UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PANAMÁ

FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA

LICENCIATURA EN MECÁNICA INDUSTRIAL

Tecnología Mecánica de Precisión III

Las Fresadoras Vertical

Historia, partes, mecanismos, velocidad y avance.

Carlos García N.

Gabriel Mendieta

Kevin Gil

Alexander Abrego

Tutor: Ing. Alexis Pimentel

Panamá Oeste, agosto 25, 2020.

 ii

Índice

1. Índice....................................................................................................ii

2. Introducción ........................................................................................iii

3. Justificación ........................................................................................iv

4. Marco teórico.......................................................................................ii iii

5. Objetivos generales ............................................................................iiii

6. Objetivos específicos ..........................................................................iiii

7. Contenido

7.1 Fresadora historia .........................................................................8-9

7.2 Partes generales............................................................................ 10-12

7.3 Tipos de fresas .............................................................................13-24

7.4 Mecanismos de avance................................................................. 25-30

7.5 Mecanismos de medición.............................................................. 31-36

7.6 Caja de velocidad .........................................................................37-40

7.7 Caja de avance.............................................................................. 41-46

7.8 Aplicación ......................................................................................47

Conclusión .....................................................................................................48

Bibliografía .....................................................................................................49-50
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Introducción

En este trabajo podremos ver el tema de mucha importancia con la asesoría por el
profesor, para así saber nuestro nivel de conocimiento en cuanto al curso sobre
Mecánica de Precisión enfocada en este caso de la Maquina Fresadora Vertical.

Toda la investigación a continuación son conocimientos que se nos ha ido

brindando en lo que va del curso al igual que algunos conceptos investigativos
sobre los tipos de la Maquina Fresadora Vertical y los componentes que
conforman estas Máquinas para la elaboración de diversos trabajos.

También podremos ver nuestras opiniones sobre la Maquina Fresadora Vertical

Viendo preguntas como ¿Cómo se compone? ¿Para qué se utiliza? Y saber que
tantos conceptos y conocimientos tenemos presentes sobre este Proceso de la
Mecánica de Precisión.

Como también veremos que tanto se ven los tipos de la Maquina Fresadora
Vertical en nuestro país a nivel profesional e industrial, como también busca
reforzar nuestros conocimientos básicos sobre el conocimiento de estos Procesos
Importantes para la Mecánica de Precisión.
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Justificación

La presente investigación se enfocará en estudiar los hábitos de producción,

técnicas y procesos que conllevan la industrias en las operaciones y manejo de las

fresadoras, debido a que son de los trabajos importantes para la industria

moderna de producción y manufacturas de productos, para satisfacer necesidades

que existen en cuanto a la aplicación de metales, aceros y elementos que los

requieran. Así, el presente trabajo permitiría mostrar cada uno de estos tipos,

propiedades, técnicas y características que son de base importante a la hora de

realizar los trabajos con la exigencia de los clientes y los procesos.

Las fresadoras son máquinas herramienta utilizada para realizar mecanizados por

arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de varios

filos de corte de aquí la importancia de adquirir conocimiento sobre ella.

Se realiza con el fin de adquirir conocimiento en la fabricación, características y

propiedades que dentro de los trabajos que realizan los mecánicos industriales,

que como estudiantes debemos conocer.

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Marco Teórico

El Fresado

 El fresado es un proceso realizado con una herramienta llamada "fresa" en forma

de cuchillas. En este proceso las cuchillas giran para retirar el material de la pieza
de trabajo sujeta en la mesa horizontal cuando acercamos la fresa hacia ella. Hay
multitud de fresas diferentes según la forma del corte que queramos dar a la pieza
de trabajo.

El mecanizado de fresado es uno de los procesos de fabricación más comunes

que se utilizan en los talleres e industrias de maquinaria para fabricar productos y
piezas de alta precisión en diferentes formas y tamaños.

Las fresadoras son máquinas herramientas que remueven metal de una pieza

mediante un inserto giratorio que puede tener varios dientes y se denomina fresa.
Existen varios tipos de fresadoras, ya sea para aplicaciones industriales u
hogareñas, las hay verticales y horizontales, pequeñas y grandes, manuales o
automatizadas. La cuestión de decidirse por alguna fresadora no sólo reside en el
dinero del que el comprador dispone, sino también para qué la va a usar, qué
materiales quiere trabajar y las dimensiones del lugar donde irá emplazada la
máquina.

Cubre una amplia variedad de diferentes operaciones y máquinas,

en escalas desde piezas individuales pequeñas hasta operaciones de fresado en
serie de grandes dimensiones y trabajo pesado.

Dependiendo del tipo de metal que una fresadora necesite cortar se la puede
adaptar su velocidad de corte. Generalmente, los materiales más blandos se
cortan a velocidades más altas y los materiales duros se cortan típicamente a un
ritmo más lento. La dureza de un material también influye en el tiempo, los metales
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más duros suelen tardar mucho más en fresarse que los metales blandos. Luego
veremos los parámetros de corte uno a uno.

Las fresadoras han existido durante mucho tiempo, y siempre han sido capaces de
hacer cortes muy precisos, pero con el inicio del control numérico de los
ordenadores, se volvieron aún más versátiles y mejores. Hoy en día, las
fresadoras se utilizan en una gran variedad de industrias y para una amplia gama
de propósitos.

Hoy en día las fresadoras están todas automatizadas y pueden colocarse en

orientación vertical u horizontal para tallar materiales basados en un diseño creado
anteriormente por un programa de CAD (diseño asistido por computadora).
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 Objetivos Generales

 Conocer que es una fresadora, y para qué se usa una fresadora.

 Tener presente cuales son las funciones de las partes de la

fresadora.

 Diferenciar la mayoría de los diferentes tipos de fresadoras.

 Objetivos Específicos

 Tener la idea de cuáles son los parámetros del buen uso de la

fresadora, ya que está solo se usa para un fin especializado.

 Tener en cuenta cuales son los instrumentos que más se usan en las

operaciones de fresado.
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La fresadora vertical

Historia

Una fresadora es una máquina herramienta para realizar trabajos mecanizados

por arranque de viruta mediante el movimiento de una herramienta rotativa de
varios filos de corte denominada fresa. Mediante el fresado se pueden mecanizar
los más diversos materiales, como madera, acero, fundición de hierro, metales no
férricos y materiales sintéticos, superficies planas o curvas, de entalladura, de
ranuras, de dentado, etc. Además, las piezas fresadas pueden ser desbastadas o
afinadas. En las fresadoras tradicionales, la pieza se desplaza acercando las
zonas a mecanizar a la herramienta, permitiendo obtener formas diversas, desde
superficies planas a otras más complejas.

Inventadas a principios del siglo XIX, las fresadoras se han convertido en

máquinas básicas en el sector del mecanizado. Gracias a la incorporación del
control numérico, son las máquinas-herramienta más polivalentes por la variedad
de mecanizados que pueden realizar y por la flexibilidad que permiten en
el proceso de fabricación. La diversidad de procesos mecánicos y el aumento de
la competitividad global han dado lugar a una amplia variedad de fresadoras que,
aunque tienen una base común, se diferencian notablemente según el sector
industrial en el que se utilicen. Asimismo, los progresos técnicos
de diseño y calidad en las herramientas de fresar han posibilitado emplear
parámetros de corte muy altos, lo que conlleva una reducción drástica de los
tiempos de mecanizado.

Debido a la variedad de mecanizados que se pueden realizar en las fresadoras

actuales, al amplio número de máquinas diferentes entre sí, tanto en
su potencia como en sus características técnicas, a la diversidad de accesorios
utilizados y a la necesidad de cumplir especificaciones de calidad rigurosas, la
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utilización de fresadoras requiere de personal cualificado profesionalmente, ya sea

programador, preparador o fresador.

El empleo de estas máquinas, con elementos móviles y cortantes, así como

líquidos tóxicos para la refrigeración y lubricación del corte, requiere
unas condiciones de trabajo que preserven la seguridad y salud de los
trabajadores y eviten daños a las máquinas, a las instalaciones y a
los productos finales o semielaborados.

La primera máquina de fresar se construyó en 1818 y fue diseñada por el

estadounidense Eli Whitney con el fin de agilizar la fabricación de fusiles en el
estado de Connecticut. Se conserva en el Mechanical Engineering Museum de
Yale.4 En la década de 1830, la empresa Gay & Silver construyó una fresadora
que incorporaba el mecanismo de regulación vertical y un soporte para el husillo
portaherramientas.

En 1848, el ingeniero americano Frederick. W. Howe diseñó y fabricó para la

empresa Robbins & Lawrence la primera fresadora universal, que incorporaba un
dispositivo de copiado de perfiles. Por esas mismas fechas se dio a conocer la
fresadora Lincoln, que incorporaba un carnero cilíndrico regulable en sentido
vertical. A mediados del siglo XIX se inició la construcción de fresadoras
verticales. Concretamente, en el museo Conservatoire National des Arts et
Métiers de París, se conserva una fresadora vertical construida en 1857.

La primera fresadora universal equipada con plato divisor que permitía la

fabricación de engranajes rectos y helicoidales fue fabricada por Brown &
Sharpe en 1853, por iniciativa y a instancias de Frederick W. Howe, y fue
presentada en la Exposición Universal de París de 1867. En 1884, la empresa
americana Cincinnati construyó una fresadora universal que incorporaba un
carnero cilíndrico posicionado axialmente.
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En 1874, el constructor francés de máquinas-herramienta Pierre Philippe

Huré diseñó una máquina de doble husillo, vertical y horizontal, que se
posicionaban mediante giro manual.

En 1894 el francés R. Huré diseñó un cabezal universal con el que se pueden

realizar diferentes mecanizados con variadas posiciones de la herramienta. Este
tipo de cabezal, con ligeras modificaciones, es uno de los accesorios más
utilizados actualmente en las fresadoras universales.

En 1938 surge la compañía Bridgeport Machines, Inc. En Bridgeport, Connecticut,

que en las décadas posteriores se hace famosa por sus fresadoras verticales de
tamaño pequeño y mediano

En una fresadora vertical, el eje del husillo está orientado verticalmente,

perpendicular a la mesa de trabajo. Las fresas de corte se montan en el husillo y
giran sobre su eje. En general, puede desplazarse verticalmente, bien el husillo, o
bien la mesa, lo que permite profundizar el corte. Hay dos tipos de fresadoras
verticales: las fresadoras de banco fijo o de bancada y las fresadoras de torreta o
de consola. En una fresadora de torreta, el husillo permanece estacionario durante
las operaciones de corte y la mesa se mueve tanto horizontal como verticalmente.
En las fresadoras de banco fijo, sin embargo, la mesa se mueve sólo
perpendicularmente al husillo, mientras que el husillo en sí se mueve
paralelamente a su propio eje.
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Partes generales de una fresadora vertical

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Las partes que componen una fresadora son:

 Base
 Boton encendido/apagado
 Volante para movimiento sobre eje x: permite mover la pieza en la dirección x
 Volante para movimiento sobre eje y: permite mover la pieza en la dirección y
 Volante para movimiento sobre eje z: permite mover la pieza en la direccion z
 Mesa: parte donde se apoya la pieza a mecanizar.
 Columna
 Torpedo
 Maniavela: permite bajar la fresa a traves de un husillo
 Husillo: permite el movimiendo vertical de la fresa para ubicarla en la posicion
correcta.
 Motor: es la parte de la fresadora que hace girar la fresa con el fin de obtener
el arranque de viruta.

Partes de una fresadora 

Esta máquina herramienta es un poco complicada en cuanto a su construcción, ya

que está compuesta por demasiadas partes. En esta ocasión solo hablaremos de
las partes más esenciales y básicas de la fresadora.
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 Mesa de trabajo 

Por lo regular en la mesa de trabajo se coloca una mordaza para sujetar la

pieza.

 Manivelas

Vertical: esta manivela ejerce un movimiento en el eje vertical o eje z.

Manivela longitudinal: este mecanismo desplaza la mesa de trabajo en el eje x.

Manivela transversal: la mesa de trabajo se desplaza en el eje y.

Manivela de cabezal: esta manivela como su nombre lo indica sirve para

desplazar al cabezal en el eje vertical.
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 Cabezal 

El cabezal es el dispositivo donde se coloca la herramienta de corte.

 Motor

Prácticamente es la parte más importante de la fresadora ya que este genera el

movimiento giratorio de la herramienta de corte.
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Tipos de fresadoras verticales

Las fresadoras verticales poseen el husillo portaherramientas de modo que

la fresa gira sobre su eje horizontal y perpendicular a la pieza. Una característica
de esta herramienta es la posibilidad de movilizarse verticalmente, pues sube la
mesa con la pieza o el cabezal desciende hacia aquella.

Se conocen dos subtipos de fresadoras verticales. Por un lado, se encuentra

la fresadora vertical de banco fijo, cuya particularidad es que su cabezal se
encuentre sin más movimiento que el de la fresa, entonces los movimientos que
crean el mecanizado sólo proceden de la mesa.

Por otro lado, está la fresadora vertical de torreta, que se diferencia de la anterior

porque su cabezal puede hacer un movimiento horizontal de 180° con respecto al
eje horizontal de la pieza.

 Fresadora Vertical.

En este tipo de fresadoras, el eje está orientado verticalmente, perpendicular a

la mesa. Cuenta con la posibilidad de realizar un pequeño desplazamiento tipo
axial, ideal para facilitar el labrado escalonado o en escalada.

Algunos tipos de fresadoras verticales cuentan con la posibilidad de adaptarles

piezas giratorias o mesas de trabajo giratorias. Con estos añadidos, es posible
el fresado continuo de piezas, en trabajos de baja producción, y el labrado de
ranuras o hendiduras circulares.

Las fresas montadas en el husillo giran sobre su eje.

 16

Son del tipo cilíndrico frontal. Su cabezal es semejante al de las máquinas

taladradoras.

En la forma de operar, las fresadoras verticales son similares a las máquinas

perfiladoras o vaciadoras.

Tanto la mesa como el husillo pueden realizar un desplazamiento vertical;

hecho que permite una mayor profundidad a la hora del corte.

La fresadora vertical también está indicada en el taladrado de agujeros a

distancias medidas o precisas, gracias al ajuste micrométrico de la mesa.

Existen dos tipos de fresadoras verticales: las de banco fijo o bancada y las de
torreta o consola.

 Fresadora vertical de banco fijo o bancada.

Son de construcción robusta. El banco es

una única pieza, fundida, rígida y de gran
peso; encargado de soportar la mesa de
trabajo.

En las fresadoras de banco fijo, la mesa se

mueve de forma perpendicular, en relación con el husillo. Éste, se mueve en
paralelo, en relación con su propio eje. Mientras, el carro se desplaza
transversal y longitudinalmente.

La clasificación de simplex, dúplex y triplex; tiene que ver el número de

cabezales con los que viene equipada la máquina.

En algunos modelos, el carro es giratorio, igual que el de las fresadoras

universales.
Por la disposición de su eje, este tipo de fresadoras es adecuado para acanalar
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y hacer ranuras, de considerable profundidad; en trabajos de larga duración.

Por sus características y posibilidades, es frecuente equiparlas con ciclos de
mecanizado automáticos.

 Fresadora vertical de torreta o consola.

La particularidad más interesante de este tipo de fresadoras es que el husillo no se

mueve durante el corte o labrado de la pieza.

La mesa posee movimiento

longitudinal y perpendicular, en
relación con el husillo.
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Transmisión del movimiento

Los mecanismos de transmisión de movimiento permiten transferir energía

mecánica de un objeto a otro sin cambiar la naturaleza del movimiento.

Estos se transmisiones se dividen en los siguientes.

 Transmisión del movimiento al eje principal.

La transmisión desde el motor hasta el eje principal incluye un sistema de

reducción y variación de velocidad, que puede basarse bien en un mecanismo
de conos de poleas o bien en trenes de engranajes. Se diferencian así:

 Sistema cono polea: muy poco empleado actualmente.

 Sistema monopolea: el movimiento desde el motor se transmite mediante

una sola polea hasta la caja de cambio de velocidades, compuesto
de engranajes desplazables.
 19

 Sistema de ataque directo: es similar al sistema monopolea, con la

diferencia de que aquí no interviene ninguna polea, y en el eje motor lleva el
primer engranaje. La transmisión es directa tanto a la caja de velocidades
como a la de avances.

 Transmisión del movimiento a la caja de avances

Esta transmisión puede realizarse de tres maneras, según de dónde se tome el

movimiento:

 Del eje motor, mediante cadenas o engranajes, sin pasar por la caja de
velocidades. En este caso, los avances son independientes del eje porta
fresas, y se expresan en mm/min.
 Del eje principal de la fresadora, después de la caja de velocidades, por
medio de cadena o correa. Los avances son proporcionales a la velocidad
de giro del eje porta fresas, y se expresan en mm/rev de la fresa.
 De otro motor independiente. Los avances se expresan en mm/min.

 Caja de cambios para avances y mecanismos de inversión.

La caja de cambios para avances suele ser de tipo de engranajes

desplazables, al igual que la caja de velocidades. El mecanismo de inversión
del sentido de giro puede estar incluido en la propia caja (un inversor acopla
una rueda intermedia, modificando el sentido de giro), o en dentro del
mecanismo de los carros (mediante una combinación de engranajes cónicos).
 20

 Transmisión del movimiento a la ménsula. 

Para la transmisión del movimiento desde la caja de avances hasta los

mecanismos de la ménsula, se suele emplear:

 Un eje telescópico y dos juntas cardan.

 Un eje vertical con un chavetero corrido, que acciona un engranaje de

chaveta corrediza en el cual va la ménsula.

 Mecanismos en ménsula y carros. 

Los 3 movimientos que tienen lugar, es decir, el movimiento longitudinal de la

mesa, el transversal del carro porta mesa, y el vertical de la ménsula se rigen
por un mecanismo husillo-tuerca y pueden realizarse de manera automática o
manual, de manera que el husillo gira accionado por una manivela o volante.
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Operaciones manuales y automáticas

Para los avances manual, es necesario mantener siempre precaución al realizar el

trabajo. Se logra con el movimiento de palancas y dispositivos de control de la
fresadora, realizando paso a paso y verificar que el trabajo se vea de la manera
correcta y adecuada.

Para los avances automáticos, es necesario transmitir el movimiento desde el

cabezal a los carros mediante un conjunto de mecanismos formado por:

 Sistema de inversión del sentido de giro de los ejes de cilindrar o de roscar.

 Engranajes de transmisión desde la caja de velocidades hasta la caja de
avances.
 Caja de cambios para avances: se trata de una caja, más o menos
complejo, para obtener diferentes velocidades a su salida.
 Ejes de cilindrar y roscar: trasmiten el movimiento desde la caja de avances
a los carros, para efectuar las operaciones de cilindrado y refrentado el
primero, y para el tallado de roscas el segundo.
 Mecanismos de los propios carros.

 22

Instrumentos de medición y verificación

Las herramientas de medición y de verificación se han venido usando desde el

principio de los días para la construcción de todo tipo de cosas y se utilizan para la
nivelación y alineación de las piezas o para la medición geométrica o dimensional
de las mismas.

La medición la definiremos como la comparación de una magnitud con su unidad

de medida, con el fin de averiguar cuantas veces contiene la primera medida a la
segunda medida. Las mediciones dimensionales que podemos realizar son:

 Medición directa.
 Medición indirecta o por comparación.

La medición directa es la medición realizada con un instrumento de medida capaz

de darnos por sí mismo y sin ayuda de un patrón auxiliar, el valor de la magnitud
de medida lo obtendremos con solo leer la indicación de su escala numérica o su
pantalla digital/analógica (medir con un metro, un calibre, cinta métrica, etc.).

La medición indirecta es la medición realizada con un instrumento de medida

capaz de detectar la variación existente entre la magnitud de un patrón y la
magnitud de la pieza a medir (comparar una medida tomada con una pieza u otra
medida cualquiera), resulta lenta y laboriosa para la medida de pocas piezas y
rentable para la medición de muchas piezas.

Dentro de la medición encontraremos la incertidumbre de medida que la

definiremos como la estimación que caracteriza el intervalo de valores en el que
se sitúa, con una alta probabilidad dada, y el valor verdadero de la magnitud de
medida (el error que se puede producir en la medición de una pieza), dentro de
esta incertidumbre de medida diferenciamos: los errores aleatorios y los errores
sistemáticos.
 23

Los errores aleatorios son errores que varían de forma imprevisible en signo y
valor (dan otra medida) al realizar un número de mediciones a la misma pieza y en
el mismo lado, en condiciones iguales, ya que la temperatura puede influir en este
tipo de errores. Las causas más comunes de estos errores de medida son:

x La manipulación incorrecta del instrumento de medida.

x El mal posicionamiento entre la pieza y el instrumento de medida.
x Errores de interpretación de medida.

Los errores sistemáticos son errores que se repiten constantemente durante la

medición de una pieza, por causas ajenas a la pieza o a la medición, obteniendo
siempre los mismos resultados finales. Estos errores sistemáticos pueden ser
constantes (errores de grabación) o variables (errores de dilatación). Las causas
más comunes de estos errores de medida son:

- Desviaciones en la calibración o en la puesta a cero.

- Errores de construcción en el instrumento de medida.
 24

Tecnicismos y unidades de medida

La calibración es el procedimiento de comparación entre lo que indica un

instrumento y lo que "debiera indicar" de acuerdo con un patrón de referencia con
valor conocido.

La medición dimensional es la encargada de medir la forma de las piezas:

longitudes, diámetros, espesores, etc.

La medición geométrica proviene de una rama de la matemática que se ocupa de

las propiedades de las figuras geométricas en el plano o el espacio, como son:
puntos, rectas, planos, polígonos, poliedros, paralelas, perpendiculares, curvas,
superficies, etc.

La nivelación es el procedimiento mediante el cual se determina el desnivel

existente entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares,
etc.). Se comparan varios puntos (o planos) entre sí y se determina su desnivel en
metros o centímetros.

La alineación es el procedimiento por el cual comparamos en el espacio la

distancia entre dos (o más), hechos físicos existentes entre sí (piezas, pilares,
etc.).

La tolerancia se podría definir como el margen de error admisible en la fabricación

de un producto. A mayor tolerancia menor margen de error.

El metro (m) es la unidad principal de longitud del Sistema Internacional de

Unidades. Un metro es la distancia que recorre la luz en el vacío durante un
intervalo de 1/299.792.458 de segundo.


 25

Calibre o pie de rey

El calibre o pie de rey es un instrumento de acero aleado, que se utiliza para la

medición para longitudes, es el más universal que existe. Consta de una "regla"
con una escuadra en un extremo, sobre la cual se desliza otra destinada a indicar
la medida en una escala. Permite apreciar longitudes de 1/10, 1/20 y 1/50 de
milímetro utilizando el nonio. Mediante piezas especiales en la parte superior y en
su extremo, permite medir dimensiones internas y profundidades. Posee dos
escalas: la inferior milimétrica y la superior en pulgadas.

Partes del pie de rey

1. Mordazas para medidas externas.

2. Mordazas para medidas internas.
3. Sonda o colisa para medida de profundidades.
4. Escala con divisiones en centímetros y milímetros.
5. Escala con divisiones en pulgadas y fracciones de pulgada.
6. Nonio para la lectura de las fracciones de milímetros en que esté
dividido.
7. Nonio para la lectura de las fracciones de pulgada en que esté dividido.
8. Botón de deslizamiento y freno.
 26

Con el pie de rey

El pie de rey puede hacer tres tipos de mediciones:

 Exteriores
 Interiores
 Profundidades

Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:

 Calibre universal.
 Calibre de exteriores
 Calibre de interiores.
 Calibre de profundidad.
 Calibres especiales (para roscas, etc.)
 Calibre pasa no pasa (mide los diámetros de los agujeros)
 27

Calibre universal

Antes de la invención del metro como unidad de medida, se usaban los pies y los
palmos para tomar medidas. El pie no media en todas partes lo mismo: un pie de
Inglaterra no mide lo mismo que un pie de Castilla, por ejemplo.
Y evidentemente, tampoco miden lo mismo los pies de todas las personas que
Normal
viven en un lugar. El pie que se usaba como referencia era el pie del rey del lugar,
es decir, el pie real.

normal

Analógico

Digital
 28

 Calibre de exteriores
 Calibre de interiores

Normal

digital

El calibre con escala Vernier que se usa en ingeniería y arquitectura para medir
longitudes medidas a 30 cm se llama pie de rey por referencia a esta antigua
medida. Otros nombres que recibe este instrumento de medición
son calibrador y calibre de corredera.
 29

 Calibre de profundidad

Digital

Analógico

 Calibres especiales

Calibre de doble corredera Calibre digital para engranajes

 30

Uso del vernier

Con este instrumento puedes medir elementos y piezas mecánicas u otros objetos

con una gran precisión: muy superior a la que se consigue con una cinta métrica o
regla.

La apreciación de un calibre pie de rey, es decir la medida más pequeña que es

capaz de medir o apreciar el instrumento, va desde los 0.1 mm hasta los 0.02 mm,
aproximadamente. En comparación una regla metálica o un flexómetro tienen una
apreciación de 1 mm o 0.5 mm. En este último caso, además, apreciar los medios
milímetros resulta muy complicado, puesto que las líneas de la escala graduadas
están excesivamente juntas y se confunden unas con otras.

¿Qué tipo de objetos se pueden medir? Cualquier cosa que pueda alojarse entre
sus mordazas. Es importante que el objeto sea rígido y no compresible, puesto
que la medida se vería alterada. Tomar la medida del diámetro exterior de un
tornillo roscado de métrica es una de los usos más comunes del pie de rey.
También se puede medir el interior de una tuerca o cavidad roscada, vástagos y
espárragos, la profundidad de una cavidad, por ejemplo, el fondo de un cilindro de
un motor de explosión, etc.

En todos los ejemplos del párrafo anterior, se puede aproximar su medida usando
el metro o una regla graduada. Sin embargo, estos instrumentos de medida
carecen de la apreciación necesaria para que la medida sea realmente útil. Por
ejemplo, a la hora de tallar una rosca o buscar un tornillo en la ferretería, no es
admisible siquiera un error de 2 o 3 décimas de mm y la apreciación del metro o la
regla es aún muy inferior a dicha tolerancia.

Por otro lado, el calibrador no sirve para medir aquellos elementos que requieren
aún de una precisión mayor de medida. Es decir, el pie de rey deja de ser
adecuado cuando su apreciación no es lo suficientemente pequeña. En este caso
 31

el siguiente instrumento de medida a considerar sería el micrómetro, cuya

apreciación es igual o superior a 10 micras (1 micra = µ = 1 / 1000 mm).

Ventajas y desventajas del calibre frente al micrómetro

 El micrómetro de arco es un instrumento de medición más preciso que un

calibre, sin embargo, el calibre tiene tres ventajas:
 Los pies de rey son más baratos que los micrómetros
 El calibre puede abarcar un mayor rango de medidas mientras que el
micrómetro se ve muy limitado (se requieren varios juegos de instrumentos
para poder medir el mismo rango de piezas que con el calibre)
 El calibre universal puede medir exteriores, interiores y ranuras, mientras
que el micrómetro convencional solo sirve para exteriores

Pero también inconvenientes:

 El calibre se ve afectado por el error de Abbe, no así el micrómetro que

tiene el eje de medida paralelo al de la pieza
 La apreciación del calibre no solo es menor, también más difícil de leer
(especialmente si se compara un calibre de 0.02 mm con un micrómetro de
0.01 mm)
 32

El micrómetro

El micrómetro (del griego micros, pequeño, y metros, medición), también llamado

Tornillo de Palmer, es un instrumento de medición cuyo funcionamiento está
basado en el tornillo micrométrico que se desplaza axialmente longitudes
pequeñas al girar el mismo dentro de una tuerca. Dichos desplazamientos pueden
ser de ½ mm y de 1mm para giros completos en los milimétricos y por lo general
de 0,025” en los de pulgadas. Se aplican en instrumentos de mediciones de gran
precisión como son los micrómetros o palmer, que se utilizan para medir las
dimensiones de un objeto con alta precisión, del orden de centésimas de
milímetros (0,01 mm) y de milésimas de milímetros (0,001mm) y los esferómetros
que se utilizan para medir radios de curvaturas y espesores.

Para ello cuenta con 2 puntas que se aproximan entre sí mediante un tornillo de
rosca fina, el cual tiene grabado en su contorno una escala. La escala puede
incluir un nonio. La máxima longitud de medida del micrómetro de exteriores es de
25 mm, por lo que es necesario disponer de un micrómetro para cada campo de
medidas que se quieran tomar (0-25 mm), (25-50 mm), (50-75 mm), etc.

Frecuentemente el micrómetro también incluye una manera de limitar la torsión

máxima del tornillo, dado que la rosca muy fina hace difícil notar fuerzas capaces
de causar deterioro de la precisión del instrumento.


 33

Tipos de medidas

El micrómetro es un dispositivo ampliamente usado en ingeniería mecánica, para

medir con precisión grosor, medidas internas, externas y profundidades. Los
micrómetros tienen varias ventajas respecto a otros instrumentos de medida como
el vernier: son fáciles de usar y sus lecturas son consistentes.

Existen tres clases de micrómetros basados en su aplicación.

 Micrómetro interno
 Micrómetro externo
 Micrómetro de profundidad.

Componentes Micrómetro

Para medidas exteriores El micrómetro para medidas exteriores es un aparato

formado por un eje móvil (c) con una parte roscada (e), al extremo de la cual va
montado un tambor graduado (f); haciendo girar el tambor graduado se obtiene el
movimiento del tornillo micrométrico (e) y por consiguiente el eje móvil (c), que va
a apretar la pieza contra el punto plano (b). Sobre la parte fija (d), que está
solidaria al arco (a), va marcada la escala lineal graduada en milímetros o
pulgadas.

A diferencia del vernier hay un micrómetro para cada sistema de unidades. Las
partes fundamentales de un micrómetro son:

A) Arco de herradura.

B) Punto fijo plano.

C) Eje móvil, cuya punta es plana y paralela al punto fijo.

D) Cuerpo graduado sobre el que está marcada una escala lineal graduada en mm
y ½ mm.
 34

E) Tornillo solidario al eje móvil.

F) Tambor graduado.

G) Dispositivos de bloqueo, que sirven para fijar el eje móvil en una medida patrón
y poder utilizar el micrómetro de calibre pasa, no pasa.

H) Embrague. Este dispositivo consta de una rueda moleteada que actúa por
fricción. Sirve para impedir que a la presión del eje móvil sobre la pieza supere el
valor de 1 Kg/cm², ya que una excesiva presión contra la pieza pueda dar lugar a
medidas erróneas.

El micrómetro presenta dos graduaciones para la lectura del milímetro y la

centésima de milímetro. La rosca del tornillo micrométrico tiene un paso de 0,5
mm. Por tanto, con un giro completo del tomillo, el tambor graduado avanza o
retrocede 0,5 mm. La extremidad cónica del tambor está dividida en 50 partes de
otra graduación. Por tanto, la apreciación se hace en este caso dividiendo el paso
entre 50 partes; sería 0,5:50 = 0,01 mm. Girando el tambor, el cuerpo graduado en
centésimas, el eje móvil y el embrague van corriendo por la escala graduada fija.
 35

El milímetro y el medio milímetro se leen sobre la graduación lineal fija que está en
correspondencia con la graduación de la parte cónica del tambor graduado.

Una variante de micrómetro un poco más sofisticado, además de las dos escalas
anteriores tiene un nonio, la escala longitudinal presenta las divisiones de los
milímetros y de los medios milímetro en el lado inferior de la línea del fiel, la escala
del tambor tiene 50 divisiones, y sobre la línea del fiel presenta una escala nonio
de 10 divisiones numerada cada dos, la división de referencia del nonio es la línea
longitudinal del fiel.

Podemos diferenciar distintos tipos de calibres, como son:

 Micrómetro universal o Palmer.

 Micrómetro de exteriores.
 Micrómetro de interiores.
 Micrómetro de profundidad.
 Micrómetros especiales.
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Lectura del Micrómetro

Todos los tornillos micrométricos empleados en el sistema métrico decimal tienen

una longitud de 25 mm, con un paso de rosca de 0,5 mm, de modo que girando el
tambor una vuelta completa el palpador avanza o retrocede 0,5 mm.

El micrómetro tiene una escala longitudinal, línea longitudinal que sirve de fiel, que
en su parte superior presenta las divisiones de milímetros enteros y en la inferior
las de los medios milímetros, cuando el tambor gira deja ver estas divisiones.

En la superficie del tambor tiene grabado en toda su circunferencia 50 divisiones

iguales, indicando la fracción de vuelta que ha realizado. Una división equivale a
0,01 mm.
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Para realizar una lectura, nos fijamos en la escala longitudinal, sabiendo así la
medida con una apreciación de 0,5 mm, el exceso sobre esta medida se ve en la
escala del tambor con una precisión de 0,01 mm.


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Operaciones de Fresado

Podemos las 15 operaciones que más se trabajan con una máquina fresadora:

1. Fresado frontal

 Esta operación hace superficies planas en la cara de la pieza de trabajo. Esta

operación de mecanizado se realiza en las superficies que son perpendiculares al
eje de la cuchilla. La operación se realiza con la fresa frontal montada en el eje de
la máquina.

2. Fresado lateral

Es el proceso de mecanizado el que produce una superficie vertical plana en los

lados de una pieza de trabajo. Esta operación se realiza utilizando una fresa de
corte lateral.

3. Fresado plano

Es un proceso de fresado de superficies planas manteniendo el eje del cortador

paralelo a la superficie que se está fresando. También se llama fresado de
superficie o fresado de losa. Una fresadora plana se usa para el fresado simple.

4. Fresado Straddle

Es un proceso en el que se utilizan dos fresas laterales para mecanizar dos lados
opuestos de una pieza de trabajo simultáneamente. La operación de fresado a
horquilla se muestra en la figura que se proporciona a continuación.
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5. Fresado angular

Es un proceso de fresado de superficies planas que no son Paralelas ni

perpendiculares al eje de la fresa. También se llama fresado de ángulo. Se utiliza
una fresa de ángulo único para realizar esta operación.

6. Fresado de pandillas

Es el proceso de mecanizado en el que dos o más fresas se utilizan juntas para

realizar diferentes operaciones de fresado simultáneamente. En el fresado de
pandillas, los cortadores están montados en el árbol.

7. Molienda de la forma

Es el proceso de mecanizado de un contorno especial (contorno) compuesto por

curvas, líneas rectas, o completamente de curvas, en un solo corte. Para realizar
esta operación, se utilizan fresas formadas al contorno que se va a cortar. Esta
operación se lleva a cabo utilizando fresas de redondeo convexas, cóncavas y de
esquina.

8. Molienda de perfiles

Esta operación de fresado se usa para cortar un perfil en la pieza de trabajo.

9. Fin de fresado

Es el proceso de producir superficies planas que pueden ser horizontales,

verticales y en cualquier ángulo teniendo como referencia la mesa de trabajo. Las
fresas de extremo se usan para realizar esta operación.
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10. Sierra de fresado

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para producir ranuras estrechas o

ranuras en la pieza de trabajo. También se usa para dividir la pieza de trabajo en
dos partes iguales o desiguales. Esta operación de fresado se realiza utilizando
una fresa de sierra. El ancho de este cortador es muy inferior en comparación con
el ancho de la pieza de trabajo.

11. Molienda de las principales formas, ranuras y ranuras

Esta operación de fresado se utiliza para producir formas clave, ranuras y ranuras
en la pieza de trabajo.

12. Fresado de engranajes

Es el proceso de fresado que se usa para cortar engranajes en la pieza de trabajo.

Esta operación se realiza mediante el uso de fresas formadas llamadas cortadores
de engranajes evolventes.

13. Fresado helicoidal

Esta operación de fresado se realiza para producir objetos con diseño helicoidal,
como engranajes helicoidales, taladros retorcidos, etc., que se realiza en la
periferia de la pieza de trabajo cilíndrica.

14. Fresado de levas

Es un proceso de mecanizado que se utiliza para hacer levas. Las levas se utilizan
para abrir y cerrar las válvulas en los motores de combustión interna.
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15. Fresado de rosca

Es el proceso de fresado utilizado para cortar roscas en la pieza de trabajo

cilíndrica.

Operaciones de fresado
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CAJA DE VELOCIDADES

En lugar de transmisiones para la transformación del número de revoluciones

se pueden utilizar igualmente motores con un número de revoluciones variable.
Los motores están igualmente montados en la ménsula. Además, se encuentran
en la ménsula los mecanismos para el avance manual por medio de manivela.

 Para la seguridad contra la sobrecarga la transmisión está equipada con

acoplamientos de seguridad. Apenas aparezca un daño, el acoplamiento de
seguridad desembraga la transmisión del movimiento de rotación,
protegiéndose de esta forma la máquina de averías.

1 Motor.
2 Transmisión de correas de cambio
continuo.
3 Transmisión de varias velocidades.

4 Husillo porta fresas.

Caja de velocidades del husillo

Consta de una serie de engranajes que pueden acoplarse según diferentes

relaciones de transmisiones, para permitir una extensa gama de velocidades del
husillo. Generalmente se encuentra alojada interiormente en la parte superior del
bastidor. El accionamiento es independiente de que efectúa la caja de avances, lo
cual permite determinar más juiciosamente las mejores condiciones de corte.
 43

funcionamiento

La caja muestra una horquilla que se engrana al piñón que funcionamiento

tiene darle las revoluciones de acuerdo como le indiquemos a la horquilla en el
exterior.

caja de velocidades interno

Eje porta herramientas.

Intermediario que dispone la

velocidad
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Eje del motor.

Cuando el piñón esta de lado izquierdo el sistema dará un RPM bajo ya que por
medio del indicador de la horquilla exterior marca un RPM de 35 – 250. Cuando el
piñón principal está de lado derecho el sistema brindará un RPM alto de 250 –
1800.

35 - 250 250 – 1800

Algunas máquinas tienen un pulsador intermitente que facilita el

posicionamiento de los engranes durante su selección para el cambio de
velocidades. Es importante recalcar que el cambio de velocidades debe aplicarse
con la maquina parada

Al motor dispone de dos sentidos de giro que se selecciona mediante un

conmutador de posición.

En la lubricación de la caja de velocidades situado en la columna de la maquina

se efectúa por medio de gorgoteo o bomba de aceite. Para realizar el cambio de
aceite se procede su vaciado a través de un tapón rosca. Para reponer el aceite
retirado se abre el tapón correspondiente y se introduce hasta que el visor indique
el nivel adecuado.
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CAJA DE AVANCES

Es un mecanismo constituido por una serie de engranajes ubicados en el

interior del bastidor, en su parte central, aproximadamente. Recibe el movimiento
directamente del accionamiento principal de la máquina. Por medio de
acoplamientos con ruedas correderas, pueden establecerse diversas velocidades
de avances. El enlace del mecanismo con el husillo de la mesa o la consola se
realiza a través de un eje extensible de articulaciones cardán.

Funcionamiento

Sobre el montaje y por unas guías de ajustes fijadas por medio de tornillos que
permitan su posterior reajuste se desplaza un bastidor llamado ménsula. En la
parte superior lleva otras guías perfectamente perpendiculares a las anteriores
que sirven de soporte al carro transversal.

En el interior de la ménsula se alojan los mecanismos para los avances

automáticos de los distintos carros y los de la propia ménsula, así como los
mecanismos de los avances manuales del carro transversal
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La subida o bajada de la ménsula se logra por medio de un husillo de acero

que ajusta en una tuerca de bronce de primera calidad atornillada a la base de la
maquina; el mecanismo se acciona de forma manual desde el exterior con un
volante o manivela o automáticamente desde el exterior por una serie de
trasmisión de movimiento y regulación de velocidad.

El carro transversal se desplaza por medio de un mecanismo de tornillo y

tuerca. El accionamiento puede ser manual mediante un volante que hace girar al
husillo o automático mediante la trasmisión de la caja de avances por medio de
engranes y árboles de trasmisión para lo cual el carro tiene un orificio que
corresponde con el de la placa giratoria de dimensiones suficientes para permitir el
montaje de los mecanismos para transmitir el movimiento de la caja de avances
hasta el husillo de la mesa.
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APLICACIONES
La polivalencia de la fresadora surte de diversos productos para la
metalmecánica, la industria maderera, la fundidora, entre otras.

Los productos más relevantes que surgen de una pulidora pueden describirse
de las siguientes formas:

• Transformar el metal dependiendo del uso que se pretenda: de un bloque

pueden surgir, por ejemplo, engranajes o patrones.
• En una copiadora con funciones de AutoCAD pueden escerse modelos de
piezas de diversos tamaños.
• Para la metalmecánica el requerimiento de piezas que encajen unas con
otras es fundamental, pero también que tengan simetría en su diseño. Tal
es el caso de un cilindro que deriva en una campana.

Las piezas hechas por el proceso tienen un uso importante en el área de

maquinaria industrial, automoción, telecomunicaciones y otros componentes
eléctricos y electrónicos.
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Conclusión

En este trabajo podemos aprender o más bien ver nuestros conocimientos básicos
sobre los Trabajos en la Maquina Fresadora Vertical, la importancia del
conocimiento de los Trabajos que podemos realizar con ellos y recursos de
benéficos necesario para nuestro desempeño dentro de nuestra carrera, ver los
componentes que se tiene en los Trabajos en la Maquina Fresadora Vertical como
también ver en los diferentes tipos de trabajos que podemos realizar estas
Máquinas.

De igual manera nos sirve para refrescar ideas de los parámetros de la actualidad
de los Trabajadores que utilizan los Trabajos en la Maquina Fresadora Vertical
para así dar nuestros 100% al nivel profesional e ir viendo la actualidad para que
nosotros el día de mañana podamos emprender bien nuestra profesión Cómo
mecánicos industriales teniendo en cuenta principios y el buen uso de los
procesos de los Trabajos en la Maquina Fresadora Vertical fundamental para la
rama de la Mecánica de Precisión.

También pudimos ver contenido visual de cómo se realizan estos trabajos en la

Maquina Fresadora Vertical en la Bibliografía del trabajo.
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Referencias

Transmisión de movimiento de una fresadora. Recuperado de:

 https://ikastaroak.ulhi.net/edu/es/DFM/DPM/DPM01/es_DFM_DP
M01_Contenidos/website_5332_transmisin_del_movimiento.html

Partes complementarias de avance de una fresadora. Recuperado de:

 Https://evaluacionnixonramon1a.wordpress.com/2013/03/26/parte
s-de-la-fresadora/

Definición de pie de rey. Recuperado de:

 Https://papeleria-tecnica.net/que-es-un-pie-de-rey/

Los micrómetros. Recuperado de:

 Http://depa.fquim.unam.mx/amyd/archivero/MICROMETRO_2660
4.pdf

Clasificación y tipos de fresadora. Recuperado de:

 Https://sites.google.com/site/rmcsf9m/clasificacion-y-tipos-de-
fresadoras

Micrómetro como herramienta de medición. Recuperado de:

 Http://www.ferrovicmar.com/imagen/herramientas-
medicion/micrometro-interior-methou074.jpg

Precisión de los micrómetros. Recuperado de:

 Http://spanish.kurtworkholding.com/precision/depth_micrometers.
php
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 53

Calibre micrómetro. Recuperado de:

 Http://www.monografias.com/trabajos39/calibremicrometro/calibre
micrometro2.shtml#comoler