1.

Hacer una recopilación bibliográfica de los siguientes conceptos, en donde

debe definirlos, ejemplificar, y si tiene formula aplicarlas, puede acompañar
con imágenes e ilustraciones.

Confiabilidad: Es la probabilidad de que un equipo cumpla una misión específica

bajo condiciones de uso determinadas en un período determinado. El estudio de
confiabilidad es el estudio de fallos de un equipo o componente. Si se tiene un
equipo sin fallo, se dice que el equipo es ciento por ciento confiable o que tiene
una probabilidad de supervivencia igual a uno.
La confiabilidad puede calcularse utilizando la función de confiabilidad exponencial,
que se basa en el supuesto de que las fallas se distribuyen aleatoriamente a lo
largo del tiempo. La fórmula es la siguiente:

Confiabilidad (R) = e^(-λt)

R es la confiabilidad del sistema.

λ (lambda) es la tasa de fallas del sistema, normalmente expresada como fallas

por unidad de tiempo.

t es el periodo de tiempo para el que se calcula la confiabilidad.

e es la base del logaritmo natural (aproximadamente 2,718).

Ejemplo:

calcularemos la confiabilidad de nuestra bomba centrífuga para un periodo de

tiempo futuro de 360 horas.

Inicialmente, debemos calcular la tasa de fallas (λ), y para ello se necesitan

algunos datos históricos sobre el rendimiento de la máquina. Supongamos que
disponemos de datos sobre el número de fallas y el tiempo total de funcionamiento
de la bomba en un periodo anterior.
Para nuestra bomba supongamos que en el último trimestre esta tuvo un tiempo
total de funcionamiento de 1116 horas, y se presentaron un total de 4 fallas.

λ = N° de fallas / Tiempo total de funcionamiento = 4 / 1116 = 0,003 fallas por

hora.

Luego, procedemos a estimar la confiabilidad de la máquina para el próximo mes

de octubre, suponiendo que el equipo tendrá un tiempo total de funcionamiento de
360 horas en ese mes. Entonces:

Confiabilidad (R) = 2.718^ (-0.003*360) = 0.339 = 33.9%

Este resultado indica para las próximas 360 horas de funcionamiento, existe una
probabilidad de 33.9% de que el equipo funcione si fallas.

Mejora de la confiabilidad:

Mantenimiento productivo total (TPM) El Mantenimiento Productivo Total es

una práctica de gestión que tiene en cuenta todos los aspectos del mantenimiento
de los equipos, el comportamiento de las personas y el proceso de producción,
para lograr y mantener la máxima eficacia de los equipos y las operaciones.

El TPM involucra a todos los que planifican, diseñan, utilizan o mantienen equipos.

 Beneficios de la aplicación de TPM

Si tuviésemos que apuntar un solo beneficio, ese sería el mejoramiento de la

eficiencia de los equipos, el cual con lleva otra serie de beneficios que se generan
en el momento en que pasamos de realizar un mantenimiento correctivo o
«reactivo» a un mantenimiento predictivo, ya que no solo se asume el gasto de las
reparaciones, también se asume el costo del tiempo inactivo.

Entonces, de qué beneficios estamos hablando:

 Mejoramiento de la calidad del producto

  Disminución de los tiempos no planificados de inactividad
 Reducción de accidentes de trabajo
 Disminución de costos de producción
 Sinergias entre procesos
 Mayor aprovechamiento del personal

 8 pilares del mantenimiento productivo total

TPM se establece con base en ocho pilares, los cuales tienen como base las
famosas 5S.

5S es un sistema de organización que recibe su nombre a partir de cinco palabras

japonesas, cuyo significado es:

Seiri: organizar

Seiton: ordenar

Seiso: limpiar

Seiketsu: estandarizar

Shitsuke: mantener

¿Y por qué las 5S son base del buen funcionamiento de los equipos?

un ambiente de trabajo ordenado y limpio, con accesorios y herramientas al

alcance y con una instalación que permite encontrar fácilmente cualquier fuga o
desgaste en el mecanismo.

Son 8 pilares que fundamentan el TPM y se enfocan en técnicas proactivas y

preventivas para mejorar la fiabilidad de los equipos.
 Pilar En que consiste
Asigna la responsabilidad del
mantenimiento de rutina en
manos de los trabajadores.
Mantenimiento autónomo Actividades como inspección,
limpieza o lubricación son su
responsabilidad, teniendo
como base un estándar de
referencia que debe ser
cubierto por los trabajadores.
Programación de las tareas de
Mantenimiento mantenimiento a partir del
planificado análisis de fallos medidos y
previstos.
Grupos de trabajadores
evalúan los procesos como un
Mejora focalizada todo y trabajan de forma
proactiva para conseguir
mejoras recurrentes e
incrementales en el
funcionamiento de los
equipos.
Por mucho mantenimiento
que se haga, si este no es de
calidad, poco se va a lograr.
Mantenimiento de Este pilar consiste en
calidad detección y prevención de
errores de diseño en el
proceso de producción, para
lo cual emplea herramientas
de análisis de causas
como espina de pescado o 5
porqués para identificar y
eliminar las causas de los
defectos.
Gestión temprana de los Dirige el "know how" o saber
equipos del personal adquirido a
través de la aplicación de los
otros pilares hacia los nuevos
equipos, lo cual agiliza su
puesta en marcha para
alcanzar la eficiencia de los
otros equipos.
Educación y Para lograr participación
entrenamiento activa de los trabajadores, se
Como te aporta
Se aumenta el nivel de
conocimiento de los
trabajadores sobre los
equipos que utilizan. Aumenta
la apropiación de los
trabajadores sobre los
equipos. Se identifican
problemas antes de que se
conviertan en averías.
Mantiene la producción al
permitir la acumulación de
inventario como resultado de
saber la programación del
mantenimiento
Resolución de problemas a
partir de equipos
multidisciplinarios. Sentido de
unidad en la empresa al
permitir la interacción entre
personas de diferentes
procesos.
Bien hecho desde el principio
como resultado de detectar y
eliminar las causas de los
defectos. Dicho sea de paso,
se reducen el número de
defectos y los costos
asociados a estos.
Se alcanzan los estándares de
eficiencia de manera más
rápida
El aprendizaje hace parte de
las cosas que un trabajador
 requiere conocimiento, este
se adquiere a través de
formación y entrenamiento,
de ahí la importancia de este
pilar.
Seguridad y medio Un entorno de trabajo seguro
ambiente para el desarrollo de las
actividades de los
trabajadores.
TPM en procesos TPM debe ir más allá del
administrativos entorno de manufactura y
abarcar el entorno
administrativo.
más valora en una empresa.
La educación y el
entrenamiento propicia la
propagación del conocimiento
en la empresa e impacta en
los procesos y más
específicamente, en los
equipos.
El entorno de trabajo seguro
contribuye al bienestar de los
trabajadores y a la reducción
de costos por accidentes y
ausentismos.
Los beneficios obtenidos de
aplicar TPM en manufactura,
se extienden al área
administrativa.

¿Cómo aplicar el Mantenimiento Productivo Total?

TPM se basa en los fundamentos de las 5S de Lean - un esfuerzo sistemático para

mejorar la producción a través de las siguientes 5 acciones, asegurando unas
condiciones de trabajo óptimas tanto para los equipos como para la maquinaria:

Separar lo Innecesario: eliminar los equipos

innecesarios de los puestos de trabajo,

Situar lo Innecesario: organizar claramente el

equipo restante,

Suprimir la Suciedad: limpiar los espacios de

trabajo para garantizar la seguridad y la eficacia,

Señalar Anomalías: hacer que los esfuerzos

anteriores sean políticas básicas para el equipo,
Seguir Mejorando: mantener todas las pautas establecidas.

 ¿Qué beneficios ofrece el TPM?

El Mantenimiento Productivo Total le permite lograr la máxima eficacia del equipo

mediante la participación de los empleados. Los esfuerzos combinados del equipo
darán como resultado:

Menos averías en las máquinas, lo que supone una mayor productividad general,

Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices, necesarios para
permitir el crecimiento de la empresa,

Un entorno de trabajo más seguro, creando equipos más felices, necesarios para
que la empresa crezca,

Reducción de los costes de tiempo y recursos, gracias a la minimización de las

paradas de producción.

Mantenimiento centrado en la confiabilidad (RCM).

Análisis de los indicadores

Criticidad
Equipo críticos
Matriz de criticidad
Confiabilidad de los sistemas productivos.
Condiciones operativas
Condiciones de criticidad
Estrategia
Prospectar
Plan de Acción
Modo de falla
Fallas
Líneas de producción
Plan de mantenimiento