ENSAYO SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA

En un comienzo quiero hacer notar o denotar que a mi parecer influye mucho en el éxito de
sus técnicas aplicadas a los procesos productivos, empleo de sus medios técnicos y humanos
la CULTURA que en ese país aplica, la disciplina como principio y base fundamental de sus
actividades, que es inculcada desde siempre en una persona así como lo es a su vez la
CONSTANCIA, al igual el termino CALIDAD ya que ellos son pioneros y sus sistemas son
copiados a nivel mundial. En nuestro país son realizadas capacitaciones en función a estos
sistemas en empresas gubernamentales y privadas, para alcanzar equilibrio y así optimizar
los servicios y productos a usuarios y clientes, potenciales que, en ciencia cierta es muy
difícil conseguir.
Toyota una empresa con una historia conmemorable, empresa forjada no creada al parecer
de muchos analistas financieros, con estilo, esfuerzo, dedicación, mejora continua, etc.,
pero siempre con la innovación en sus procesos quienes han hecho de la empresa:

Los pilares de un edificio muy sólido

El Sistema de Producción Toyota se aplica en todas partes del mundo; ha sido imitado y
admirado por muchas compañías. Se basaen varias ideas desarrolladas o incorporadas por
Kiichiro Toyoda y por Taiichi Ono:
• Justo a tiempo. Ningún componente de un auto debe fabricarse antes de que sea
necesario. Se debe evitar la acumulación de inventarios innecesarios que producen
pérdidas.
• Jidoka. La automatización con un toque humano que combina la colocación de las
máquinas en el orden en que se usan y la capacitación de losasociados para manejar
cualquiera de ellas permite que la producción fluya en forma continua.
• Kaizen. La idea de que todo es susceptible de perfeccionamiento. Al estar en manos
de los asociados, el mejoramiento continuo se convierte en una fuerza motriz que
impulsa la calidad en Toyota.
Los gigantes en la manufactura Japonesa y Coreana deben su éxito no a una mejor
administración, no a unalabor mas barata, no a una forma de gobierno

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 favorable a la industria y no a una industria mejor financiada, si no que deben su éxito a una
mejor tecnología de manufactura y el sistema de producción Toyota es uno de los cuales les
ha dado esa ventaja competitiva en el mercado mundial.
El sistema de producción Toyota, es un revolucionario sistema adoptado por las
compañías Japonesas después de la crisis petrolera de 1973, la compañía Toyota lo
empezó a utilizar a principios de los años 50´s y el propósito principal de este sistema es
eliminar todos los elementos innecesarios en el área de producción (que incluye desde el
departamento de compras de materias primas, hasta el de servicio al cliente, pasando por
recursos humanos, finanzas, etc.) y es utilizado para alcanzar reducciones de costos nunca
imaginados y cumpliendo con las necesidades de los clientes a los costos mas bajos
posibles.

Toyota Production System

(TPS) es un sistema integrado de sistema socio-técnico, desarrollado por Toyota, que
comprende su filosofía de gestión y prácticas. El TPS organiza fabricación y logística para
el fabricante de automóviles, incluyendo interacción con proveedores y clientes. El
sistema es un precursor principal de la más genérico "Lean Manufacturing". Taiichi Ohno,
Shigeo Shingo y EijiToyoda desarrolló el sistema entre 1948 y 1975.
Originalmente llamado "Just-in-time", se basa en el enfoque creado por la fundador de
Toyota, Toyoda Sakichi, su hijo Kiichiro Toyoda, y el ingeniero Taiichi Ohno. Los
fundadores de Toyota basó en gran medida en el trabajo de W.Edwards Deming y el
escrito de Henry Ford. Cuando estos hombres vinieron a los Estados Unidos para observar
el línea demontaje y la producción en masa que había hecho Ford ricos, no se mostraron
impresionados. Mientras que hace compras en un supermercado que observaron la simple
idea de una bebida automático resupplier, cuando el cliente quiere un trago, toma uno, y
otro al que sustituye. La principios que inspiran el TPS se recogen en The Toyota Way.
Los objetivos principales de los TPS son diseñar cabo sobrecargar(muri) y la inconsistencia
(Mura) y para eliminar los residuos (muda). Los efectos más significativos sobre el valor de
proceso entrega se consigue diseñando un

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 procedimiento capaz de producir los resultados requeridos sin problemas, mediante el
diseño de fuera "mura" (incoherencia). Es también crucial para garantizar que el proceso
es tan flexible como sea necesario sin estrés o "muri"(sobrecarga) ya que este genera
"muda" (desperdicio). Por último, las mejoras tácticas de reducción de residuos o la
eliminación de muda son muy valiosos. Hay siete clases de muda que se tratan en el TPS:
1. Residuos de sobreproducción (residuos más grande)
2. Una pérdida de tiempo en la mano (en espera)
3. Residuos de transporte
4. Residuos de procesamiento en sí
5. Residuos de las acciones encuestión
6. Pérdida de movimiento
7. Residuos de la fabricación de productos defectuosos
La eliminación de residuos se ha llegado a dominar el pensamiento de muchos cuando
miran a la efectos de los TPS, ya que es la más conocida de las tres de implementar. En el
TPS muchas iniciativas son provocados por la incoherencia o la reducción de sobrecarga
que expulsa sin perder el enfoque específico en sureducción.
Orígenes
Este sistema, más que cualquier otro aspecto de la empresa, es responsable de haber
Toyota la empresa que es hoy. Toyota ha sido reconocido como un líder en el fabricación
de automóviles y la industria de producción.
Toyota recibieron su inspiración para el sistema, no de la industria automotriz
estadounidense
(En ese momento el más grande del mundo con diferencia), pero devisitar un
supermercado. Esto ocurrió cuando una delegación de Toyota (dirigido por Ohno) visitó
los Estados Unidos en la década de 1950. La primera delegación visitó varias plantas de
Ford Motor Company para automóviles en Michigan, pero, Ford a pesar de ser el líder de
la industria en ese momento, encontró que muchos de los métodos en uso para ser no muy
eficaz. Estaban consternados principalmente por la gran cantidad de inventario en el lugar,
por cómo la cantidad de trabajo que

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 se realiza en los diferentes departamentos dentro de la fábrica fue desigual en la mayoría de
los días, y la gran cantidad de re trabajo al final del proceso.
Sin embargo, en una visita posterior a un Piggly Wiggly, la delegación fue inspirado por la
forma en la supermercados sólo productos reordenados y reponían una vez que habían sido
comprados por clientes. Toyota aplicó la lección de Piggly Wiggly al reducir la cantidad
de inventario que realizarían sólo a un nivel que sus empleados se necesitan para un
pequeño periodo de tiempo y, posteriormente, volver a ordenar. Este se convirtió en el
precursor de la ahora famoso Just-in-Time (JIT) inventario del sistema.

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