Este libro representa la culminación de muchos años de experiencia docente en el curso de

diseño senior en la Universidad de West Virginia (WVU) y la Universidad de Nevada, Reno.

Aunque el programa en WVU ha evolucionado en los últimos 35 años y todavía está
evolucionando, es justo decir que el programa actual se ha gelificado en los últimos 25 años
como un esfuerzo concertado de los autores para integrar el diseño en todo el plan de
estudios de pregrado en ingeniería química.
Vemos el diseño como el punto focal de la práctica de la ingeniería química. Mucho más que el
desarrollo de un conjunto de especificaciones para una nueva planta química, el diseño es la
actividad creativa a través de la cual los ingenieros mejoran continuamente las operaciones de
las instalaciones para crear productos que mejoren la calidad de vida. Ya sea que desarrolle la
planta de base, proponga y oriente las modificaciones del proceso, o resuelva problemas e
implemente estrategias operativas para los equipos existentes, el diseño de ingeniería
requiere un amplio espectro de conocimiento y habilidades intelectuales para poder analizar el
panorama general y los detalles minuciosos y, lo más importante, saber cuándo concentrarse
en cada uno.
Nuestro vehículo para ayudar a los estudiantes a desarrollar y perfeccionar sus habilidades de
diseño es el diseño de procesos en lugar del diseño de la planta, cubriendo la síntesis de todo
el proceso químico a través de temas relacionados con el dimensionamiento preliminar de los
equipos, la optimización del diagrama de flujo, la evaluación económica de los proyectos y la
operación de los procesos químicos. El propósito de este texto es ayudar a los estudiantes de
ingeniería química a hacer la transición de resolver problemas bien planteados en un tema
específico a integrar todo el conocimiento que han adquirido en su educación de pregrado y
aplicar esta información para resolver problemas de procesos abiertos

Muchos de los problemas de tuercas y tornillos relacionados con el diseño de la planta (por
ejemplo, qué tubería se requiere usar para una corriente dada o qué cantidad de corrosión
usar para una embarcación en un determinado servicio) no están cubiertos. Aunque tales
cuestiones son claramente importantes para el ingeniero en ejercicio, hay varios manuales
disponibles y libros de texto excelentes para abordar tales problemas, y estos se citan en el
texto cuando corresponde.
En la cuarta edición, hemos reorganizado parte del material de ediciones anteriores, y hemos
agregado dos nuevos capítulos sobre conceptos avanzados en simulación de estado estable
(Capítulo 16) y simulación dinámica de procesos (Capítulo 17). También hemos agregado
material extenso sobre la elección del paquete de termodinámica para usar en procesos de
modelado que contienen soluciones y sólidos electrolíticos (Capítulo 13) y una breve
introducción al control lógico (Capítulo 18). Se ha agregado material pedagógico adicional a
cada capítulo para delinear los conceptos clave y las principales lecciones que se aprenderán
de cada capítulo.

Continuamos enfatizando la importancia de comprender, analizar y sintetizar procesos

químicos y diagramas de flujo de procesos. Con este fin, hemos ampliado el Apéndice B para
incluir cuatro diseños preliminares adicionales (que hacen un total de 15) de procesos
químicos. Todos los proyectos se han trasladado al CD que acompaña al texto, junto con los
capítulos sobre evaluación de resultados, comunicaciones escritas y orales, y un estudio de
caso de informe escrito y los proyectos del Apéndice C de la primera edición. La disposición de
los capítulos en las seis secciones del libro es similar a la adoptada en la segunda edición. Estas
secciones son las siguientes:
• Sección I: conceptualización y análisis de procesos químicos.

• Sección II: Análisis económico de ingeniería de procesos químicos

• Sección III: Síntesis y optimización de procesos químicos.

• Sección IV: Análisis del rendimiento del proceso.

• Sección V: El impacto del diseño de ingeniería química en la sociedad

• Sección VI: Habilidades interpersonales y de comunicación.

Capitulo1

Diagramas
para entender
Procesos Quimicos
LO QUE VAS A APRENDER

• Diferentes tipos de diagramas de procesos químicos.

• Cómo estos diagramas representan diferentes escalas de vistas de proceso

• Un método consistente para dibujar diagramas de flujo del proceso.

• La información que se incluirá en un diagrama de flujo del proceso.

• El propósito de los simuladores de capacitación de operadores y los avances recientes en la

representación 3D de diferentes procesos químicos

La industria de procesos químicos (IPC) está involucrada en la producción de una amplia

variedad de productos que mejoran la calidad de nuestras vidas y generan ingresos para las
empresas y sus accionistas. En general, los procesos químicos son complejos, y los ingenieros
químicos en la industria encuentran una variedad de diagramas de flujo de procesos químicos.
Estos procesos a menudo involucran sustancias de alta reactividad química, alta toxicidad y
corrosividad que operan a altas presiones y temperaturas. Estas características pueden llevar a
una variedad de consecuencias potencialmente graves, como explosiones, daños ambientales
y amenazas para la salud de las personas. Es esencial que los errores u omisiones resultantes
de la falta de comunicación entre personas y / o grupos involucrados en el diseño y la
operación no ocurran cuando se trata de procesos químicos. La información visual es la forma
más clara de presentar material y es menos probable que se malinterprete. Por estas razones,
es esencial que los ingenieros químicos puedan formular diagramas de proceso apropiados y
sean expertos en analizar e interpretar diagramas preparados por otros.
La forma más efectiva de comunicar información sobre un proceso es mediante el uso de
diagramas de flujo.
Este capítulo presenta y discute los diagramas de flujo más comunes encontrados en la
industria de procesos químicos. Estos diagramas evolucionan desde el momento en que se
concibe un proceso en el laboratorio a través del diseño, la construcción y los muchos años de
operación de la planta. El más importante de estos diagramas se describe y discute en este
capítulo. La siguiente narrativa está tomada de Kauffman [1] y describe una historia de caso
representativa relacionada con el desarrollo de un nuevo proceso químico. Muestra cómo los
equipos de ingenieros trabajan juntos para proporcionar un diseño de planta e introduce los
tipos de diagramas que se explorarán en este capítulo.

Un equipo de ingeniería de procesos de la oficina central de ABC realiza los cálculos detallados
del proceso, balances de materiales y energía, dimensionamiento de equipos, etc. Trabajando
con su departamento de redacción, produjeron una serie de PFD (Diagramas de flujo de
proceso) para el proceso. A medida que surgen los problemas y se resuelven, el equipo puede
revisar y volver a dibujar los PFD. A menudo, el trabajo requiere varias rondas de dibujo,
verificación y revisión. Se contratan especialistas en destilación, control de procesos, cinética y
transferencia de calor para ayudar al equipo de procesos en áreas clave. Algunos son
empleados de la empresa y otros son consultores. Como ABC es solo una empresa de tamaño
moderado, no cuenta con personal suficiente para preparar los 120 P & ID (Diagramas de
tuberías e instrumentación) necesarios para la nueva planta de ABS. ABC contrata a una
conocida empresa de ingeniería y construcción (E&C Company), DEFCo, para que haga este
trabajo por ellos. La compañía asigna a dos de los equipos de proceso ABC para trabajar en
DEFCo para coordinar el trabajo. Los ingenieros de proceso, los especialistas y el departamento
de redacción de DEFCo preparan los P & ID. Realizan gran parte de la ingeniería de detalle
(tamaños de tubería, especificaciones de válvulas, etc.), así como el dibujo real. El trabajo
puede tomar de dos a seis meses. Cada dibujo es revisado por el equipo de proyecto de DEFCo
y por el equipo de ABC. Si hay desacuerdos, los ingenieros y especialistas de las compañías
deben resolverlos. Finalmente, todos los PFD y los P & ID se completan y aprueban. ABC ahora
puede continuar con la construcción. Pueden extender su contrato con DEFCo para incluir esta
fase, o pueden salir para ofertas de construcción de varias fuentes.

Esta narrativa describe una secuencia típica de eventos que llevan un proyecto desde sus
etapas iniciales hasta la construcción de la planta. Si DEFCo hubiera llevado a cabo la
construcción, ABC podría seguir adelante y hacerse cargo de la planta o se podría contratar a
DEFCo para llevar a cabo la puesta en marcha y poner en marcha la planta. Una vez que se
hayan cumplido las especificaciones de desempeño satisfactorias, ABC se haría cargo de la
operación de la planta y comenzaría la producción comercial. Desde la concepción del proceso
hasta el momento en que se inicia la planta, habrán transcurrido dos o más años y se habrán
gastado millones de dólares sin ingresos de la planta. La planta debe operar con éxito durante
muchos años para producir ingresos suficientes para pagar todas las operaciones de la planta y
para pagar los costos asociados con el diseño y la construcción de la planta. Durante este
período operativo, es probable que ocurran muchos cambios imprevistos. La calidad de las
materias primas utilizadas por la planta puede cambiar, las especificaciones del producto
pueden aumentar, es posible que sea necesario aumentar las tasas de producción, el
rendimiento del equipo disminuirá debido al desgaste, se producirá el desarrollo de nuevos y
mejores catalizadores, los costos de los servicios públicos cambiarán, pueden introducirse
nuevas regulaciones ambientales o pueden aparecer equipos mejorados en el mercado.
Como resultado de estos cambios no planificados, las operaciones de la planta deben
modificarse. Aunque la información operativa en los diagramas de proceso originales sigue
siendo informativa, el rendimiento real tomado de la planta operativa será diferente. Las
condiciones de funcionamiento actuales aparecerán en las versiones actualizadas de los
diversos diagramas de proceso, que actuarán como base principal para comprender los
cambios que tienen lugar en la planta. Estos diagramas de proceso son esenciales para un
ingeniero al que se le ha pedido que diagnostique problemas operativos, resuelva problemas
en las operaciones, elimine los sistemas de cuello de botella para aumentar la capacidad y
prediga efectos de hacer cambios en las condiciones de operación. Todas estas actividades son
esenciales para mantener la operación rentable de la planta. En este capítulo, la atención se
centra en tres diagramas que son importantes para los ingenieros químicos: flujo de bloque,
flujo de proceso y diagramas de tuberías e instrumentación. De estos tres diagramas, el más
útil para los ingenieros químicos es el PFD. La comprensión del PFD representa un objetivo
central de este libro de texto.

1.1 DIAGRAMA DE FLUJO DE BLOQUE (BFD)

Los diagramas de flujo en bloque se introdujeron temprano en el plan de estudios de

ingeniería química. En el primer curso de balance de materiales y energía, a menudo un paso
inicial era convertir un problema de palabras en un diagrama de bloques simple. Este diagrama
constaba de una serie de bloques que representaban diferentes equipos o operaciones
unitarias que estaban conectadas por flujos de entrada y salida. En el diagrama se incluyó
información importante, como temperaturas de operación, presiones, conversiones y
rendimiento, junto con caudales y algunas composiciones químicas. Sin embargo, el diagrama
no incluía ningún detalle del equipo dentro de ninguno de los bloques. El diagrama de flujo de
bloques puede tomar una de dos formas. Primero, un diagrama de flujo de bloques puede ser
dibujado para un solo proceso. Alternativamente, se puede dibujar un diagrama de flujo de
bloque para un complejo químico completo que involucra muchos procesos químicos
diferentes. Estos dos tipos de diagramas se diferencian llamando al primero un diagrama de
proceso de flujo de bloque y al segundo un diagrama de planta de flujo de bloque.

1.1.1 Diagrama de proceso de flujo de bloque

Un ejemplo de un diagrama de proceso de flujo de bloque se muestra en la Figura 1.1, y el

proceso ilustrado se describe a continuación.

El tolueno y el hidrógeno se convierten en un reactor para producir benceno y metano. La

reacción no se completa y se requiere un exceso de tolueno. Los gases no condensables se
separan y descargan. El producto de benceno y el tolueno sin reaccionar se separan luego
por destilación. El tolueno se recicla nuevamente al reactor y el benceno se elimina en la
corriente del producto. Este diagrama de flujo de bloques ofrece una visión general clara de
la producción de benceno, sin obstáculos por los muchos detalles relacionados con el
proceso. Cada bloque en el diagrama representa una función de proceso y, en realidad,
puede consistir en varios equipos. El formato general y las convenciones utilizadas en la
preparación de diagramas de proceso de flujo de bloque se presentan en la Tabla 1.1.
Aunque falta mucha información en la Figura 1.1, está claro que dicho diagrama es muy útil
para "tener una idea" del proceso. Los diagramas de proceso de flujo de bloque a menudo
forman el punto de partida para desarrollar un PFD. También son muy útiles para
conceptualizar nuevos procesos y explicar las características principales del proceso sin
atascarse en los detalles.
Diagrama proceso de flujo de bloque para la producción de benceno

1.1.2 Diagrama de planta de flujo de bloque

Un ejemplo de un diagrama de planta de flujo de bloque para un complejo químico completo

se ilustra en la Figura 1.2. Este diagrama de planta de flujo de bloque es para una planta de
carbón a combustibles con mayor contenido de alcohol. Claramente, este es un proceso
complicado en el que hay una serie de productos de combustible de alcohol producidos a
partir de una materia prima de carbón. Cada bloque en este diagrama representa un proceso
químico completo (los compresores y las turbinas también se muestran como trapezoides), y
se podría dibujar un diagrama de proceso de flujo de bloque para cada bloque en la Figura 1.2.
La ventaja de un diagrama como el de la Figura 1.2 es que permite obtener una imagen
completa de lo que hace esta planta y cómo interactúan todos los diferentes procesos. Por
otro lado, para mantener el diagrama relativamente ordenado, solo hay información limitada
disponible sobre cada unidad de proceso. Las convenciones para dibujar diagramas de planta
de flujo de bloques son similares a la Tabla 1.1.

Ambos tipos de diagramas de flujo de bloques son útiles para explicar el funcionamiento
general de las plantas químicas. Por ejemplo, considere que acaba de unirse a una gran
empresa de fabricación de productos químicos que produce una amplia gama de productos
químicos desde el sitio al que ha sido asignado. Lo más probable es que reciba un diagrama de
planta de flujo de bloque para orientarlo a los productos y áreas importantes de operación.
Una vez asignado a una de estas áreas, es probable que nuevamente se le proporcione un
diagrama de proceso de flujo de bloque que describa las operaciones en su área particular.
Además de la función de orientación descrita anteriormente, los diagramas de flujo de bloques
se utilizan para esbozar y seleccionar posibles alternativas de proceso. Por lo tanto, se utilizan
para transmitir la información necesaria para hacer comparaciones tempranas y eliminar
alternativas competitivas sin tener que hacer comparaciones detalladas y costosas.
Tabla 1.1 Convenciones y formato recomendados para el diseño del diagrama de proceso de
flujo de bloque

1. Operaciones mostradas por bloques.

2. Las principales líneas de flujo se muestran con flechas que indican la dirección del flujo.

3. El flujo va de izquierda a derecha siempre que sea posible.

4. Flujo ligero (gases) hacia la parte superior con flujo pesado (líquidos y sólidos) hacia el
fondo.

5. Información crítica exclusiva del proceso suministrado.

6. Si las líneas se cruzan, entonces la línea horizontal es continua y la línea vertical se divide
(jerarquía para todos los dibujos en este libro).

7. Balance de material simplificado proporcionado.

1.2 DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO (PFD)

El diagrama de flujo del proceso (PFD) representa un paso cuántico desde el BFD en términos
de la cantidad de información que contiene. El PFD contiene la mayor parte de los datos de
ingeniería química necesarios para el diseño de un proceso químico. Para todos los diagramas
discutidos en este capítulo, no hay estándares universalmente aceptados. El PFD de una
compañía probablemente contendrá información ligeramente diferente del PFD para el mismo
proceso de otra compañía. Una vez dicho esto, es justo decir que la mayoría de los PFD
transmiten información muy similar. Un PFD comercial típico contendrá la siguiente
información:

1. Todos los equipos principales en el proceso estarán representados en el diagrama junto con
una descripción del equipo. Cada pieza de equipo tendrá asignado un número de equipo único
y un nombre descriptivo.

2) Todas las corrientes de flujo del proceso se mostrarán e identificarán mediante un número.
Se incluirá una descripción de las condiciones del proceso y la composición química de cada
corriente. Estos datos se mostrarán directamente en el PFD o se incluirán en una tabla de
resumen de flujo adjunta.

3. Se mostrarán todos los flujos de servicios suministrados a los equipos principales que
proporcionan una función de proceso.

4. Se mostrarán bucles de control básicos, que ilustran la estrategia de control utilizada para
operar el proceso durante las operaciones normales.

Está claro que el PFD es un diagrama complejo que requiere un esfuerzo sustancial para
prepararse. Es esencial que permanezca ordenado y sea fácil de seguir, para evitar errores en
la presentación e interpretación. A menudo, los PFD se dibujan en hojas de papel grandes (por
ejemplo, tamaño D: 24 pulg. × 36 pulg.), Y se pueden requerir varias hojas conectadas para un
proceso complejo. Debido a las limitaciones de tamaño de página asociadas con este texto, los
PFD completos no se pueden presentar aquí. En consecuencia, se han tomado ciertas
libertades en la presentación de los PFD en este texto. Específicamente, cierta información se
presentará en las tablas adjuntas, y solo la información esencial del proceso se incluirá en el
PFD. Los PFD resultantes conservarán la claridad de la presentación, pero el lector debe
consultar el resumen del flujo y las tablas de resumen del equipo para extraer toda la
información requerida sobre el proceso.

Antes de discutir los diversos aspectos de la PFD, debe tenerse en cuenta que la PFD y el
proceso que se describe en este capítulo se utilizarán a lo largo del libro. El proceso es la
hidrodesalquilación de tolueno para producir benceno. Este es un proceso comercial bien
estudiado y bien entendido que todavía se usa en la actualidad. El PFD presentado en este
capítulo para este proceso es técnicamente factible, pero de ninguna manera está optimizado.
De hecho, se pueden hacer muchas mejoras en la tecnología de proceso y el rendimiento
económico. Muchas de estas mejoras se harán evidentes cuando se presente el material
apropiado. Esto permite que las técnicas proporcionadas a lo largo de este texto se apliquen
tanto para identificar problemas técnicos y económicos en el proceso como para realizar las
mejoras necesarias en el proceso. Por lo tanto, a lo largo del texto, se identificarán puntos
débiles en el diseño, posibles mejoras y una ruta hacia un diagrama de flujo de proceso
optimizado. La información básica proporcionada por un PFD se puede clasificar en uno de los
siguientes:

1. Topología de proceso
2. Informacion de las corrientes

3. Información del equipo

Cada aspecto del PFD se considerará por separado. Después de que se haya abordado cada
uno de los tres temas, toda la información se recopilará y presentará en forma de PFD para el
proceso de benceno.

1.2.1 Topología del proceso

La Figura 1.3 es un diagrama de flujo de proceso esquelético para la producción de benceno

(ver también el diagrama de proceso de flujo de bloque en la Figura 1.1). Este diagrama
esquemático ilustra la ubicación de los principales equipos y las conexiones que las corrientes
de proceso hacen entre los equipos. La ubicación y la interacción entre equipos y flujos de
procesos se denominan topología de proceso. El equipo está representado simbólicamente por
"iconos" que identifican operaciones específicas de la unidad. Aunque la Sociedad
Estadounidense de Ingenieros Mecánicos (ASME) [2] publica un conjunto de símbolos para
usar en la preparación de diagramas de flujo, no es raro que las empresas usen símbolos
internos. Austin también proporciona un conjunto completo de símbolos [3]. Cualquiera que
sea el conjunto de símbolos que se use, rara vez hay un problema para identificar la operación
representada por cada icono. La Figura 1.4 contiene una lista de los símbolos utilizados en los
diagramas de proceso presentados en este texto. Esta lista cubre más del 90% de los
necesarios en procesos de fluidos (gas o líquido).

La figura 1.3 muestra que cada pieza principal del equipo de proceso se identifica mediante un
número en el diagrama. En la parte superior del diagrama se imprime una lista de los números
de equipo junto con un breve nombre descriptivo del equipo. La ubicación de estos números y
nombres de equipos corresponde aproximadamente a la ubicación horizontal de la pieza de
equipo correspondiente. La convención para formatear e identificar el equipo de proceso se da
en la Tabla 1.2. La Tabla 1.2 proporciona la información necesaria para la identificación de los
iconos del equipo de proceso que se muestran en un PFD. Como ejemplo de cómo usar esta
información, considere la operación de la unidad P 101A / B y lo que significa cada número o
letra

P-101A / B identifica el equipo como una bomba.

P-101A / B indica que la bomba está ubicada en el área 100 de la planta.

P-101A / B indica que esta bomba específica es el número 01 en la unidad 100.

P-101A / B indica que hay instalada una bomba de respaldo. Por lo tanto, hay dos idénticos
bombos,

P-101A y P-101B. Una bomba estará funcionando mientras la otra está inactiva.

La designación de 100 áreas se utilizará para el proceso de benceno a lo largo de este texto.
Otros procesos presentados en el texto llevarán otras designaciones de área. A lo largo de la
parte superior del PFD, a cada pieza del equipo de proceso se le asigna un nombre descriptivo.
De la figura 1.3 se puede ver que la bomba P-101 se llama la "bomba de alimentación de
tolueno". Este nombre se usará comúnmente en las discusiones sobre el proceso y es sinónimo
de P-101.

Figure 1.3 Diagrama de flujo del proceso esquelético (PFD) para la producción de benceno
mediante la hidrodesalquilación de tolueno.
Durante la vida de la planta, se realizarán muchas modificaciones al proceso; a menudo será
necesario reemplazar o eliminar el equipo de proceso. Cuando un equipo se desgasta y se
reemplaza por una nueva unidad que proporciona esencialmente la misma función de proceso
que la unidad anterior, no es raro que el nuevo equipo herede el nombre y el número del
equipo antiguo (a menudo una letra adicional se utilizará el sufijo, por ejemplo, H-101 podría
convertirse en H 101A). Por otro lado, si se produce una modificación significativa del proceso,
es habitual utilizar nuevos números y nombres de equipos. El ejemplo 1.1, tomado de la figura
1.3, ilustra este concepto.

Ejemplo 1.1

Los operadores informan problemas frecuentes con el E-102, que deben investigarse. El PFD
para el área 100 de la planta se revisa y el E-102 se identifica como el "Enfriador de efluentes
del reactor". La corriente del proceso que ingresa al enfriador es una mezcla de gases
condensables y no condensables a 654 ° C que se condensan parcialmente para formar una
mezcla de dos fases. El refrigerante es agua a 30 ° C. Estas condiciones caracterizan un
complejo problema de transferencia de calor. Además, los operadores han notado que la caída
de presión a través de E 102 fluctúa enormemente en ciertos momentos, lo que dificulta el
control del proceso. Debido a los frecuentes problemas con este intercambiador, se
recomienda que el E 102 sea reemplazado por dos intercambiadores de calor separados. El
primer intercambiador enfría el gas efluente y genera el vapor necesario en la planta. El
segundo intercambiador utiliza agua de enfriamiento para alcanzar la temperatura de salida
deseada de 38 ° C. Estos intercambiadores deben designarse como E-107 (caldera de efluentes
del reactor) y E 108 (condensador de efluentes del reactor).

La designación E-102 se retira y no se reasigna al nuevo equipo. No puede haber ningún

erroren que E-107 y E-108 son unidades nuevas en este proceso y que E 102 ya no existe.

1.2.2 Información del flujo

Volviendo a la Figura 1.3, se puede ver que cada una de las secuencias del proceso se identifica
mediante un número en una caja de diamantes ubicada en la secuencia. La dirección de la
corriente se identifica por una o más puntas de flecha. Los números de flujo de proceso se
utilizan para identificar flujos en el PFD, y el tipo de información que normalmente se
proporciona para cada flujo se analiza en la siguiente sección.
En la figura 1.3 también se identifican los flujos de utilidad. Los servicios públicos son servicios
necesarios que están disponibles en la planta. Las plantas químicas cuentan con una gama de
servicios centrales que incluyen electricidad, aire comprimido, agua de refrigeración, agua
refrigerada, vapor, retorno de condensado, gas inerte para cubrir, alcantarillado químico,
tratamiento de aguas residuales y antorchas. En la Tabla 1.3 se proporciona una lista de los
servicios comunes, que también proporciona una guía para la identificación de flujos de
procesos.

 Cada utilidad se identifica por las iniciales proporcionadas en la Tabla 1.3. Como ejemplo,
ubique el E-102 en la Figura 1.3. La notación, cw, asociada con la corriente sin proceso que
fluye hacia E-102 indica que el agua refrigerante se usa como refrigerante. La electricidad
utilizada para alimentar motores y generadores es una utilidad adicional que no se identifica
directamente en el PFD o en la Tabla 1.3, pero se trata por separado. La mayoría de las
utilidades que se muestran están relacionadas con equipos que agregan o eliminan calor
dentro del proceso para controlar las temperaturas. Esto es común para la mayoría de los
procesos químicos.

Desde el PFD en la Figura 1.3, la identificación de los flujos del proceso es clara. Para diagramas
pequeños que contienen solo unas pocas operaciones, las características de las corrientes,
tales como temperaturas, presiones, composiciones y caudales, se pueden mostrar
directamente en la figura, adyacentes a la corriente. Esto no es práctico para un diagrama más
complejo. En este caso, solo se proporciona el número de flujo en el diagrama. Esto indexa el
flujo a información en un resumen de flujo o tabla de flujo, que a menudo se proporciona
debajo del diagrama de flujo del proceso. En este texto, la tabla de resumen de flujo se
proporciona como un archivo adjunto separado al PFD.
La información de flujo que normalmente se proporciona en una tabla de resumen de flujo se
proporciona en la Tabla 1.4. Se divide en dos grupos de información requerida e información
opcional, que puede ser importante para procesos específicos. La tabla de resumen de flujo,
para la Figura 1.3, se proporciona en la Tabla 1.5 y contiene toda la información requerida que
figura en la Tabla 1.4. Con la información del PFD (Figura 1.3) y la tabla de resumen de flujo
(Tabla 1.5), los problemas relacionados con los balances de materiales y otros problemas se
analizan fácilmente. El ejemplo 1.2 y el ejemplo 1.3 se proporcionan para ofrecer experiencia
en el trabajo con información del PFD.
Ejemplo 1.2 Verifique el balance general del material para el proceso de benceno que se
muestra en la Figura 1.3. A partir de la figura, identifique las corrientes de entrada como la
Corriente 1 (alimentación de tolueno) y la Corriente 3 (alimentación de hidrógeno) y las
corrientes de salida como la Corriente 15 (benceno del producto) y la Corriente 16 (gas
combustible). De la tabla de resumen de flujo, estos flujos se enumeran como (las unidades
están en (103 kg) / h):
 1.2.3 Información del equipo

El elemento final del PFD es el resumen del equipo. Este resumen proporciona la información
necesaria para estimar los costos del equipo y proporcionar la base para el diseño detallado
del equipo. La Tabla 1.6 proporciona la información necesaria para el resumen del equipo para
la mayoría de los equipos encontrados en los procesos de fluidos. La información presentada
en la Tabla 1.6 se usa para preparar la parte de resumen del equipo del PFD para el proceso de
benceno. El resumen del equipo para el proceso de benceno se presenta en la Tabla 1.7, y los
detalles de cómo estimar y elegir varios parámetros del equipo se analizan en el Capítulo 11.
1.2.4 Combinando topología, flujo de datos y estrategia de control para proporcionar un PFD

Hasta este momento, la cantidad de información del proceso que se muestra en el PFD se ha
mantenido al mínimo. Un ejemplo más representativo de un PFD para el proceso de benceno
se muestra en la Figura 1.5. Este diagrama incluye todos los elementos que se encuentran en la
Figura 1.3, parte de la información que se encuentra en la Tabla 1.5, más información adicional
sobre los principales bucles de control utilizados en el proceso. La información del flujo se
agrega al diagrama adjuntando "banderas de información". La forma de las banderas indica la
información específica proporcionada en la bandera. La figura 1.6 ilustra todas las banderas
utilizadas en este texto. Estas banderas de información juegan un doble papel. Proporcionan la
información necesaria en el diseño de la planta que conduce a la construcción de la planta y en
el análisis de problemas operativos durante la vida útil de la planta. Las banderas se montan en
un equipo conectado al flujo de proceso apropiado. Se puede montar más de una bandera en
un bastón. El ejemplo 1.4 ilustra la información diferente que se muestra en el PFD.

Ejemplo 1.4 Localice la secuencia 1 en la figura 1.5 y observe que inmediatamente después del
diamante de identificación de secuencia se coloca un pentagrama. Este personal lleva tres
banderas que contienen los siguientes datos de flujo: 1. Temperatura de 25 ° C 2. Presión de
1.9 bar 3. Caudal másico de 10.0* 103 kg / h

Las unidades para cada variable de proceso se indican en la clave proporcionada en el lado
izquierdo de la Figura 1.5.

Con la adición de los bucles de control de proceso y las banderas de información, el PFD
comienza a estar desordenado. Por lo tanto, para preservar la claridad, es necesario limitar
qué datos se presentan con estos indicadores de información. Afortunadamente, los
indicadores en un PFD son fáciles de agregar, eliminar y cambiar, e incluso se pueden
proporcionar indicadores temporales de vez en cuando.
La información proporcionada en los indicadores también se incluye en la tabla de resumen de
flujo. Sin embargo, a menudo es mucho más conveniente al analizar el PFD tener ciertos datos
directamente en el diagrama. No toda la información del proceso es de igual importancia. Las
pautas generales sobre qué datos deben incluirse en las banderas de información en el PFD
son difíciles de definir. Sin embargo, como mínimo, debe proporcionarse información crítica
para la seguridad y el funcionamiento de la planta. Esto incluye temperaturas y presiones
asociadas con el reactor, caudales de alimentación y corrientes de producto, y presiones y
temperaturas de corriente que son sustancialmente más altas que el resto del proceso. Las
necesidades adicionales son específicas del proceso. Los ejemplos 1.5–1.7 ilustran dónde y por
qué la información debe incluirse directamente en un PFD.

Ejemplo 1.5

El ácido acrílico es sensible a la temperatura y se polimeriza a 90 ° C cuando está presente en

alta concentración. Se separa por destilación y sale del fondo de la torre. En este caso, se
proporcionaría un indicador de temperatura y presión para la corriente que sale del calderín.

Ejemplo 1.6

En el proceso de benceno, la alimentación al reactor es sustancialmente más caliente que el

resto del proceso y es crucial para la operación del proceso. Además, la reacción es
exotérmica, y la temperatura del efluente del reactor debe controlarse cuidadosamente. Por
esta razón, la corriente 6 (entrando) y la corriente 9 (saliendo) tienen banderas de
temperatura.

Se podría incluir más información en la Figura 1.5 si el espacio para el diagrama no estuviera
limitado por el formato del texto. Es muy importante que el PFD permanezca ordenado y fácil
de seguir para evitar errores y malentendidos. Agregar material adicional a la Figura 1.5 corre
el riesgo de sacrificar la claridad. La tabla de flujo presentada en la Tabla 1.5, el resumen del
equipo presentado en la Tabla 1.7 y la Figura 1.5 en conjunto constituyen toda la información
contenida en un PFD producido comercialmente. El PFD es el primer diagrama completo
dibujado para cualquier nueva planta o proceso. Proporciona toda la información necesaria
para comprender el proceso químico. Además, se proporciona información suficiente sobre el
equipo, la energía y los balances de materiales para establecer el protocolo de control del
proceso y preparar estimaciones de costos para determinar la viabilidad económica del
proceso. Se necesitan muchos dibujos adicionales para construir la planta. Toda la información
del proceso requerida se puede tomar de este PFD. Como se describe en la narrativa al
comienzo de este capítulo, la compañía operadora lleva a cabo con mayor frecuencia el
desarrollo del PFD. Las actividades posteriores en el diseño de la planta a menudo se
subcontratan. El valor del PFD no termina con la construcción de la planta. Sigue siendo el
documento que mejor describe el proceso, y se utiliza en la capacitación de operadores y
nuevos ingenieros. Se consulta regularmente para diagnosticar problemas operativos que
surgen y para predecir los efectos de los cambios en el proceso.

1.3 DIAGRAMA DE TUBERÍA E INSTRUMENTACIÓN (P&ID)

El diagrama de tuberías e instrumentación (P&ID), también conocido como diagrama de flujo

mecánico (MFD), proporciona la información que necesitan los ingenieros para comenzar a
planificar la construcción de la planta. El P&ID incluye todos los aspectos mecánicos de la
planta, excepto la información proporcionada en la Tabla 1.8. Las convenciones generales
utilizadas en el dibujo de P & ID se dan en la Tabla 1.9.

Cada PFD requerirá muchas P & ID para proporcionar los datos necesarios. La Figura 1.7 es un
P&ID representativo para la sección de destilación del proceso de benceno que se muestra en
la Figura 1.5. El P&ID presentado en la Figura 1.7 proporciona información sobre las tuberías, y
esto se incluye como parte del diagrama. Como alternativa, cada tubería se puede numerar y
los detalles de cada línea se pueden proporcionar en una tabla separada que acompaña este
diagrama. Cuando sea posible, el tamaño físico de las operaciones unitarias de mayor tamaño
se refleja en el tamaño del símbolo en el diagrama.

Las conexiones de servicios públicos se identifican mediante un cuadro numerado en el P&ID.

El número dentro del cuadro identifica la utilidad específica. La clave que identifica las
conexiones de la utilidad se muestra en una tabla en el P&ID. Toda la información del proceso
que se puede medir en la planta se muestra en el P&ID mediante banderas circulares.
Esto incluye la información que se registrará y utilizará en los bucles de control de proceso. Las
banderas circulares en el diagrama indican dónde se obtiene la información en el proceso e
identifican las medidas tomadas y cómo se trata la información. La Tabla 1.10 resume las
convenciones utilizadas para identificar información relacionada con la instrumentación y el
control. El ejemplo 1.9 ilustra la interpretación de la instrumentación y los símbolos de control.

Ejemplo 1.9

Considere la línea de productos de benceno que sale del lado derecho del P&ID en la Figura
1.7. El caudal de esta corriente es controlado por una válvula de control que recibe una señal
de un elemento de medición de nivel colocado en V-104. La secuencia de instrumentación es la
siguiente: un elemento sensor de nivel (LE) está ubicado en el tambor de reflujo V 104. Un
transmisor de nivel (LT) también ubicado en V 104 envía una señal eléctrica (designada por una
línea discontinua) a un indicador de nivel y controlador (LIC). Este LIC está ubicado en la sala de
control en el panel de control o la consola (como lo indica la línea horizontal debajo del LIC) y
puede ser observado por los operadores. Desde el LIC, se envía una señal eléctrica a un
instrumento (LY) que calcula la posición correcta de la válvula y, a su vez, envía una señal
neumática (designada por una línea continua con sombreado cruzado) para activar la válvula
de control (LCV). Para advertir a los operadores de posibles problemas, se colocan dos alarmas
en la sala de control. Estas son una alarma de alto nivel (LAH) y una alarma de bajo nivel (LAL),
y reciben la misma señal desde el transmisor de nivel al igual que el controlador.

Este bucle de control también se indica en el PFD de la Figura 1.5. Sin embargo, los detalles de
toda la instrumentación se condensan en un solo símbolo (LIC), que describe adecuadamente
la función esencial de control del proceso que se realiza. La acción de control que tiene lugar
no se describe explícitamente en ninguno de los dibujos. Sin embargo, es una cuestión simple
inferir que si hay un aumento en el nivel de líquido en V-104, la válvula de control se abrirá
ligeramente y el flujo de producto de benceno aumentará, tendiendo a disminuir el nivel en V-
104. Para una disminución en el nivel de líquido, la válvula se cerrará ligeramente.

Los detalles de los otros bucles de control en las Figuras 1.5 y 1.7 se dejan a problemas al final
de este capítulo. Vale la pena mencionar que en prácticamente todos los casos de control de
procesos en procesos químicos, el elemento de control final es una válvula. Por lo tanto, toda
la lógica de control se basa en el efecto que tiene un cambio en un caudal dado en una variable
dada. La clave para comprender la lógica de control es identificar qué caudal se está
manipulando para controlar qué variable. Una vez hecho esto, es relativamente sencillo ver en
qué dirección debe cambiar la válvula para realizar el cambio deseado en la variable de
control. El tiempo de respuesta del sistema y el tipo de acción de control utilizada, por
ejemplo, proporcional, integral o diferencial, se dejan a los ingenieros del instrumento y no se
tratan en este texto.

El elemento de control final en casi todos los lazos de control de procesos químicos es una
válvula.

El P&ID es la última etapa del diseño del proceso y sirve como guía para aquellos que serán
responsables del diseño final y la construcción. Basado en este diagrama, 1. Los ingenieros
mecánicos y los ingenieros civiles diseñarán e instalarán equipos. 2. Los ingenieros de
instrumentos especificarán, instalarán y verificarán los sistemas de control. 3. Los ingenieros
de tuberías desarrollarán diseños de planta y planos de elevación. 4. Los ingenieros del
proyecto desarrollarán cronogramas de planta y construcción. Antes de la aceptación final, los
P & ID sirven como una lista de verificación contra la cual se verifica cada artículo en la planta.
El P&ID también se usa para capacitar a los operadores. Una vez que la planta está construida
y está operativa, hay límites para lo que los operadores pueden hacer. Todo lo que se puede
hacer para corregir o alterar el rendimiento de la planta es abrir, cerrar o cambiar la posición
de una válvula. Parte de la capacitación plantearía situaciones y requeriría que los operadores
puedan describir qué válvula específica se debe cambiar, cómo se debe cambiar y qué
observar para monitorear los efectos del cambio.

Los simuladores de planta (similares a los simuladores de vuelo) a veces participan en la

capacitación del operador. Estos programas son sofisticados simuladores de procesos en
tiempo real que muestran a un operador en prácticas lo rápido que se propagan los cambios
en las variables controladas a través del proceso. También es posible que dichos programas
muestren escenarios de alteraciones del proceso para que los operadores puedan recibir
capacitación para reconocer y corregir tales situaciones. Estos tipos de programas son muy
útiles y rentables en la capacitación inicial del operador. Sin embargo, el uso de P & ID sigue
siendo muy importante a este respecto. El P&ID es particularmente importante para el
desarrollo de procedimientos de puesta en marcha cuando la planta no está bajo la influencia
de los sistemas de control de proceso instalados. Un ejemplo de un procedimiento de
arranque se da en el Ejemplo 1.10.

Los simuladores de planta (similares a los simuladores de vuelo) a veces participan en la

capacitación del operador. Estos programas son sofisticados simuladores de procesos en
tiempo real que muestran a un operador en prácticas lo rápido que se propagan los cambios en
las variables controladas a través del proceso. También es posible que dichos programas
muestren escenarios de alteraciones del proceso para que los operadores puedan recibir
capacitación para reconocer y corregir tales situaciones. Estos tipos de programas son muy
útiles y rentables en la capacitación inicial del operador. Sin embargo, el uso de P & ID sigue
siendo muy importante a este respecto. El P&ID es particularmente importante para el
desarrollo de procedimientos de puesta en marcha cuando la planta no está bajo la influencia
de los sistemas de control de proceso instalados. Un ejemplo de un procedimiento de arranque
se da en el Ejemplo 1.10.

Ejemplo 1.10

Considere el inicio de la columna de destilación que se muestra en la Figura 1.7.

¿Qué secuencia se seguiría?

El procedimiento está más allá del alcance de este texto, pero se desarrollaría a partir de una
serie de preguntas como

a. ¿Qué válvula se debe abrir primero?

si. ¿Qué se debe hacer cuando la temperatura de. . . alcanza. . . ?

C. ¿A qué valor se debe configurar el controlador?

d. ¿Cuándo se puede poner el sistema en control automático?

Estas últimas tres secciones han seguido el desarrollo de un proceso desde un BFD simple
hasta el PFD y finalmente hasta el P&ID. Cada paso mostró información adicional. Esto se
puede ver siguiendo el progreso de la unidad de destilación a medida que se mueve a través
de los tres diagramas descritos.

1. Diagrama de flujo de bloque (BFD) (ver Figura 1.1): la columna se mostró como parte de uno
de los tres bloques de proceso.

2. Diagrama de flujo del proceso (PFD) (ver Figura 1.5): la columna se mostró como el siguiente
conjunto de equipos individuales: una torre, condensador, tambor de reflujo, caldera, bombas
de reflujo y controles de proceso asociados.

3. Diagrama de tubería e instrumentación (P&ID) (ver Figura 1.7): la columna se mostró como
un diagrama integral que incluye detalles adicionales como tamaños de tubería, flujos de
servicios, tomas de muestras, numerosos indicadores, etc. Es la única operación de la unidad
en el diagrama.
El valor de estos diagramas no termina con la puesta en marcha de la planta. Los valores de
diseño en el diagrama se cambian para representar los valores reales determinados en
condiciones normales de funcionamiento. Estas condiciones forman un "caso base" y se
utilizan para comparar operaciones a lo largo de la vida de la planta.

1.4 DIAGRAMAS ADICIONALES

Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto, se necesitan muchos

diagramas adicionales. Aunque estos diagramas no poseen información de proceso adicional,
son esenciales para la finalización exitosa del proyecto. Las computadoras se utilizan cada vez
más para realizar el tedioso trabajo asociado con todos estos detalles de dibujo. El trabajo
creativo viene en el desarrollo de los conceptos provistos en el BFD y el desarrollo del proceso
requerido para producir el PFD. La computadora puede ayudar con los dibujos, pero No se
puede crear un nuevo proceso. Las computadoras son valiosas en muchos aspectos del diseño
proceso donde se determina el tamaño del equipo para realizar una tarea específica.
Ordenadores también se puede usar al considerar problemas de rendimiento relacionados con
el funcionamiento de Equipamiento existente. Sin embargo, están severamente limitados en el
tratamiento de problemas de diagnóstico. que se requieren durante toda la vida de la planta.