Ciclos Fijos

EXTENSIÓN LATACUNGA
PRÁCTICA N°7
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO
HENRY PAÚL ESPÍN ALDAZ
20 de Junio de 2014
TEMA: Ciclos Fijos De Mecanizado.
OBJETIVOS:
 Crear ciclos fijos de: Punteado, Taladrado, Taladrado Profundo, Roscado, Avellanado, Crear
sub-programas o programas animados para trabajar con el cuarto eje.
 Cargar Mandrinado, y Rectificado, para facilitar la creación de programas.
 y compensar herramienta de corte.
 Comprobar y ejecutar programas en vacio.
 Mecanizar ciclos fijos.
MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:
 Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30.

 Manual de Operación.
 Trozo de aluminio de 200x200x50 mm.
 Broca de centros, HSS, de Ø1/8x5/16 inc.
 Broca, HSS, de Ø23/64 inc.
 Macho para roscar, HSS-E, UNC 7/16x14.
 Tornillo de máquina y bridas de sujeción.
 Planos de piezas y equipo de medición.
 Equipo de limpieza.
MARCO TEORICO:
OPERACIONES CARACTERISTICAS EN CENTRO DE MECANIZADO.
TORNEAR.
Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en

cualquiera de los tipos de torno que existen. El torneado consiste en
los mecanizados que se realizan en los ejes de revolución u otros
componentes que tengan mecanizados cilíndricos concéntricos o
perpendiculares a un eje de rotación tanto exteriores como interiores.
Para efectuar el torneado los tornos disponen de accesorios
adecuados para fijar las piezas en la máquina y de las herramientas
adecuadas que permiten realizar todas las operaciones de torneado
que cada pieza requiera.
Hoy día los mecanizados complejos y de precisión se realizan en torno CNC, y las series grandes de
piezas se realizan en torno automático, sin embargo aún quedan muchos mecanizados que se realizan
en torno paralelo donde se requiere una buena pericia y profesionalidad de parte de los operarios que
los manejan.
http://www.slideshare.net/nurrego/mquinas-cncl
http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc/default3.asphttp://www.comunidadindustrial.co
m/viewforum.php?f=6
Operaciones De Torneado.
Torneado Exterior:
Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cónico, Cilindrado esférico,

Segado, Chaflanado. Espirales
Torneado Interior:
Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado cónico, Mandrinado esférico, Roscado, Refrentado

interior, Chaflanado interior.
Mecanizado En Seco y Con Refrigerante.
Hoy en día el torneado en seco es completamente viable y se emplea en numerosas aplicaciones. Hay
una tendencia reciente a efectuar los mecanizados en seco siempre que la calidad de la herramienta lo
permita. Una zona de temperatura de corte más elevada puede ser en muchos casos, un factor positivo.
Sin embargo el mecanizado en seco no es adecuado para todas las aplicaciones, especialmente para
taladrados, roscados y mandrinados para garantizar la evacuación de las virutas.
Es necesario evaluar con cuidado operaciones, materiales, piezas, exigencias de calidad y maquinaria
para identificar los beneficios de eliminar el aporte de refrigerante saber tornear es algo cutre pues es
lo mejor que hay pues si lo ejerces puede ser un trabajo muy bien reconocido y pagado.
Fundamentos Tecnológicos Del Torneado.
En el torneado hay 6 parámetros clave:
1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se

está mecanizando. Su elección viene determinada por el material de la herramienta, el tipo de
material de la pieza y las características de la máquina. Una velocidad alta de corte permite
realizar el mecanizado en menos tiempo pero acelera el desgaste de la herramienta. La
velocidad de corte se expresa en metros/minuto
2. Velocidad de rotación de la pieza, normalmente expresada en revoluciones por minuto.
Se calcula a partir de la velocidad de corte y del diámetro mayor de la pasada que se está
mecanizando.
3. Avance , definido como la velocidad de penetración de la herramienta en el material. Se
puede expresar de dos maneras: bien como milímetros de penetración por revolución de la
pieza, o bien como milímetros de penetración por minuto de trabajo.
4. Profundidad de pasada: Es la distancia radial que abarca una herramienta en su fase de
trabajo. Depende de las características de la pieza y de la potencia del torno.
5. Potencia de la máquina: Está expresada en kW, y es la que limita las condiciones generales
del mecanizado, cuando no está limitado por otros factores.
6. Tiempo de torneado . Es el tiempo que tarda la herramienta en efectuar una pasada.
___________________________________________________
Estos parámetros están relacionados por las fórmulas siguientes:
Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen

indicados en el catálogo del fabricante de la herramienta o, en su defecto, en los prontuarios técnicos
de mecanizado.
Fresado.
El fresado consiste principalmente en el corte del

material que se mecaniza con una herramienta rotativa de
varios filos, que se llaman dientes, labios o plaquitas de
metal duro, que ejecuta movimientos de avance
programados de la mesa de trabajo en casi cualquier
dirección de los tres ejes posibles en los que se puede
desplazar la mesa donde va fijada la pieza que se
mecaniza.
Con el uso creciente de las fresadoras de control

numérico están aumentando las operaciones de fresado
que se pueden realizar con este tipo de máquinas, siendo
así que el fresado se ha convertido en un método
polivalente de mecanizado. El desarrollo de las
herramientas ha contribuido también a crear nuevas
posibilidades de fresado además de incrementar de forma considerable la productividad, la calidad y
exactitud de las operaciones realizadas.
Roscado.
El roscado consiste en la mecanización helicoidal interior (tuercas) y exterior (tornillos, husillo) sobre
una superficie cilíndrica. Este tipo de sistemas de unión y sujección (roscas) está presente en todos los
sectores industriales en los que se trabaja con materia metálica. La superficie roscada es una superficie
helicoidal, engendrada por un perfil determinado, cuyo plano contiene el eje y describe una trayectoria
helicoidal cilíndrica alrededor de este eje.
El roscado se puede efectuar con herramientas manuales o se puede efectuar en máquinas tanto
taladradoras y fresadoras, como en tornos. Para el roscado manual se utilizan machos y terrajas.
Los machos y terrajas son herramientas de corte usadas para mecanizar las roscas de tornillos y tuercas
en componentes sólidos tales como, metales, madera, y plástico.
Un macho se utiliza para roscar la parte hembra del acoplamiento (por ejemplo una tuerca). Una
terraja se utiliza para roscar la porción macho del par de acoplamiento (por ejemplo un perno).
PDF.Sistemas de Control Numérico por Computadora (CNC). M.C. Jaime F. Avilés Viñas/pg.45
http://www.slideshare.net/nurrego/mquinas-cnc
En las industrias y talleres de mecanizado es más común roscar agujeros en el cual se atornilla un
perno que crear el tornillo que se atornilla en un agujero, porque generalmente los tornillos se
adquieren en las ferreterías y su producción industrial tiene otro proceso diferente. Por esta razón los
machos están más a menudo disponibles y se utilizan más.
Cilindrado.
El cilindrado es una operación realizada en el torno mediante la cual se reduce el diámetro de la barra
de material que se está trabajando. Para poder efectuar esta operación, la herramienta y el carro
transversal se han de situar de forma que ambos formen un ángulo de 90º (perpendicular), y éste
último se desplaza en paralelo a la pieza en su movimiento de avance.
Esto es así por el hecho de que por el ángulo que suele tener la herramienta de corte, uno diferente a
90º provocará una mayor superficie de contacto entre ésta y la pieza, provocando un mayor
calentamiento y desgaste.
En este procedimiento, el acabado que se obtenga puede ser un factor de gran relevancia; variables
como la velocidad y la cantidad de material que se corte en un "pase", así como también el tipo y
condición de la herramienta de corte que se esté empleando, deben ser observados.
En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que hayan

varios diámetros a ser obtenidos.
CICLOS FIJOS DE MECANIZADO: PUNTEADO, TALADRADO .TALADRADO

PROFUNDO, ROSCADO, ESCARIADO, AVELLANADO, MANDRINADO, RECTIFICADO.
Hay ciclos fijos que se editan en código ISO (los detallados en este capítulo) y los que se generan en
modo conversacional
Los ciclos fijos editados en código ISO se definen mediante una función preparatoria "G" y los
parámetros correspondientes.
G81 Ciclo fijo de taladrado.
G82 Ciclo fijo de taladrado con paso variable.
G83 Ciclo fijo de taladrado profundo con paso constante.
G84 Ciclo fijo de roscado con macho.
G85 Ciclo fijo de escariado.
G86 Ciclo fijo de mandrinado.
G87 Ciclo fijo de cajera rectangular.
G88 Ciclo fijo de cajera circular.
Otras funciones relacionadas con los ciclos fijos:
G80 Anulación del ciclo fijo.
G98 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hasta el plano de partida.
G99 La herramienta, tras ejecutar el ciclo fijo, retrocede hasta el plano de referencia.
Los ciclos de mecanizado se pueden ejecutar en cualquier plano. La profundización se realiza según el
eje longitudinal, seleccionado mediante la función G20 o la sentencia #TOOL AX, o en su defecto en
el eje perpendicular al plano activo.
Ciclo Fijo De Taladrado.

Formato de programación en coordenadas cartesianas:
G81 Z I K
Definición de Parámetros:
Funcionamiento Básico:
1. Si el cabezal estaba previamente en marcha, el sentido de giro se mantiene. Si está parado arranca a
derechas (M03).
2. Desplazamiento, en avance rápido (G0), del eje longitudinal desde el plano de partida (Zi) hasta el
plano de referencia (Z).
3. Taladrado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo, hasta el fondo de
mecanizado programado en "I".
4. Tiempo de espera, en segundos, si se ha programado.
5. Retroceso, en avance rápido (G0), hasta el plano de partida (Zi) si está activa la función G98, o
hasta el plano de referencia (Z) si está activa la función G99.
Z Plano de referencia.
En G90 cota respecto al cero pieza.
En G91 cota respecto al plano de partida (Zi).
Si no se programa, se toma como plano de referencia la posición que ocupa la herramienta en dicho
momento (Z=Zi).
I Profundidad de taladrado.
En G91 cota respecto al plano de referencia (Z).
K Tiempo de espera, en segundos, entre el taladrado y el movimiento de retroceso.
Si no se programa, se toma el valor K0.
Ciclo Fijo De Roscado.

Se pueden efectuar roscados con compensador y roscados rígidos. Para efectuar roscados rígidos el
cabezal debe disponer de un sistema motor-regulador y de encóder de cabezal.
G84 Z I K R J
Definición de parámetros:
Si no se programa, se toma como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento (Z=Zi).
I Profundidad de roscado.
K Tiempo de espera, en segundos, entre el roscado y el movimiento de retroceso.
R Tipo de roscado.
R0: roscado normal.
R1: roscado rígido.
J Factor de avance para el retroceso.
Con roscado rígido, el avance de retroceso será J veces el avance de roscado. Si no se programa o se
programa J1, ambos avances coinciden.
derechas (M03).
3. Roscado. Se efectúa al 100% del avance "F" y de la velocidad "S" programadas.
No se puede detener el roscado.
4. Si "K" distinto de 0, parada del cabezal (M05) y temporización.
5. Inversión del sentido de giro del cabezal.
Retroceso, salida de la rosca, hasta el plano de referencia. Al 100% del avance
"F" y de la velocidad "S" programadas. No se puede detener la salida de rosca.
6. Dependiendo del tipo de roscado programado.
7. Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta el plano de partida
Ciclo Fijo De Escariado.

G85 Z I K
derechas (M03).
3. Escariado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo, hasta el fondo de
mecanizado programado en "I".
5. Retroceso, en avance de trabajo (G01), hasta el plano de referencia (Z).
6. Si está activa la función G98, retroceso en avance rápido hasta el plano de partida (Zi).
Si no se programa, se toma como plano de referencia la posición que ocupa
la herramienta en dicho momento (Z=Zi).
I Profundidad de escariado.
K Tiempo de espera, en segundos, entre el escariado y el movimiento de retroceso.
Ciclo Fijo De Mandrinado.

G86 Z I K R
derechas (M03).
3. Mandrinado del agujero. Desplazamiento del eje longitudinal, en avance de trabajo, hasta el fondo
de mecanizado programado en "I".
5. Si se ha programado "R=0" se para el cabezal (M05).
6. Retroceso hasta el plano de partida (Zi) si está activa la función G98, o hasta el plano de referencia
(Z) si está activa la función G99.
En avance rápido (G0) si se ha programado "R=0" y en avance de trabajo (G01) si se ha programado
"R=1".
Si no se programa, se toma como plano de referencia la posición que ocupa la herramienta en dicho
momento (Z=Zi).
I Profundidad de mandrinado.
K Tiempo de espera, en segundos, entre el mandrinado y el movimiento de retroceso.
R Tipo de retroceso: R0 en avance rápido (G0), R1 en avance de trabajo (G01).
Por defecto R0.
SISTEMAS DE ROSCADO: METRICO, SELLERS, TRAPEZOIDAL, DIENTE DE SIERRA,

SEMIREDONDO.
Roscas Para Tornillos y Piezas De Unión En El Sistema Métrico.
El American National Standards Commitee ha desarrollado un documento sobre roscas métricas de

tornillos para proporcionar una lista autorizada de roscas y tornillos de unión aceptada por la ISO.
Actualmente se cuenta con 4 recomendaciones que son:
· ISO/R68−ISO Perfiles básicos para las roscas triangulares de tornillos

· ISO/R261−ISO Roscas métricas para tornillos.
· Roscas métricas ISO para tornillos, pernos y tuercas, de 6 a 36 mm
· Roscas métricas ISO para tornillos de uso general−tolerancias principales y datos básicos.
Es de lamentar que este documento aún no sea emitido y que no se cuente con estándares definitivos.
Actualmente los estándares con que se cuenta son:
· Roscas métricas ISO para tornillos
· Práctica Americana para medición y calibración de roscas métricas para tornillos.
Roscas Unificadas.
No todas las combinaciones de diámetro y paso que figuran en el estándar americano para Roscas de
Tonillo Unificada y Americana aparecen en los estándares británico y canadiense. Las combinaciones
usadas en común por los tres países se llaman Roscas Unificadas (Unified threads) y se identifican por
la letra U en la designación de la serie. Las roscas unificadas solo emplean las clases 1A y 1B, 2A y
2B, y 3A y 3B. Cuando se usa una de estas clases y no aparece la U en la designación, la rosca se
conforma a los principios en los que están basadas las roscas unificadas.
La tabla de las roscas de tornillo Unificada y Nacional Americana indican las clases para las cuales
tiene cada serie datos tabulados en los estándares. Las roscas de combinaciones de diámetro y paso,
pero de una clase para la cual no hay datos tabulados en el estándar, se designan por UNS si se trata de
una combinación unificada y por NS si no lo es
Roscado Redondo Normalizado.
El roscado redondo normalizado es, pese a sus buenas cualidades mecánicas, un roscado poco
utilizado debido a las dificultades mecánicas que entraña su ejecución. Su utilización se recomienda
para toda unión de órganos susceptibles de recibir choques, como los enganches de vagones.
La forma del filete es según la norma alemana DIN 405, con un ángulo de los flancos del filete de 30°
y redondeamientos cuyo radio se aproxima a la mitad de la altura del filete.
Roscado Cuadrado.
El roscado cuadrado es un roscado que cada vez tiende más a desaparecer, reemplazado por el roscado
trapezoidal; se utilizaba casi exclusivamente para todos los tornillos de accionamiento de las
máquinas−herramientas.
El filete cuadrado es engendrado por el enrollamiento en hélice de un perfil de sección cuadrada con
uno de los lados apoyando el cilindro generador.
Pudiendo ser los tornillos de varias entradas y hélices, el paso de la hélice es en tal caso, la distancia,
expresada en milímetros, comprendida entre dos espiras de consecutivas de la misma hélice medida
paralelamente al eje.
Roscado Trapezoidal Normalizado.
El roscado trapezoidal normalizado no es, sino el roscado acmé adaptado a las necesidades francesas,
e igualmente concebido para suprimir las posibilidades de holguras inherentes a los tornillos de rosca
cuadrada.
La forma del filete trapezoidal normalizado está engendrada por el enrollamiento en hélice, de un
perfil cuya sección es un trapecio isósceles en el que el ángulo que forman sus dos lados no paralelos
es de 30 ° También en éste caso las bases del trapecio son paralelas al núcleo del tornillo, y la mayor
de ellas coincide con las generatrices del mismo.
Sistema Sellers o United States Standard (U.S.S.)
El roscado del sistema Sellers es corrientemente aplicado en los estados unidos. Fue establecido por
William Sellers, industrial de Filadelfia, quien lo hizo aceptar oficialmente por el Franklin Institute, en
1864. Al igual que en el sistema Whitworth, sus dimensiones base se expresan en pulgadas inglesas.
La rosca del sistema Sellers (S.S.) o nacional americana tiene la forma del filete semejante a la rosca
métrica.
En cuanto a la forma del filete está engendrado por el enrollamiento en hélice de un triángulo
equilátero truncado, cuyo lado situado paralelamente al eje del núcleo es, antes de truncarlo, igual al
paso del tornillo. Él triángulo primitivo está truncado por dos paralelas a su base, respectivamente
distanciadas de su vértice superior y de la base 1/8 de la altura teórica.
La altura práctica de los filetes es igual a los ¾ de la altura del triángulo inicial. Esta rosca como lo
precedente, da un ajuste perfecto.
Rosca Semiredonda.
El tornillo está engendrado por el enrollamiento en hélice de un tornillo isósceles cuyo ángulo en el
vértice superior es de 55°. La base de este triangulo, situada paralelamente al eje del cilindro de
soporte, es, antes de truncada, igual al paso del tornillo
La parte superior y las base del triangulo primitivo isósceles se rodean hasta 1/6 de la altura teórica.
Este tipo de rosca da un ajuste perfecto.
Rosca Whitworth.
El sistema whitworth normalizado en Francia con el nombre de paso de gas es la forma de rosca de
mayor antigüedad conocida. Es debida a Sir Joseph Whitworth, que la hizo adoptar por el instituto de
ingenieros civiles de Inglaterra en 1841. Sus dimensiones Básicas se expresan en pulgadas inglesas:
25,4 Mm
SELECCIÓN DE HERRAMIENTAS PARA CADA OPERACIÓN.
Torneado.
En los tornos modernos y debidos al alto coste que tiene el tiempo de mecanizado, es de vital
importancia hacer una selección adecuada de las herramientas que permita realizar los mecanizados en
el menor tiempo posible y en condiciones de precisión y calidad requeridas.
Factores de selección para operaciones de torneado
 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,

sistemas de sujeción, acabado superficial. Etc.
 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,

ranurados, desbaste, acabados, optimización para realizar varias operaciones de forma
simultánea, etc.
 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y

estado de la pieza, estado, potencia y accionamiento de la máquina, etc.
 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado,

poder realizar varias operaciones de forma simultánea, serie de piezas a mecanizar, calidad y
cantidad del refrigerante, etc.
 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,

mecanizado en seco o con refrigerante, etc.
 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la

herramienta, acceso al distribuidor de herramientas, servicio técnico de herramientas,
asesoramiento técnico.
 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la

herramienta, precio de la herramienta, precio del tiempo de mecanizado
Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:
Se debe seleccionar el mayor diámetro de la barra posible y asegurarse una buena evacuación de la
viruta. Seleccionar el menor voladizo posible de la barra. Seleccionar herramientas de la mayor
tenacidad posible
Herramientas De Fresar.
Las herramientas de fresar se caracterizan por su diámetro exterior, el número de dientes, el paso de
los dientes (entendido por paso la distancia que existe entre dos dientes consecutivos) y el sistema de
fijación de la fresa en la máquina.
http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Herramientas-
Cnc/601641.html
http://www.scribd.com/doc/6375263/Listado-de-Fresas-y-herramientas-para-
mecanizado-CNC-con-fresadoras
Tipos De Fresado.
En las fresadoras universales utilizando los accesorios adecuados o en las fresadoras de control
numérico se puede realizar la siguiente relación de fresados:
 Planeado. La aplicación más frecuente de fresado es el planeado que tiene por objetivo
conseguir superficies planas. Para el planeado se utilizan generalmente fresas de planear de
plaquitas intercambiables de metal duro, existiendo una gama muy variada de diámetros de
estas fresas y del número de plaquitas que monta cada fresa. Los fabricantes de plaquitas
recomiendan como primera opción el uso de plaquitas redondas o con ángulos de 45º como
alternativa.
 Fresado en Escuadra. El fresado en escuadra es una

variante del planeado que consiste en dejar escalones
perpendiculares en la pieza que se mecaniza. Para ello
se utilizan plaquitas cuadradas situadas en el
portaherramientas de forma adecuada.
 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en

fresadoras verticales u horizontales y consiste en
preparar los tarugos de metal u otro material como
mármol o granito en las dimensiones cúbicas
adecuadas para operaciones posteriores.
Este fresado también se realiza con fresas de planear de

plaquitas intercambiables.
 Corte. Una de las operaciones iniciales de

mecanizado que hay que realizar consiste muchas
veces en cortar las piezas a la longitud determinada
partiendo de barras y perfiles comerciales de una
longitud mayor. Para el corte industrial de piezas se
utilizan indistintamente sierras de cinta o fresadoras
equipadas con fresas cilíndricas de corte. Lo
significativo de las fresas de corte es que pueden ser
de acero rápido o de metal duro. Se caracterizan por
ser muy delgadas (del orden de 3 mm aunque puede
variar), tener un diámetro grande y un dentado muy fino. Un ejemplo de las características de
una fresa de corte sería el siguiente: diámetro de 200 mm, espesor de 3 mm, diámetro del
agujero de 32 mm y 128 dientes: Fina 128, Gruesa 64.
 Fresado de Cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a

partir del mismo y con fresas adecuadas abordar el mecanizado de la cavidad teniendo en
cuenta que los radios de la cavidad deben ser al menos un 15% superior al radio de la fresa.
 Torno-Fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de

control numérico y sirve tanto para el torneado de agujeros de precisión como para el torneado
exterior. El proceso combina la rotación de la pieza y de la herramienta de fresar siendo
posible conseguir una superficie cilíndrica. Esta superficie puede ser concéntrica respecto a la
línea central de rotación de la pieza, o puede ser excéntrica si se desplaza el fresado hacia
arriba o hacia abajo. Con el desplazamiento axial es posible alcanzar la longitud requerida.
http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Herramientas-Cnc/601641.html
http://www.scribd.com/doc/6375263/Listado-de-Fresas-y-herramientas-para-mecanizado-CNC-con-fresadoras
 Fresado de Roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

interpolación helicoidal simultánea en dos grados de libertad: la rotación de la pieza respecto
al eje de la hélice de la rosca y la traslación de la pieza en la dirección de dicho eje.
 Fresado Frontal. Consiste en el fresado que se realiza con fresas helicoidales cilíndricas que
atacan frontalmente la operación de fresado. En las fresadoras de control numérico se utilizan
cada vez más fresas de metal duro totalmente integrales que permiten trabajar a velocidades
muy altas.
 Fresado de Engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

universales mediante el plato divisor, sino que se hacen en máquinas especiales llamadas
talladoras de engranajes y con el uso de fresas especiales del Fresado en rampa. Es un tipo
de fresado habitual en él mecanizado de moldes que se realiza bien con fresadoras copiadoras
o bien con fresas de control numérico.
 módulo de diente adecuado.
 Taladrado, Escariado y Mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

fresadoras de control numérico dotadas de un almacén de herramientas y utilizando las
herramientas adecuadas para cada caso.
 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

brochadoras o bien un accesorio especial que se acopla al cabezal de las fresadoras universales
y transforma el movimiento de rotación en un movimiento vertical alternativo.
 Copiado. Para el fresado en copiado se utilizan fresas con el perfil de plaquita redondo a fin
de poder realizar operaciones de mecanizado en orografías y perfiles de caras cambiantes.
Existen dos tipos de fresas de copiar: las de perfil de media bola y las de canto redondo o
tóricas.
 Ranurado Recto. Para el fresado de ranuras rectas se utilizan generalmente fresas cilíndricas
con la anchura de la ranura y a menudo, para aumentar la producción, se montan varias fresas
en el eje portafresas permitiendo aumentar la productividad de mecanizado. Al montaje de
varias fresas cilíndricas se le denomina tren de fresas o fresas compuestas. Las fresas
cilíndricas se caracterizan por tener tres aristas de corte: la frontal y las dos laterales. En la
mayoría de aplicaciones se utilizan fresas de acero rápido ya que las de metal duro son muy
caras y por lo tanto solo se emplean en producciones muy grandes
 Ranurado de Forma. Se utilizan fresas de la forma adecuada a la ranura, que puede ser en
forma de T, de cola de milano, etc.
 Ranurado de Chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot

como bailarinas, que pueden cortar tanto en dirección perpendicular a su eje como paralela a
este.
http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Herramientas-Cnc/601641.html
http://www.scribd.com/doc/6375263/Listado-de-Fresas-y-herramientas-para-mecanizado-CNC-con-fresadoras
PARAMETROS DE CORTE.
Parámetros de Corte.- En el mecanizado en general, son varios los factores que tenemos que tener en
cuenta a la hora de seleccionar y establecer unos parámetros de corte que nos permitan obtener
resultados satisfactorios en los procesos de mecanizado.
De esta manera, tenemos que tener en cuenta que en el mecanizado hay cuatro elementos principales
que van a determinar estos procesos. Así, el material a trabajar, las herramientas, la propia máquina y
el refrigerante, son los elementos que van a influir directamente en la selección y aplicación de los
parámetros de corte.
Los parámetros de corte principales podríamos decir que son:
 Velocidad De Corte.
 Avance.
 Profundidad De
Pasada.
Todos estos están directamente relacionados con los diferentes movimientos que se dan en el
mecanizado, movimiento de corte, movimiento de avance y movimiento de penetración.
http://www.ib.cnea.gov.ar/~mater2/MATERIALESII/CentroMec.pdf
http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora#Normas_de_seguridad_en_el_trabajo_con_fresadoras
http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinación de los

movimientos citados anteriormente. La herramienta de corte gira mientras la pieza a trabajar,
generalmente, avanza linealmente contra ella. En algunos casos, la pieza a trabajar es la que
permanece fija, siendo la herramienta la que se mueve. Esta variación depende del tipo de máquina
que estamos utilizando (bancada fija o móvil), y por ello en algunos casos los movimientos los tendrá
la herramienta y en otros la pieza.
Velocidad de Corte.
El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta.
El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que se produzca el

arranque de viruta y además define la velocidad con que se realizará el corte.
En el fresado el movimiento de corte es circular y lo posee la herramienta al girar sobre su eje.
A la velocidad del movimiento de corte (Mc) se le denomina VELOCIDAD DE CORTE (Vc), y es

la velocidad lineal con la cual los filos de corte de la herramienta se desplazan a lo largo de la pieza,
midiéndose en metros por minuto (m/min).
La velocidad de corte está directamente relacionada con la velocidad de giro de la pieza, N ( r.p.m ) y
con el Diámetro ( ø en mm ) de la herramienta con la cual se esté mecanizando. Así la velocidad de
corte se define como:
 Vc = velocidad de corte ( m/min )
 Ø = diámetro de la herramienta ( mm)
 n = constante
 N = Velocidad de giro del cabezal ( r.p.m )
La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado depende principalmente del material de la pieza a

trabajar, material del filo de la herramienta, del refrigerante, tipo de operación y los otros dos
parámetros de corte principales, la profundidad de pasada y el avance.
Movimiento de Avance.
El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta.
El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la

herramienta nuevo material a separar. Este movimiento es generalmente rectilíneo y en el fresado lo
puede tener la pieza o la herramienta, dependiendo del tipo de máquina que se esté utilizando.
La velocidad del movimiento de avance, denominada AVANCE o VELOCIDAD DE AVANCE ( Vf

) se expresa generalmente en milímetros por minuto ( Vf = mm/min), aunque también podemos
expresarla en milímetros por diente ( Fz = mm/z ), o milímetros por vuelta ( Fn = mm/v ).
En el fresado en general el avance se determina atendiendo a las variables de:
 Avance por diente de la fresa (Az o Fz), que es la distancia lineal recorrida por la herramienta
durante el corte de uno de sus filos.
 Números de dientes o filos de la herramienta (Zo Zn)
 El numero de revoluciones de la herramienta (N = r.p.m.), donde
De esta forma podremos determinar el valor de la velocidad de avance mediante la fórmula:
Vf=Fz x Zn x N
A la hora de determinar cuál es el avance recomendable, tenemos que tener en cuenta que este
parámetro depende de las características del material a trabajar y del filo de la herramienta, tipo de
operación, estado superficial que se desea obtener, potencia de máquina, sección del mango de la
herramienta, rigidez de la máquina y de la relación con la profundidad de pasada entre otros.
Teniendo en cuenta la dirección del movimiento avance respecto a la dirección del movimiento de
corte, pueden darse dos diferentes casos que influirán de diferente manera en el mecanizado.
Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del

movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO
EN CONCORDANCIA.
Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del

movimiento de avance, en cuyo caso estaremos ante un FRESADO
EN OPOSICIÓN.
El fresado en "concordancia" es el mejor de los sistemas ya que parte del espesor máximo de viruta y
esto permite al diente de la fresa incidir correctamente en la pieza. Tiene el inconveniente de que si la
máquina no es suficientemente rígida y los husillos o están exentos de holgura, la fresa al girar puede
arrastrar a la pieza junto con la mesa, con el consiguiente riesgo de rotura de la fresa e incluso avería
en la máquina. En el fresado en «oposición» el espesor de la viruta se inicia en cero y va aumentando
hasta alcanzar su máximo valor al final del corte. Esto implica una acción de "abrasión" antes de que
el filo penetre en el material y comience a arrancar viruta. La acción de abrasión además de ser más
perjudicial para el filo que la misma acción de corte, influye negativamente en el grado de acabado
superficial, y por otra parte, en este caso se consume más potencia debido a los fuertes rozamientos de
la fresa sobre la pieza.
Profundidad de Pasada.
El tercero de los movimientos que aparecen en el mecanizado es el movimiento de penetración

(Mp), que es el movimiento rectilíneo que regula la profundidad de penetración de la herramienta en
la pieza, o viceversa.
Este movimiento es el que define la PROFUNDIDAD DE PASADA

( Ap ) y se expresa en milímetros ( mm ). De esta manera la
profundidad de pasada es la profundidad AXIAL de corte de la
fresa, esta se mide a lo largo del eje de giro de la fresa, y es la
profundidad que penetra la fresa en la pieza al estar mecanizando en
el planeado y, normalmente, es el ancho de la fresas en las fresas de
disco.
En el fresado aparece la variable de ANCHO DE CORTE ( Ae ), que

no se genera por medio de un movimiento, si no que depende del tipo
de operación que se está realizando.
El ancho de corte ( Ae ), es la profundidad RADIAL de corte, esta

se mide a lo largo del diámetro de la fresa, es la longitud que entra la
fresa en la pieza en el planeado, y es la profundidad que penetra la fresa en las fresas de disco.
El ancho de corte es un parámetro a tener en cuenta por la influencia que tiene en el cálculo de la
sección de viruta y consecuentemente en la fuerza de corte necesaria para poder realizar el
mecanizado.
El parámetro de la PROFUNDIDAD DE PASADA depende principalmente de las creces de material

a arrancar, del grado de precisión dimensional a conseguir, de la potencia de la máquina y de la
relación con respecto al avance seleccionado.
PROCEDIMIENTO:
1. Crear un primer programa para taladrar el trabajo indicado con una

profundidad total de 5 mm. Como datos se tiene que el material de la pieza es de
aluminio, la herramienta es una broca de centros de Ø 1/8 x 5/16 in; material
HSS , localizada en el ATC N # Calcular S y F .
Datos:
a= 0.5 mm.
d= 1/8plg. → 3,175 mm.
Vc= 160 m/min. (Tabla 1)
S’= 90mm/min.
Cálculos:
N= 1000 x Vc
πxd
N= 1000 x 160
π x (3,175)
N= 16040,8 rpm ≈ 16000 rpm.
Avance de aproximación:
F= (1000 – 5000) mm/min.
F= 1000 mm/min.
Avance de penetración:
F= S’x3 (S’→Tabla 1)
F= 90x3
F= 270 mm/min.
Tabla 1.- Valores de orientación para velocidad de corte y avance
O0006
(PRACTICA 12, Taladrado con broca de centros de Ø 1/8x5/16 inc.)
N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94;
N20 M6T5;
N30 G00 X30 Y30; (Taladrado 1)
N40 G43 H5 Z50;
N50 M03 S1960;
N60 G01 Z5 F1000;
N70 Z-5 F270;

N80 Z50;
N90 G00 Y60; (Taladrado 2)
N100 G01 Z5 F1000;
N110 Z-5 F270;
N120 Z50;
N130 G00 X60; (Taladrado 3)
N140 G01 Z5 F1000;
N150 Z-5 F270;
N160 Z50;
N170 G00 Y30; (Taladrado 4)
N180 G01 Z5 F1000;
N190 Z-5 F270;
N200 G00 Z50;
N210 M05;
N220 G91 G28 Z0;
N230 G28 X0 Y0;
N240 M30;
2. Utilizando el ciclo fijo de punteado (G81) crear un segundo programa para que
realice la misma operación anterior, establecer diferencias.
Segundo programa:
O0007
(PRACTICA 12, Segundo programa, ciclo fijo de taladrado G81)
N10 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94;
N20 M06T5;
N30 G00 X30 Y30;

N40 G43 H5 Z50;
N50 M03 S1960;
N60 G99 G81 X30 Y30 Z-10 R5 F600; (Taladro 1)
N70 Y60; (Taladro 2)
N80 X60; (Taladro 3)
N90 G98 Y30; (Taladro 4)
N100 M05;
N110 G91 G28 Z0;
N120 G28 X0 Y0;
N130 M30;
Diferencias:
Los ciclos fijos ahorran bloques de programación en los posicionamientos con G00 y
mecanizados con G01 que se tendrían que programar para mecanizar varios agujeros,
todos estos movimientos los hace automáticamente el ciclo, en nuestro caso con G81.
3. Encender la maquina y orientarla.
a) Active le interruptor principal.
b) Regule la presión de aire a 6 kgf/cm2
Indicador de presión
c) Libere el paro de emergencia.

d) Encienda el sistema de control POWER I.
Botón POWER I
e) Orientar el eje Z
f) Colocar la perilla del tablero de control en MODE-HOME
MODE HOME
g) Seleccionar el eje Z en AXIS SELECT
Tecla para la seleción del eje Z
h) Presionar HOME START en MANUAL en FEED
HOME START
i) Orientar los ejes X , Y y 4

Eje Y
MODE HOME
Tecla para la seleción del eje Y
HOME START
Eje X
MODE HOME
Tecla para la selección del eje X
HOME START
4to eje
MODE HOME
Tecla para la selección del 4to eje
HOME START
j) Repetir los numerales (b al d) para cada eje
Tecla para las selecciones de los ejes
4. Cargar las siguientes herramientas en el A.T.C: broca de centros en el T5 broca de Ø

23/64 in en el T macho mandrinar en el T , fresa frontal cilíndrica de dientes insertados
(piña) en el T , avellanador en el T , mandrinador en el T , y de piedra para rectificar
en el T .
Herramientas
5. Haciendo uso del sensor de altura de herramientas y de los macros , compensar todas
las herramientas en forma autónoma
6. Sujetar el trozo de aluminio sobre el tornillo de maquina o sobre la mesa con bridas de
sujeción
7. Utilizar el palpador ubicado en el ATC N#20 para hallar el 0 pieza y almacenar en G54
8. Comprobar el 0 pieza y la compensación de la herramienta T5 T y T.
9. En modo EDIT, digitar el segundo programa anteriormente creado.
10. Comprobar el Programa en Vacio.

11. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado.
12. Utilizando instrumentos de medición comprobar el producto final.
13. Con el ciclo fijo de taladrado (G81) crear un tercer programa para que realice la
operación de taladrado, posterior al punteado , a una profundidad igual a 10 mm con la
herramienta ubicada en el ATC N# 6
14. En modo EDIT, digitar el tercer programa creado o copiar y editar el ciclo de punteado
para transformarlo a ciclo de taladrado.
a) Abrir el programa a copiar

b) Pulsar la tecla de pantalla OPRD
c) Pulsar la tecla de menú siguiente →
d) Pulsar la tecla de pantalla EX –EDIT
e) Pulsar la tecla COPIA
f) Pulsar la tecla de pantalla TODO
g) Introduzca el numero del nuevo programa (empleando únicamente números ) y
luego pulse la tecla INPUT
h) Pulse la tecla de pantalla EJEC
15. Comprobar el programa en vacio.
16. Correr el programa para que realice el ciclo de taladrado encargado en la misma pieza
anterior.
17. Valiéndose de instrumentos de medición comprobar el producto final.

18. Utilizando el ciclo fijo de taladrado profundo (G83 –G73) crear un cuarto programa
para que mecanice una profundidad de 30mm; utilizar la herramienta T y realizar los
cálculos respectivos.
19. En modo EDIT, digitar el cuarto

programa creado o copiar y editar el ciclo de taladrado para transformarlo a ciclo de
20. Comprobar el programa en vacio
21. Correr el programa para que mecanice el trabajo encargado en la misma pieza.
22. Valiéndonos de instrumentos de medición comprobar el producto final
23. Utilizando en ciclo fijo de roscado con macho (G84-G74) crear un quinto programa para
que mecanice la rosca de los taladros anteriores, utilizar la herramienta T, la misma
profundidad y realizar los cálculos respectivos.
24. En modo EDIT, digitar el quinto programa creado o copiar y editar el ciclo de taladrado
para transformarlo a ciclo de taladrado roscado.
25. Comprobar y correr el programa.
26. Enroscar un perno de UNC 7/16x14 para comprobar el trabajo

27. Retirar el trabajo efectuado
28. Apagar y limpiar la maquina
a. Pulsar el PARO DE EMERGENCIA
b. Apagar el control POWER 0
POWER 0
c. Cerrar el paso de aire
d. Apagar el interruptor principal.

ANÁLISIS DE RESULTADOS:
1. Crear programas para ciclos de avellanado, mandrinado y rectificado, utilizar las

herramientas T _ T__ y T __ respectivamente.
%
O0018
(Roscado, Ciclos)
N5 G17 G21 G40 G49 G56 G80 G90 G94;
N10 M6T1;
N15 G00 X30 Y30;
N20 G43 H1 Z50;
N25 M03S
N30 G99 G76 X30 Y30 Z-30 R10 P2 F1.8142. K2 (Taladro 1)
N35 Y60; (Taladro 2)
N40 X60 (Taladro 3)
N45 G98 Y30; (Taladro 4)
N50 G80 M05;
N55 G91 G28 Z0;
N60 G28 X0 Y0;
N65 M30;
%
CONCLUSIONES:
 Conocimos una forma sistemática y ordenada para crear algoritmos de programación en

máquinas CNC como los diferentes movimientos.
 El mecanizado en vacio nos ayuda para no tener errores en la ejecución de una pieza
verdadera para verificar si existe algún parámetro o función para ser corregidos antes del
mecanizado por primera vez de la pieza.
 Es necesario siempre realizar la compensación, para lo cual debemos saber que fresa usaremos
y qué tipo de compensación: izquierda, derecha o al centro; sin olvidarnos de la profundidad.
 Los paros son necesarios para verificar que el programa este corriendo correctamente, los
podemos hacer en cualquier momento.
 Se debe saber el algoritmo de programación de cada proceso como lo es de: Punteado,
Taladrado y Roscado, así como sus códigos respectivos.
RECOMENDACIONES:
 Conocer las operaciones mecánicas en el centro de mecanizado vertical como las distintas
operaciones como fresado conocer las ecuaciones para calcular sus distintos parámetros
requeridos para programar el centro de mecanizado con el fin de evitar errores e
inconvenientes y pérdidas de tiempo innecesarias.
 Se recomienda asegurar una buena sujeción de la pieza a la mesa, tomando en cuenta el
material de la pieza y procurando no dañarla.
 Seleccionar una velocidad menos a la calculada para el avance al momento de maquinar ya
que el maquinado requiere mayor esfuerzo y puede dañar la herramienta o dar un mal acabado
en la pieza si la velocidad no es la adecuada.
 En el momento de él roscado se debe poner aceite para que la viruta resbale o salga con la
Rosca.
BIBLIOGRAFIA:
 http://www.slideshare.net/nurrego/mquinas-cncl
 http://www.elprisma.com/apuntes/ingenieria_mecanica/controlnumericocnc/default3.asphttp://
www.comunidadindustrial.com/viewforum.php?f=6
 PDF.Sistemas de Control Numérico por Computadora (CNC). M.C. Jaime F. Avilés
Viñas/pg.45
 http://www.slideshare.net/nurrego/mquinas-cnc
 http://www.interempresas.net/MetalMecanica/FeriaVirtual/Centros_de_mecanizado/
 http://www.buenastareas.com/ensayos/Tipos-De-Herramientas-Cnc/601641.html
 http://www.scribd.com/doc/6375263/Listado-de-Fresas-y-herramientas-para-mecanizado-
CNC-con-fresadoras
 http://html.rincondelvago.com/fresadoras_1.html
 http://es.wikipedia.org/wiki/Mordaza_%28mecanismo%29
 http://www.findamachine.com/mc_Search_Results_Specs.php
 http://www.ib.cnea.gov.ar/~mater2/MATERIALESII/CentroMec.pdf
 http://es.wikipedia.org/wiki/Fresadora#Normas_de_seguridad_en_el_trabajo_con_fresadoras
 http://www.gulmi.com.ar/iso.pdf
 http://www.estrucplan.com.ar/articulos/verarticulo.asp?idarticulo=858
 http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.htmlU4-control-numerico-por-computadora
 http://r-luis.xbot.es/cnc/codes03.html;
 http://es.wikipedia.org/wiki/Tornear
 http://es.wikipedia.org/wiki/Fresado

Ciclos Fijos

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EXTENSIÓN LATACUNGA

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO

HENRY PAÚL ESPÍN ALDAZ

MATERIALES Y EQUIPOS UTILIZADOS:

 Centro de Mecanizado Vertical LEADWELL V30.

OPERACIONES CARACTERISTICAS EN CENTRO DE MECANIZADO.

Se llama tornear a la operación de mecanizado que se realiza en

Cilindrado, Refrentado, Ranurado, Roscado, Moleteado, Cilindrado cónico, Cilindrado esférico,

Taladrado, Mandrinado, Ranurado, Mandrinado cónico, Mandrinado esférico, Roscado, Refrentado

Mecanizado En Seco y Con Refrigerante.

Fundamentos Tecnológicos Del Torneado.

En el torneado hay 6 parámetros clave:

1. Velocidad de corte. Se define como la velocidad lineal en la periferia de la zona que se

Generalmente, la velocidad de corte óptima de cada herramienta y el avance de la misma vienen

El fresado consiste principalmente en el corte del

Con el uso creciente de las fresadoras de control

En este proceso, comúnmente rigen la cilindricidad y la concentricidad, si es el caso en que hayan

CICLOS FIJOS DE MECANIZADO: PUNTEADO, TALADRADO .TALADRADO

Ciclo Fijo De Taladrado.

Ciclo Fijo De Roscado.

Ciclo Fijo De Escariado.

Ciclo Fijo De Mandrinado.

SISTEMAS DE ROSCADO: METRICO, SELLERS, TRAPEZOIDAL, DIENTE DE SIERRA,

Roscas Para Tornillos y Piezas De Unión En El Sistema Métrico.

El American National Standards Commitee ha desarrollado un documento sobre roscas métricas de

· ISO/R68−ISO Perfiles básicos para las roscas triangulares de tornillos

Roscado Redondo Normalizado.

Roscado Trapezoidal Normalizado.

Sistema Sellers o United States Standard (U.S.S.)

Factores de selección para operaciones de torneado

 Diseño y limitaciones de la pieza. Tamaño, tolerancias del torneado, tendencia a vibraciones,

 Operaciones de torneado a realizar: Cilindrados exteriores o interiores, refrentados,

 Estabilidad y condiciones de mecanizado: Cortes intermitente, voladizo de la pieza, forma y

 Disponibilidad y selección del tipo de torno: Posibilidad de automatizar el mecanizado,

 Material de la pieza: Dureza, estado, resistencia, maquinabilidad, barra, fundición, forja,

 Disponibilidad de herramientas: Calidad de las herramientas, sistema de sujeción de la

 Aspectos económicos del mecanizado: Optimización del mecanizado, duración de la

Aspectos especiales de las herramientas para mandrinar:

 Fresado en Escuadra. El fresado en escuadra es una

 Cubicaje. La operación de cubicaje es muy común en

Este fresado también se realiza con fresas de planear de

 Corte. Una de las operaciones iniciales de

 Fresado de Cavidades. En este tipo de operaciones se aconseja realizar un taladro previo y a

 Torno-Fresado Este tipo de mecanizado utiliza la interpolación circular en fresadoras de

 Fresado de Roscas. El fresado de roscas requiere una fresadora capaz de realizar

 Fresado de Engranajes. El fresado de engranajes apenas se realiza ya en fresadoras

 Taladrado, Escariado y Mandrinado. Estas operaciones se realizan habitualmente en las

 Mortajado. Consiste en mecanizar chaveteros en los agujeros, para lo cual se utilizan

 Ranurado de Chaveteros. Se utilizan fresas cilíndricas con mango, conocidas en el argot

Los parámetros de corte principales podríamos decir que son:

En el fresado se produce un arranque progresivo de material mediante la combinación de los

El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta.

El movimiento de corte es el encargado de realizar el esfuerzo necesario para que se produzca el

En el fresado el movimiento de corte es circular y lo posee la herramienta al girar sobre su eje.

A la velocidad del movimiento de corte (Mc) se le denomina VELOCIDAD DE CORTE (Vc), y es

La velocidad de corte a aplicar en un mecanizado depende principalmente del material de la pieza a

El movimiento de corte (Mc) es el movimiento relativo existente entre la pieza y la herramienta.

El movimiento de avance (Ma), es el movimiento mediante el cual se pone bajo la acción de la

La velocidad del movimiento de avance, denominada AVANCE o VELOCIDAD DE AVANCE ( Vf

De esta forma podremos determinar el valor de la velocidad de avance mediante la fórmula:

Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del

Que la dirección de giro de la fresa sea la misma que la dirección del

El tercero de los movimientos que aparecen en el mecanizado es el movimiento de penetración