tiene un

movimiento de posicionamiento de la mesa, la velocidad de este movimiento
se ajusta para lograr una colocación precisa de la pieza de trabajo.

• Velocidad de inclinación del punzón: En operaciones en las que el punzón

debe inclinarse, como en el punzonado de formas especiales, la velocidad de
inclinación se ajusta para controlar la velocidad a la que se realiza la
inclinación.

• Velocidad de corte por minuto (CPM): En algunas punzonadoras,

especialmente las controladas por CNC, puedes establecer la velocidad de
corte por minuto. Esta velocidad determina la tasa de perforación o corte de
agujeros por minuto y se ajusta en función de la complejidad de la operación
y el tipo de material.

• Ajuste de profundidad de corte: Aunque no es una velocidad en el sentido

clásico, el ajuste de la profundidad del punzón también es fundamental para
controlar la operación. Permite controlar cuánto penetra el punzón en la pieza
de trabajo y, por lo tanto, afecta la velocidad de operación.

Los ajustes de estas velocidades se realizan generalmente en el panel

de control de la máquina, siguiendo las instrucciones del fabricante y
considerando las características de la pieza de trabajo y las herramientas
utilizadas. La selección de las velocidades adecuadas es esencial para
garantizar resultados precisos, evitar daños a la máquina y optimizar la
eficiencia del proceso.

77
Herramientas de Corte

• Las punzonadoras son máquinas herramientas diseñadas

específicamente para la perforación de agujeros, muescas y formas en
láminas metálicas. Las herramientas de corte más comunes utilizadas en una
punzonadora incluyen:

• Punzones: Son herramientas que se utilizan para perforar agujeros en la

lámina metálica. Vienen en una variedad de tamaños y formas, dependiendo
de los requisitos de la aplicación.

• Matrices: Las matrices son contrapartes de los punzones y se utilizan para

dar forma a los agujeros perforados. Pueden tener diferentes formas y
dimensiones, como redondas, cuadradas, oblongas, etc.

• Punzones de forma especial: Además de los punzones y matrices estándar,

existen punzones de forma especial diseñados para aplicaciones específicas,
como punzones para perforaciones oblongas, punzones para ranuras, etc.

• Cuchillas: Las cuchillas se utilizan para realizar cortes en la lámina metálica

en lugar de perforaciones. Pueden ser cuchillas rectas, cuchillas curvas u
otras formas, dependiendo de la aplicación.

• Marcadores: Los marcadores son herramientas que se utilizan para marcar

la lámina metálica con líneas o marcas para futuros cortes o dobleces.

• Expulsores: Los expulsores son herramientas que ayudan a eliminar las

piezas perforadas o cortadas de la lámina metálica de manera eficiente.

• Machos de rosca: Si la punzonadora está equipada para roscar agujeros, se

utilizan machos de rosca para crear roscas en los agujeros perforados.

78
• Utillaje de doblez: Algunas punzonadoras pueden estar equipadas con
herramientas de doblez que permiten doblar la lámina metálica en ángulos
específicos.

• Escariadores: Los escariadores se utilizan para refinar los agujeros

perforados y mejorar la precisión dimensional y la calidad de la superficie.

Estas son algunas de las herramientas de corte más comunes utilizadas

en una punzonadora. La elección de la herramienta adecuada dependerá de la
aplicación específica y de los requisitos de mecanizado. Cabe destacar que las
punzonadoras a menudo utilizan sistemas de herramientas intercambiables que
permiten cambiar rápidamente las herramientas según sea necesario para
diferentes tareas de mecanizado.

Fuerzas de Corte:

El control de las fuerzas de corte en una punzonadora es crucial para

garantizar un mecanizado preciso y evitar daños a la máquina y las
herramientas. A continuación, se describen los principales métodos de control
de las fuerzas de corte y los ajustes comunes en una punzonadora:

• Selección de herramientas: La elección de la herramienta de corte,

incluyendo el tipo de punzón y matriz, así como su geometría, es
fundamental para controlar las fuerzas de corte. Herramientas con filos
afilados y geometrías adecuadas reducirán la fuerza requerida para el corte.

• Velocidad de punzonado: Ajustar la velocidad de punzonado puede influir

en las fuerzas de corte. Reducir la velocidad puede disminuir las fuerzas,
mientras que aumentarla puede aumentarlas. El control de la velocidad se
realiza a través del panel de control de la máquina.

79
• Presión de ajuste: Las punzonadoras hidráulicas o mecánicas pueden tener
sistemas de ajuste de presión. Puedes configurar la presión deseada en el
panel de control, lo que afectará directamente las fuerzas de corte. Ajustar la
presión es una forma efectiva de controlar las fuerzas.

• Profundidad de corte: Ajustar la profundidad de corte también influye en las

fuerzas de corte. Controlar la profundidad de penetración del punzón en la
lámina metálica es una forma de ajustar las fuerzas.

• Material de la pieza de trabajo: El tipo y espesor del material que se está

mecanizando afectará las fuerzas de corte. Es importante conocer las
propiedades del material y ajustar la máquina en consecuencia.

• Programación CNC: En punzonadoras controladas por CNC, puedes

programar la máquina para ajustar automáticamente las fuerzas de corte
según las especificaciones de la pieza. El control CNC permite un ajuste fino
y preciso de las fuerzas.

• Sistemas de medición de fuerza: Algunas punzonadoras pueden estar

equipadas con sistemas de medición de fuerza en tiempo real. Estos
sistemas monitorean continuamente las fuerzas de corte y permiten realizar
ajustes en tiempo real para mantener las fuerzas dentro de los límites
seguros.

• Pruebas y ajustes manuales: En algunas situaciones, es necesario realizar

pruebas y ajustes manuales. Esto implica realizar pruebas de corte en piezas
de trabajo de muestra y ajustar la máquina en consecuencia hasta lograr las
fuerzas deseadas.

Es fundamental seguir las recomendaciones del fabricante de la

punzonadora y de las herramientas de corte utilizadas. Además, la experiencia
del operador desempeña un papel crucial en el control de las fuerzas de corte,

80
ya que un conocimiento profundo de la máquina y de las características del
material es esencial para lograr resultados óptimos y seguros.

81
82
Procesos de Soldadura

El concepto del proceso de soldadura implica unir dos o más piezas de

metal o materiales termoplásticos calentándolos hasta el punto en que se
funden y se fusionan. Esta fusión generalmente requiere el uso de un material
de relleno (conocido como electrodo o alambre de soldar) que, al fundirse,
forma una unión sólida entre los componentes. La soldadura es un proceso
industrial fundamental utilizado en diversas aplicaciones, como la construcción,
la manufactura, la industria automotriz y aeroespacial, entre otras. Juega un
papel crucial en la creación de conexiones duraderas y estructuralmente sólidas
entre materiales. Existen varios métodos y técnicas de soldadura, cada uno con
características y aplicaciones específicas.

83
84
Soldadura por arco electrico

La soldadura por arco eléctrico es un proceso ampliamente utilizado en

la industria que se basa en la generación de calor mediante un arco eléctrico
para unir piezas de metal. Este método de soldadura es versátil y eficaz, y se
ha convertido en una técnica esencial en una amplia gama de aplicaciones
industriales. En este texto técnico, exploraremos en detalle los tipos,
características y aplicaciones
de la soldadura por arco
eléctrico, centrándonos en
cómo este proceso se
relaciona con la experiencia de
Roger, quien trabaja en la
industria del petróleo y gas.

Tipos

Existen varios tipos de soldadura por arco eléctrico, cada uno con sus
propias características y aplicaciones específicas:

• Soldadura por Arco Eléctrico Manual (SMAW):

- También conocida como soldadura con electrodo recubierto.

- Utiliza un electrodo revestido que se funde durante el proceso, creando un

baño de soldadura.

- Ampliamente utilizado en la construcción y reparación de estructuras

metálicas, así como en la industria petroquímica para trabajos de campo.

• Soldadura por Arco Eléctrico con Gas de Protección (GMAW/MIG):

85
 - Emplea un alambre continuo como electrodo y un gas inerte o activo para
proteger el área de soldadura.

- Ideal para aplicaciones de producción en masa, como la fabricación de

componentes metálicos y la industria automotriz.

• Soldadura por Arco Eléctrico con Electrodo No Consumible (GTAW/TIG):

- Utiliza un electrodo de tungsteno no consumible y un gas inerte.

- Conocida por producir soldaduras de alta calidad y precisión.

- Aplicaciones en la industria aeroespacial, fabricación de equipos médicos y

soldadura de acero inoxidable.

• Soldadura por Arco Sumergido (SAW):

- El arco y la zona de soldadura están sumergidos en un polvo granulado.

- Se utiliza comúnmente en aplicaciones de alta velocidad y espesores de

soldadura significativos, como la construcción de barcos y puentes.

Características

• Alta Temperatura: El arco eléctrico puede alcanzar temperaturas de hasta

4,000 grados Celsius, lo que permite la fusión de los metales y su unión.

• Control Preciso: Los soldadores pueden controlar con precisión la

temperatura y la velocidad de soldadura, lo que es esencial para obtener
soldaduras de alta calidad.

• Variedad de Materiales: La soldadura por arco eléctrico es adecuada para

una amplia variedad de metales, incluyendo acero, acero inoxidable, aluminio
y cobre.

86
• Alta Velocidad de Soldadura: En algunos casos, como la soldadura por
arco sumergido, se puede lograr una alta velocidad de soldadura, lo que
mejora la productividad.

Aplicaciones

La soldadura por arco eléctrico tiene aplicaciones en diversas industrias

y sectores:

• Industria Petrolera y Gas: Se utiliza para la fabricación y reparación de

tuberías, recipientes a presión, equipos de perforación y estructuras offshore.

• Construcción: En la construcción de edificios y puentes, así como en la

fabricación de estructuras metálicas.

• Industria Automotriz: Para ensamblar carrocerías y componentes metálicos.

• Aeroespacial: En la fabricación de aeronaves y componentes críticos.

• Industria Metalúrgica: En la producción de productos metálicos y

maquinaria pesada.

87
88
Soldadura por Arco Sumergido

La soldadura por arco sumergido es un proceso altamente especializado

dentro de la amplia gama de técnicas de soldadura por arco. Este método se
caracteriza por la utilización de
un arco eléctrico sumergido en
un fundente granulado que
cubre la zona de soldadura. A
continuación, se explorarán los
tipos, características y
aplicaciones de la soldadura
por arco sumergido (AS, por
sus siglas en inglés).

Tipos

Existen varios tipos de soldadura por arco sumergido que se adaptan a diversas
aplicaciones y necesidades de la industria. Los principales tipos son:

• Arco sumergido convencional (SAW): Este es el método tradicional en el

que se utiliza un solo alambre como electrodo. Es adecuado para una amplia
variedad de materiales y aplicaciones.

• Arco sumergido de doble alambre (DSAW): En este proceso, se utilizan

dos alambres de soldadura para aumentar la velocidad y la eficiencia de la
soldadura. Es común en aplicaciones de alta producción.

• Arco sumergido de triple alambre (TSW): Al igual que el DSAW, el TSW

utiliza tres alambres para lograr una soldadura aún más rápida y eficiente. Se
utiliza en aplicaciones de alta producción con requerimientos especiales.

89
• Arco sumergido pulsado (PSAW): En esta variante, se controla el arco
mediante pulsos, lo que permite una soldadura más precisa y reduce la
distorsión térmica. Es adecuado para aplicaciones sensibles al calor.

Características

• Penetración Profunda: La AS es conocida por su capacidad de lograr una

penetración profunda en el metal base, lo que la hace adecuada para juntas
de soldadura con alta resistencia.

• Alto Depósito de Metal: La AS permite un alto depósito de metal en

comparación con otros métodos de soldadura. Esto es beneficioso para la
construcción de estructuras y componentes gruesos.

• Baja Emisión de Humos y Salpicaduras: Debido a que el arco está

sumergido en el fundente, la AS produce menos humo y salpicaduras en
comparación con otros procesos de soldadura.

• Operación Automatizada: La soldadura por arco sumergido es ideal para la

automatización y la soldadura en posición plana u horizontal. Se utiliza en
aplicaciones donde la repetibilidad y la calidad son críticas.

• Alta Velocidad de Soldadura: Dependiendo del tipo de AS y los parámetros

seleccionados, este proceso puede ser muy rápido, lo que lo hace adecuado
para aplicaciones de alta producción.

Aplicaciones

La soldadura por arco sumergido se utiliza en una amplia variedad de

aplicaciones en diversas industrias. Algunas de las aplicaciones más comunes
incluyen:

90
• Construcción de Puentes: La AS se emplea para la unión de componentes
estructurales en la construcción de puentes, lo que requiere juntas de alta
resistencia y durabilidad.

• Construcción Naval: Se utiliza en la fabricación y reparación de barcos y

embarcaciones, donde se requiere una soldadura de alta calidad y
resistencia a la corrosión.

• Industria de Petróleo y Gas: La AS se utiliza para la fabricación y

reparación de tuberías y recipientes a presión en esta industria, donde la
integridad de las soldaduras es esencial.

• Fabricación de Tanques de Almacenamiento: Los tanques utilizados para

el almacenamiento de productos químicos, petróleo y agua a menudo se
fabrican utilizando la soldadura por arco sumergido debido a su calidad y
durabilidad.

• Construcción de Estructuras Metálicas: En la construcción de edificios,

puentes y otras estructuras metálicas, la AS se utiliza para unir componentes
de gran espesor.

• Industria Ferroviaria: Se aplica en la fabricación y reparación de rieles y

componentes ferroviarios, donde se requieren uniones resistentes.

• Recubrimientos Duros: La AS se utiliza para aplicar recubrimientos

resistentes al desgaste en componentes de maquinaria y equipos.

En resumen, la soldadura por arco sumergido es un proceso versátil que

ofrece una penetración profunda, alta velocidad y calidad en la soldadura. Su
capacidad para automatizarse la hace ideal para aplicaciones de alta
producción y construcción de componentes estructurales críticos en diversas

91
industrias. Con una amplia variedad de tipos de AS disponibles, este método
sigue siendo una técnica de soldadura esencial en la industria moderna.

92
93
Soldadura TIG

La soldadura TIG, también conocida como GTAW (Gas Tungsten Arc

Welding), es un proceso de unión de metales ampliamente utilizado en diversas
industrias debido a su capacidad para producir uniones de alta calidad. Este
proceso se basa en la utilización de un electrodo no consumible hecho de
tungsteno que genera un arco
eléctrico para fundir los
materiales a unir. A
continuación, exploraremos los
diferentes tipos de soldadura
TIG, sus características clave y
sus aplicaciones en diversas
industrias.

Tipos

• TIG de Corriente Continua (DC): En este tipo de soldadura TIG, se utiliza

corriente continua para unir metales. Es adecuado para la mayoría de los
metales, incluyendo acero inoxidable, aleaciones de níquel y titanio.

• TIG de Corriente Alterna (AC): La soldadura TIG de corriente alterna se

emplea principalmente para materiales que tienen una capa de óxido, como
el aluminio y el magnesio. La corriente alterna ayuda a limpiar la superficie
del metal y mejora la calidad de la soldadura.

• TIG Pulsada: La soldadura TIG pulsada implica la modulación de la corriente

eléctrica para controlar la cantidad de calor transferido al metal. Esto es útil
para soldar materiales delgados y permite una mayor precisión.

94
Características

• Electrodo no consumible: La característica central de la soldadura TIG es

el uso de un electrodo de tungsteno no consumible. Este electrodo puede
soportar altas temperaturas sin consumirse, lo que lo hace ideal para
aplicaciones de alta precisión.

• Gas de Protección: Se utiliza un gas inerte, como argón o helio, para

proteger tanto el electrodo como la zona de soldadura de la oxidación y la
contaminación atmosférica. Este gas también enfría la soldadura durante el
proceso.

• Varillas de Aporte: En muchos casos, se utilizan metales de aporte para

fortalecer la unión. La elección de la varilla de aporte depende del tipo de
metal que se está soldando.

• Control Preciso: La soldadura TIG permite un control preciso de la

temperatura y la velocidad de alimentación del metal de aporte. Esto es
esencial para obtener soldaduras de alta calidad.

• Soldadura Estable: Dado que el electrodo no toca la pieza de trabajo, el

arco de soldadura es estable, lo que resulta en una soldadura estéticamente
atractiva.

• Amplia Aplicabilidad: La soldadura TIG es adecuada para una amplia gama

de materiales, incluyendo acero inoxidable, aluminio, titanio, aleaciones de
níquel y cobre, lo que la convierte en un proceso versátil.

95
Aplicaciones

• Industria Aeroespacial: La soldadura TIG se utiliza en la fabricación y

reparación de componentes aeroespaciales, donde la calidad y la integridad
de la soldadura son críticas.

• Industria Automotriz: En la fabricación de vehículos, la soldadura TIG se

emplea para unir componentes de acero inoxidable y aluminio, como
sistemas de escape y radiadores.

• Construcción: La soldadura TIG se utiliza en proyectos de construcción que

requieren soldadura de alta calidad, como la unión de tuberías de acero
inoxidable.

• Industria de Alimentos y Bebidas: Debido a su capacidad para producir

soldaduras limpias y de alta calidad, la soldadura TIG se utiliza en la
fabricación de equipos de procesamiento de alimentos y recipientes
sanitarios.

• Arte y Diseño: La soldadura TIG se emplea en la creación de obras de arte y

esculturas debido a su capacidad para producir uniones estéticas sin dejar
marcas significativas.

• Industria de la Bicicleta: La soldadura TIG desempeña un papel

fundamental en la fabricación de cuadros de bicicletas, donde se requiere
precisión y calidad.

En resumen, la soldadura TIG es un proceso versátil que se utiliza en

diversas industrias para producir soldaduras de alta calidad y estéticamente
atractivas. Con diferentes tipos de TIG y características clave, esta técnica de
soldadura continúa desempeñando un papel importante en la fabricación y la
creación artística, donde la precisión y la calidad son fundamentales.

96
97
Soldadura MIG

La Soldadura MIG, o Soldadura de Arco Metálico con Gas, es un proceso

de unión de metales que se ha consolidado como una de las técnicas de
soldadura más versátiles y
ampliamente utilizadas en la
industria. En este artículo,
exploraremos en detalle los tipos
de Soldadura MIG, sus
características distintivas y sus
diversas aplicaciones en la
fabricación y construcción.

Tipos

• Transferencia por Corto Circuito: Este método, también conocido como

"Arco Corto", implica que el metal se transfiere cuando se produce un
cortocircuito eléctrico en la punta del alambre de electrodo. Esta transferencia
se caracteriza por su bajo nivel de salpicaduras y es adecuada para
materiales más delgados.

• Transferencia por Rociado (Spray Arc): En la transferencia de Rociado,

pequeñas gotas de metal fundido son arrancadas de la punta del alambre y
proyectadas hacia la zona de soldadura. Este proceso es adecuado para
materiales más gruesos y se caracteriza por una alta tasa de deposición y una
soldadura de alta calidad.

• Transferencia Globular: En este proceso, las gotas de metal licuado son

demasiado grandes para hundirse debido a la gravedad, lo que resulta en una

98
 transferencia menos controlada. Se utiliza para soldar materiales de mayor
espesor, pero puede generar más salpicaduras.

Característica

• Alambre de Electrodo Continuo: En la Soldadura MIG, se utiliza un alambre

de electrodo continuo que se alimenta a través de una pistola de soldadura.
Esto permite una soldadura continua sin interrupciones, lo que aumenta la
eficiencia y la productividad.

• Gas de Protección: La zona de soldadura y el baño de fusión se protegen de

la atmósfera circundante mediante el uso de un gas inerte, como argón o
helio. Esto evita la oxidación y la contaminación de la soldadura.

• Versatilidad de Materiales: La Soldadura MIG es versátil y se puede utilizar

para soldar una amplia gama de materiales, incluyendo aceros al carbono,
aceros inoxidables, aluminio y otros metales. Esta versatilidad la hace
adecuada para diversas aplicaciones.

Aplicaciones

La Soldadura MIG se utiliza en una variedad de aplicaciones en la industria.

Algunas de las principales áreas de aplicación incluyen:

• Industria Automotriz: La Soldadura MIG se utiliza extensamente en la

fabricación de vehículos, desde la unión de carrocerías hasta la fabricación de
componentes.

• Industria de la Construcción: Se utiliza en la construcción de estructuras

metálicas, barandas, cercas y otros componentes.

99
• Industria Aeroespacial y Aeronáutica: La Soldadura MIG es crucial para la
fabricación de componentes aeroespaciales de alta precisión.

• Fabricación de Equipos Industriales: Se aplica en la fabricación de

maquinaria y equipos industriales.

• Reparación y Mantenimiento: La Soldadura MIG se utiliza para

reparaciones y mantenimiento en diversas industrias.

• Construcción de Barcos y Embarcaciones: La soldadura MIG se utiliza

para la unión de componentes metálicos en la construcción de barcos y
embarcaciones.

• Fabricación de Estructuras Metálicas: Se aplica en la construcción de

estructuras de acero, como puentes y edificios.

La Soldadura MIG es un proceso versátil y ampliamente utilizado en la

industria debido a su eficiencia y capacidad para unir una variedad de
materiales. La elección del tipo de transferencia depende del espesor del
material y de los requisitos específicos de la aplicación. Con avances en la
tecnología de soldadura MIG, esta técnica continúa desempeñando un papel
fundamental en la fabricación y la construcción en todo el mundo. La Soldadura
MIG es una herramienta valiosa para la unión de metales en una amplia gama
de aplicaciones industriales.

100
101
Proceso de Soldadura Oxhídrica:

La soldadura oxhídrica es un proceso de unión de metales que involucra

la combustión de una mezcla de oxígeno y hidrógeno para generar una llama
que funde los bordes de las piezas metálicas que se desean unir. A lo largo de
este texto, exploraremos los tipos, características y aplicaciones de la soldadura
oxhídrica.

Tipos

• Soldadura autógena: En este proceso, se utiliza una sola fuente de gas (una
mezcla de oxígeno e hidrógeno) para fundir y unir las piezas metálicas. Es
comúnmente utilizado en aplicaciones de fontanería y soldadura de joyería
debido a su capacidad para proporcionar una unión limpia sin la necesidad de
un material de aporte.

• Soldadura oxiacetilénica: Aunque no es exclusivamente una soldadura

oxhídrica, ya que involucra acetileno en lugar de hidrógeno, este proceso
combina oxígeno y acetileno para generar una llama caliente que funde los
bordes de las piezas metálicas. Se utiliza en aplicaciones que requieren altas
temperaturas, como la soldadura de acero estructural y reparaciones de metal
pesado.

Características

• Alta temperatura de la llama: La soldadura oxhídrica produce una llama

extremadamente caliente que puede superar los 3,000 grados Celsius. Esta
alta temperatura es esencial para fundir los bordes de metales con puntos de
fusión elevados.

102
• No requiere material de aporte: En la soldadura autógena, no se necesita
material de aporte adicional, ya que las piezas se funden y unen
directamente. Esto es ideal para aplicaciones donde se requiere una unión
limpia y precisa.

• Amplia variedad de metales: La soldadura oxhídrica es adecuada para la

unión de una amplia gama de metales, incluyendo acero, cobre, aluminio y
otros. Su versatilidad la hace útil en diversas aplicaciones.

• Control de la llama: El operador puede ajustar fácilmente la temperatura de

la llama variando la proporción de oxígeno e hidrógeno o acetileno. Esto
permite un control preciso del proceso de soldadura.

Aplicaciones

• Fontanería y tuberías: La soldadura oxhídrica es comúnmente utilizada en

la instalación y reparación de sistemas de fontanería y tuberías de metal. Su
capacidad para proporcionar uniones herméticas y limpias es esencial en
esta aplicación.

• Industria del vidrio: La soldadura oxhídrica se utiliza en la unión de marcos

de metal para ventanas y puertas de vidrio. La alta temperatura de la llama
garantiza una unión fuerte y duradera.

• Joyería y orfebrería: En la fabricación de joyas y objetos de metal precioso,

la soldadura autógena se utiliza para unir piezas sin dejar rastros de material
de aporte.

• Soldadura de acero estructural: La soldadura oxiacetilénica es valiosa en

la construcción y reparación de estructuras de acero, como puentes y
edificios. La alta temperatura de la llama permite la unión de piezas gruesas
de acero de manera eficiente.

103
• Reparación de maquinaria pesada: La soldadura oxhídrica se utiliza en la
reparación de maquinaria pesada, como equipos de construcción y
maquinaria agrícola, donde se requiere una unión resistente para soportar
cargas pesadas.

La soldadura oxhídrica es un proceso de unión versátil y efectivo que

encuentra aplicaciones en una variedad de industrias. Su capacidad para
producir uniones fuertes y limpias, junto con su amplia gama de temperaturas
de llama ajustables, la convierte en una técnica valiosa en la fabricación y
reparación de diversos componentes y estructuras metálicas.

104
105
Proceso de Soldadura oxiacetilénica:

La soldadura oxiacetilénica es un proceso de unión de metales que se

basa en la generación de calor mediante la combustión de acetileno y oxígeno.
Este calor intenso funde los extremos de las piezas que se desean unir, y luego
se deja enfriar, permitiendo que se solidifiquen y formen una conexión fuerte. La
soldadura oxiacetilénica es un método ampliamente utilizado en la industria
debido a su simplicidad y versatilidad, aunque ha sido desplazada en algunas
aplicaciones por procesos de soldadura más modernos, como la soldadura TIG
y MIG.

Tipos

• Soldadura autógena: En este proceso, las piezas se unen sin necesidad de

metal de aporte adicional. El calor funde los bordes de las piezas y, cuando
se enfrían, se fusionan en una sola. Este tipo de soldadura es comúnmente
utilizado en la reparación de tuberías de acero y en aplicaciones de
fontanería.

• Soldadura fuerte: La soldadura fuerte implica la fusión de un material de

aporte con un punto de fusión más bajo que el de los metales que se están
uniendo. El material de aporte se distribuye en la junta y se derrite a una
temperatura menor que la de los metales base, formando una unión sólida.
Esta técnica se utiliza comúnmente en la fabricación de componentes
electrónicos y en la industria de la joyería.

• Soldadura con oxiacetileno y metal de aporte: En este proceso, se utiliza

un material de aporte, como una varilla de bronce o plata, junto con el
acetileno y el oxígeno para crear una unión fuerte entre las piezas. Este

106
 método es ampliamente utilizado en aplicaciones de reparación y fabricación
de estructuras metálicas, así como en la soldadura de metales no ferrosos.

Características

• Portabilidad: La soldadura oxiacetilénica es altamente portátil, ya que solo

requiere una fuente de acetileno y oxígeno, así como el equipo de soldadura.
Esto la hace ideal para trabajos en ubicaciones remotas o al aire libre.

• Versatilidad: Este proceso es versátil y se puede utilizar en una amplia gama

de metales, incluyendo acero, acero inoxidable, cobre y aluminio.

• Control de la temperatura: El operador puede ajustar la temperatura del

fuego con precisión, lo que es esencial para evitar la fusión excesiva o la
deformación de las piezas que se sueldan.

• Bajo costo inicial: El equipo necesario para la soldadura oxiacetilénica es

relativamente económico en comparación con otros métodos de soldadura, lo
que la convierte en una opción atractiva para muchas aplicaciones.

Aplicaciones

La soldadura oxiacetilénica se utiliza en una variedad de aplicaciones en

diversas industrias:

• Fontanería: La reparación de tuberías y la instalación de sistemas de

fontanería a menudo involucran soldadura oxiacetilénica.

• Construcción: Se utiliza para unir componentes de acero en la construcción

de edificios y estructuras.

• Reparación y mantenimiento: Es común en la reparación de equipos

pesados, vehículos y maquinaria agrícola.

107
• Fabricación de joyas: En la industria de la joyería, se utiliza para unir
metales preciosos.

• Arte y escultura: Los artistas y escultores utilizan la soldadura oxiacetilénica

para crear obras de arte en metal.

A pesar de la creciente popularidad de otros métodos de soldadura, la

soldadura oxiacetilénica sigue siendo una técnica valiosa y esencial en muchas
aplicaciones industriales y de reparación. Su versatilidad y capacidad para
trabajar en una amplia variedad de metales la mantienen como una opción
viable en situaciones donde la portabilidad y el control de la temperatura son
fundamentales.

108
Biseles en Soldadura

En el proceso de soldadura, los biseles desempeñan un papel

fundamental al preparar las piezas de trabajo antes de unirlas. Los biseles son
rebajes o ángulos que se crean en los bordes de las piezas de metal para
permitir una soldadura adecuada. La selección del tipo de bisel es crucial, ya
que afecta la penetración, la calidad de la soldadura y la resistencia de la unión.
A continuación, se describen varios tipos comunes de biseles utilizados en
soldadura:

• Bisel en V: El bisel en V es uno de los tipos más comunes. Se caracteriza

por un ángulo en forma de V, típicamente de 45 grados, en el borde del
metal. Este bisel permite una penetración profunda y una buena calidad de
soldadura, lo que lo hace adecuado para una variedad de aplicaciones.

• Bisel en J: El bisel en J es similar al bisel en V pero con un ángulo más

abierto. Se utiliza cuando se necesita una penetración un poco menos
profunda que con un bisel en V. Es útil en situaciones donde se requiere una
mayor resistencia en la soldadura sin una penetración excesiva.

• Bisel en U: El bisel en U se caracteriza por un perfil en forma de U en el

borde del metal. Este tipo de bisel se utiliza en aplicaciones donde se
necesita una penetración mínima y la resistencia de la unión es esencial. Por
ejemplo, es común en la soldadura de chapas finas.

• Bisel simple y doble: Además de la forma del bisel, los biseles también
pueden ser clasificados como simples o dobles. Un bisel simple se crea en
un solo lado de la junta, mientras que un bisel doble implica la preparación de
ambos lados de las piezas de trabajo. Los biseles dobles proporcionan una
mayor área de soldadura y, por lo tanto, una mayor resistencia.

109
• Bisel compuesto: Un bisel compuesto combina múltiples tipos de biseles en
una sola junta. Esto se utiliza en situaciones donde se requiere una
soldadura más compleja para cumplir con los requisitos de la aplicación.

• Bisel recto: El bisel

recto implica un
ángulo recto en el
borde del metal, lo
que crea una
soldadura de filete. Se
utiliza cuando se
necesita un refuerzo
en una junta o cuando
la penetración
completa no es
esencial.

• Bisel escalonado:
Los biseles
escalonados son una
combinación de varios biseles en una sola pieza de trabajo. Esto se usa en
aplicaciones donde se necesita una soldadura altamente resistente y donde
los cambios en la penetración son importantes.

La elección del tipo de bisel en la soldadura es una decisión técnica

crucial que afecta directamente la calidad y la resistencia de la unión. Cada tipo
de bisel tiene sus propias aplicaciones y ventajas. La comprensión de estos
tipos de biseles y su uso adecuado es esencial para lograr soldaduras de alta
calidad en una amplia gama de industrias y aplicaciones. La preparación

110
adecuada de los bordes de las piezas de trabajo mediante el biselado es
esencial para garantizar una soldadura exitosa y segura.

111
Temperatura de precalentamiento en las soldaduras

La temperatura de precalentamiento en las soldaduras es un factor

crítico para asegurar la integridad y durabilidad de las uniones soldadas. Se
refiere a la temperatura a la que se calientan las piezas de trabajo antes de
realizar la soldadura. La temperatura de precalentamiento varía según el
material base y el proceso de soldadura, y su objetivo principal es reducir el
riesgo de agrietamiento en caliente y mejorar la calidad de la soldadura. A
continuación, se presentan varios métodos para determinar la temperatura de
precalentamiento en las soldaduras.

• Normativas y códigos de soldadura: Una de las formas más comunes de

determinar la temperatura de precalentamiento es consultar las normativas y
códigos de soldadura aplicables. Organizaciones como la American Welding
Society (AWS) y la American Society of Mechanical Engineers (ASME)
proporcionan directrices específicas para diferentes materiales y procesos de
soldadura. Estos códigos establecen las temperaturas de precalentamiento
recomendadas para garantizar la integridad de la soldadura.

• Tablas de recomendaciones: En algunos casos, las empresas y

organizaciones de soldadura desarrollan tablas de recomendaciones
específicas para su entorno y aplicaciones. Estas tablas pueden incluir
información detallada sobre las temperaturas de precalentamiento según el
tipo de material, espesor y proceso de soldadura. Siempre es importante
verificar que estas tablas se basen en las normativas y códigos aplicables.

• Análisis de sensibilidad a la fisuración en caliente: Los laboratorios de

investigación y desarrollo a menudo realizan análisis específicos para
determinar la temperatura de precalentamiento necesaria. Esto implica la
realización de pruebas de sensibilidad a la fisuración en caliente, como las

112
 pruebas de esfuerzo de fractura en caliente (HCF) o las pruebas de estrés
asistido por hidrógeno (HASS), a diferentes temperaturas. Los resultados de
estas pruebas pueden indicar la temperatura óptima de precalentamiento.

• Experiencia en la industria: La experiencia práctica en la industria de la

soldadura es un recurso valioso para determinar la temperatura de
precalentamiento. Los soldadores y técnicos experimentados a menudo han
trabajado con materiales similares y procesos de soldadura en el pasado y
pueden tener una comprensión intuitiva de las temperaturas de
precalentamiento efectivas.

• Consulta con ingenieros de soldadura: Los ingenieros de soldadura son

expertos en la planificación y ejecución de soldaduras. Consultar con un
ingeniero de soldadura calificado es una excelente manera de determinar la
temperatura de precalentamiento adecuada. Estos profesionales pueden
realizar análisis detallados y cálculos para garantizar que se cumplan los
requisitos de resistencia y durabilidad.

• Pruebas de laboratorio personalizadas: En casos excepcionales,

especialmente en proyectos de investigación o aplicaciones especiales, se
pueden realizar pruebas de laboratorio personalizadas para determinar la
temperatura de precalentamiento. Estas pruebas pueden incluir soldaduras
de muestra en condiciones controladas para evaluar la influencia de
diferentes temperaturas de precalentamiento en la calidad de la soldadura.

En resumen, la determinación de la temperatura de precalentamiento en

las soldaduras es esencial para garantizar soldaduras de alta calidad y
durabilidad. Se puede lograr a través de la consulta de normativas, tablas de
recomendaciones, análisis de sensibilidad, experiencia en la industria, consultas
con ingenieros de soldadura y, en casos especiales, pruebas de laboratorio

113
personalizadas. La elección del método depende de la aplicación específica y
los materiales involucrados en el proceso de soldadura.

114
El método de Séférian

El método de Séférian es una técnica de soldadura utilizada en la

industria que se basa en la soldadura por arco eléctrico con un electrodo
consumible. Este método es ampliamente empleado en diversas aplicaciones,
desde la fabricación de estructuras metálicas hasta la reparación de
componentes industriales. A continuación, se explicará en detalle el proceso y
las características del método de Séférian.

Proceso de Soldadura de Séférian:

• Preparación: Antes de comenzar el proceso de soldadura de Séférian, es

crucial preparar adecuadamente las piezas de trabajo. Esto implica la
limpieza de las superficies a soldar, la eliminación de cualquier contaminante
y la creación de la junta de soldadura en la forma deseada. La preparación
de la junta es fundamental para lograr una soldadura de alta calidad.

• Selección del Electrodo: En el método de Séférian, se utiliza un electrodo

consumible que actúa como material de aporte. La elección del electrodo es
crítica y depende del tipo de metal base y las especificaciones de la
aplicación. Es esencial seleccionar un electrodo que sea compatible con el
metal base y las condiciones de soldadura.

• Establecimiento del Equipo: El proceso de soldadura de Séférian requiere

de una fuente de corriente eléctrica, un equipo de soldadura (como una
máquina de soldar), y una fuente de gas protector. El gas protector, que
puede ser argón, dióxido de carbono o una mezcla de gases, se utiliza para
proteger el arco y el baño de fusión de la contaminación atmosférica.

115
• Iniciación del Arco: El arco eléctrico se inicia entre el electrodo y la pieza de
trabajo. El calor generado por el arco eléctrico funde tanto el electrodo como
las piezas de trabajo, creando un baño de fusión.

• Deposición de Material: A medida que el electrodo se consume, su material

se deposita en el baño de fusión. Este material actúa como material de
aporte, rellenando la junta de soldadura y creando una unión sólida entre las
piezas de trabajo.

• Control de la Soldadura: Durante el proceso de soldadura, es fundamental

mantener un control preciso de la velocidad de avance, la corriente de
soldadura y otros parámetros. Esto asegura que la soldadura sea uniforme y
cumpla con las especificaciones requeridas.

• Terminación y Enfriamiento: Una vez que se completa la soldadura, se

detiene el arco eléctrico y se permite que la soldadura se enfríe
gradualmente. Un enfriamiento controlado es esencial para evitar tensiones
residuales y la formación de grietas en la soldadura.

Características del Método de Séférian:

• Versatilidad: El método de Séférian es versátil y se puede aplicar a una

amplia variedad de metales, incluyendo acero, aluminio, acero inoxidable y
otros.

• Alta Productividad: Este método de soldadura es conocido por su alta

productividad debido a la velocidad de deposición del material de aporte.

• Calidad de la Soldadura: Cuando se realiza correctamente, el método de

Séférian produce soldaduras de alta calidad con buenas propiedades
mecánicas y metalúrgicas.

116
• Aplicaciones Diversas: Se utiliza en diversas aplicaciones, desde la
fabricación de estructuras metálicas hasta la reparación de piezas
industriales.

• Requiere Habilidades: Aunque es productivo, el método de Séférian

requiere habilidades de soldadura para garantizar la precisión y la calidad de
la unión.

En resumen, el método de Séférian es una técnica de soldadura por arco

eléctrico que se destaca por su versatilidad y alta productividad. Con la
preparación adecuada y el control de parámetros, es una herramienta valiosa
en la industria de la soldadura para crear uniones fuertes y confiables en una
amplia gama de aplicaciones.

117
La Hoja de Procedimientos de Soldadura (WPS)

La Hoja de Procedimientos
de Soldadura, conocida como
WPS (por sus siglas en inglés,
Welding Procedure Specification),
es un documento técnico
fundamental en el proceso de
soldadura. Su objetivo es
estandarizar y documentar los
procedimientos de soldadura, lo
que garantiza la repetibilidad y la
calidad de las soldaduras en
diversas aplicaciones. A
continuación, se describen los
elementos que conforman una
Hoja de Procedimientos de Soldadura:

1. Identificación del Documento:

- Título: Debe indicar claramente que se trata de una Hoja de

Procedimientos de Soldadura.

- Número de Revisión: Para llevar un registro de las actualizaciones y

cambios en el WPS.

- Fecha de Emisión: La fecha en que se creó el documento.

2. Información General:

- Nombre del Proyecto o Trabajo: Indica a qué proyecto o trabajo se aplica el

WPS.

118
 - Ubicación: El lugar donde se realizarán las soldaduras.

- Nombre de la Compañía: La entidad responsable de la soldadura.

- Nombre del Soldador Calificado: El nombre del soldador que ha sido

calificado para realizar estas soldaduras según el WPS.

3. Proceso de Soldadura: Especifica el tipo de proceso de soldadura que se

utilizará, como SMAW (Soldadura por Arco Manual con Electrodo Revestido),
GMAW (Soldadura de Arco Metálico con Gas), GTAW (Soldadura de Tungsteno
con Gas), etc.

4. Materiales de Base: Detalla los materiales que se unirán a través de la

soldadura, incluyendo el tipo de metal y su especificación (por ejemplo, acero al
carbono ASTM A36).

5. Grupo de Materiales de Aporte: Si se utiliza metal de aporte, se debe

especificar el tipo y la especificación del metal de aporte, si corresponde.

6. Espesores y Diámetros Nominales: Indica los rangos de espesores y

diámetros de las piezas a soldar.

7. Posiciones de Soldadura: Especifica las posiciones de soldadura en las que

se aplicará el procedimiento, como horizontal, vertical, sobre cabeza, etc.

8. Parámetros de Soldadura: Incluye detalles sobre la configuración de la

máquina de soldar, la corriente, el voltaje, la velocidad de avance y otros
parámetros específicos del proceso de soldadura.

9. Procedimiento de Preparación: Describe los pasos que se deben seguir para

preparar las piezas antes de la soldadura, como el biselado, limpieza,
precalentamiento y alineación.

119
10. Secuencia de Soldadura: Especifica el orden en que se realizarán las
soldaduras en una junta.

11. Evaluación y Ensayos No Destructivos: Indica las pruebas y ensayos no

destructivos que se llevarán a cabo para verificar la calidad de la soldadura.

12. Trazabilidad: Proporciona información sobre cómo se rastrearán las

soldaduras, incluyendo registros de inspección y marcado de las juntas
soldadas.

13. Control de Calidad: Describe las medidas de control de calidad que se

implementarán durante el proceso de soldadura.

14. Responsabilidades: Enumera las responsabilidades de los diferentes

actores involucrados, como el inspector de soldadura, el soldador, el supervisor,
etc.

15. Aprobación: Debe incluir espacio para las firmas de las personas
autorizadas que respaldan el procedimiento de soldadura.

16. Anexos: Cualquier información adicional, como diagramas, planos o

gráficos, que sea relevante para el procedimiento de soldadura.

La Hoja de Procedimientos de Soldadura es un documento esencial para

garantizar la calidad y la consistencia de las soldaduras en cualquier proyecto.
Su correcta elaboración y cumplimiento son cruciales para cumplir con
estándares de calidad y seguridad en la industria de la soldadura.

Empresas que prestan estos servicios en la zona

• Leorin | Servicios de cortes con plasma CNC, herrería en general, soldadura
MIG y proyectos metálicos | Carrera 23, entre Calle 55 y 56, Centro,
Barquisimeto |

120
• | Taller Hermanos Terán | Taller de tornería, reparación de turbinas,
fabricación y reparación de piezas, soldadura, torneado, fresadora y cepillo,
engranajes. Garantía en todos los trabajos. La mayor experiencia del estado.
| Carrera 18, entre Calle 39 y 40, Taller 39-26, Centro, Barquisimeto |

• | Tecnotorres | Servicio técnico de reparación de maquinaria industrial,

metalmecánica, eléctrica, hidráulica, neumática y mecánica a nivel nacional.
Trabajos de torno, fresadoras, taladros, dobladoras y más. Contáctenos para
mayor información. | Av. Intercomunal, El Cuji, Barquisimeto |

• | Metal Barquisimeto CA | Diseño y Construcción de Maquinaria de Todo Tipo,

Soldadura en Distintos Materiales, Realización de Proyectos, Reparación de
Bombas y Gatos Hidráulicos, Tornerías, Soldaduras, Fresadoras | Calle 41,
entre Carreras 31 y 32, Galpón Metal Barquisimeto, Centro, Barquisimeto |

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Conclusión

En esta exhaustiva exploración de máquinas herramientas y procesos de

soldadura, se ha arrojado luz sobre aspectos cruciales de la fabricación
industrial. Desde las máquinas herramientas que dan forma a materiales hasta
los diversos procesos de soldadura que unen piezas metálicas, hemos
abordado características, tipos, aplicaciones, movimientos, velocidades de
funcionamiento, herramientas de corte y fuerzas de corte.

Hemos descubierto que las máquinas herramientas son la columna

vertebral de la fabricación moderna, permitiendo la creación de componentes
precisos y complejos. Cada tipo de máquina ofrece ventajas específicas en
términos de velocidad, precisión y aplicaciones. Además, hemos explorado en
profundidad cómo las herramientas de corte y las fuerzas de corte son
elementos esenciales para optimizar el rendimiento de estas máquinas.

En el ámbito de la soldadura, hemos identificado una variedad de

procesos, cada uno con características únicas y aplicaciones específicas. La
soldadura desempeña un papel fundamental en la unión de materiales en una
amplia gama de industrias, desde la construcción hasta la automoción.

Al comprender la complejidad y diversidad de las máquinas herramientas

y los procesos de soldadura, los profesionales e ingenieros adquieren la
capacidad de seleccionar la tecnología adecuada para sus aplicaciones,
optimizar la eficiencia de la producción y garantizar la calidad de los productos
fabricados.

Este trabajo proporciona una visión integral de dos áreas clave en la

fabricación industrial. La combinación de máquinas herramientas avanzadas y
procesos de soldadura eficientes es fundamental para la fabricación de
productos de alta calidad.

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Bibliografía

• Groover, M. P. (2019). Automation, Production Systems, and Computer-

Integrated Manufacturing. Pearson.

• ElMaraghy, H. A. (2014). Changeable and Reconfigurable Manufacturing

Systems. Springer.

• Serope, K. (2007). Process Engineering for Manufacturing. CRC Press.

• Cary, H. B., & Helzer, S. C. (2005). Modern Welding Technology. Pearson.

• Hicks, J. P. (2009). Welded Joint Design. CRC Press.

• Kou, S. (2002). Welding Metallurgy. Wiley.

• Boothroyd, G., Knight, W. A., & Dewhurst, P. (2013). Product Design for
Manufacture and Assembly. CRC Press.

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