MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL (TPM) APLICADO EN LA

INDUSTRIA

El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es originario de Japón, el cual se define

como el concepto moderno en cuanto al desarrollo del mantenimiento de plantas y equipos

en donde se encuentra involucrado directamente al personal productivo. El objetivo

principal de este es incrementar de forma exponencial la productividad y de igual manera la

satisfacción de los trabajadores por la labor realizada. Este concepto es uno de los sistemas

principales para obtener la eficiencia total, en donde el resultado final que persigue es

adquirir un conjunto de equipos, maquinaria e instalaciones productivas y una disminución

de las inversiones necesarias en ellos. Esta implementación es posible gracias a la

participación de todo el personal de la organización en donde se conforman grupos y un

departamento de implementación de TPM con el fin de tener control absoluto sobre este,

realizarle el seguimiento que corresponde y tomar las medidas necesarias para el

mejoramiento del proceso de aplicación de este sistema; por lo tanto es fundamental contar

con el apoyo total de la dirección en donde esta también tenga participación activa dentro

del proceso de cambio, generando un compromiso más representativo.

PILARES QUE SUSTENTAN EL TPM

1. Mejoras enfocadas

Este se basa en una oportunidad de mejora dentro de la planta, la cual debe reducir o

eliminar un desperdicio y/o desecho, puede encontrarse con las herramientas

 estratégicas como son el mapa de cadena de valor, análisis de brechas y teoría de

restricciones.

2. Mantenimiento autónomo

Su principio es volver a integrar el trabajo del operador con el de operario de

mantenimiento, para lograr disminuir desperdicios. El operador está listo para hacer

cambios de formato o algunos mantenimientos básicos, pero básicamente es el que

reporta las fallas de carácter adecuado, junto con ajustes, lubricación y

mantenimientos esenciales.

3. Mantenimiento planificado

Se basa en un buen mantenimiento preventivo, esto infiere es necesario adquirir una

buena recolección de datos y excelente análisis, para luego poder planear los

mantenimientos que proyecten un deceso en los costos e incrementar la

disponibilidad. Para luego implementar un mantenimiento predictivo.

4. Mantenimiento de calidad

No solo se basa en cuanto a lo que se realiza, sino en lo que se hace, con que

tolerancia se puede trabajar y cuantos defectos se están presentando en el proceso.

Los defectos aparecen debido a un problema de maquinaria, del material, por

inconsistencias del método o del personal de operaciones. Por ello es de suma

relevancia la integración de todos para identificar la causa en sí.

5. Prevención del mantenimiento

 Este se caracteriza por planificar e investigar sobre las nuevas máquinas que pueden

ser utilizadas en la organización, para ello se debe diseñar o rediseñar procesos,

verificar nuevos proyectos, realizar y constatar los test de operaciones para

finalmente ver la instalación y el inicio operacional.

6. Actividades de departamentos administrativos y de apoyo

Aquí se debe reforzar las funciones, mejorando la organización y cultura. Es

necesario aplicar una especie de mapa - cadena de valor transaccional para

encontrar oportunidades y luego dar paso a los proyectos para mejorar los tiempos y

errores.

7. Formación y adiestramiento

En este apartado la formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que exige por

necesidad la planta y/o la organización. Muchas de las problemáticas son a raíz de

personal no preparado, por lo tanto la planificación en cuanto a formación de las

personas deben salir de las oportunidades encontradas en el desempeño de los

empleados y operarios.

8. Gestión de seguridad y entorno

Por último, este pilar se basa en tener estudios de operatividad combinados con

estudios de prevención de accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos

deben tener su análisis de riesgos de seguridad.

VENTAJAS DEL TPM

 Este método permite agrupar a toda la organización en general, con el cual

da lugar a obtener resultados muchos más integradores y participativos.

 Genera sinergia

 La expectativa de una mejor calidad total

 Mejoramiento continuo

DESVENTAJAS DEL TPM

 Al involucrar toda la organización, se presentarán cambios que, a buen

término, serán complejos de llevar

 Implementación costosa

 Puede que este proceso tarde mucho tiempo para generar frutos

ESTRATEGIA 5S’s

Es unas de las más conocidas, debido a que consiste en 5 etapas o pasos por los que una

empresa u organización estará dispuesta a seguir para optimizar y mejorar su modelo

operacional. El método está representado por las palabras japonesas Seiri (sentido de

utilización), Seiton (sentido de organización), Seiso (sentido de limpieza), Seiketsu

(sentido de normalización), y por último Shitsuke (sentido de disciplina).

La aplicación de este método, por su propia naturaleza, permite que los procesos se vuelvan

más organizados y sistematizados con el paso del tiempo, facilitando las operaciones,

reduciendo pérdidas de material y optimizando el tiempo empleado en las tareas. Y por

supuesto, la mayor organización y el mejor aprovechamiento del tiempo tienen un impacto

positivo sobre la productividad del equipo, con la seguridad en el lugar de trabajo, así como

mayores posibilidades de que los procesos se adapten mejor a los estándares de calidad.

Otros beneficios se ven en el aumento de la previsibilidad de las operaciones, en la

facilidad de gestión de crisis y en la distribución de demandas y responsabilidades, lo que,

por consiguiente, aumenta la confianza en la relación entre líderes y colaboradores.

CONSIDERACIONES

Se infiere que el TPM obligatoriamente es parte esencial y fundamental a la hora de la

reestructuración y mejora progresiva tanto de las personas como de las maquinarias en la

industria en general, ya que de ello deriva un cambio sumamente desafiante en la

productividad y en la calidad.

REFERENCIAS

Arias, E. A. (2009). EL MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL TPM Y LA

IMPORTANCIA DEL RECURSO HUMANO PARA SU EXITOSA
IMPLEMENTACIÓN. Bogotá.
Rangel, M. F. (2011). IMPLEMENTACIÓN DE LOS PILARES TPM DE MEJORAS
ENFOCADAS EN EL MANTENIMIENTO AUTÓNOMO, EN LA PLANTA DE
PRODUCCIÓN OFIXPRES S.A.S. Floridablanca.