ITCA-FEPADE EMPRESA CENTRO

MECANICO DE MANTENIMIENTO INDUSTRIAL

TEMA

Maquinado en torno paralelo

DOCENTE
ING. ISRAEL MOZ
TEC. GUSTAVO PORTILLO

INTEGRANTES

Lopez Amaya Alexander # 09

Martínez Miranda Agustín Enrique # 13
Navarro Caballero María José # 15
Ramírez López Kathia Marcela # 16
Ramírez Orellana Moisés de Jesús # 17
Turcios Martínez Raúl Eduardo # 21

Santa Tecla, 20 de Julio del 2022

 Tabla de contenido
Introducción ........................................................................................................................................ 3
Objetivos ............................................................................................................................................. 4
Objetivo general.............................................................................................................................. 4
Objetivo específico ......................................................................................................................... 4
Marco teórico ...................................................................................................................................... 5
1. Condiciones de trabajo en el torneado. ............................................................................... 5
2. Proceso de mecanizado en el torneado ............................................................................... 5
2.1 El torno paralelo. Componentes. ........................................................................................ 5
2.2 Etapas del proceso:............................................................................................................ 14
2.3 Cilindrado ............................................................................................................................ 14
2.4 Refrentado ........................................................................................................................... 15
2.5 Moleteado. ........................................................................................................................... 16
3. Elemento de sujeción en el trono. ...................................................................................... 17
3.1 Mandril de tres mordazas .................................................................................................. 17
4. Lubricación y refrigeración en el torneado........................................................................ 20
4.1 Taladrinas y aceites de corte, refrigerar y lubricar ........................................................ 21
4.2. Taladrina verde .................................................................................................................. 21
4.3. Taladrina blanca................................................................................................................. 22
4.4 Aceite de corte .................................................................................................................... 24
4.5 Aceite de corte emulsionable ............................................................................................ 24
4.6 Ventajas y Desventajas ...................................................................................................... 26
4.6.2 Ventaja a usar taladrina y aceite. ................................................................................... 26
5. Tablas y cálculos técnicos................................................................................................... 27
5.1 Velocidad de corte: ............................................................................................................. 27
6. Técnicas de corte de los distintos materiales (hierro, acero, aluminio, bronce,
fundicion)....................................................................................................................................... 29
6.1. Herramientas de Corte para Torno .................................................................................. 29
6.2. Técnicas de corte .............................................................................................................. 31
Ranurado o Cajeado: Consiste en realizar ranuras de diversas formas, alrededor de la periferia
de las piezas. .................................................................................................................................. 32
7. Seguridad e higiene en el torneado. ................................................................................... 34
7.1 Equipo de seguridad en el torno: ..................................................................................... 34
7.3 Cuidados generales: .......................................................................................................... 35

1
Conclusión .......................................................................................................................................... 36
Bibliografía.......................................................................................................................................... 37
Anexo.................................................................................................................................................. 38
............................................................................................................................................................ 41
Cuestionario...................................................................................................................................... 42
Glosario ............................................................................................................................................. 44

2
 Introducción

En la actualidad los procesos de mecanizado han tenido gran avance debido al desarrollo de la
tecnología, esto se debe a la investigación de nuevos materiales para herramientas de corte, los
cuales presentan mejores propiedades al desgaste, mayor resistencia al corte, elevada dureza,
además existen innovaciones en cuanto a aleaciones y materiales recubiertos

3
 Objetivos

Objetivo general

Conocer las múltiples aplicaciones para las cuales son utilizados los tornos en la
industria

Objetivo específico

● Detallar las condiciones requeridas al ejercer el trabajo con el torno paralelo,

enfocándose en su uso y manipulación correctamente.

● Identificar las diferentes piezas y la tolerancia en el proceso de mecanizado.

● Describir los elementos de sujeción de un torno paralelo.

● Determinar los tipos de lubricación y refrigeración que existen en un proceso

de mecanizado.

● Identificar las diferentes fórmulas, que se emplearían. para poder realizar

más fácil las conversaciones y dudas.

● Explicar los materiales que conforman a los buriles, en qué tipo de material
se pueden aplicar y qué técnicas de corte se implementan en el torno.

● Indicar la Seguridad e higiene que se debe tener en el proceso de

mecanizado (torno paralelo)

4
 Marco teórico

1. Condiciones de trabajo en el torneado.

Las condiciones de trabajo y parámetros de corte fundamentales que hay que

considerar en el proceso de torneado son los siguientes:

Elección del tipo de herramienta más adecuado

Sistema de fijación de la pieza
Velocidad de corte (Vc) expresada en metros/minuto
Diámetro exterior del torneado
Revoluciones por minuto (rpm) del cabezal del torno
Avance en mm/rev, de la herramienta
Avance en mm/mi de la herramienta
Profundidad de pasada
Esfuerzos de corte
Tipo de torno y accesorios adecuados

2. Proceso de mecanizado en el torneado

El torneado es un proceso de mecanizado por arranque de viruta, es decir, parte del material
inicial de la pieza es eliminado hasta darle la forma deseada al producto. La máquina que
lleva a cabo este proceso es el torno.

2.1 El torno paralelo. Componentes.

2.1.1 Plato Divisor:

Es uno de los más comúnmente usados en la industria. Se usa para ejecutar todas las
formas posibles de divisiones. Es un accesorio muy preciso y versátil. Sujeta la pieza en
uno de sus extremos, bien sea en la copa universal, entre copa y punta o entre puntas y es
posible producir un movimiento giratorio a la pieza en combinación con el movimiento
longitudinal de la mesa para el fresado de hélices.

5
El cabezal divisor se necesita para la fabricación de piezas en las que hay que realizar
trabajos de fresado según determinadas divisiones (ruedas dentadas, cuadrados y
hexágonos, árboles de chavetas múltiples, fresas, escariadores). Con su ayuda también es
posible fresas las ranuras en espiral.

2.1.2 Palanca de Velocidades:

En la caja de velocidades, se encuentra la brocha o eje principal del torno, donde va

montado el Plato Universal de tres garras (o el que precisemos en el momento). En la
superficie frontal de ésta caja, encontramos varias palancas: una de ellas es para invertir el
movimiento de los ejes de roscar y de cilindrar. Las otras dos (en el torno que nos ocupa),
son para obtener las distintas velocidades, combinando las posiciones entre sí.

6
2.1.3 Carro Principal:

El carro es la parte del torno paralelo sobre la que se asientan las herramientas que
mecanizarán la pieza. Es la parte que lleva la herramienta encargada de cortar la pieza, por
lo que su movimiento resulta fundamental para realizar cualquier trabajo. El carro se mueve
lo largo de la bancada, tanto longitudinalmente como en los otros dos ejes, y puede ser de
dos tipos fundamentales: manual o motorizado.

El carro de un torno paralelo puede realizar tres movimientos diferentes:

● Movimiento longitudinal.
● Movimiento transversal.
● Movimiento inclinado o superior.

Un carro habitual de un torno paralelo cuenta con 5 partes:

1. Un soporte que se halla en el carro colocado de manera transversal, que se sitúa en

la parte superior de la bancada y va recorriendo las guías.

2. El tablero, situado en el carro y que aparece colgado en la zona delantera de la

bancada.

3. El carro transversal, que se sitúa en la parte superior del carro que actúa como pieza
destacada.

4. El soporte compuesto, un elemento que se sitúa por encima del carro transversal.

5. El poste para la herramienta, que viene con una arandela y una cuña oscilante.

7
2.1.4 Bancada riel:

Una de las partes del torno más importante es la bancada. Tiene que ver con toda la
estructura que debe contar un torno, es la conjugación de todos sus componentes
para que se genere un funcionamiento óptimo y eficaz. Esta herramienta tiene como
primordial objetivo la consecución de una excelente mecanización de una pieza
maquinada. En su mayoría están fabricados por hierro fundido o colado. Los
tratamientos térmicos que ofrece sirven para finalidades y terminaciones específicas
en cuanto a los resultados.

2.1.5 Carro de contrapunto:

Ubicado en la cabeza móvil, a la derecha del torno, sirve para sujetar un extremo de las
piezas durante el maquinado o bien para sostener diversas herramientas de corte (brocas,
escariadores o machuelos).

8
2.1.6 Carro transversal:

Se apoya sobre la bancada y las guías que intervienen en el proceso. Generalmente

es utilizado para sujetar piezas de grandes dimensiones, lo que proporciona que se
controle el movimiento, evitando cualquier vaivén que se pueda generar. Con un
empuje manual, y por medio de las guías, se permite la fijación en una posición
determinada, a su vez, este cabezal móvil cuenta con unas partes, estas son:

● El contrapunto
● El pedestal
● El prisionero del casquillo
● La tuerca de fijación el cilindro
● El casquillo
● El volante para el accionamiento del husillo del casquillo

Se mueve hacia adelante o hacia atrás perpendicular al carro principal. Es utilizado para
dar la profundidad

Se mueve perpendicularmente al eje del torno en forma manual, girando la manivela de

avance transversal o embragado la palanca de avance transversal automático.

Sobre este carro está montado el carro orientable o carro auxiliar.

9
2.1.7 Carro de torreta:

La Torreta Portaherramientas, ubicada sobre el carro auxiliar permite montar varias

herramientas en la misma operación de torneado y girarla para determinar el ángulo de
incidencia en el material.

2.1.8 Porta herramienta:

Son los carros que permiten desplazar la herramienta de corte. Hay 3 carros diferentes:

1. Carro principal, que produce los movimientos de avance en el sentido longitudinal

de las guías del torno y profundidad de pasada en refrentado.
2. Carro transversal, que se desliza transversalmente sobre el carro principal,
avanzando en la operación de refrentado, y determina la profundidad de pasada en
cilindrado.
3. Carro orientable o superior, su base está apoyada sobre una plataforma giratoria
orientable según una escala de grados sexagesimales, se emplea para el
mecanizado de conos, o en operaciones especiales como algunas formas de
roscado.

El portaherramientas: su base está apoyada sobre una plataforma giratoria para orientarlo
en cualquier dirección

10
2.1.9 Husillo:

Se trata de un tipo de tornillo largo y con gran diámetro. Se utiliza para accionar los
elementos de apriete, como son prensas o mordazas. También produce el desplazamiento
lineal de los diferentes carros del torno. El plato está montado sobre el husillo

2.1.10 Palanca para hilo de rosca:

Son las que se encargan de engranar internamente los piñones para dar la función de una
rosca que deseamos fabricar

2.1.11 Eje de transmisión:

Este transmite su rotación al cabezal fijo por medio de un sistema polea- correa. Esta puede
ser de perfil dentado, lo que permitirá una transmisión más fiel de los giros sin patinar. La
última polea, está montada sobre un eje que ingresa en el cabezal, el cual es paralelo al
eje principal o husillo.

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2.1.12 Freno de emergencia:

Parte que permite el apagado inmediato por accidente laboral o daño en algún eje del torno.
Una acción sobre el pedal desencadena un mecanismo que permite parada inmediata de
los tornos equipados con un motor de freno

12
2.1.13 Palanca automática:

Al hablar de esta máquina, está controlada automáticamente en todas las funciones que
desempeña. Pero si existe la interferencia humana para comenzar a funcionar. Un operador
debe colocar el metal alrededor de la máquina, luego configurarla antes de comenzar a
operar en la unidad de control.

Cuando ya se programa e insertan las instrucciones, automáticamente comenzará a

funcionar siguiendo las órdenes ya estipuladas. La única diferencia que posee el torno.

2.1.14 Protección de torno o Protector de seguridad.

Está compuesto por una pantalla semicircular metálica, adecuada para instalarse cerca del
cabezal de la máquina, protegiendo así al operario de la proyección de residuos. Dispone
de micro interruptor de seguridad y se une a la base de manera frontal y lateral.

13
Protege al operador del contacto directo con la parte superior del plato de garras y de la
proyección del líquido refrigerante.
Su diseño permite un posicionamiento de la pantalla completamente cerca del cabezal del
torno, para evitar interferencias con el área de trabajo.

2.2 Etapas del proceso:

● Carga/descarga: Fijación de la pieza a trabajar en el torno. La duración de esta etapa

depende del tamaño, peso y otras características de la pieza.
● Corte: Las herramientas de corte realizan todos los cortes necesarios para obtener
la pieza deseada.
● Tiempo ocioso: Tiempo ocioso.
● Sustitución de herramienta: Es el tiempo empleado en cambiar una herramienta
que ya ha excedido su vida útil.

2.3 Cilindrado

La operación de cilindrado en el torno consiste en mecanizar piezas de forma cilíndrica;

mediante una herramienta de corte sujetada en el carro portaherramientas que se mueve
en dirección longitudinal.

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En caso de piezas relativamente pequeñas no es necesario emplear el contrapunto para
sujetarlas, sin embargo en piezas largas es necesario sujetar el otro extremo en el
contrapunto, en caso las piezas sean muy largas se pueden emplear accesorios como las
lunetas, con el fin de obtener mayor estabilidad.

2.3.1 Tipos de cilindrado en torno

● Cilindrado externo.- Consiste en reducir el diámetro de la pieza mecanizada.

● El cilindrado interno.- consiste en aumentar el diámetro de un agujero
practicado previamente en una pieza.
● Cilindrado escalonado.- básicamente se trata de mecanizar una misma pieza
en el torno con distintas dimensiones de diámetro.

2.4 Refrentado

Esta operación en torno consiste en mecanizar caras frontales de las piezas, sirve
para crear una cara de referencia para realizar mediciones de mayor precisión y
también se puede practicar esta operación antes de realizar un agujero en la pieza.

En este caso, la herramienta de corte se desplaza transversal al eje de rotación; gracias al

movimiento de giro de la pieza sujetada en el plato giratorio y el avance de la herramienta
de corte hacia el centro de la pieza mecanizada se logra obtener un plano preciso en la cara
de la pieza.

15
2.5 Moleteado.

El moleteado en torno es una operación que consiste en crear estrías sobre la superficie de
una pieza sin arranque de viruta, mediante la presión ejercida por el moleteador, con el
objetivo de conseguir una superficie rugosa; esta rugosidad sirve para obtener piezas que
sean más fáciles de agarrar, pues las superficies lisas no son adecuadas para el agarre con
fuerza.

2.5.1 Descripción del moleteado

Se coloca la pieza a moletear en el plato giratorio del torno y es muy recomendable asegurar
que la pieza quede fijada de tal manera que no se flexione en un extremo cuando el
moleteado presione para conseguir el grabado de la forma.

2.5.2 Tipos de moleteado

Existen muchos tipos de moleteado, según las diversas formas de estrías que se pueden
conseguir, sin embargo las tres principales y más conocidas son:

● Moleteado paralelo.- mediante este proceso se obtienen piezas con estrías

paralelas al eje de rotación de la pieza.
● El moleteado en cruz.- esta operación se trabaja con un moleteador con dos
ruedas, cada rueda posee tiene los dientes en distinta direcciones,
básicamente uno posee estrías verticales y la otra en forma horizontal.
● Moleteado en diagonal o en X.- mediante dos ruedas con estrías en forma
diagonal y direcciones opuestas se consiguen piezas con moleteado
diagonal.

Para practicar un moleteado adecuado, primero se deben determinar las medidas

respectivas de las piezas, calcular las dimensiones tomando en cuenta las deformaciones
que se producirán, el paso de las moletas y entre otros factores dependiendo de las
necesidades, seleccionar el moleteado; durante el moleteado se emplea refrigerantes
además se debe limpiar y soplar durante el proceso.

16
 3. Elemento de sujeción en el trono.

Los elementos de sujeción deben de fijar la pieza. Ellos transmiten el movimiento rotatorio
del husillo de torneado a la pieza.

Las fuerzas que actúan durante el arranque de virutas no deben correr la pieza en el medio
de sujeción. Los elementos de sujeción deben asegurar que las piezas en el lugar de
maquinado marchen cilindricamente y no puedan eludir las fuerzas de maquinado.

Algunas piezas de sujeción tenemos: plato universal, palo de arrastre, casquillo, perno de
arrastre, soporte fijo o luneta fija, plato de arrastre.

La pieza debe marchar en forma cilíndrica

a) Marcha correcta.

Marcha no cilíndrica, la cual debe corregirse antes de comenzar el arranque de virutas

3.1 Mandril de tres mordazas

En los tornos de roscar y cilindrar se utilizan en la mayoría de los casos mandriles de tres
mordazas. Ellos sujetan piezas cilíndricas simétricas. Son de fácil manejo. Con la llave para
mandril (4) la cual se introduce en la recepción de llaves para mandril (3), se mueven

17
uniformemente las tres mordazas (2) en el cuerpo del mandril (1), de tal forma que cada
abertura es simétrica al eje de rotación del mandril.

Mandril de tres mordazas

1 Cuerpo del mandril, 2 Mordazas de sujeción, 3 Recepción de llaves para

mandril, 4 Llave para mandril

3.2 Plato universal.

En el torno, y en algunas otras máquinas, el elemento universal de sujeción y soporte de las

piezas es el plato; suele ir solidario al eje principal de la máquina, y puede ser liso con
ranuras o dotado de varias garras, independientes o no, de accionamiento manual,
neumático, hidráulico, etc.

En los platos de garras, éstas son las encargadas de sujetar la pieza mediante un apriete
repartido y sin deformarla. Cuando las garras son independientes, cada garra permite una
fuerza de apriete diferente. Las siguientes imágenes muestran platos con diferente número
de garra.

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 3.3 Plato de arrastre.

Lo utilizamos cuando colocamos una pieza entre puntos. El mismo consta de un agujero
central y un perno o tornillo de arrastre. No tiene mordazas.

3.4 Casquillo

Se llama casquillo a una pieza generalmente de acero, bronce o plástico, con forma tubular,
que está mecanizada en su interior y exterior y tiene una tolerancia ajustada para insertarla
en otra pieza donde tendrá diferentes aplicaciones. Otros procesos de fabricación incluyen
la sinterización, extrusión de plásticos o doblado.

3.4.1 Casquillo normal y casquillo bimetal

Cuando se trata de mecanizar grandes cantidades de un mismo casquillo, se mecanizan

en torno automático que puede ser incluso multihusillo, partiendo de barras largas. Este
proceso de mecanizado permite trabajar varias herramientas de forma simultánea y por
tanto conseguir fabricarlos en menos tiempo y como consecuencia que sean más baratos.

Hay casquillos que tienen unas tolerancias muy ajustadas, tanto en su diámetro exterior
como interior; si es así, se procede a endurecerlos con un proceso adecuado de tratamiento
térmico y luego ajustar sus dimensiones en un proceso de rectificado, en
las rectificadoras adecuadas. En el caso de casquillos fabricados por procesos
de sinterización se procede al calibrado mediante prensas mecánicas.

Algunos casquillos son autolubricados, por lo que no necesitan lubricación adicional para
que en el interior de ellos gire un eje libremente.

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Una novedosa y económica solución es la inyección de plásticos, pudiendo ser estos
autolubricados y de diferentes características según el plástico. De esta forma se evita el
engrase, la corrosión y se ahorra dinero.

4. Lubricación y refrigeración en el torneado.

En el mecanizado por arranque de viruta, el lubricante puede ser tan importante como el
recubrimiento o tipo de geometría de herramienta usada. La selección incorrecta del
lubricante puede hacer que la viruta no se desaloje correctamente, o que la temperatura en
el punto de trabajo supere la requerida por el recubrimiento.

la importancia de la lubricación en los procesos de mecanizado o conformado de piezas

para obtener la mejor calidad de mecanizado y garantizar el resultado final de la pieza.
las dos taladrinas para el taller (la blanca y la verde) a disponer de una variedad amplia
dependiendo de variables tales como el tipo de material a mecanizar, el tipo de agua en el
cual se va a emulsionar el aceite, los sistemas de conducción y filtración de la máquina, etc.

El lubricante puede ser tan importante como el recubrimiento o tipo de geometría de

herramienta que utilizamos. La selección incorrecta del lubricante puede hacer que la viruta
no se desaloje correctamente, o que la temperatura en el punto de trabajo supere la
requerida por el recubrimiento.
En el caso de los aceites de corte y taladrinas siempre nos encontraremos con dos puntos
importantes a cumplir, la refrigeración y la lubricación. Mientras que la refrigeración nos
permitirá enfriar el punto de contacto en el mecanizado, desalojar mejor la viruta y el evitar
que el material se adhiera en el filo de la herramienta, la lubricación hará que la herramienta
se desgaste menos y disminuirá las fuerzas ejercidas por la herramienta evitando un
esfuerzo mayor sobre ella.

20
4.1 Taladrinas y aceites de corte, refrigerar y lubricar

La taladrina o aceite de corte es un producto compuesto por agua y aceites que se utiliza
como lubricante y refrigerante en la industria del mecanizado mecánico, en operaciones de
mecanizado por arranque de viruta.

Habitualmente circula por un circuito de refrigeración y lubricación que bombea el líquido

sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese
deteriorar rápidamente. Podemos distinguir dos tipos de taladrina.

Taladrina refrigerando pieza

4.2. Taladrina verde

La taladrina verde es un fluido sintético, que disuelto en agua proporciona una solución
verde transparente.

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 Taladrina verde en el proceso de mecanizado
Características

● Excelente poder anticorrosivo, a partir de concentraciones del 2%, con aguas

potables de cualquier dureza.
● Elevado poder refrigerante, debido a su baja tensión superficial.
● Buenas cualidades detergentes, con lo que se evita el embotellamiento de las
muelas.

Aplicaciones

● Como refrigerante en sierras.

● En el rectificado de toda clase de metales férreos.
● En el afilado de herramientas.

4.3. Taladrina blanca

La taladrina blanca es un fluido sintético, emulsionante en cualquier tipo de agua y especial

para todo tipo de mecanizados.

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Características

● Gran poder refrigerante.

● Gran lubricación.
● Tiene incorporados antiespumantes.
● Impide la corrosión de las piezas mecanizadas.
● Protege de la oxidación de las máquinas y herramientas.
● Resistencia altísima a la descomposición.

Aplicaciones

● Mecanizados en general: torneado, taladro, rectificado, serrado e incluso

fresado.
● Especial para aceros inoxidables y fundición.
● Para rectificado de materiales duros.

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4.4 Aceite de corte
Características

● Exento de cloro, refinado, claro y transparente.

● Contiene aditivos anticorrosivos y antioxidantes.
● Gran poder humectante, formando una película continua entre las
herramientas y las piezas.
● Favorece el corte, aumentando la duración y rendimiento de las herramientas.
● Engrasa y conserva las máquinas.
● Altamente refrigerante.
● Acabados perfectos al facilitar un corte suave.
● Por sus características muy especiales, puede emplearse como único aceite
de corte todo tipo de materiales.
● Permite la visibilidad durante la mecanización debido a su color claro y
transparente.
● Mínima formación de humos.
● Fuertemente antiseptizado.
● Preparado para evitar el cizallamiento y envejecimiento.
● No mancha y protege la máquina.

Aplicaciones

● Mecanizados aceros duros, inoxidables, aleaciones de cobre y toda clase de

metales. - Ideal para tornos automáticos, fresas, talladoras de engranajes,
brochadoras, etc...

4.5 Aceite de corte emulsionable

Es una mezcla de aceite mineral refinado con aditivos de media presión, anticorrosivos,
emulsionantes, bactericidas, etc. Elevado poder anticorrosivo y una mínima formación de

24
espuma. Admite grandes velocidades de corte por su elevado poder refrigerante. Está
especialmente indicado para el mecanizado de metales y aleaciones muy duras,
protegiendo y prolongando la vida de las herramientas, reduciendo el calor y las vibraciones.

Aceite de corte emulsionable para trabajo pesado

Ventajas de este lubricante, aceite de corte emulsionable

● Alto poder lubricante.

● Elevado poder anticorrosivo.
● Idóneo para metales duros y aleaciones.
● Bajo en espuma.
● Admite la disolución en cualquier tipo de agua, formando una emulsión blanca,
lechosa homogénea y muy estable.
● Admite grandes velocidades de corte por su elevado poder refrigerante.

Aplicaciones del aceite de corte emulsionable

Mecanizado de metales duros y aleaciones, tornos, sierras, fresado, taladros y trabajos que
en general necesiten buena lubricación.

25
Hasta aquí lo que consideramos más importante en relación a taladrinas y aceite de corte,
esperamos que ayude a descubrir características y usos para ampliar los conocimientos de
quienes estamos inmersos en el mundo del mecanizado.

4.6 Ventajas y Desventajas

4.6.1 Desventaja al no usar taladrina o aceite

Anteriormente profundizamos en la descripción, aplicaciones y ventajas que poseen los

aceites de corte, no obstante, no utilizarlos al momento de trabajar con nuestras piezas en
el torno nos trae demasiadas desventajas tales como:

● Sobrecalentamiento de la pieza y herramientas de corte; más que todo en esta última

ya que estas tienden a deformarse y pierden sus propiedades.
● Sin la lubricación adecuada las herramientas de corte no pueden realizar su trabajo
de la forma exacta que se requiere y de esta forma estas generan cortes deformes.
● Las piezas a trabajar en torno comúnmente son ferrosas por lo que en cierto tiempo
llegan a corroerse, el porcentaje de aceite que poseen los aceites de corte ayudan a
que este proceso sea más lento. Por lo tanto, no usarlo evita la ralentización de la
corrosión.
● Implica directamente una disminución de la productividad y un drástico aumento de
costes.
● Al no usar el aceite de corte se evita que este retire la viruta lejos de la zona del
maquinado interfiriendo con el proceso y la correcta realización de la calidad
superficial requerida.

4.6.2 Ventaja a usar taladrina y aceite.

● Sobre el filo de la herramienta para evitar un calentamiento excesivo que la pudiese
deteriorar rápidamente.

● La taladrina mejora las condiciones físicas y químicas del área de contacto entre los
metales, alargando la vida de las herramientas y reduciendo la fricción.

26
 5. Tablas y cálculos técnicos.

5.1 Velocidad de corte:

Se define como velocidad de corte la velocidad lineal de la periferia de la pieza que está en
contacto con la herramienta. La velocidad de corte, que se expresa en metros por minuto
(m/min), tiene que ser elegida antes de iniciar el mecanizado y su valor adecuado depende
de muchos factores, especialmente de la calidad y tipo de herramienta que se utilice, de la
profundidad de pasada, de la dureza y la maquinabilidad que tenga el material que se
mecanice y de la velocidad de avance empleada. Las limitaciones principales de la máquina
son su gama de velocidades, la potencia de los motores y de la rigidez de la fijación de la
pieza y de la herramienta.
A partir de la determinación de la velocidad de corte se puede determinar las revoluciones
por minuto que tendrá el cabezal del torno, según la siguiente fórmula:
Donde Vc es la velocidad de corte, n es la velocidad de rotación de la pieza a maquinar y D
es el diámetro de la pieza.

La velocidad de corte es el factor principal que determina la duración de la herramienta. Una

alta velocidad de corte permite realizar el mecanizado en menos tiempo, pero acelera el
desgaste de la herramienta. Los fabricantes de herramientas y prontuarios de mecanizado,
ofrecen datos orientativos sobre la velocidad de corte adecuada de las herramientas para
una duración determinada de la herramienta, por ejemplo, 15 minutos. En ocasiones, es
deseable ajustar la velocidad de corte para una duración diferente de la herramienta, para
lo cual, los valores de la velocidad de corte se multiplican por un factor de corrección. La
relación entre este factor de corrección y la duración de la herramienta en operación de
corte no es lineal.

27
28
 6. Técnicas de corte de los distintos materiales

Antes de entrar de lleno a las técnicas de corte que nos permite realizar el torno es de
conocer las herramientas que nos ayudarán a realizarlas.

6.1. Herramientas de Corte para Torno

Básicamente, el mecanizado mediante un torno genera formas cilíndricas con una

herramienta de corte o cuchilla que, en la mayoría de los casos, es estacionaria, mientras
que la pieza de trabajo es giratoria.

Una herramienta de corte típica para usar en un torno (también conocida como buril) consta
principalmente de un cuerpo, mango o vástago, y de un cabezal donde se encuentra la parte
cortante.

Es requisito indispensable que la herramienta de corte presenta alta dureza, incluso a

temperaturas elevadas, alta resistencia al desgaste y gran ductilidad. Estas características
dependen de los materiales con los que se fabrica la herramienta, Según se estudió una
primera clasificación de los materiales para herramientas, establecida por orden
creciente de resistencia a la abrasión, sería:

1. Acero al carbono
2. Aceros aleados
3. Aceros rápidos

29
 4. Aleaciones no ferrosas
5. Metales duros
6. Cerámicas de corte
7. Diamante

En principio, para estudiar cuál es la herramienta adecuada, debemos tomar como

referencia la dureza del material a mecanizar.

● Acero rápido: Son herramientas de acero aleado con elementos como el tungsteno,
cromo vanadio, entre otros. Este acero adquiere resistencia a altas temperaturas y al
desgaste.

Los buriles hechos en este material son para metales blandos o trabajos de baja
producción, porque la única manera de afilarlas de nuevo es en amoladoras o
esmeriladoras que son de uso común en un taller.

● Metal duro: Estas herramientas se fabrican a partir de polvo de carburo y una

porción de cobalto que se utiliza como aglomerante, esto le da una resistencia hasta
850 °C. Estos buriles resisten altas temperaturas, poseen una buena dureza, por lo
tanto, son buenos para maquinar con hierro colado, metales no ferrosos y algunos
materiales abrasivos no metálicos.

● Cermet: Estas herramientas se hacen con materiales cerámicos y metal, el

aglomerante que usan es níquel-cobalto, para obtener una buena dureza y una gran
resistencia a altas temperaturas y para trabajar materiales que producen viruta dúctil.

● Cerámica: La cerámica es un material que le da al burila dureza en altas

temperaturas y no reacciona químicamente con los materiales de la pieza, sin
embargo, son puntas bastante frágiles. Se pueden usar en producción en serie.

● Nitruro de boro cúbico (CBN): este material es el más duro después del diamante
natural, presenta una increíble resistencia al desgaste y baja conductividad térmica,
por lo tanto, los buriles fabricados con este material tienden a resistir mucho más que
los otros.

30
 ● Diamante policristalino (PCD): este tipo de diamante es sintético y casi alcanza la
dureza del diamante natural, es resistente al desgaste y bajas temperaturas térmicas,
si se realiza un adecuado manejo puede durar un tiempo prolongado en comparación
con los otros materiales, es frágil por lo tanto las temperaturas no deben exceder los
600°C y no se debe usar en materiales ferrosos.

6.2. Técnicas de corte

Cilindrado: Es la operación con la que conseguimos dar forma cilíndrica a una pieza.
Con esta operación se reduce el diámetro inicial.

Refrentado: Consiste en mecanizar las caras frontales de las piezas, con el fin de dejarlas
planas y perpendiculares al eje. Puede realizarse del centro hacia fuera o en sentido inverso.
El movimiento de alimentación o profundidad de pasada se da con el carro orientable puesto
a 0º.

31
Ranurado o Cajeado: Consiste en realizar ranuras de diversas formas, alrededor de la
periferia de las piezas.

Roscado en exteriores: El torneado de roscas exteriores suele ser más sencillo y menos
exigente con la herramienta que el torneado de roscas interiores y permite utilizar distintos
métodos para conseguir los resultados deseados.

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Roscado en interiores: El torneado de roscas interiores es más exigente que el torneado
de roscas exteriores debido a la necesidad de contar con una evacuación de viruta eficaz y
a que las herramientas habitualmente tienen que ser más largas y delgadas:

Troceado o tronzado: Tiene por finalidad cortar el material en trozos. El avance para el
tronzado debe ser menor que para el torneado exterior o refrentado de las caras. Para el
tronzado de las piezas de un diámetro hasta de 60 mm se recomienda un avance de 0,1-
0,15 mm/rev, si los diámetros son mayores, el avance llegará hasta 0,3 mm/rev. La
velocidad de corte para el tronzado debe ser un 15-20% inferior que para el torneado
exterior

33
 7. Seguridad e higiene en el torneado.

7.1 Equipo de seguridad en el torno:

7.2 En cuanto al manejo del torno:

● Las manos deben estar apoyadas sobre los volantes del torno, no debiendo
apoyarlas nunca sobre la bancada, el carro, el contrapunto, el mandril o la pieza que
se está trabajando.
● Las ropas deben estar bien ajustadas cerradas por botones o cremalleras hasta el
cuello, sin bolsillos en el pecho y sin cinturón. Las mangas deben ceñirse a las
muñecas o bien estar remangadas.
● Se prohíbe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al trabajar con el
torno.
● Las inmediaciones del torno deberán estar limpias y libres de obstáculos. Se deberán
retirar las virutas con regularidad (no esperar al fin de jornada) y eliminar las manchas

34
 de aceite utilizando serrín. Los objetos caídos pueden provocar tropezones
peligrosos, por lo que deberán ser recogidos antes de que esto suceda.
● Las herramientas deberán guardarse en un armario adecuado. No se deberá dejar
ninguna herramienta sobre el torno, detrás de él, sobre la cubierta o en lugares
similares.
● Es obligatorio el uso de gafas de protección.
● Nunca dejar la llave del plato de garras en el plato después de haber apretado una
pieza.
● La palanca de bloqueo de la torreta portaherramientas debe estar bien apretada, así
como los tornillos que sujetan la herramienta.
● Todo resguardo de que disponga el torno debe estar colocado y fijado.
● No manipular directamente la viruta con la mano. Utilizar siempre guantes, ganchos,
etc.
● Es muy peligroso limpiar las roscas a mano, sobre todo, cuando se trata de interiores
de pequeño diámetro.
● No frenar el plato con la mano, y mucho menos frenarlo con la pieza.
● Evitar realizar operaciones manuales como el limado, lijado etc. con la pieza girando.
● No comprobar la aspereza de las superficies con la mano si la pieza está girando.
● Nunca engrasar un mecanismo en movimiento.

7.3 Cuidados generales:

● El torno debe disponer de una seta de emergencia al alcance inmediato del operario
y de una pantalla de protección contra impactos tanto en el plato de garras como
en el delantal.
● El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra, así como el cuadro
eléctrico al que esté conectado el torno debe disponer de un interruptor diferencial.
● Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.
● Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.
● No dejar que se acumule demasiada viruta en la bandeja inferior.

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 Conclusión

Ahora que hemos visto todo lo anterior podemos dejar claro que en el torno podemos hacer
piezas con diferentes acabados los cuales son hechos con la ayuda del buril que es el que
nos permite darle forma a nuestra pieza, y de igual manera podemos aclarar ciertos puntos
que son de importancia como los usos adecuados que se deben de dar al torno y parte de
su mantenimiento como las medidas de protección y técnicas que faciliten su uso de manera
eficaz así como también las ventajas y desventajas que se nos pueden presentar al
momento de trabajar en nuestra máquina de torno como el tener un control sencillo de viruta
o un desgaste de herramienta considerable.

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 Bibliografía

https://www.youtube.com/watch?v=6B3iNw4N9tE

https://www.demaquinasyherramientas.com/mecanizado/herramientas-de-corte-para-
torno-tipos-y-usos

https://docplayer.es/23910622-Tecnicas-de-mecanizado-con-torno.html

https://www.aeromaquinados.com/buriles-para-torno-tipos-y-sus-usos/

https://es.wikipedia.org/wiki/Torno

https://www.interempresas.net/MetalMecanica/Articulos/185246-Lubricar-o-no-lubricar-esa-
es-la-cuestion.html

https://es.scribd.com/document/519918300/Plato-Divisor

https://www.areatecnologia.com/herramientas/torno.html#:~:text=El%20torno%20dispone
%20de%20varios,hasta%20que%20apriete%20la%20pieza.
.

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Anexo

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PRINCIPALES RIESGOS
Caída de piezas o materiales en manipulación. Golpes. cortes con objetos.
Atrapamientos (tornillo, cadena del banco, etc.). Proyección de partículas

3 MEDIDAS PREVENTIVAS ANTES DEL TORNEADO:

Antes de poner la máquina en marcha para comenzar el trabajo de torneado, se
realizarán las comprobaciones siguientes:
Que la máquina este conectada a un circuito con interruptor diferencial y la puesta a
tierra correspondiente.
El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra y el cuadro eléctrico al que
esté conectado debe estar provisto de un interruptor diferencial de sensibilidad
adecuada.
Es conveniente que las carcasas de protección de los engranes y transmisiones
vayan provistas de interruptores instalados en serie, que impidan la puesta en marcha
del torno cuando las protecciones no están cerradas.
Que el plato y su seguro contra el aflojamiento, estén correctamente colocados. Que
la pieza a tornear está correcta y firmemente sujeta y que en su movimiento no
encontrará obstáculos.
Que se ha retirado del plato la llave de apriete.
Que están firmemente apretados los tornillos de sujeción del portaherramientas. Que
la palanca de bloqueo del portaherramientas está bien apretada
Que están apretados los tornillos de fijación del carro superior.
Si se usa contrapunto, comprobar que esté bien anclado a la bancada y que la
palanca de bloqueo del husillo del contrapunto está bien apretada.
Que las carcasas de protección o resguardos de los engranajes y transmisiones
están correctamente colocadas y fijadas.
Que no hay ninguna pieza o herramienta abandonada sobre el torno, que pueda caer
o salir despedida.
Si se va a trabajar sobre barras largas que sobresalen por la parte trasera del
cabezal, comprobar que la barra está cubierta por una protección-guía en toda su
longitud.

39
Que la cubierta de protección del plato está correctamente colocada. Que la pantalla
transparente de protección contra proyecciones de virutas y taladrina se encuentra
bien situada.
4 DURANTE EL TORNEADO:
Para trabajar, la persona que vaya a tornear se situará de forma segura, lo más
separado que pueda de las partes que giran.
Las manos deben estar sobre los volantes del torno, y no sobre la bancada, el carro,
el contrapunto, el cabezal ni sobre la pieza que se está trabajando.
Se deben mantener las manos alejadas de la herramienta que gira o se mueve.
Todas las operaciones de comprobación, ajuste, etc., deben realizarse con el torno
completamente parado, especialmente las siguientes: Sujeción de la pieza. Cambio
de la herramienta.
Medición o comprobación del acabado.
Limpieza. Ajuste de protecciones o realización de reparaciones. Situación o dirección
del chorro de taladrina.
Alejamiento o abandono del puesto de trabajo.
Dirigir el chorro de la taladrina. No se debe frenar nunca el plato con la mano.
En ningún caso se debe llevar relojes, anillos, pulseras, cadenas, bufandas, etc., al
trabajar con el torno. Las ropas deben estar bien ajustadas cerradas por botones o
cremalleras hasta el cuello, sin bolsillos en el pecho y sin cinturón.
Las mangas deben ceñirse a las muñecas o bien estar remangadas.
Para tornear entre puntos se utilizarán dispositivos de arrastre de seguridad.
En caso contrario, se equiparán los dispositivos de arrastre corrientes con un aro de
seguridad. Los dispositivos de arrastre no protegidos han causado numerosos
accidentes, incluso mortales.
Para limar en el torno, se sujetará la lima por el mango con la mano izquierda. La
mano derecha sujetará la lima por la punta. Se debe limar siempre hacia la izquierda.
Para limar o medir, la cuchilla deberá protegerse con un trapo, un capuchón, soltarse
del portaherramientas o retirar la torreta. Trabajando con tela esmeril en el torno,
deben tomarse algunas precauciones: A poder ser, no aplicar la tela esmeril sobre la
pieza sujetándola directamente con las manos. Se puede esmerilar sin peligro
utilizando una lima o una tablilla como soporte de la tela esmeril. Para pulir los

40
 diferentes rebajes de una pieza se debe utilizar una tablilla cubierta con la tela de
esmeril.

Las taladrinas se presentan como concentrados que posteriormente son diluidos en el

momento de su utilización con agua en proporciones entre un 1,5% y un 15% de volumen.
Las taladrinas se pueden dividir en tres tipos:

a) Las emulsiones de aceite (mineral, sintético o vegetal/animal).

El concentrado se diluye al 4% como media (entre 2,5% y 15% según la clase) y contiene
como base un 60% de aceites minerales, aproximadamente un 20% de emulgentes, un 10%
de agua y un 10% de aditivos varios (anticorrosivos, bactericidas, aditivos de extrema
presión).
Su uso se extiende a operaciones en las que la función lubrificante de la taladrina es
prioritaria como es la laminación, la extrusión, la deformación (estampación y embutido).
Es frecuente el uso de las taladrinas más concentradas (15%) como protección de metales,
es decir, para crear una capa protectora anticorrosiva sobre superficies metálicas.

b) Las taladrinas semisintéticas.

El concentrado se diluye al 4% como media (entre el 1,5% y 5%) y contiene como base
cerca de 20% de aceite mineral o sintético, un 30% de emulgentes, un 40% de agua y un
10% de aditivos varios (importantes bactericidas). Su uso se extiende a operaciones en las
que la lubricación y refrigeración son importantes como es el mecanizado (taladrado,
fresado...).
c) Las taladrinas sintéticas.

El concentrado se diluye el 2,5% (entre el 1,5 y el 12%) y contienen además de 15% de

anticorrosivos, hasta un 25% de humectantes (glicoles), etc. (facultativo). Un 10% de
aditivos varios y un 50‐75% de agua.

41
 Cuestionario

1. ¿Que es la taladrina o aceite? Es un producto compuesto por agua y aceites que

se utiliza como lubricante y refrigerante en la industria del mecanizado mecánico, en

operaciones de mecanizado por arranque de viruta.

2. ¿Nombre elementos de sujeción para piezas que se utilizan en tornos? plato

universal, plato de arrastre, casquillo.

3. ¿Cuáles son las etapas del proceso del torno? Carga o descarga, corte, tiempo,

o ciso sustitución de herramientas.

4. ¿Qué es la taladrina verde? es un fluido sintético, que disuelto en agua proporciona

una solución verde transparente.

5. Mencione tres cuidados generales para un torno:

-El circuito eléctrico del torno debe estar conectado a tierra, así como el cuadro

eléctrico al que esté conectado el torno debe disponer de un interruptor diferencial.

-Parar siempre la máquina antes de tomar medidas.

-Mantener el puesto de trabajo limpio, para evitar resbalones con el aceite, etc.

6. ¿Por qué los buriles de metal duro tienen una resistencia de 800 °C?

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 Estas herramientas se fabrican a partir de polvo de carburo y una porción de

cobalto que se utiliza como aglomerante.

7. ¿Qué es el plato Universal?

Los platos de sujeción se utilizan en los tornos para sujetar la pieza durante el

mecanizado. Pueden ser de tres o cuatro mordazas o garras, a menos que sea un

plato de arrastre que no lleva mordazas.

8. ¿En qué consiste el proceso de refrentado en el torno?

Consiste en mecanizar las caras frontales de las piezas, con el fin de dejarlas

planas y perpendiculares al eje.

9. ¿Cual es la función del buril en el torno?

Los buriles son herramientas de corte para torno utilizadas principalmente para

cortar, marcar, ranurar o desbastar. Están compuestos por un cuerpo, mango o

vástago y un cabezal donde se encuentra la parte cortante, de metal templado o

acero rápido según su función.

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 Glosario
Corrosión: El deterioro de un material a consecuencia de un ataque electroquímico por su
entorno. De manera más general, puede entenderse como la tendencia general que tienen
los materiales a buscar su forma de mayor estabilidad o de menor energía interna.

Buriles: Instrumento usado principalmente por los grabadores para grabar metales o piedra
que consiste en una barra prismática fina y puntiaguda de acero.

Amoladoras: Es Una esmeriladora, esmeril de banco, electroesmeriladora o amoladora de

banco es una máquina herramienta que consiste en un motor eléctrico a cuyo eje de giro se
acoplan en uno o ambos extremos discos sobre los que se realizan diversas tareas, según
sea el tipo de disco que se monte en la misma.

Husillo: Tornillo metálico o de madera utilizado para el movimiento de las prensas y otras
máquinas similares.

Carburo: El carburo de calcio es un material grumoso negro grisáceo o polvo cristalino

(como la arena) con un olor similar al del ajo. Se utiliza para generar acetileno gaseoso,
como agente reductor, en la fabricación de acero y en el corte de metales.

Moleteado: Es un proceso de conformado en frío del material mediante unas moletas que
presionan la pieza mientras da vueltas. Dicha deformación genera un incremento del
diámetro inicial de la pieza.

Mecanizado: Es un proceso de fabricación que comprende un conjunto de operaciones de

conformación de piezas mediante la eliminación de material, ya sea por arranque de viruta
o por abrasión

Viruta: La viruta es un fragmento de material residual con forma de lámina curvada o espiral
que es extraído mediante un cepillo u otras herramientas de corte.

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Seta de emergencia: Es un botón pulsador de parada de emergencia es un interruptor de
control a prueba de fallos que proporciona seguridad para la maquinaria y para la persona
que utiliza la maquinaria.

Torreta: Es el lugar donde se ensamblan todas las piezas, es además el bloque o bastidor
el cual se une al carro transversal del torno paralelo, y es donde se sostiene el porta-
herramientas.

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