ESCUELA SUPERIOR

POLITÉCNICA
DE CHIMBORAZO

FACULTAD DE MECÁNICA
CARRERA: ESCUELA DE INGENIERÍA MECÁNICA

CONTROL DE CALIDAD

TOYOTA

NOMBRE: WILSON CUCHIPE

FECHA: 08-05-2023
 Historia de Toyota su Filosofía de Calidad, los Líderes y Creadores del
TPS o Lean Manufacturing

A Sakichi Toyoda, el fundador de Toyota, no le llamaban el rey japonés de los

inventos por casualidad. Nacido en 1867, hijo de un carpintero y una hilandera,
fue un hombre clave en la industrialización de Japón y supo pasar de la pobreza
a la posteridad gracias al genio, la reflexión y la perseverancia.

Inventor vocacional, desde los 14 años se dedicó a idear métodos para facilitar la
vida a los que le rodeaban y mediante el antiguo método de prueba y error inventó
algunos de los artefactos más trascendentales en la modernización de Japón.
Estos son algunos de ellos.

Sakichi patentó su primer invento a los 24 años. Corría 1891 y Toyoda culminó
una vieja aspiración: ayudar a su madre con la creación de un telar de madera
que, a diferencia de los normales en aquella época, pudiera manejarse con una
mano en lugar de con dos.

El telar de Toyoda era capaz de eliminar las irregularidades de la tela tejida

logrando así mejorar la calidad del producto final y además era más sencillo de
manejar. De este modo no solo logró ayudar a su madre sino aumentar la
efectividad en la producción de las empresas que comenzaron a utilizarlo en un
50%.

Tras la guerra contra Rusia, en 1904, Japón experimenta una gran demanda de
algodón y el negocio de los telares Toyoda comienza a despegar. En 1907,
Sakichi funda la empresa Toyoda Loom Works y en 1929 vende los derechos de
patente de su telar mecánico a la británica Platt Brothers, líder mundial del textil
entonces, y permite a su hijo Kiichiro que invierta el capital en la futura Toyota. Y
el resto es historia.

Filosofía de calidad de Toyota

En toyota están comprometidos con ofrecer la máxima calidad y conseguir una

satisfacción completa del cliente, mejorando constantemente sus productos y
servicios.
Han diseñado procedimientos eficaces para que, cuando el cliente se encuentre
con un problema, podamos valorar la cuestión y ponerle remedio, causando los
mínimos inconvenientes.

Su filosofía de "El cliente es lo primero" forma parte del ADN de Toyota, e implica
que siempre escuchan lo que los clientes tienen que decir, y aprovechan sus
opiniones y experiencias para introducir mejoras.

Su visión de la calidad se basa en la filosofía de Jikotei Kanketsu, que significa

“asegurar que no se producen defectos en las líneas y que nunca se transmite
ningún defecto al siguiente proceso”. Su objetivo es tener “cero defectos” en todos
los procesos de producción. Este concepto se puede observar en el Sistema de
Producción de Toyota, en el que todos los miembros de la plantilla se
responsabilizan de la calidad de su trabajo.

Eso significa que cualquiera que detecte un problema en un componente o

proceso puede lanzar una alerta, que puede llegar incluso a parar una línea de
producción para poder hallar y aplicar rápidamente una solución. El resultado es
un nivel de calidad constante en todas las fases de cada proceso.

Sistema de producción de Toyota

El Sistema de Producción Toyota (SPT), Toyota Production System (TPS

en inglés) es un sistema integral de producción "Integral Production System" y
gestión que está relacionado con el Toyotismo surgido en la empresa japonesa
automotriz "Toyota". En origen, el sistema se diseñó para fábricas de automóviles
y sus relaciones con proveedores y consumidores, sin embargo, este se ha
extendido hacia otros ámbitos. Este sistema es un gran precursor para el
genérico Lean Manufacturing.
El desarrollo del sistema se atribuye fundamentalmente a tres personas: el
fundador de Toyota, Sakichi Toyoda, su hijo Kiichiro y el ingeniero Taiichi Ohno,
quienes crearon este sistema entre 1946 y 1975. Originalmente llamado
"Producción Justo-a-tiempo”. Los principios principales de SPT son mencionados
en el libro "La Manera de Toyota".
Este sistema más que cualquier aspecto de la compañía es responsable por haber
hecho lo que hoy es Toyota. Toyota ha sido reconocido como líder en la
manufactura de automóviles y la industria de la producción. Se hizo conocido
como TPS en 1970, pero fue establecido mucho antes por Taiichi Ohno en Japón.
Basado en los principios de Jidoka y Just-in-time, el sistema es un factor
fundamental en la reducción de inventarios y defectos en las plantas de Toyota y
de sus proveedores. El TPS, con su énfasis en la mejora continua y el valor del
compromiso de los empleados, es considerado por la industria automotriz como
un auténtico benchmark.
La idea de la producción Justo a Tiempo fue originada por Kiichiro Toyoda,
fundador de Toyota. La pregunta era cómo implementar la idea. Al leer
descripciones de los supermercados americanos, Taiichi Ohno vio al
supermercado como modelo para lo que estaba tratando de conseguir en su
fábrica. Un cliente en un supermercado toma la cantidad deseada de bienes de
los estantes y los compra, la tienda rellena los estantes con el nuevo producto
suficiente para llenar el espacio. De la misma manera que un centro de trabajo iría
a un estante (el punto de inventario) por una pieza y la “compraría” (sacaría del
inventario) la cantidad que necesite y el estante se rellenaría por el centro de
trabajo que produjo esa parte, haciendo solo lo suficiente para poder reemplazar
el inventario que fue sacado. Si bien, un bajo nivel de inventario es clave para
obtener el Sistema de Producción Toyota, un elemento importante de la filosofía
que se encuentra detrás de su sistema es el trabajar inteligentemente y eliminar
el gasto de tal manera que solo se necesite el mínimo nivel de inventario. Muchos
negocios occidentales al ver las fábricas de Toyota, deciden atacar los niveles
altos de inventarios directamente sin entender que hizo posible que hubiera esas
reducciones. El imitar este proceso sin entender el concepto básico o la motivación
pudo haber sido lo que llevó al fracaso de esos proyectos.

Metas

Los principales objetivos de SPT están diseñados para eliminar la inconsistencia

(mura), el gasto (muda) y sobrecarga (muri). Los efectos más importantes en el
proceso de entrega de valor son alcanzados al diseñar un proceso capaz de
producir los resultados requeridos sin contratiempos; al sacar mura (la
inconsistencia). También es crucial asegurar que el proceso será tan flexible como
sea necesario sin el estrés de muri (sobrecarga), ya que esto nos genera gasto
(muda). Finalmente, las mejoras tácticas para la reducción de gastos o la
eliminación de muda son extremadamente variables/importantes. En el SPT hay
7 tipos de muda que se mencionan y explican.

• Gasto por la sobreproducción (gran pérdida)

• Pérdida de tiempo en mano (esperando)
• Gasto de transporte
• Gasto por procesarse a sí mismo
• Gasto del inventario que está a mano
• Gasto por movimiento
• Gasto por hacer productos defectuosos
La eliminación de gasto ha llegado a dominar la manera de concebir de muchos
cuando piensan en los efectos del SPT, ya que es el más familiar de las 3 para
implementar. En el SPT muchas iniciativas se desencadenan por la reducción de
la inconsistencia y los excesos, los cuales eliminan el desperdicio sin un enfoque
específico en su reducción.

Principios

Los principios básicos, llamados “El Camino de Toyota”, han sido delimitados
por Toyota de la siguiente manera:

• Mejora continua

-Desafío (Formar una visión a largo plazo, alcanzando los desafíos con
coraje y creatividad para realizar nuestros sueños)
 -Kaizen (Mejorar nuestras operaciones empresariales continuamente,
siempre teniendo en cuenta la innovación y la evolución)3

-Genchi Genbutsu (Ir a la fuente para encontrar los hechos y tomar las
decisiones correctas)
• Respeto para las personas

- Respeto (Respetar al otro, hacer todo esfuerzo posible para

entendernos el uno a otro, asumir la responsabilidad y hacer lo posible
para crear un vínculo de mutua confianza)

-Trabajo en equipo (Estimular el crecimiento tanto personal como

profesional, compartir las oportunidades de desarrollo y maximizar el
desempeño individual como en equipo)

Fuente: https://www.youtube.com/watch?v=CqXk3lWKAq8