El Sistema de Producción Toyota, también conocido como TPS de sus siglas en

inglés “Toyota Production System”, es uno de los principales Sistemas de

Gestión de la Calidad utilizados actualmente en el mundo, su implementación en
Japón creó una revolución industrial.

Al implementarlo, se busca eliminar todo tipo de desperdicios (mudas) en todas las

partes de la organización. Con ello, se consigue una administración con enfoque
en la optimización de todos los procesos y así brindar la más alta calidad al menor
coste posible.

Esta filosofía, surgió en Japón en 1918 cuando Sakichi Toyoda (padre de Kiichiro
Toyoda fundador de Toyota Motor Corporation) inventó la primera máquina
automática de tejer, la cual, detenía su producción al detectar que el hilo se había
roto, esto con la finalidad de que la calidad del producto fuera constante y al
mismo tiempo se evitaran desperdicios.

De dicha máquina, emanó un principio fundamental del TPS denominado Jidoka,

el cual consiste en hacer que las fallas en la producción y/o defectos, sean
visibles. Sin embargo, a quien se le atribuye como verdadero creador del TPS es a
Taiichi Ohno un ingeniero de Toyota Motor Manufacturing (de ahí el nombre de
Sistema de Producción Toyota).

Kiichiro Toyoda aplicó en la Toyota los mismos principios comerciales que

profesaba su padre:

1. Contribuir en conjunto, e independientemente de la posición política, con el

desarrollo y bienestar del país a través del cumplimiento cabal de nuestras
tareas.
2. Adelantarse a los tiempos mediante creatividad, curiosidad y
perfeccionamiento.
3. Ser práctico.
4. Crear un ambiente cálido y familiar.
5. Ser respetuoso; mostrar y actuar con gratitud por todas las cosas, grandes
y pequeñas.

Kiichiro se concentró en los pasos de la construcción de un automóvil en la planta

de Koromo, y constató que muchas partes terminadas se quedaban a la espera de
la siguiente etapa de producción, por lo que promovió el «just-in-time” en las
líneas de producción donde se trabajaba bajo pedido.
El sistema JIT se caracterizaba principalmente por una política de reducción al
mínimo del stock e inventarios, y en el mismo tiempo reducir el coste en la gestión
al evitar acciones innecesarias hasta completar el proceso de producción. Se
sustentaba en el principio de “producir justo lo que se necesita, cuando se
necesita, con la mejor calidad posible y sin desperdiciar recursos del sistema».
Ohno desarrolló el “segundo pilar” del TPS, el Just-in-Time (JIT) o Justo a Tiempo,
esto como inspiración de los supermercados norteamericanos, donde los Clientes
pueden escoger justo el producto que necesitan en la cantidad requerida, en el
momento exacto. En dichos supermercados, Taiichi observaba las estanterías
siempre abastecidas y siendo provistas en el momento adecuado.

De esta forma el “Templo Toyota” se

edifica con dos pilares, teniendo cómo cimientos otros tres conceptos, la
Estandarización, el Kaizen (mejora continua) y la Heijunka (nivelación de la
producción).

Si bien esta filosofía de trabajo fue concebida en la industria de automóviles, sus

conceptos y premisas no son ajenas a otros entornos.

James Womack y Daniel Jones en su libro “Lean thinking: cómo utilizar el

pensamiento Lean para eliminar los despilfarron y crear valor en la empresa”,
señalan que las concepciones del TPS, son universales y aplicables en cualquier
lugar y en cualquier empresa.

De tal manera que, si en tu organización (sin importar si es una institución pública,

una empresa dedicada a productos o servicios o una industria) deseas disminuir
tus costes de operación, tener una administración integral que se enfoque en
obtener valor en cada una de sus partes y si quieres obtener la mayor satisfacción
de tu Cliente; entonces este sistema es para ti.

. VENTAJAS DEL SISTEMA

Menor costo
El sistema permite competir con productos de bajo costo al fabricarlos con formas
de producción y distribución altamente productivas e invertir en equipos
especializados en la fabricación en masa.

Mayor calidad

Con el diseño de productos fiables y fabricando artículos sin defectos se logra la

asociación entre marca y calidad soñada por cualquier empresa.

Mejor servicio

El sistema de producción Toyota permite la entrega exitosa de los productos

tanto en cantidad como en fecha y precio. Además, facilita la calidad en la
asistencia post-venta.

Mayor flexibilidad

Otro de los beneficios de TPS es la posibilidad de modificar los productos o los

volúmenes de producción cuando existan variaciones de la demanda, cambios en
el mercado o innovaciones tecnológicas.

Más innovación

La mejora de todos los procesos facilita el desarrollo de nuevos productos, la

investigación y creación de innovadoras tecnologías de producción y la
implementación de mejores sistemas de gestión. Todo en beneficio del cliente
final.

En 1930 formuló dos preguntas cuya respuesta expresa su filosofía:

¿Qué pasaría si un fabricante se impusiera el objetivo de lograr que sus productos
tuvieran cero defectos?,
¿Qué pasaría si sus empleados adoptaran como un propósito de superación
personal la fabricación con cero defectos?

EL CAMINO HACIA LA MEJORA CONTINUA

Llegaron los años 40 y con ello una crisis en la empresa (ventas pobres y baja
rentabilidad) que llevaría, en 1948, a la dimisión de Kiichiro Toyoda que sería
sucedido por Taizo Ishida.

Paralelamente, Eiji Toyoda (sobrino de Kiichiro e ingeniero de reconocido

prestigio en la compañía) hizo su primer viaje a Estados Unidos. Tras una visita de
varias semanas a la planta “Rouge” de Ford Motor en Estados Unidos en 1950, Eiji
concluyó que había dos grandes diferencias entre Estados Unidos y ellos.
La primera, el volumen de fabricación: mientras que en Ford se producían 8.000
vehículos por día, en Toyota salían diariamente por la puerta unos cuarenta
vehículos. Y el segundo, y más importante, era que las fábricas americanas
utilizaban máquinas y equipamientos muy atrasados desde el punto de vista
tecnológico, por lo que ellos debían en centrarse en adaptar los métodos de
producción en masa a los estándares japoneses.
Esta se convirtió en la base de la producción eficiente de Toyota que promovió
como Kaizen o Mejora Continua.
De ese mismo viaje, Eiji Toyoda se trajo la idea de los supermercados como
forma de gestionar los materiales.

El nuevo presidente de Toyota, Taizo Ishida, obligado por los Bancos, llevó a cabo
un estricto control financiero de la compañía y no permitió que hubiera stocks de
automóviles acabados que no fueran requeridos por clientes en los
concesionarios.

Taizo estaba presidiendo una compañía con grandes dificultades y es lógico

pensar que los ingenieros debían trabajar en implantar nuevas formas de gestión
encaminadas a:

 Reducir estocs de producto terminado, por lo que la producción se debía

ajustar continuamente a la demanda.
 No podían aumentar plantilla fija, por lo que debían elaborar unos buenos
estándares de trabajo (pensando especialmente en trabajadores
eventuales) y en automatizar con un toque humano todas las máquinas de
la planta (el Jidoka, herencia de Sakichi Toyoda).
 Se debía diseñar los procesos de fabricación para que tuvieran la
capacidad de ajustarse a la demanda; lo que hoy en día conocemos como
Heijunka.

A partir de este momento se empezaron a desarrollar los que serán los pilares del
sistema de producción Toyota.

¿Cuáles fueron estas nuevas formas de gestión? Cuáles fueron los cambios y las
mejoras aportadas?

BIBLIOGRAFIA
SISTEMA DE PRODUCCION TOYOTA TPS. CONSULTADO EL 14 DE
NOVIEMBRE DEL 2022. DISPONIBLE EN: https://bester.com.mx/sistema-de-
produccion-toyota-tps/
Sistema de producción Toyota: la filosofía empresarial más admirada.
CONSULTADO EL 14 DE NOVIEMBRE DEL 2022. DISPONIBLE EN
https://www.toyota.mx/blog/somos-toyota/sistema-de-producci%C3%B3n-toyota-
la-filosof%C3%ADa-empresarial-m%C3%A1s-admirada
La historia de Toyota (y de Lean). Parte I. CONSULTADO EL 14 DE NOVIEMBRE
DEL 2022. DISPONIBLE EN:https://leansherpa.es/la-historia-de-toyota-y-de-lean-
parte-i/