Metodologías

del mantenimiento

Julia Canul Dzul

Temario
2.1 Plan de mantenimiento total (TPM) 
2.1.1 Ejemplos de TPM aplicativos 
2. 2 Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM) 
2. 2.1 Metodología SMED

DOMINGO, 7 DE FEBRERO DE 20XX EJEMPLO DE TEXTO DE PIE DE PÁGINA

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 Criterios de
Portafolio de ejercicios 30%
Exposición 30%

evaluación Análisis de casos 40%

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2.1 Plan de mantenimiento total (TPM) 

El Mantenimiento Productivo Total (TPM) se enfoca en el mantenimiento proactivo y

preventivo para maximizar la eficiencia operativa del equipo.
A su vez, elimina la distinción entre las competencias de la producción y el mantenimiento al
poner un fuerte énfasis en facultar a los operarios para que ayuden a mantener su equipo.
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Objetivo TPM
El objetivo del programa TPM es aumentar notablemente la
producción y, al mismo tiempo, aumentar la motivación de los
empleados y la satisfacción en el trabajo.
Se introdujo en la industria manufacturera para lograr los
siguientes objetivos:
•Evitar
el despilfarro en un entorno económico que cambia
rápidamente.
•Producir bienes sin reducir la calidad del producto.
•Reducir el costo.
•Producir una cantidad de lotes lo antes posible.
•Enviar los bienes producidos a los clientes sin defectos.
•Además, valorar un entorno de trabajo seguro: sin accidentes
laborales.

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Ventajas
•Mejoramiento de la calidad: Los equipos en buen estado producen menos
unidades no conformes.
•Mejoramiento de la productividad: Mediante el aumento del tiempo disponible.
•Flujosde producción continuos: El balance y la continuidad del sistema no solo
benefician a la organización en función a la disponibilidad del tiempo, sino
también reduce la incertidumbre de la planeación.
•Aprovechamiento del capital humano.
•Reducción de gastos de mantenimiento correctivo: Las averías son menores, así
mismo se reduce el rubro de compras urgentes.
•Reducción de costos operativos.

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Pilares del TPM
•1. Mejoras enfocadas.
•2. Mantenimiento autónomo.
•3. Mantenimiento planificado.
•4. Mantenimiento de calidad.
•5. Educación y entrenamiento.
•6. Seguridad y medio ambiente.

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Mejoras Enfocadas o Kobetsu Kaizen

Es encontrar una oportunidad de mejora dentro de

la planta, esta oportunidad debe reducir o eliminar
un desperdicio, puede encontrarse con las
herramientas estratégicas como son el mapa de
cadena de valor, análisis de brechas y teoría de
restricciones.

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Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo del operador con el

de operario de mantenimiento, para lograr
disminuir desperdicios. El operador está listo para
hacer cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero básicamente es el
que reporta las fallas adecuadamente, junto a
realizar ajustes, lubricación y mantenimientos
básicos.
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Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento preventivo, esto

quiere decir que se tenga una buena recolección de
datos y excelente análisis; para luego poder planear
los mantenimientos que lograran disminuir los
costos e incrementar la disponibilidad. Para luego
implementar el mantenimiento predictivo.

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Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen

No solo es cuanto hacemos, sino que productos

podemos hacer, con que tolerancia se puede
trabajar y cuantos defectos están saliendo en cada
proceso. Los defectos salen por un problema de la
máquina, por un problema del material, por un
problema del método o por un problema del
personal de operaciones. Por ello es importante la
integración de todos para identificar la causa del
defecto. 12
Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las nuevas

máquinas que pueden ser utilizadas en nuestra
organización, para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos proyectos, realizar y
evaluar los test de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.

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Actividades de Departamentos Administrativos y de Apoyo

Deben reforzarse sus funciones mejorando su

organización y cultura. Para ello debiera aplicar
mapa de cadena de valor transaccional para
encontrar oportunidades y luego de ello poder
lanzar los proyectos para mejorar los tiempos y
errores.

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Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser polivalente, de acuerdo a lo que necesita la

planta y la organización, muchos de los desperdicios se deben a que las
personas no están bien adiestradas, por ello la planificación de la
formación de las personas deben salir de las oportunidades encontradas
en el desempeño de los empleados y operarios.

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Gestión de Seguridad y Entorno

Debiéramos tener estudios de operatividad combinados con estudios de prevención de

accidente. Todos los estudios de tiempos y movimientos deben tener su análisis de riesgos
de seguridad.
La implementación de todos los pilares no necesariamente se llevaran a cabo en forma
simultánea, sino que se seleccionara con cuales empezaremos, se deberá formar grupos
multidisciplinarios para cada pilar, por lo que cada pilar deberá registrar niveles de TPM.
Las evaluaciones podrán hacerse semanal, mensual y anualmente. Debemos tener
indicadores de gestión que muestren progresos concretos, debemos fomentar la
motivación y con ello lograr los objetivos planeados en cada indicador.
El TPM no es una metodología para solucionar problemas básicos, no solo lo puede hacer
solo el área de mantenimiento, necesita la participación de toda el área de operaciones. Por
lo menos debiéramos haber llegado a implementar en forma total el Análisis de Modos y
Efectos de Fallas (AMEF). Muchas organizaciones intentan implementarlo y fracasan
porque no se han dado cuenta de que debemos empezar en determinado nivel, otras
organizaciones intentan implementarlo solo en mantenimiento y es imposible de hacerlo.
Como toda metodología aplicada siempre podrá tener sus caídas, por lo que el control y la
motivación de parte de toda la alta dirección deben ser activos en cada Pilar del TPM.
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 La mejor
manera de
empezar es
dejar de
hablar y
comenzar a
actuar.

Walt Disney

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2.1.1 Ejemplos de TPM aplicativos 

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2. 2 Mantenimiento basado en la fiabilidad (RCM) 

RCM o Reliability Centred Maintenance, (Mantenimiento Centrado en

Fiabilidad) es una técnica más dentro de las posibles para elaborar un
plan de mantenimiento en una instalación industrial y presenta algunas
ventajas importantes sobre otras técnicas. Inicialmente fue desarrollada
para el sector de aviación, donde no se obtenían los resultados más
adecuados para la seguridad de la navegación aérea. Posteriormente fue
trasladada al campo militar y mucho después al industrial, tras
comprobarse los excelentes resultados que había dado en el campo
aeronáutico.

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Las siete preguntas clave

RCM se basa, pues, en la puesta de manifiesto de todos los fallos potenciales que
puede tener una instalación, en la identificación de las causas que los provocan y en la
determinación de una serie de medidas preventivas que eviten esos fallos acorde con
la importancia de cada uno de ellos. A lo largo del proceso se plantean una serie de
preguntas clave que deben quedar resueltas:
1.¿Cuáles son las funciones y los estándares de funcionamiento en cada sistema?
2.¿Cómo falla cada equipo?
3.¿Cuál es la causa de cada fallo?
4.¿Qué parámetros monitorizan o alertan de un fallo?
5.¿Qué consecuencias tiene cada fallo?
6.¿Como puede evitarse cada fallo?
7.¿Qué debe hacerse si no es posible evitar un fallo?

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LAS 10 FASES DE RCM        

•FASE 1: DEFINICIÓN DE INDICADORES CLAVE         

•FASE 2: LISTADO Y CODIFICACIÓN DE EQUIPOS         
•FASE 3: LISTADO DE FUNCIONES Y SUS ESPECIFICACIONES     
• La determinación de las funciones   
• Funciones primarias y secundarias           
• El análisis de los subsistemas. Fallos primarios y secundarios      
• El análisis de los equipos que componen los sistemas y subsistemas    
      

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•FASE 4: DETERMINACIÓN DE FALLOS PRINCIPALES Y SECUNDARIOS    
  
•FASE 5: DETERMINACIÓN DE LOS MODOS DE FALLO        
• Qué es un modo de fallo   
• Profundidad del proceso de identificación de modos de fallo       
• Las causas de los fallos        
• El diagrama de Ishikawa     
• Proceso de análisis de las causas de los fallos           
• Fuentes de información para determinar los modos de fallo   

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•FASE 6: ESTUDIO DE CRITICIDAD DE LOS FALLOS    
• La evidencia del fallo       
•Consecuencias del fallo para la seguridad de las personas      
•Consecuencias del fallo para el medioambiente     
•Consecuencias del fallo para la producción de energía           
•Consecuencias del fallo en los costes de reparación    
•La probabilidad del fallo                
•Criticidad de los fallos: combinación de factores    

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•FASE 7: DETERMINACIÓN DE LAS MEDIDAS PREVENTIVAS      
• Tipos de medidas preventivas            
•Tipos de tareas de mantenimiento     
•Relación entre la criticidad y las tareas de mantenimiento      
•Frecuencia con la que realizar las tareas   
•Modificaciones               
•Adopción de medidas tendentes a minimizar los efectos del fallo
•Cambios en procedimientos de operación       
•Cambios en procedimientos de mantenimiento  
•Formación                 
•El diagrama de decisión       

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•FASE 8: AGRUPACIÓN DE MEDIDAS PREVENTIVAS        

•FASE 9: IMPLEMENTACIÓN DE LOS RESULTADOS      
• Lista de mejoras 
• Plan de Mantenimiento      
• Elaboración de procedimientos    
• Realización de acciones formativas   
• Adquisición de repuesto       
•SEGUIMIENTO DE RESULTADOS
•DIFERENCIAS
ENTRE EL PLAN DE MANTENIMIENTO INICIAL Y
PLAN BASADO EN RCM     

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2. 2.1 Metodología SMED

 SMED es el acrónimo para Single-Minute Exchange of Die, que

quiere decir: cambio de matriz en menos de 10 minutos. Es un
método de lean supply chain que simplifica y optimiza el tiempo
de cambio de máquina o herramienta durante el tiempo
transcurrido entre la fabricación de la última pieza buena del lote
anterior y la primera pieza buena del próximo.

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1.El SMED sirve para reducir el tiempo de cambio y para aumentar

la fiabilidad del proceso de cambio, lo que reduce el riesgo de
defectos y averías. La reducción del tiempo de cambio de referencia
puede aprovecharse de dos maneras: Para incrementar el OEE y la
Productividad. Manteniendo tanto la frecuencia de cambio de las
referencias como el tamaño de los lotes.
2.Para
reducir el stock en proceso. Incrementando la frecuencia de
cambio de las referencias y reduciéndose  el tamaño de los lotes.

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32
Gracias

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