TPM -

Mantenimiento
Productivo Total
Historia del TPM

El TPM (Mantenimiento Productivo

Total) surgió en Japón como un
sistema destinado a lograr la
eliminación de las seis grandes
pérdidas de los equipos, a los
efectos de poder hacer factible la
producción "Just in Time", la cual
tiene cómo objetivos primordiales la
eliminación sistemática de
desperdicios.
 El TPM nació y evolucionó en la industria del automóvil y
rápidamente formó parte de la cultura de las empresas tales como
Toyota, Nissan y Mazda, Luego, se introdujo a diferentes y diversas
industrias, como la de los electrodomésticos, las máquinas y
herramientas, los plásticos y la electrónica
 Las industrias de proceso que ya tenían
experiencia en el mantenimiento preventivo, se
empezó a implementar el TPM. Inicialmente las
actividades del TPM estaban limitadas
directamente a las áreas relacionadas con las
máquinas. Ahora las áreas administrativas a la vez
que sirven de apoyo al TPM en producción ; han
adoptado los principios para mejorar la eficiencia
de sus propias áreas

La tendencia enfatiza en la importancia de

considerar desde la fase inicial del desarrollo no
solo los procesos y las máquinas, sino también los
productos: con el objetivo de simplificar la
producción , mejorar la calidad y reducir los
tiempos de arranque de una nueva producción .
 ¿Qué es lo que hace atractivo al TPM?

La filosofía del TPM se ha viralizado por todo el mundo y se sigue

adoptando en todo tipo de industria. Lo que hace tan popular el TPM es que
garantiza resultados, cambia visiblemente los lugares de trabajo y eleva la
capacidad de los operarios de producción y técnicos de mantenimiento.

El TPM tiene muchos factores por los cuales es considerado de los

mejores mantenimientos dentro de las industrias, tanto en las áreas operativas
como en las áreas administrativas, dando paso a una empresa más completa y
a la vez esto provoca que las áreas se manejen de mejor manera e incluso
haciendo que estas puedan llegar a un proceso de automatización más rápido,
provocando a su vez una disminución de gastos dentro de la empresa y
mejorando los niveles de producción
Excelentes resultados.

Todas las empresas que implementan y

ejecutan correctamente el TPM, obtienen
resultados visibles. Particularmente en la
reducción de averios de los equipos, la
minimización de los tiempos muertos,
disminución de inconformidades con
calidad, elevación de los niveles de
productividad, disminución de inventarios
y accidentes
Cambio de los lugares de trabajo
Los lugares de trabajo sucios, con polvo, con fugas y derrames con la aplicación
de TPM cambian a lugares limpios, seguros y agradables. Estos cambios
generan grandes impresiones tanto a propios como a visitantes
Transformacion del recurso
humano
El recurso humano en esta
filosofía es fundamental, debido
que los operarios al ser
capacitados comienzan a conocer
sus equipos, y se hacen
responsables de estos. Cuando
se comienzan a ver los
resultados, los trabajadores se
motivaron y se involucraron en el
mantenimiento y mejoras de sus
máquinas. El TPM será visto
como una necesidad de primer
nivel para poder trabajar
 Los 8 pilares del TPM

Los ocho pilares del mantenimiento productivo total se centran

en técnicas proactivas y preventivas para ayudar a mejorar la
confiabilidad de la maquinaria, estos son: mantenimiento
autónomo, mejora enfocada (kaizen), mantenimiento
planificado, gestión de la calidad, gestión temprana de
maquinaria; entrenamiento y educación, seguridad, salud y
medio ambiente, y TPM en administración
Mejoras enfocadas o Kobetsu Kaizen

Los ocho pilares del mantenimiento

productivo total se centran en técnicas
proactivas y preventivas para ayudar a
mejorar la confiabilidad de la
maquinaria, estos son: mantenimiento
autónomo, mejora enfocada (kaizen),
mantenimiento planificado, gestión de
la calidad, gestión temprana de
maquinaria; entrenamiento y
educación, seguridad, salud y medio
ambiente, y TPM en administración
Mantenimiento Autónomo o Jishu Hozen

Es volver a integrar el trabajo

del operador con el de operario
de mantenimiento, para lograr
disminuir desperdicios. El
operador está listo para hacer
cambios de formato o algunos
mantenimientos básicos, pero
básicamente es el que reporta
las fallas adecuadamente, junto
a realizar ajustes, lubricación y
mantenimientos básicos.
Mantenimiento Planificado

Es tener un buen mantenimiento

preventivo, esto quiere decir que se
tenga una buena recolección de datos
y excelente análisis; para luego poder
planear los mantenimientos que
lograran disminuir los costos e
incrementar la disponibilidad. Para
luego implementar el mantenimiento
predictivo.
Mantenimiento De Calidad o Hinshitsu Hozen
No solo es cuánto hacemos, sino que
productos podemos hacer, con que
tolerancia se puede trabajar y cuantos
defectos están saliendo en cada
proceso. Los defectos salen por un
problema de la máquina, por un
problema del material, por un problema
del método o por un problema del
personal de operaciones. Por ello es
importante la integración de todos para
identificar la causa del defecto.
 Prevención del Mantenimiento

Es planificar e investigar sobre las

nuevas máquinas que pueden ser
utilizadas en nuestra organización,
para ello debemos diseñar o rediseñar
procesos, verificar los nuevos
proyectos, realizar y evaluar los test
de operaciones y finalmente ver la
instalación y el arranque.
Actividades de Departamentos Administrativos y
de Apoyo

Deben reforzar sus funciones mejorando su

organización y cultura. Para ello debiera
aplicar un mapa de cadena de valor
transaccional para encontrar oportunidades
y luego de ello poder lanzar los proyectos
para mejorar los tiempos y errores.
Formación Y Adiestramiento

La formación debe ser

polivalente, de acuerdo a lo que
necesita la planta y la
organización, muchos de los
desperdicios se deben a que las
personas no están bien
adiestradas, por ello la
planificación de la formación de
las personas deben salir de las
oportunidades encontradas en el
desempeño de los empleados y
operarios.
El TPM en la actualidad

El TPM hasta la fecha sigue siendo una herramienta en el mantenimiento

bastante usada hasta el punto de considerarse de considerarse básica en los
departamentos de mantenimiento ya que es una herramienta y un método
bastante completo en dichas áreas de la empresa, hacerla en efecto lleva un
tiempo considerable, pero una vez realizado correctamente y con todos sus
pasos como es debido hara que todo el departamento trabaje de una forma
bastante cómoda y a su vez las demás áreas (producción, RRHH, etc) también
podrán llevar una mejor gestión de sus operadores y observar la forma en la que
están trabajando, dando paso a tener mejoras continuas
Fuentes de información
- BSG Institute. (s. f.). Recuperado 16 de octubre de 2022, de

https://bsginstitute.com/bs-campus/blog/los-8-pilares-del-tpm-1134

- Trujillo, A. (2020, 8 julio). Qué es, beneficios, pilares y como implementar Mantenimiento

Productivo Total - TPM. cmc-latam.com. Recuperado 16 de octubre de 2022, de

https://cmc-latam.com/2020/07/07/que-es-beneficios-pilares-y-como-implementar-manteni

miento-productivo-total-tpm/

- AEC - Mantenimiento productivo total. (s. f.). Recuperado 16 de octubre de 2022, de

https://www.aec.es/web/guest/centro-conocimiento/mantenimiento-productivo-total