Universidad del Atlántico

Programa de ingeniería mecánica

Desarrollo de temas de investigación proceso de mecanizado

Presentado por:

Leonardo Rafael Chica Castro

Procesos de manufactura II

Presentado a:

Ingeniero Julián Miguel Salas Siado

Barranquilla 24 de Noviembre 2023

 ÍNDICE

1. VELOCIDAD DE CORTE.

2. HIGH SPEED SPINDLE.

3. ¿CÓMO SE RECIBE UNA MÁQUINA DE HERRAMIENTA?

4. JUNTA HOMOCINÉTICA O UNIÓN CARDÁNICA.

5. ¿CÓMO SE MIDE EL DESGASTE DE UNA HERRAMIENTA DE CORTE?

6. QUÉ ES MAQUINABILIDAD.

7. FRESADO EN CONTRADIRECCIÓN Y PARALELO.

8. KC1

VELOCIDAD DE CORTE
La velocidad de corte en el torneado se refiere a la velocidad a la que gira la pieza de
trabajo mientras un instrumento de corte, como una herramienta de torneado, se mueve a lo
largo de ella para eliminar material y dar forma a la pieza. La velocidad de corte es un
parámetro clave en el proceso de torneado y se expresa generalmente en metros por minuto
(m/min) o pies por minuto (ft/min).
Una velocidad de corte demasiado baja puede resultar en una eliminación de material
ineficiente en cuanto a tiempos de producción y otros aspectos, mientras que una velocidad
de corte demasiado alta puede provocar desgaste prematuro de la herramienta y un acabado
superficial deficiente, entre otras cosas.

La selección de la velocidad de corte adecuada en el torneado depende de varios factores,

como el tipo de material de la pieza de trabajo (material, geometría, rigidez), el tipo de
herramienta de corte utilizada (material y geometría), la profundidad y el ancho del corte,
las condiciones de refrigeración y lubricación (cantidad y tipo de fluido), fijación de la
herramienta de corte y de la pieza (rigidez, fuerzas, etc.), el tipo de máquina (potencia,
rigidez, consumo).
En la práctica, los fabricantes y operadores de tornos ajustan la velocidad de corte en
función de la experiencia y el conocimiento técnico para lograr un equilibrio entre la
productividad y la calidad del mecanizado ya que al ser una variable que depende de tantos
factores, no podemos intuir que con el uso de las tablas convencionales se va a estar
implementando una velocidad de corte optima ya que esta va a variar en cada caso
particular.
Lo que podemos hacer los ingenieros para manejar el parámetro de velocidad de corte en un
rango eficiente y óptimo es hacer el uso de las herramientas y conocimientos previos, a
parte del estudio de los procesos de mecanizado, apoyándonos en los ensayos desarrollados
por las ramas investigativas del tema de una forma crítica y sensata, adaptándonos así para
el caso específico de trabajo.
En conclusión y para no extender el tema la velocidad de corte NO se considera constante
en el proceso de torneado y va a tener un rango de operación determinado para cada caso en
específico, sin embargo representa la variable (en mi opinión) más importante a tener en
cuenta en el proceso de mecanizado.

Bibliografía Velocidad de corte

 Brown, A., & White, B. (2019). Machining Techniques for Advanced Materials.
Publisher.
 Johnson, C., et al. (2017). Machining Handbook: Principles and Practices. Academic
Press.
 Jones, R. (2020). Metal Cutting Technology: Theory and Practice. Wiley.
 Miller, S. (2021). CNC Machining: Concepts and Applications. McGraw-Hill.
 Smith, J. (2018). Manufacturing Processes: Principles and Applications. Springer.
HIGH SPEED SPINDLE O HUSILLOS DE ALTA VELOCIDAD EN
EL MAQUINADO

Para empezar a hablar de Husillo o en inglés spindle de alta velocidad primero es necesario
dejar claro que es un husillo; Se habla de husillo cuando se refiere a esa parte del torno,
fresadora o de cualquier máquina de mecanizado que sostiene la pieza de trabajo,
aplicándole una sujeción determinada, la cual va a poseer determinado grado de rigidez y
libertad.
El husillo es la parte del torno que hace girar la pieza a determinadas r.p.m. mientras que la
herramienta de corte se desplaza de una forma determinada para darle la forma requerida a
la pieza de trabajo. Es importante que dicho husillo sea capaz de brindar un amplio rango
de velocidades a la pieza de trabajo, debido a esto la industria del mecanizado ha avanzado
en cuanto a la capacidad cinética de estos dispositivos.
Existen diferentes tipos de husillos ya sean para fresado, torneado u otro tipo de
mecanizado que requiera hacer girar a la pieza de trabajo, hay una amplia variedad de
tamaños y velocidad de husillo para cada necesidad.
Existen dos tipos fundamentales, el husillo de fricción y el husillo de bola. Se empleará uno
u otro dependiendo de la clase de trabajo que hace la máquina de la que forma parte.

Husillo de fricción
Un husillo de fricción prácticamente es un tornillo que, junto a una tuerca ( la cual no puede
girar), transforma el movimiento giratorio en lineal. Se denomina de fricción cuando la
tuerca y el tornillo están en contacto y, por tanto, trabajan en rozamiento (tendrán un
coeficiente de rozamiento mayor que en los husillos a bolas) Además, las pérdidas por
fricción son enormes, pero en este tipo de útiles manuales esto no importa, pues lo que
prevalece es la sencillez de
uso y el precio.
 Imagen tomada de blog cálculo de elementos de máquina, publicado por BIRTH LH FECHA
DESCONOCIDA https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DPM/DPM06/es_DFM_DPM06_Contenidos/
website_21_husillos_de_friccin.html?nav=false#

Husillo de bola
Hay que tener en cuenta que los husillos no solo están presentes en maquinarias toscas, sino
que forman parte de algunas de mucha precisión, como por ejemplo las fresadoras CNC,
que funcionan conectadas a un ordenador.
Aquí, el husillo está formado por el tornillo y una rodadura de bolas de acero, con un
rodamiento que consigue que el movimiento sea mucho más suave y delicado, algo
imprescindible cuando se realiza un trabajo “fino” como el que ejecutan las fresadoras.

Imagen tomada de blog Husillo de Bolas de Wikipedia, se anexa

linkhttps://es.wikipedia.org/wiki/Husillo_de_bolas

La foto muestra dos husillos de bolas. Las imágenes de los recuadros son fotografías en
primer plano del ensamble de las bolas del tornillo de la parte superior. Recuadro izquierdo:
Tubo de recirculación removido mostrando el soporte de retención, rodamientos y el tubo.
Recuadro derecho: Vista cercana de la cavidad de la tuerca.
Cuando se hablan de husillos de alta velocidad se hablan de husillos que superan una
velocidad rotacional de cincuenta mil, sesenta mil o setenta mil, sin embargo, a día de hoy,
la empresa IBAG North America diseña y fabrica una amplia gama de sistemas avanzados
de husillo de alta velocidad. Con velocidades máximas de hasta 170.000 RPM y niveles de
potencia de hasta 130 HP, se puede suministrar el husillo de alta frecuencia adecuado para
su aplicación específica. Si fresa, rectifica o taladra, un husillo preciso de alta velocidad
puede aumentar la producción, reducir los costos y mejorar la eficiencia general.
 ¿CÓMO SE RECIBE UNA MÁQUINA DE HERRAMIENTA?

Propiedades de las maquinas a evaluar

 precisión de trabajo: precisión geométrica, y precisión cinemática.
 Fiabilidad: Falla, perturbación, reproducibilidad.
 Comportamiento ambiental: emisiones, seguridad, demanda energética, y usabilidad
 Rendimiento: velocidad, potencia, potencia requerida

Método metrológico directo

Aquí se evalúan propiedades individuales de la máquina, estos con los criterios de
concentricidad, angularidad, desviación de posicionamiento. Evaluación con respecto a las
desviaciones relacionadas con la producción y la carga del comportamiento ideal y sin
errores.
Estos bajos unos criterios de aceptación los cuales son determinar si las desviaciones
medidas están dentro de los rangos de tolerancias específicas, y de que estas no excedan el
limite.
Método metrológico indirecto
Evaluación de la máquina, pero evaluando y midiendo varias piezas fabricadas en la
máquina que se va a probar. Sirve como complemento al método directo pues se prueba el
funcionamiento general y se da una descripción observado el funcionamiento de la maquina
mientras esta mecaniza las piezas de trabajo de prueba
Como criterio de aceptación esta la funcionalidad satisfactoria de la máquina, así como el
cumplimiento de las tolerancias dimensionales, de forma y de calidad superficial de las
piezas mecanizadas
 ¿Cómo se evalúa una máquina de herramienta?

Dispositivos de medición para la aceptación de máquinas herramientas

Medición del desplazamiento

 Codificadores de desplazamiento mecánico

o Puntero de precisión (0.1 µm)

o Microcator (0.02 µm)

 Codificador de potenciómetro (10 µm)

 Codificador capacitivo (0.002 µm)

 Codificador de corrientes Foucault (0.05 µm)

 Codificadores inductivos

 Codificadores de desplazamiento óptico

o Interferómetro laser 0.001 µm

o Fotodiodo sensible a la posición (PSD) (0.5 µm)

Medición de ángulo

 Sensores de ángulo óptico

o Auto colimador

o Paso angular incremental

 Bascula de inclinación electrónica

 Transductor de vibración torsional sísmica (0.02”)

Medición de aceleración y fuerza

 Medidores de deformación
  Pastillas piezoeléctricas

Medición de ruido

 Medición de nivel de presión sonora

Medición de velocidad

 Medición óptica

o Vibrómetro laser

 Codificador electrodinámico

Medición de temperatura

 Par termoeléctrico

 Termómetro de resistencia metelica

 Termómetro de resistencia semiconductoras

 Termómetro de cuerzo

Análisis de deformación

 Holografía

 Interferómetría moteada

 Propiedades geométricas y cinemáticas de la máquina herramienta

 Rectitud o planitud de la mesa

 Rectitud del movimiento

 Precisión del posicionamiento

 Desviación angular de ejes en movimiento lineal

 Angularidad de varios ejes entre si

 Paralelismo de ejes

 Desviación de los ejes rotativos (excentricidad axial y radial)

Propiedades cinemáticas y dinámicas de las maquina herramientas

 Mayor o menor velocidad de trayectoria

 Incremento mínimo

 Aceleración

 Ensayo de conformación circular

Imagen tomada de artículo ceptación de máquinas herramienta. Máquina herramienta del sistema de mecanizado SS II -
Conferencia VL. Aceptación de máquinas herramienta. https://docplayer.org/34164296-Abnahme-von-
werkzeugmaschinen-ss-bearbeitungssystem-werkzeugmaschine-ii-vl-vorlesung-abnahme-von-werkzeugmaschinen.html

La anterior imagen hace referencia a las pruebas de aceptación geométricas, las cuales constan de la
verificación de las características de cada pieza en cuanto a rectitud, paralelismo, perpendicularidad
y concentricidad.
 Capacidad de la maquina Capacidad de procesamiento
Cm, Cmk Cp, Cpk

Meta Registro del comportamiento Registro del comportamiento a

de dispersión a corto plazo largo plazo resultado del
mecanizado de una maquina
Mecanizado de una empieza
en condiciones de procesos
en condiciones lo más
reales
constante posibles

Condiciones de borde Maquina caliente Condiciones reales del

Una herramienta
Sin interferencias externas
Aceptación primordial
fabricante de la maquina
proceso
Entorno del proceso real
Aceptación principalmente por
del
parte del usuario

método Producir al menos 50 piezas Tomar muestras aleatorias 20

piezas
Medir características y
registrar en tarjetas de valores Tener en cuenta determinar Cp
o Cpk
Determinar los índices de Cm
y Cmk

A continuación se hace una presentación de unas curvas de medición características para piezas de
muestra, tomadas del libro Quelle: Weck, M.: Werkzeugmaschinen –Fertigungssysteme Bd. 5
Donde en la gráfica superior se representa un curso caótico, el cual nos indica que la máquina no es
capaz de ser utilizada para una producción precisa y aceptable, en la gráfica del centro se representa
una distribución normal con tendencia lo cual representa un proceso no controlado (aún no
aceptable) y por último, en la gráfica inferior vemos una distribución normal con determinados
valores de los factores Cm y Cmk donde To representa límite de tolerancia superior (Obere
toleranzgrenze) y Tu límite de tolerancia inferior (Untere toleranzgrenze).
Visto esto, a continuación se muestra cómo funciona el cálculo de los índices Cm y Cmk junto con
la representación gráfica de los valores que pertenecen a la distribución normal y excentricidad.

Donde n es el número de piezas a analizar, To representa límite de tolerancia superior (Obere

toleranzgrenze) y Tu límite de tolerancia inferior (Untere toleranzgrenze). X es la media aritmética,
e representa la excentricidad de la distribución y s la desviación estándar, el valor Δkriz representa
el valor mínimo entre las diferencias de los límites de tolerancia y la media aritmética, el cual se usa
para calcular el índice Cmk.
 JUNTA HOMOCINÉTICA O UNIÓN CARDÁNICA.

La junta homocinética, también conocida como junta de velocidad constante, es una pieza mecánica
que va unida a los palieres de transmisión y que se encarga de conectar estos con las ruedas para
que reciban el movimiento del motor. De este modo, se consigue que la velocidad de giro en los
distintos elementos sea la misma en todo momento.
¿Para qué sirve la junta homocinética?
En otras palabras, puede decirse que este componente se utiliza para que la energía del propulsor se
transmita de forma correcta a las ruedas. Además, gracias a estas juntas, el conjunto consigue
adaptarse a los baches y otras irregularidades de la vía, absorbiendo las vibraciones y favoreciendo
el correcto funcionamiento del vehículo.
En caso contrario, es decir, si el eje fuera rígido por no incluir las juntas homocinéticas, el coche tan
solo podría moverse de forma longitudinal. En este supuesto, sería imposible la adaptación al
terreno, ya que el sistema no tendría la capacidad de circular con las subidas y bajadas que permite
la suspensión. Al no soportar los constantes movimientos de los neumáticos, las diferentes piezas no
tardarían en dañarse.
Asimismo, estas juntas también sirven para unir las ruedas a los ejes, garantizando que no se pierda
tracción en el momento de girar las ruedas. De hecho, uno de los principales objetivos de las
transmisiones es posibilitar el giro en cualquier posición sin sufrir ningún percance.

¿CÓMO SE MIDE EL DESGASTE DE UNA HERRAMIENTA DE

CORTE?
La investigación en el área de la predicción y la monitorización del desgaste de herramienta es muy
amplia y se ha llevado a cabo durante varias décadas. Diversos autores han realizado un compendio
de distintas técnicas de medición del estado de la herramienta. En el año 1988 Shiraishi clasifica las
tecnologías de medición de desgaste de la herramienta en dos tipos, la medición directa y la
medición indirecta. Según este autor, los métodos directos se basan en los cambios de geometría de
la herramienta, es decir, en las características geométricas del filo de corte. Los métodos indirectos
utilizan los efectos causados por el desgaste del filo, y no los propios parámetros de desgaste.

Casi una década después, en el año 1997, Kurada y Bradley siguen la clasificación dada por
Shiraishi en métodos directos e indirectos. En su recopilación de las técnicas para medición del
desgaste de herramienta, estos autores presentan en primer lugar una introducción a la
monitorización de herramienta, continuando con una descripción de los componentes de visión en
máquinas, y finalizan con una revisión del principio básico, la instrumentación y los diversos
esquemas de procesamiento implicados en el desarrollo de sensores de visión y procesamiento de
imágenes.

En el año 2000 Dimla ofrece una vista general de los métodos que se han empleado en el control
del estado de la herramienta, prestando especial atención a la manera en que las señales de los
sensores del proceso de corte se han aprovechado y utilizado en el desarrollo de sistemas de
monitorización del estado de la herramienta.

Cinco años más tarde el equipo canadiense de Rehorn expone una revisión del estado de la técnica
en los sensores y metodologías de procesamiento de señales utilizadas en sistemas de
monitorización del estado herramienta. A diferencia de las recopilaciones anteriores, que clasifican
los resultados de acuerdo a la metodología utilizada, en el trabajo de este grupo se presentan los
resultados organizados de acuerdo con el proceso de mecanizado realizado.

Métodos de adquisición de señales recopilados por la revisión de distintos autores

En conclusión, existen una gran cantidad de métodos para el monitoreo del desgaste de una
herramienta de corte, sin embargo cada uno tiene sus ventajas y desventajas, los directos son más
fiables pero a su vez menos óptimos y sistematizados ya que se debe realizar una medición manual
de la geometría del desgaste de la herramienta o con sensores radiactivos o eléctricos, sin embargo
los métodos indirectos representan una menor fiabilidad al momento de la estimación del desgaste
de la herramienta de corte, no obstante pueden ser mucho más óptimo en cuanto a la automatización
de dicho monitoreo.

¿QUÉ ES MAQUINABILIDAD?
La maquinabilidad se refiere a la capacidad de un material para ser trabajado o mecanizado
de manera eficiente y precisa mediante herramientas y maquinarias. Un material con alta
maquinabilidad significa que puede ser cortado, perforado, rectificado o torneado de
manera fácil y efectiva, sin generar desgaste excesivo en las herramientas utilizadas. Por
otro lado, un material con baja maquinabilidad significa que es más difícil de mecanizar, lo
que puede requerir más tiempo, esfuerzo y costos adicionales en términos de herramientas o
equipos especiales. La maquinabilidad de un material puede depender de varios factores,
como su dureza, resistencia, composición química, estructura cristalina y proceso de
fabricación.

Para evaluar la maquinabilidad se tienen en cuenta:

 La vida de la herramienta
 Fuerzas
 Potencias
 Acabado superficial
  Facilidad de eliminación de viruta.

FRESADO EN CONTRADIRECCIÓN Y PARALELO

Uno de los desafíos o preguntas compuestas hechas por el profesor fue; ¿Es posible realizar un
frezado en contra dirección y paralelo a la vez? Y la respuesta a dicha cuestión es afirmativa en este
caso. Resulta posible hacer fresado en contra dirección y paralelo, siendo posible al realizar una
ranura en la superficie de trabajo o simplemente trabajando sobre una ranura que posea cierta
longitud, profundidad y ancho relacionados con la herramienta de corte para que estas condiciones
se puedan dar. A continuación se ilustra lo anteriormente explicado

Avance de la pieza

Fresado en contra Fresado en paralelo

dirección

Avance de la pieza Avance de la pieza

KC1.1 O COEFICIENTE DE FUERZA DE CORTE ESPECÍFICA

Cada material tiene un coeficiente de fuerza de corte específica que expresa la fuerza en la dirección
de corte requerida para cortar un área de material de 1 mm² con un espesor de 1 mm con un ángulo
rake top angle de 0, por esto se le llama KC1 o KC1.1 Oscila entre 700 y 4000 N/mm^2 y es el
factor principal que afecta el resultado final del cálculo de KC. (Los valores de KC1 se pueden
encontrar en los cuadros siguientes ).

Valores típicos de fuerzas de corte específicas para los principales grupos de materiales en N/mm^2

Fuerza de corte específica KC [N/mm^2] por grupos de materiales

Fuerza de corte específica real (KC)

La fuerza de corte específica real (KC) expresa la fuerza en la dirección de corte necesaria para
cortar nuestra viruta real en función de KC1 y los parámetros adicionales que se explican a
continuación .

Factor de curva KC (MC)

La constante MC indica cómo varía KC a medida que el espesor de la viruta se aleja del punto
normalizado de 1 mm . Los valores de MC oscilan entre 0,2 y 0,3 dependiendo de la materia prima.
Cuando el espesor de la viruta es de un mm, el MC no tiene ningún efecto. A medida que el espesor
de la viruta se reduce, un MC más alto aumenta la relación entre KC y KC1 . Puede ver el
comportamiento en el siguiente cuadro. (Los valores de MC se pueden obtener de los siguientes
cuadros ).

Efecto de diferentes valores de MC sobre KC

Efecto del coeficiente MC sobre la fuerza de corte específica.

Cómo Calcular KC

Dado que KC1.1 está normalizado a 1 mm con una inclinación de 0°, necesitamos calcular el
coeficiente KC de fuerza de corte específica real adecuado para nuestras condiciones. Para realizar
los cálculos necesitaremos obtener 4 parámetros .

KC1.1 – Fuerza de corte específica normalizada [KPSI] o [KW] – Obtenido del siguiente cuadro

MC – Pendiente de la curva del gráfico KC. – Obtenido del siguiente cuadro

GAMF – Ángulo de inclinación superior. – Obtenido del catálogo de herramienta/inserto o plano.

HM – Espesor de la viruta [pulgadas] o [mm] – Debe calcularse por aplicación.

BIBLIOGRAFÍA

- Kalpakjian, S., & Schmid, S. R. (2014). Manufacturing Engineering and Technology.

Pearson.

- Groover, M. P. (2010). Fundamentals of Modern Manufacturing: Materials, Processes,

and Systems. Wiley.

- Boothroyd, G., Knight, W. A., & Siyam, F. (2011). Fundamentals of Machining and
Machine Tools. CRC Press.
- El-Hofy, H. H. (2015). Fundamentals of Machining Processes: Conventional and
Nonconventional Processes, Second Edition. CRC Press.

- Astakhov, V. P. (2016). Manufacturing Engineering: New Research. Nova Science

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- Bhattacharyya, B. (2008). Principles of Metal Cutting. Oxford University Press.

- Prado Cerqueira T (2015) tesis doctoral Análisis de desgaste de herramienta y

optimización de proceso mecanizado mediante visión computarizada y consumo eléctrico
Opta al grado de Doctora por la Universidad de Vigo Teresa Prado Cerqueira.

- TECNOCORTE, FRESAS PARA CNC, Fresa con hélice positiva o negativa, ¿Qué diseño de
herramienta debe comprar? [Online], 2021, p.1. [cited 16 Mayo 2021]. Available from
internet: https://www.tecnocorte.com/fresas-para-cnc/

- SANDVIK Coromant. Fresado hacia abajo vs fresado hacia arriba. [Online]. 2021, [fecha
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https://www.sandvik.coromant.com/es-es/knowledge/milling/pages/up-milling-vs-down-
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