TPM

Marlen González Villanueva 1913557 IMA

Priscila Amisaday Flores Velez 1852113 IMA
Arturo Carreon de Leon 1663727 IMA
Johan Rodríguez de los Santos 1858737 IEC
 ¿Qué es?
El Mantenimiento Productivo Total (MPT), también conocido
como Total Productive Maintenance (TPM) en inglés, es un
enfoque sistemático para el mantenimiento de equipos que
tiene como objetivo maximizar la eficiencia operativa y la
confiabilidad de la maquinaria, al mismo tiempo que minimiza
el tiempo de inactividad. Se centra en aspectos proactivos y
preventivos del mantenimiento, involucrando a todos los
empleados en el proceso. El MPT incluye varios pilares y
prácticas, como el Mantenimiento Autónomo, el
Mantenimiento Planificado, el Mantenimiento de Calidad y
otros, con el propósito de reducir las averías, aumentar la
productividad y mejorar la eficiencia en general de una
organización. Es un concepto fundamental en la manufactura
esbelta y las metodologías de mejora continua.
 Su origen
El Mantenimiento Productivo Total (TPM)
tiene su origen en Japón, específicamente
en las prácticas de gestión y producción
desarrolladas por empresas japonesas,
como Toyota, a partir de la década de 1960.
Se considera que el TPM fue desarrollado
por el Instituto Japonés de Mantenimiento
de Plantas (JIPM), una organización que
promovió y estandarizó el TPM como una
metodología de mejora en la industria
manufacturera.
 Objetivo del TPM
El objetivo principal del mantenimiento productivo es maximizar la
efectividad de la planta y el equipo para lograr un costo óptimo del ciclo de
vida del equipo de producción.

CERO PAROS CERO DEFECTOS CERO ACCIDENTES

Evitar el despilfarro en un entorno económico que cambia
rápidamente.
Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
Reducir el costo.
Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin
accidentes laborales.
La metodología del
TPM se basa aplicando
el concepto de las 5S y
promoviendo 8
actividades de apoyo
conocidas como pilares
 Las 5S es el sistema para organizar los espacios de manera
que El trabajo se pueda realizar de forma eficiente, efectiva y
segura.

Clasificar. Ordenar. Limpiar. Estandarizar. Disciplinar

Seiri Seiton Seiso Seiketsu Shitsuke

8 Pilares 1. Mantenimiento Autónomo.
2. Mantenimiento Planificado.
3. Mantenimiento de Calidad.
4. Mejoras enfocadas.
5. Prevención del
Mantenimiento.
6. Formación y Entretenimiento.
7. Salud y Seguridad.
8. TPM en la Oficina.
 Mantenimiento
Autónomo (Jishu
Hozen)
Poner la responsabilidad de las
actividades básicas en manos de los
operarios y deja al personal de
mantenimiento con más tiempo para
atender tareas de mantenimiento
más complejas.
Las actividades que llevan acabo los
operarios incluyen limpieza básica de
máquinas, lubricación, engrase y el
apriete de tuercas y tornillos, la
inspección, el diagnóstico de
posibles problemas y otras acciones
que aumenta en la vida productiva
de las máquinas o equipos.
Mantenimiento Mantenimiento De
Programado Calidad (Hinshitsu
Hozen)
Programación de actividades Aborda la cuestión de calidad
basadas en el comportamiento asegurando que el equipo sea capaz
observado en las máquinas, como de detectar y prevenir errores
frecuencias de fallas y averías. Dado durante la producción. Al detectar los
que hay un tiempo específico para el errores los procesos se vuelven lo
mantenimiento del equipo la suficientemente fiables como para
produccion no suele interrumpirse, producir la especificación correcta la
éste contrasta con el mantenimiento primera vez.
reactivo que espera que se También incorpora el hábito de
produzcan problemas lo que tiene un encontrar la raíz de los problemas en
impacto negativo la productividad lugar de apresurarse a buscar
soluciones que no sean
permanentes.
Mejoras Enfocadas Prevención del Formación Y
(Kobetzu Kaizen) Mantenimiento entrenamiento
(Mantenimiento del
Realiza mejores en procesos Se ocupa de llenar el vacío de
existentes mediante pequeños
Desarrollo) conocimientos que existe en una
cambios. Hace hincapié en la Utiliza la experiencia adquirida en industria en lo que respecta al
introducción de mejoras graduales anteriores actividades para garantizar mantenimiento productivo total. Sin
en los procesos existentes, con el fin que la nueva maquinaria alcance su una formación técnica adecuada,
de maximizar las eficacia y reducir los rendimiento óptimo mucho antes de herramientas como el TPM puede ser
costos. Permite identificar pequeños lo habitual, la empresa debe ser malentendidos por el personal lo que
problemas, crear soluciones para capaz de poner en marcha un equipo puede producir resultados
ellos y evaluar posteriormente su altamente fiable y productivo con la desastrosos para la empresa, se
eficacia antes de aplicar cualquier aportación de las personas que asegura de qué los empleados estén
cambio. utilizan diariamente estas máquinas, capacitados para facilitar a la
los proveedores del equipo pueden organización tener un grupo
mejorar la capacidad de confiable de personal con
mantenimiento y operatividad en la conocimientos que pueden impulsar
siguiente edición de sus productos la iniciativa de manera competente.
 TPM en las
Salud, Seguridad y Funciones de
Medio Ambiente Oficina
Garantiza que todos los trabajadores Se hace que entiendan y apliquen
dispongan de un entorno seguro y los principios que le en sus propias
que se eliminen todas las operaciones les facilita proveer un
condiciones perjudícales para su servicio eficiente los principales
bienestar, es importante que procesos de la cadena de valor, al
cualquier solución que se ponga en extender la iniciativa otras funciones
práctica considera el bienestar del se elimina la mentalidad centralizada
trabajador por encima de todo. La y se fomenta la comparación
actitud del trabajador cambia horizontal dentro de la plantilla. La
totalmente Al aumentar los empresa también se beneficiará al
importantes parámetros para la contar con un mayor número de
productividad. trabajadores que entiendan los
principios del TPM y que pueden ser
llamados fácilmente a desempeñar
un papel positivo en su aplicación.
Principios
 Doce pasos para implementar el TPM

1.- Anuncio formal de la decisión de introducir el TPM.

2.- Educación introductoria sobre TPM y campaña de publicidad
3.- Crear una organización para promoción interna del TPM
4.- Establecer los objetivos y políticas básicas TPM
5.- Diseñar un plan maestro para implantar el TPM
6.- Introducción lanzamiento del proyecto empresarial TPM
7.-Crear una organización corporativa para maximizar la efectividad de la Producción
8.-Crear un sistema para la gestión temprana de nuevos equipos y productos.
9.-Crear un sistema de mantenimiento de la calidad
10.-Crear un sistema administrativo y de apoyo eficaz, TPMen departamentos
indirectos.
11.-Desarrollar un sistema para gestionar la seguridad, salud y el ambiente
12.- Consolidar la implantación del TPM y mejorar las metas y objetivos legales
 VENTAJAS DEL TPM
Mayor eficiencia.
Esto tiene que ver con el propósito de este sistema de trabajo, ya
que si se implementa de manera correcta es posible tener las
cadenas de producción moviéndose de manera constante, ya que
no hay que preocuparse de que se pierda tiempo porque un
aparato dejo de funcionar o porque una descompostura creó un
efecto domino que detuvo a toda una industria. De esta forma se
cumplen los plazos, los clientes quedan satisfechos y se genera
mayor confiabilidad.

Más ganancias.
Con un rendimiento mejorado, la manufactura de los artículos se
vuelve más eficiente porque sus costos disminuyen, y con los
mismos o más artículos fabricados se tiene una mayor
rentabilidad en el mercado. Además, los retrasos y las pérdidas
monetarias que éstos podrían generar desaparecen, y para
lograr esto no se compromete la calidad en ningún momento.
 VENTAJAS DEL TPM

Integración del personal.

Este programa deja que las personas más cercanas a las maquinas, y por lo
tanto, quienes las conocen mejor, sean los encargados de su mantenimiento
para que su desempeño no sea afectado por algún imprevisto. Los
operadores son los responsables, por lo que su papel en todos los procesos de
una industria se vuelve más relevante.
Concentración en otras tareas.
Cuando se tiene a los trabajadores adecuados y en grupos pequeños vigilando
que la maquinaria funcione como debe, las personas que antes se dedicaban a
mantener los equipos, pueden enfocarse en otras actividades igual de
importantes y aumentar su rendimiento.

Menos errores o problemas.

Uno de sus objetivos principales es mantener todo funcionando óptimamente,
de modo que la productividad puede incrementarse. Por esta razón se basa
en cuidados planeados y programados para que las cosas no se tengan que
reparar cuando ya estén rotas, y se prevengan problemas con el
conocimiento de todos.
 VENTAJAS DEL TPM

Entorno más seguro.

En un lugar donde la maquinaria prácticamente no se averiará,
existe menos probabilidad de sufrir algún accidente relacionado
dicha situación. Esto se debe a que cada pieza de una industria es
cuidada por los expertos en su área, por lo que se tiene un ambiente
más ordenado y seguro.

Personal más capacitado.

La participación de los empleados en este programa es fundamental
para que todo salga bien, y por esta razón es que a los encargados
de los equipos se les capacita en todos los aspectos de las
herramientas que usan, desde cada una de sus partes, hasta las
bases para identificar un comportamiento defectuoso.
 DESVENTAJAS DEL TPM

Resistencia al cambio.
Al principio, uno de sus mayores dificultades es la aceptación que tienen
los trabajadores con esta metodología, ya que al largo plazo esto
significaría más responsabilidades para ellos. Si bien puede ser
provechoso para ellos en el futuro, se tiene que considerar el proceso de
adaptación de varios a estas modificaciones.

Implementación abrumadora.
Así como es un sistema que ofrece muchos beneficios a quien lo use,
también requiera una cantidad considerable de esfuerzo para aplicarse.
Esto se debe a toda la capacitación que van a necesitar los empleados, el
tiempo que se va a necesitar y además, los costos iniciales, que no
cualquier empresa podrá asumir, de modo que a pesar de ser la opción
que alguien necesita, tiene una barrera de entrada muy grande.
Dinámica
1. Menciona los 5 Principios del TPM
R. Planificación, auto reparación, eficiencia,
capacitación, ciclo de vida.
2. Busca maximizar la efectividad de la planta y el equipo
para lograr un costo óptimo del ciclo de vida del equipo de
producción.
R. TPM
3. ¿Qué es el TPM?
R. Es un enfoque sistemático para el mantenimiento de
equipos
4. En que se basa la metodología del TPM
 R. Se basa aplicando el concepto de las 5s y
promoviendo 8 actividades de apoyo conocidas como
pilares.
5. ¿Cuáles son los 8 pilares?
 1. Mantenimiento Autónomo.
2. Mantenimiento Planificado.
3. Mantenimiento de Calidad.
4. Mejoras enfocadas.
5. Prevención del Mantenimiento.
6. Formación y Entretenimiento.
7. Salud y Seguridad.
8. TPM en la Oficina.