Diapositivas-Mi Tesis Unac1

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO
Universidad
Nacional del
Callao
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA
DISEÑO DE PLANTAS
PROFESOR : ING. ROBERT WILLY CANDELA CAMPOS
CALLAO - PERÚ
AÑO 2022
APTITUDES DEL INGENIERO QUÍMICO
EN EL DISEÑO PLANTAS
Desarrolla las siguientes aptitudes a lo largo de su carrera:
Proyecto de Diseño de plantas es, por tanto, el conjunto de
actividades interrelacionadas y coordinadas para el desarrollo
de un nuevo producto industrial o para el mejoramiento de
una ya existente. Dentro de las actividades a desarrollarse
están la planificación y estimación de los costos de cada una
de las etapas que se efectúan para la obtención del producto,
acorde con el requerimiento, la calidad y el período de
tiempo, previamente establecidos, y al cumplimiento de la
legislación legal y ambiental.
Un proyecto de diseño de plantas involucra un conjunto de

actividades orientadas hacia un logro y metas específicas. Su
objetivo es aplicar los conocimientos de ingeniería para el
diseño de operaciones y procesos industriales, y usar
principios y técnicas operativas a fin de sistematizar la
secuencia, los cálculos, los diagramas y la memoria escrita.
ETAPAS DE UN PROYECTO
1.Idea, a partir de la cual surge el Ideal de un producto nuevo,

de un proceso nuevo o de una necesidad insatisfecha.
Consiste de:
o Ideas
o Revisión bibliográfica
o Análisis de alternativas, cualitativo y/o cuantitativo
o Análisis económico, o análisis de prefactibilidad del
proyecto
o Presentación de la memoria de diseño
2.Diseño. La etapa de diseño incluye un perfil del proyecto,
estudios de prefactibilidad y factibilidad, planificación operativa
y la prevención de los recursos y tiempos necesarios. Se
identifican tres tipos de diseño, que son las fases de ingeniería
conceptual, de ingeniería básica y de ingeniería de detalle
3.Ejecución, que es poner en práctica la planificación llevada
a cabo previamente, en el diseño.
4.Evaluación
Si el producto ya existe, el análisis económico se desarrolla
dentro de un marco definido (ya que el costo del producto debe
ser menor al precio de venta referencial); mientras que para un
producto nuevo en el mercado, el análisis económico debe
desembocar en el precio de venta.
Si lo que se está evaluando es un proceso, el análisis

económico debería contemplar los costos de producción del
proceso propuesto y de otros procesos con los que se obtiene
el mismo producto; o la recuperación de la inversión, en el
caso del tratamiento de desechos por ejemplo.
ETAPAS DE UN PROYECTO DE DISEÑO DE
PLANTAS
1. Fase de Investigación y Desarrollo

2.Fase de Ingeniería Conceptual
3.Fase de Ingeniería Básica
4.Fase de Ingeniería de Detalle
5.Fase de Procura
6.Fase de Construcción
7.Fase de Puesta en Marcha o Arranque
Fase de Investigación y Desarrollo
se desarrollan las ideas potenciales de procesos y
productos a obtener en la planta a diseñar. Se puede
desarrollar paralelamente la etapa de Ingeniería
Conceptual y de Ingeniería Básica. La documentación
que se genera en esta fase es la siguiente:
Especificaciones y características del producto
Materia prima necesaria, y especificaciones
Condiciones adecuadas para el proceso, a nivel de
laboratorio
Rendimiento de cada uno de los procesos
ensayados, a nivel de laboratorio
Características del mercado
Efectos del producto
Variables del proceso
Variables que se van a evaluar y registrar durante el
proceso
Fase de Ingeniería Conceptual
consiste en una planificación preliminar y en un perfil

económico. Es el conjunto de operaciones físicas y/o
químicas que permiten efectuar la transformación de las
materias primas en productos. Se genera la siguiente
documentación:
Estudio de mercado
Tamaño o capacidad de la planta, en función de la materia
prima. Normalmente se expresa en unidades de flujo por
hora, por día y por año, de acuerdo al horario de trabajo. Por
ejemplo, 1000 ton/h respecto a la capacidad de producción
La Ingeniería Conceptual incluye el alcance del proyecto, el

estudio de mercado, el tamaño o capacidad de la planta, la
localización de la misma y las características o
especificaciones de las materias primas y los productos. Por
lo tanto, tiene las siguientes fases:
1. Estudio de prefactibilidad: Evaluación de las distintas
tecnologías o alternativas de inversión, en base a criterios
elegidos para determinar su viabilidad técnica y económica,
además de su rentabilidad. En este estudio se prepara un
estimado de costo en orden de magnitud, mediante:
a. Revisión bibliográfica de las distintas alternativas (dos

al menos)
b. Estimación económica preliminar
c. Evaluación de las alternativas tecnológicas, cualitativa y
cuantitativamente. Para esto, se puede establecer una
escala de valoración, en la cual 1 represente lo menos
conveniente y 5, por ejemplo, lo más conveniente
Se lo utiliza para justificar la toma de decisión respecto a

apoyar o no la inversión de capital para la realización de
las siguientes fases del proyecto.
Alternativa A Alternativa B
Costo
Generación de desechos
Facilidad de adquisición de la materia prima
2 5
Localización de la planta
2. Estudio de Definición: Se desarrolla con alternativas seleccionadas. En

este estudio se confirman y detallan las alternativas seleccionadas en el
estudio de prefactibilidad (convenientes técnica y económicamente). Para
esto, se desarrolla en diagrama de flujo de proceso (especificando al menos
presión, temperatura y caudal de cada corriente) y se establecen las
variables de operación.
En el estudio de definición también se prepara un estimado de costo de

inversión para el estudio, y se pueden llegar a definir las bases y criterios
de diseño.
3. Análisis básico del proceso: Se selecciona una alternativa tecnológica

y se describe el proceso. Está constituido por diagramas de bloques, flujos
(con las tres variables que los identifican) y bases y criterios de diseño de la
tecnología elegida.
En cada etapa, el análisis económico será más o menos preciso en
función de la profundidad del estudio que se desarrolle. Es así que
en la fase de Ingeniería Básica se debe llevar a cabo otro estudio
económico, muy independiente del estudio económico hecho en la
fase de Ingeniería Conceptual.
La Ingeniería Básica consiste en la identificación de los equipos y

la distribución de los mismos, mediante la elaboración de un
manual de proceso. A partir de la fase de Ingeniería Básica se
obtiene la planificación definitiva o diseño básico del proyecto.
En la fase de Ingeniería Básica se establecen las especificaciones

del proceso y las características de cada uno de los componentes y
equipos de la instalación, las cuales permitirán la ejecución de las
fases de Ingeniería de Detalle, procura, construcción y puesta en
marcha del proceso y de la planta. Con la información obtenida
también se puede efectuar un estimado del costo definitivo del
proyecto.
La fase de Ingeniería Básica engloba dos paquetes de ingeniería:

 Diseño Básico del Proceso: Se establecen las
especificaciones de los equipos del proceso, basadas en
balances de masa y energía sobre la configuración
seleccionada y presentada en el diagrama de flujo del
proceso. Adicionalmente, se genera un estimado del costo de
inversión preliminar.
Por ejemplo, si a partir de la Ingeniería Conceptual se obtienen

el siguiente diagrama de bloques y diagrama de flujo
simplificados:
Flujo F1 Flujo F2
Calentamiento
F1, T1, P1 F2, T2, P2
Flujo F1 Flujo F1
F1, T1, P1 F1, T1, P1
V = 1000 m3
En la fase de Ingeniería Básica se puede llegar a
establecer que el reactor debe ser de fondo plano y con
tapa blindada (según las normas de la ASME), con un
agitador tipo ancla y una relación longitud/diámetro de 1,5.
Asimismo, se debería indicar el tipo de calentamiento en el
reactor (con vapor a presión, por ejemplo), la estrategia de
control, los controles a utilizarse, los lazos de control, el
ancho y espesor de la chaqueta, el espesor de las paredes
del reactor, entre otros detalles.
Diseño Básico de Ingeniería: Pueden o no participar las

diferentes especialidades de ingeniería (química, mecánica,
eléctrica y civil) para generar especificaciones detalladas de
diseño respecto a los equipos y a la información de
fabricantes, lo que permitirá preparar un estimado casi
definitivo del costo.
La documentación que se genera en esta fase es la

siguiente:
 Control de variables operativas
 Puesta en marcha de los equipos
 Parada de las unidades del proceso
 Plan de contingencia
 PID, PFD y Lay out
Toda esta información se desarrolla con más precisión en la

Ingeniería de Detalle.
La Fase de Ingeniería de Detalle consiste en el proyecto

definitivo o diseño detallado del proyecto. Para esto, se
desarrollan especificaciones pormenorizadas mediante el
empleo de las diferentes especialidades de ingeniería, es
decir, mediante el trabajo de un grupo multidisciplinario de
ingenieros.
De la Ingeniería de Detalle resultan las especificaciones
finales para la adquisición de materiales y equipos, el área
de la planta, el plan de ejecución para la construcción de
la planta, y un estimado detallado de los costos de
inversión. Las especificaciones finales pueden ser la
instrumentación eléctrica, la distribución del espacio, el
diagrama isométrico de tuberías, etc.
La Fase de Procura se refiere a la ejecución física de las
actividades en el sitio de la obra. Estas actividades son:
Preparación del terreno,
Fabricación de las estructuras,
Instalación de los servicios,
Levantamiento de las edificaciones,
Instalación de las tuberías, de los equipos, del sistema
eléctrico, de los sistemas de procesamiento y de los
controles.
En la Fase de Arranque de la planta se planifica y efectúa

la puesta en marcha de las plantas e instalaciones, así como
de las pruebas de garantía. En esta fase se evalúa la
operatividad de la planta y de los equipos, a fin de detectar
deficiencias en la operación y aplicar las acciones
correctivas necesarias.
Documentación
1. Investigación del producto
Aná lisis preliminar de las distintas alternativas de producció n a nivel
de laboratorio, y la selecció n de las má s adecuadas.
Diseñ o y formulació n: ingredientes, empaques, embalajes, sistemas
de conservació n, entre otros.
2. Investigación del proceso

Flujograma del proceso.
Flujo ló gico del proceso, en el cual se incluye:
o Secuencia del proceso productivo.
o Detalle mínimo de tiempos y movimientos.
o Movimiento de materiales, productos, subproductos y
desechos en la planta, a fin de favorecerlos.
o Puntos críticos de control de manufactura de los productos.
o Formas de limitar la contaminació n cruzada (por ejemplo,
evitar el contacto entre productos alimenticios terminados con
materias primas).
Materiales (abastecimiento, calidad, entre otras).
Sistema bá sico de control de calidad (cartas de control, pruebas, lista
de atributos).
Procesos con escalado (paso de un nivel inferior a uno superior: nivel
de laboratorio → nivel piloto → nivel industrial).
Fase de Ingeniería Conceptual
1. Planificación preliminar
A la fase de ingeniería conceptual se la conoce como ingeniería de
análisis económico preliminar. La planificación preliminar o perfil
económico definido para la fase de diseño conceptual debe contener:
Identificación del proyecto
Bases de estudio
Estudio de mercado
Estudio de producción (análisis de alternativas)
Materia prima, productos, y subproductos (condiciones de presión y
temperatura)
Servicios
Localización
Inversiones, Costos y Rentabilidad
2. Identificación del proyecto
El proyecto debe ser identificado, indicándose los

siguientes aspectos:
o Nombre del proyecto
o Código del proyecto
PTAR para una planta de tratamiento de aguas
residuales
PJMM para una planta de producción de jugos
de maracuyá y mora
o Cliente
o Empresa ejecutora
o Fecha
o Número de revisión
o Supervisor
Análisis o Estudio de mercado
Para un análisis o estudio de mercado hay que considerar:
Demanda
Oferta
Precios
Canales de distribución
La demanda estudia: cantidad, calidad, tipo de producto,

precios, nichos de mercado y canales de comercialización.
En cuanto a la oferta y a los precios, éstos se basan en

marcas del mercado, cantidades posibles de producción,
disponibilidad de materias primas, costos de producción en
función de la cantidad de producto, y normas.
Finalizado un estudio de mercado se dispondrán de datos

del consumo nacional o internacional, dependiendo del
proyecto. Éstos se obtienen de encuestas y de los datos del
balance comercial del país (importaciones y exportaciones).
Capacidad de la planta (Tamaño de la planta)
El tamaño de la planta se describe en función de la

capacidad instalada. Se expresa en unidades de producción
por año, aunque también puede definirse en función de
indicadores indirectos como el monto de inversión y el monto
de ocupación efectiva de mano de obra. La definición del
tamaño de la planta incide sobre el nivel de inversiones y
costos que se calculen y, por tanto, sobre la estimación de la
rentabilidad que podrían generar su implementación.
Al aumentar la inversión inicial se incorpora un costo ocioso

en el proyecto. Sin embargo, al incrementar la inversión se
considera un crecimiento de la planta a largo plazo, para
cumplir con las demandas futuras del mercado, de modo que
todo esto deberá ser considerado el momento en el que se
fija la inversión inicial.
Al definir el tamaño de la planta, se verifica no sólo la
demanda sino también los suministros de insumos, a fin de
asegurar que en el país existe la suficiente materia prima. El
abasto en calidad y cantidad de materia prima es igualmente
un aspecto vital. De no contar con los recursos necesarios,
no se podría cubrir la demanda del proyecto. Por eso, deben
listarse los proveedores de materia prima e insumos y
capacidades de suministro. Si el mercado interno no atiende
los requerimientos del proyecto, se puede buscar en el
exterior.
Existen procesos que exigen una escala mínima de

producción. A mayor escala, menores costos de inversión
por unidad de capacidad instalada de producción y mayores
utilidades y rentabilidad. En algunos casos, el tamaño de la
planta se define por la capacidad estándar de los equipos y
maquinarias existentes.
Así, los factores que influencian en el tamaño de la planta
son:
Análisis de alternativas
Lo que se evalúa a cuando se tienen varias opciones de

producción es:
Costos. Precio y costo no son lo mismo, ya que el primero

involucra un margen de utilidad; mientras que el segundo
implica gastos, y puede hacer referencia a los costos de
producción (gastos que el producto implica constantemente)
o a los costos de inversión (gastos que se dan una vez, al
inicio del proyecto). El tamaño o capacidad instalada de la
planta permite estimar el costo de inversión.
Tecnología existente
Demanda insatisfecha
Generalmente la tecnología condiciona el tamaño de la planta

y el mercado que se va satisfacer (siempre menor al mercado
insatisfecho). La tecnología que se selecciona está muy
influenciada también por la inversión.
El análisis de alternativas consiste en un rápido diagnóstico
inicial del potencial económico y técnico de cada alternativa. Se
fundamenta en lo siguiente:
Selección del tamaño de la planta, a partir de datos de la

literatura o de la estimación de un posible mercado interno y
externo.
Selección del proceso, luego de:
o Estudio de patentes.
o Estudio de revistas o periódicos especializados.
o Informes sobre un proceso similar.
Estimaciones de la inversión en la planta.
o Datos de literatura y patentes.
o Costo de los equipos principales, tomando como base
un diagrama de flujo preliminar.
 Instalaciones de externas, como una fracción de la
inversión de la planta.
 Estimación de rendimientos del proceso.
o Literatura y patentes.
o Rendimientos de procesos similares.
o Cálculos estequiométricos y fisicoquímicos
preliminares.
 Estimación del costo de los servicios, como una cantidad
fija por unidad de producción (coeficiente técnico, al
especificarse por unidad de producción).
 Estimación de requerimientos de mano de obra, de
acuerdo a las diferentes etapas del diagrama de flujo
preliminar.
 Otros cargos fijos, dentro de los cuales se incluye un
mantenimiento, y se establecen como una fracción de la
mano de obra y de las cargas de capital.
Factores para comparar y seleccionar
procesos de producción
La selección de alternativas puede desarrollarse en los

siguientes niveles:
De la tecnología del proceso de producción

De la configuración del proceso
De la etapa del proceso
Del equipo
La selección de alternativas también puede desarrollarse en

base a los factores que se enuncian a continuación, a cada uno
de los cuales se le asigna una ponderación en función de lo que
se considere más importante:
Factores Ponderación A B
1 30% 20 10
2 10% 5 5
3 60% 30 30
Total 100% 55 45
 Técnico
o Flexibilidad del proceso
o Operación continua (a mayor inversión, menores costos
de producción)
o Controles especiales envueltos
o Rendimientos comerciales
o Dificultades técnicas
o Requerimientos de energía
o Posibilidad de desarrollo futuro
o Auxiliares especiales requeridos
o Riesgos a la salud y seguridad envueltos
 Materia prima
o Disponibilidad presente y futura
o Procesamiento requerido
o Requerimientos de almacenaje
o Problemas de manejo de materiales
 Productos de desechos y subproductos
o Cantidad producida
o Valor
o Mercados potenciales y usos
o Forma de descartarlos (por ejemplo, utilizar a los efluentes
subproductos)
o Aspectos ambientales
 Equipo
o Disponibilidad
o Materiales de construcción
o Inversión inicial
o Costos de mantenimiento e instalación
o Requerimientos de sustitución o reemplazo
o Diseños especiales, respecto a la disponibilidad de las
tecnologías en el país ya la facilidad de adquisición
 Localización de la planta
o Cantidad del terreno requerido
o Facilidad de transporte
o Proximidad a mercados y materias primas
o Disponibilidad de servicios y facilidades de potencia
o Disponibilidad de recurso humano, respecto a si existe mano de
obra en el lugar donde se va a instalar la planta
o Restricciones legales e impuestos
o Clima
 Costos
o Materia prima
o Energía
o Depreciación
o Otros cargos fijos
o Procesamiento
o Requerimientos especiales de mano de obra
o Valor del suelo
o Derechos de patentes
o Controles ambientales
 Tiempo
o Fecha de finalización del proyecto
o Requerimientos de desarrollo del proceso
o Tiempos del mercado
o Valor del dinero
 Consideraciones de proceso
o Disponibilidad de la tecnología
o Materias primas comunes con otros procesos
o Consistencia del producto dentro de la compañía
o Objetivos generales de la compañía
De cualquier modo, las alternativas de producción deben ser flexibles
respecto a la materia prima y a cambios en la configuración del
proceso. Para lograr esto se establecen los diagramas de producción.
Continuando con los factores que se deben considerar en la fase de

ingeniería conceptual:
Materias primas
Servicios
En este punto se especifica la disponibilidad y costo de servicios
como agua, luz, energía eléctrica y térmica, entre otros.
Localización de la planta
La localización de la planta se puede definir como macro localización
y micro localización. Para definirla se debe deben analizar diferentes
factores:
Mercados
Disponibilidad energía
Clima
Facilidades de transporte
Suministros de agua
Suministros de energía
Así, los pasos que se deben seguir para definir la localización
de la planta son:
1.Desarrollar la lista de factores

2.Asignar una escala a cada factor
3.Dar un puntaje a cada sitio
4.Seleccionar la localización
Fase de Ingeniería Básica
Al finalizar la etapa de ingeniería básica, se genera el manual

o guía de operación, el cual es distinto al manual de proceso.
La ingeniería básica se compone de trabajo multidisciplinario
de un equipo compuesto por diversos profesionales:
mecánicos, eléctricos, químicos y civiles. Se alcance técnico,
para el cual se considera constantemente los costos, se
completa luego de las siguientes actividades:
 Definición de las líneas básicas del proyecto
 Obtención de respuestas a todos los problemas planteados
 Definición de todos los elementos básicos de proyecto
Los objetivos de la ingeniería básica son:

 Seleccionar la solución más conveniente
 Desarrollar y definirla
 Mejorar los diseños previos
 Conocer la rentabilidad del proyecto
El manual de proceso es otro documento que se genera en la

ingeniería básica. El manual de proceso es el libro, dossier
o memoria escrita en la que se reúne toda la información
básica, con la cual puede desarrollarse la ingeniería de
detalle de un proyecto. Debe contener la siguiente
información:
 Bases de diseño de la planta, entre las que constan:
o Capacidad de producción
o Plan de producción
o Consumo de materias primas y productos auxiliares
o Productos intermedios y productos finales, con sus
respectivos caudales
 Información técnica diversa.
 Especificaciones de materias primas, productos y servicios.
 Descripción simplificada del proceso.
 Balances de masa y energía.
 Servicios.
 Diagrama de flujo, el cual es distinto al diagrama de bloques.
 Esquemas de tuberías e instrumentación (PID).
 Especificaciones de quipos de proceso.
 Especificaciones de equipos e instalaciones auxiliares.
 Especificaciones de instrumentos de control.
 Otras especificaciones respecto a líneas y accesorios.
 Listas de equipos, válvulas, líneas, motores y puntos de toma de
muestras, con su nomenclatura respectiva.
 Esquema unifilar eléctrico.
 Medidas o dispositivos contra la contaminación del medio
ambiente.
 Seguridad, recomendaciones sobre seguridad contra incendios por
ejemplo.
 Planimetría preliminar, o plano simplificado de la distribución de la
instalación en la planta (plot plan).
Bases de Diseño
Memoria que se obtiene en la etapa de diseño o ingeniería

conceptual, y se completa en la etapa de ingeniería básica. En
las bases de diseño se establecen las premisas y
lineamientos para el diseño de la planta en general y de cada
uno de los equipos específicamente. Además, se establecen
las condiciones y/o requerimientos del proceso, dentro de los
cuales se efectúa el diseño de la planta y/o unidades.
La finalidad de las bases de diseño debe ser la orientación y

estandarización de bases para la elaboración de todos los
documentos, planos y actividades a desarrollarse durante la
ejecución del proyecto. Se diferencian de las bases de estudio
porque tienen mayor nivel información y detalle; pero
igualmente este documento debe ser aprobado y firmado por
el cliente y por el jefe del proyecto.
Considerando que las bases de diseño son los lineamientos de los
que se parte para proceder con el diseño del proceso, éstas son:
Información General. Incluye toda la información referente al plan

de proyecto, por ejemplo el nombre de la compañía y el alcance.
También se incluye una lista de las normas nacionales e
internacionales de diseño de plantas, la proyección de la planta
(respecto al tiempo de uso o al tiempo de vida de la planta, de 10 a
20 años normalmente en función del tiempo de vida de los equipos),
los sistemas de unidades a utilizar y una descripción general del
proceso.
Capacidad de la planta, íntimamente relacionada con el factor de

servicio. En cuanto a la capacidad de la planta, existe la capacidad
de contrato, la capacidad de diseño y la capacidad instalada (real).
El momento de dimensionar una planta se debe trabajar con un
enfoque pesimista de 30% normalmente (capacidad real respecto a
la capacidad de diseño), y hacer que todo en el proceso esté
sobredimensionado. La capacidad puede cambiar de acuerdo a la
tecnología que se disponga.
 Instalaciones existentes. Esta información se indica
cuando se va a proceder con el rediseño de una planta ya
instalada o con la rehabilitación, mejoramiento u
optimización de una planta existente; o cuando se va a
incluir un proceso nuevo en una planta que ya está
desarrollada.
 Caracterización de la alimentación, respecto al flujo, la
presión, la temperatura, la composición y las propiedades
físicas y químicas.
 Especificaciones de materias primas. En este punto se
incluye una descripción de la materia prima: tipo de
sustancia y sus propiedades.
 Especificaciones y rendimientos de los productos,
respecto al destino de los productos y a su composición.
Se debe iniciar con la descripción de los productos.
Además, en este punto se debe indicar la legislación de
acuerdo a la aplicación, la conversión si se está tratando
con una reacción química, y el rendimiento del proceso (en
una separación basta con el porcentaje del componente
llave en las fases).
 Condiciones de la alimentación y productos límites de batería,
tanto de materias primas como de productos terminados,
subproductos y límites de batería (corrientes que entran y salen del
proceso global). En este punto se indican presiones, temperaturas y
flujos.
 Requerimientos del proceso, como conversión, condiciones
finales y composición del producto. También se debe incluir
requerimientos respecto a agua, vapor y energía eléctrica, entre
otros servicios.
 Requerimientos de instalaciones para el almacenamiento,
respecto a las condiciones de humedad relativa, a los modos de
disposición (uso de pallets o bases y espacios requeridos para la
movilidad del montacargas) y a la indumentaria (de acuerdo a la
división entre áreas sucias y áreas limpias).
 Facilidades para el manejo y almacenaje.
 Disponibilidad de servicios industriales, como agua, energía
eléctrica y vapor, servicios que también se conocen como utilities.
Los servicios industriales son:
o Agua (Vapor y Condensado)
o Fluidos térmicos
o Combustibles
o Electricidad
o Aire comprimido y Gases inertes
o Efluentes
En cuanto a los servicios, también se debe especificar la presión,
la temperatura, la calidad, el caudal máximo, entre otras
propiedades importantes de cada uno, para todas las unidades del
proceso.
Información sobre el sitio (localización de la planta). La

localización de la planta se especifica indicando la provincia, el
sitio, y la descripción del lugar donde la misma se va a instalar.
Para definirla hay que analizar diversos factores, cualitativos y
cuantitativos, respecto al clima, a la materia prima, al punto de
entrega del producto y al acceso a servicios, entre otros.
Modo de operación (batch o continuo): La selección del modo

de operación de la planta influye en los costos de producción (la
modalidad continua implica los menores costos de producción). La
operación continua se prefiere para la producción de compuestos
químicos como solventes, de derivados de petróleo, de plásticos,
de papel, entre otros, debido a la reducción de los costos en mano
de obra, a la facilidad de un control adecuado de los procesos y a
la calidad uniforme del producto que se logra. Las modalidades
semicontinua y discontinua se prefieren para producciones a
pequeña escala y para bajas producciones.
 Factores servicio, que representan cuánto (en porcentaje) está
operando la planta respecto a su capacidad real. Para hallar el
valor del factor de servicio se divide la producción establecida
para la planta por la capacidad real de la misma, definiéndolo
como porcentaje. Normalmente las plantas continuas tienen un
factor de servicio de 90%, mientras que las plantas discontinuas
tienen un factor de servicio menor a 50%.
 Organización de la producción. Es deseable tener un plan de

producción en función del tiempo de uso de la planta, y
considerando las etapas de vida del producto y los costos de
producción.
El factor de servicios se relaciona con la organización de la

producción por medio de la siguiente ecuación:
P = HORAS DE PRODUCCION AL AÑ O
 Condiciones meteorológicas y ambientales. Influyen en el
diseño de los equipos. En este punto se debe señalar la
frecuencia de lluvias, además de la temperatura, precipitaciones y
vientos normales, de acuerdo a la localización de la planta.
 Regulaciones ambientales y de seguridad. En este punto se
incluye una lista de las normas que regirán la operación de la
planta, tanto ambientales como de salud y seguridad.
Especificaciones de materias primas, productos y
servicios
Consiste en la descripción de la materia prima (tipo de
sustancia y propiedades), de los productos y de las
propiedades importantes de los servicios en cada unidad del
proceso.
Criterios de diseño
Establecidos en la etapa de ingeniería conceptual, los criterios
de diseño son reglas que se han creado por experiencia y están
normados. Se los puede especificar para unidades de proceso,
como intercambiadores de calor de tubos y coraza (el diámetro
de la coraza puede ser como máximo 1,5 m), bombas y torres
de destilación; o para procesos en sí, como la floculación.
Sistemas de operación
Normas a utilizarse para el diseño de los equipos
Ecuaciones o metodología a utilizarse para los cálculos
Valores máximos y mínimos permisibles de las variables
críticas del proceso
Los aspectos que se consideran son:
Normas para el diseño de equipos: TEMA para

intercambiadores de calor, ASME para tuberías, ASME y API
para tanques (presurizados y no presurizados), etc.
Criterios para el sobredimensionamiento de equipos.
Facilidades para futuras de expansiones.
Prioridades para la selección de medios de enfriamiento de
corrientes calientes (es decir, aire, agua salada, agua dulce).
Criterios para la redundancia de equipos, como bombas,
compresores y hornos.
Flexibilidad operacional debida a variaciones en
características de flujos.
Políticas para la integración térmica.
Lineamientos de sistemas de control y seguridad.
Criterios para el dimensionamiento de tuberías.
Criterios para el espaciamiento entre equipos.
Criterios técnicos y económicos para la selección de equipos.
Criterios de optimización de procesos.
Códigos y normalizaciones
La necesidad de normalizar o estandarizar surge en la evolución de

la ingeniería industrial. La moderna normalización de la ingeniería
abarca aspectos que van más allá del intercambio de partes, por
ejemplo:
Propiedades y composición de materiales
Procedimientos para examinar operaciones, composiciones y
calidad
Tamaños preferidos (tubos, placas, secciones)
Códigos de práctica para la operación y protección de la planta
Métodos de diseño, inspección y fabricación
Normalmente las normas tratan e incluyen información sobre:
Nomenclatura y clasificación
Forma de especificación
Hoja de datos y de especificación (con todas las características
del equipo, incluso imágenes del mismo)
Los códigos y normalizaciones que se aplican en cada país son:
Ecuador → INEN (Instituto Ecuatoriano de
Normalización)
Inglaterra → BSI (British Standard Institution)
Estados Unidos → NBS ( National Bureau of Standards)
Venezuela → PDVSA
Venezuela → CONVENIN (Comisión Venezolana de
Normas Industriales)
Internacional → ISO (International Organization for
Standardization), que coordina además la publicación de las
normas internacionales.
Organizaciones comerciales → ANSI, API, ASME
o ANSI (American National Standard Institute)
o API (American Petroleum Institute), ASME
DIAGRAMAS DE PROCESOS
En general, los procesos químicos son complejos y los ingenieros
químicos en la industria se encuentran con una amplia variedad de
diagramas de flujo. En estos procesos se manejan sustancias de una
alta reactividad química, elevada toxicidad y que son corrosivas en
condiciones de alta presión y temperatura.
Estas características pueden dar lugar a una serie de consecuencias

potencialmente importantes, entre las que se incluyen riesgos de
explosiones, daños medioambientales y riesgos para la salud humana.
Es vital que no se produzcan errores por omisión de información del

potencial humano que participan en el diseño y operación de la planta
química. La información visual es la forma más clara de presentar todos
los datos y la que tiene menos probabilidades de ser mal interpretada.
Por estas razones es fundamental que los ingenieros químicos sean

capaces de realizar adecuadamente diagramas de proceso y que
adquieran habilidad en analizar e interpretar diagramas preparados por
otras personas.
1. DIAGRAMAS DE BLOQUES (BD)
Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de

las ocasiones consiste en convertir el texto del problema en un diagrama
de bloques sencillo. Este diagrama está formado por una serie de bloques
conectados por corrientes (flujos) de entrada y salida.
Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra

información importante, tal como el grado de conversión o el rendimiento
de recuperación en base al enunciado del problema. No proporciona
detalles sobre cómo funcionan los elementos individuales que forman
parte de cada bloque, sino que se centra en las corrientes principales que
definen el
proceso.
El BD se puede realizar para un proceso simple o para una planta química

completa que incluya muchos procesos químicos diferentes. Se pueden
diferenciar llamando al primero de ellos diagrama de bloques de proceso y
al segundo diagrama de bloques de planta.
1.1. Diagramas de bloques de proceso
En nuestro diseño el diagrama de bloques será muy sencillo, ya que

solo tenemos una torre de destilación con sus respectivos
accesorios.
El diagrama de bloque sirve para ver de forma esquematizada, la

información que posemos. Para la Columna de Destilación de DME,
tendrá la siguiente forma;
Este tipo de diagramas son el punto de partida de los diagramas de

flujo de proceso (PFD)
Este diagrama de bloques da una visión clara de la producción, sin que
aparezcan detalles de proceso que puedan ocultar el fundamento del mismo.
Cada bloque del diagrama representa una función del proceso y puede, en
realidad, consistir en varias operaciones básicas o equipos.
El formato general y los criterios a seguir para preparar este tipo de diagramas
son:
1.Las operaciones básicas se muestran en forma de bloques. No es necesario

recurrir a la forma física real del equipo/s involucrados.
2. Las líneas de flujo o corrientes principales deben aparecer con flechas para
indicar el sentido del flujo.
3. El sentido del flujo debe ir de izquierda a derecha siempre que sea posible.
4. Las corrientes ligeras (gases) deben salir por la parte superior de los
bloques, mientras que las corrientes pesadas (líquidos y sólidos) deben salir
por la parte inferior de los bloques.
5. Debe incluirse sólo la única información que sea crítica para definir el
proceso (rendimientos, conversiones,...).
6. Si las líneas de flujo se cruzan, se mantendrá la línea horizontal continua y
la vertical aparecerá dividida.
2. Diagramas de Flujo de Proceso (PFD)
Los diagramas de flujo de proceso suponen, respecto a los diagramas de

bloques, un escalón cuantitativo más en lo que se refiere a la cantidad de
información que aportan. Un PFD contiene el grueso de todos los datos
químicos necesarios que permiten el diseño de un proceso.
Para este tipo de diagramas ya no existe una serie de criterios o normas

estándar globalmente aceptadas por cualquier empresa, pero vamos a
tratar de exponer las directrices que permitan elaborarlos con un mínimo
de homogeneidad independientemente de los criterios particulares que
cada empresa o grupo de ingeniería puedan manejar para cada caso
concreto.
Un PFD convencional debe contener la siguiente información:
1. Representación de todos los equipos (operaciones básicas) principales,

junto con su descripción. A cada equipo se le debe asignar un número o
código único y un nombre que lo describa.
2. Todas las corrientes de proceso deberán aparecer identificadas con
un número.Asimismo, se debe incluir una descripción de las
condiciones de proceso (P, T,caudal,...) y la composición química de
cada corriente. Estos datos se pueden incluir directamente en el PFD o
pueden aparecer en una tabla anexa al diagrama.
3. Todas las corrientes o flujos auxiliares (vapor, agua de refrigeración,

aire, ...) que afecten a los equipos principales.
4. Lazos básicos de control, de manera que se pueda observar la

estrategia de control empleada a la hora de operar la planta en
condiciones normales.
Queda claro, por tanto, que un PFD es un diagrama complejo que requiere de
un esfuerzo sustancial para prepararlo. A menudo los PFD requieren de unos
tamaños de papel considerablemente grandes e incluso se hace necesario
unir varios formatos de papel para disponer de toda la información para un
proceso completo.
La información básica que se proporciona en un PFD se puede clasificar en

una de las tres siguientes categorías:
1. Topología del proceso.

2. Información de las corrientes.
3. Información de los equipos.
2.1. Topología del proceso.
Este diagrama esquemático muestra la ubicación de los equipos principales y

las conexiones (corrientes) que existen entre ellos. La localización e
interacción entre los equipos y las corrientes es lo que se conoce como la
topología del proceso.
Los equipos se representan simbólicamente mediante "iconos" que
identifican operaciones básicas específicas. Si bien existen juegos de
símbolos normalizados de acuerdo a determinadas normas, es frecuente
que cada compañía utilice su propia simbología para elaborar los
diagramas de flujo. En la figura 1 se muestran algunos de los símbolos
más representativos (en cualquier caso suponen el 90% de los que
podamos encontrar en cualquier proceso en el que intervengan
exclusivamente fluidos) y que difieren muy poco de los que podamos
encontrar en cualquier diagrama real.
Los criterios para el formato y la identificación de los números de
equipo se muestran en la tabla 1. Dicha tabla proporciona la
información necesaria para la identificación de los iconos de los equipos
de un diagrama de flujo. La interpretación de los códigos que llevan los
equipos son:
P-101A/B indica que el equipo es una bomba (pump).
P-101A/B indica que la bomba se encuentra situada en el área 100 de

la planta.
P-101A/B indica que esta bomba es el equipo número 01 dentro del

área 100.
P-101A/B indica que existe una bomba redundante instalada.
Es decir, hay dos bombas idénticas con las identificaciones P-101A y P-

101B, una de las cuales estará operativa mientras que la otra esté fuera
de servicio y viceversa.
La designación del área 100 es arbitraria. Para cada proceso o planta
completa la designación de los números de área es diferente. Por
ejemplo el equipo T-63010, correspondería al área 63 de una
determinada planta. Esta designación tiene la ventaja de que de una
manera muy rápida se puede identificar en qué parte de la planta se
encuentra cada equipo.
Durante el ciclo de vida de una planta es frecuente que se produzcan

modificaciones en el proceso que supongan la supresión y/o sustitución
de quipos. En este último caso cuando el nuevo equipo va a realizar la
misma tarea que el equipo a sustituir, no es raro encontrarse con
que se mantiene el mismo número de identificación. A lo sumo se le
puede añadir alguna letra para identificar que se trata de un equipo
nuevo (El antiguo intercambiado E-101 se reemplaza por uno similar
cuyo número será E-101).
Obviamente, si los nuevos equipos van a realizar una tarea diferente o

se va a modificar el esquema de proceso, es necesario asignar nuevos
números.
Cada corriente de proceso queda identificada por un número situado
dentro de un cuadrado encima de cada línea. El sentido de las
corrientes queda definido por una o más flechas. Los números de las
corrientes de proceso sirven para identificarlas en el PFD.
También se identifican las corrientes auxiliares. Estas corrientes

auxiliares corresponden a suministros de electricidad, aire
comprimido, agua de refrigeración, vapor, etc..., que son
indispensables para el funcionamiento de la planta pero que no
forman parte de los flujos principales del proceso.
En la tabla 2 se da una lista de los servicios auxiliares más

frecuentes empleados en la industria química, así como de la
nomenclatura empleada para su identificación. En cualquier caso,
siempre resultará imprescindible incluir en los planos una leyenda en
la que se identifique claramente esta terminología, que puede variar
ligeramente para proyectos y empresas diferentes.
La mayoría de los servicios indicados están relacionados con aquellos
equipos en los que se aporta o retira calor del proceso principal para
controlar las temperaturas, situación habitual para la mayoría de los
procesos químicos.
2.2. Información de las corrientes.
La identificación de las corrientes de proceso tiene que ser clara. En el

caso de diagramas de flujo pequeños que contienen pocas operaciones
básicas o equipos, las especificaciones de las corrientes, tales como
temperatura, presión, composición y caudales se pueden mostrar
directamente en el PFD, al lado de cada corriente. Sin embargo este
sistema no es práctico para un diagrama más complejo, puesto que
corremos el riesgo de incluir tal cantidad de información que resulte difícil
de identificar y asignar. Para estos diagramas más complejos
bastará con incluir el número de identificación de cada corriente. Dicho
número nos servirá como referencia para entrar en una tabla anexa
resumen de corrientes que suele aparecer en la parte inferior del PFD.
2.3. Información de los equipos.
La parte final del diagrama de flujo de proceso (PFD) es la información

referente a los equipos (operaciones básicas) que conforman la planta.
Esta información resumida o abreviada de los equipos debe proporcionar

los datos necesarios para estimar los costes de los equipos y fijar las
bases para el diseño detallado de los equipos (ingeniería de detalle).
La tabla 3 aporta la información necesaria para elaborar estos resúmenes

de especificaciones de equipos para la mayoría de las operaciones
básicas que nos podemos encontrar en procesos químicos industriales en
los que intervengan exclusivamente fluidos.
La forma de cada etiqueta identifica el tipo de información al que
corresponde el valor numérico incluido en ellas. La figura 2 muestra los
formatos de etiquetas más habituales.
Estas etiquetas juegan un doble papel. Por un lado, proporcionan

información que es necesaria en el diseño de la planta y que sirve de
base para la construcción de la misma. Por otro lado, permite el análisis
de problemas de operación durante el ciclo de producción de la planta.
Estas etiquetas deben estar claramente conectadas a la corriente a la

que hacen referencia y en ningún caso deben confundirse con
operaciones básicas o equipos de proceso.
El hecho de que la presencia de estas etiquetas pueda reducir el
tamaño de las tablas de corrientes no es un factor que condicione
su utilización.
Para el caso de bombas, compresores e intercambiadores de calor,

los caudales másicos son iguales a la entrada y a la salida, por lo
que podemos evitar su duplicidad en la tabla de corrientes indicando
simplemente mediante una etiqueta las condiciones de presión y/o
temperatura en la corriente de salida correspondiente.
El valor del PFD no finaliza con la construcción de la planta. Una vez en
marcha, sigue siendo el documento que mejor describe la instalación y
que se emplea en la formación de operadores y nuevos ingenieros,
convirtiéndose en una herramienta que se consulta habitualmente para
diagnosticar los problemas de operación que puedan surgir y predecir los
efectos que sobre el proceso puede tener la modificación de
determinadas variables.
3. Diagramas de tuberías e instrumentación (P&ID)
Los diagramas de tuberías e instrumentación (P&I hace referencia a "piping

and instrumentation") o los diagramas mecánicos de flujo (MFD)
proporcionan la información que necesitan los ingenieros para comenzar a
planificar la construcción de la planta.
Un P&ID incluye cualquier aspecto mecánico de la planta excepto la siguiente

información:
- Condiciones de operación, presión y temperatura.

- Caudales de las corrientes.
- Localización de los equipos.
- Trazado de tuberías.
 Longitudes.
 Conexiones.
- Soportes, estructuras y cimentaciones.
Como alternativa se puede numerar cada tubería y las
especificaciones de cada línea se pueden recoger en una tabla anexa
al diagrama. Siempre que sea posible, el tamaño físico de las
operaciones unitarias más importantes debe guardar relación con el
tamaño del símbolo empleado en el diagrama.
Las conexiones de los servicios auxiliares (vapor, agua de

refrigeración, etc...) quedan identificadas mediante un número dentro
de una caja en el P&ID.
La leyenda para identificar estos servicios auxiliares también debe

quedar recogida en una tabla en el P&ID.
Toda la información de proceso que puede ser medida en la planta se
muestra en el P&I dentro de círculos. Esto incluye la información que se va a
registrar y la que se va a utilizar para los lazos de control del proceso. La
ubicación de estos círculos en el diagrama indica dónde se obtiene la
información del proceso e identifican las medidas que se realizan y cómo se
trata la información. La tabla 5 resume los criterios principales para
identificar la información relativa a los elementos de control e
instrumentación.
En la mayoría de los procesos químicos el elemento final de control es una

válvula, o sea que la estrategia de control está basada en el efecto que tiene
en determinadas variables de proceso el cambio de caudal en alguna
corriente.
Una vez hecho esto es relativamente sencillo ver en qué sentido debe
cambiar la apertura o cierre de una válvula para producir el cambio deseado
en la variable que se quiere controlar.
El P&ID es la última etapa del proceso de diseño básico y
sirve como guía para los responsables del diseño final y la
construcción de la planta. En base a estos diagramas:
-Los ingenieros civiles y mecánicos diseñan e instalan los

equipos.
-Los ingenieros de instrumentación especifican, instalan y

comprueban los sistemas de control.
-Los ingenieros responsables de las conducciones desarrollan

la distribución en planta y en 3D.
- Los ingenieros de organización elaboran la planificación

temporal de los trabajos de construcción de la planta.
Los P&ID también se emplean para la formación de los operadores de
planta. Una vez que la planta está construida y está operativa, hay unos
límites claros para lo que puede hacer un operador. Para cambiar o mejorar
el rendimiento de alguna unidad de la planta, lo más que se permite es
abrir, cerrar o cambiar la posición de una válvula. Parte del trabajo de
formación del operador consiste en la simulación de situaciones en las que
el operador debe decidir qué válvula hay que cambiar, cuánto hay que
abrirla o cerrarla y qué variables se deben vigilar para comprobar los
efectos producidos por dicho cambio.
Los P&ID también son especialmente útiles en la elaboración de los

procedimientos de puesta en marcha y parada, en los cuales el sistema no
está sujeto al sistema de control instalado para el funcionamiento ordinario
de la instalación.
4. Diagramas complementarios
Durante las fases de planificación y construcción de un nuevo proyecto son

necesarios varios diagramas adicionales. Si bien estos diagramas son
esenciales para finalizar con éxito la construcción de la planta, no proporcionan
información adicional sobre el proceso, los más habituales son:
-Diagramas de servicios auxiliares: Debe mostrar todas las corrientes

disponibles de servicios auxiliares (vapor, agua de refrigeración, etc...)
-Diagramas de ubicación y elevación de los equipos: Deben indicar las cotas de

altura y situación de los equipos principales, de forma que sea posible el
acceso a ellos para tareas de reparación y/o mantenimiento.
-Diagrama isométrico de tuberías: Indican la elevación y orientación de cada

tramo de tubería.
- Planos de situación y emplazamiento.
- Diagramas unifilares.
- Diagramas estructurales de soportes.
Podrían haberse incluido muchos otros diagramas que son empleados

habitualmente pero que no añaden nada nuevo sobre los principios
químicos básicos que definen el proceso.
DESCRIPCIÓN ADICIONAL
Diagramas de Flujo de Proceso (DFP)
TIPOS DE DIAGRAMAS DE PROCESO
1.Todos los equipos principales en el proceso se presentarán en el

diagrama con una descripción de este. Cada equipo tendrá asignado
un número único y un nombre descriptivo.
2. Las corrientes de flujo de proceso están representadas por un

número. Se incluye una descripción de las condiciones de proceso y la
composición química de cada corriente. Estos datos se presentan
directamente en el PFD o se incluyen en una tabla adicional .
3. Se muestran todas las corrientes de servicios que se suministran a

los equipos principales o que brindan una función en el proceso
4. Lazos de control básicos, que ilustren la estrategia de control usada

para que el proceso opere dentro de condiciones normales.
FLOW-SHEET SENCILLO DE UNA PLANTA PARA
PRODUCIR ETILENGLICOL
FLOW-SHEET SIMPLIFICADO DE UNA PLANTA DE NH3 -
CORRIENTES DE RECIRCULACIÓN Y PURGA.
CORRIENTE DE BY-PASS
DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA PLANTA PARA
PRODUCIR MONO CLORO DECANO
DIAGRAMA DE FLUJO DE UNA PLANTA PARA PRODUCIR
DODECIL BENCENO SULFONATO DE SODIO
DIAGRAMA DE FLUJO P& ID (PIPING AND INSTRUMENT)
DIAGRAMAS DE FLUJO DE INGENIERÍA
Tipos:
Simplificados de equipo: Los símbolos que se usan no
están todavía normalizados en la industria.Entonces se
elige el símbolo de mayor claridad y simplicidad, buscando
una semejanza de forma con el equipo.
Detallados de equipo: Generalmente se incluyen la tubería
del proceso, válvulas, desague, desviaciones, ventilas, etc.,
así como todos los requisitos del equipo en proceso.
Instrumentación: son útiles para determinar los requisitos
de instrumentación y de regulación del proceso.
Auxiliares: Cubren los detalles de los servicios auxiliares
del proceso tales como vapor, agua, combustible, aire, etc.
Tipos:
Según el avance se tiene los siguientes tipos:
Diagrama de bloques: Sólo se representan los procesos
que se involucran en la elaboración del producto.
Diagrama de procesos: Se indica la misma distribución
del diagrama de bloques pero más detallado, explicando lo
siguiente:
a)Flujos másicos y calóricos.
b)Temperatura, presión, fases en cada tubería y recipiente
(ejm: 60% de líq, 40% de vapor, etc.)
Diagrama de instrumentación: Además del diagrama de
procesos se da:
a)El sistema de tuberías e instrumentación.
b)Equipos de seguridad, alarmas y válvulas de seguridad.
¿Qué es un diagrama de flujo de procesos (PFD)?
Es un tipo de diagrama de flujo que ilustra las relaciones
entre los principales componentes de una planta
industrial. Se usa para documentar o mejorar un proceso
o modelar uno nuevo.
En función de su uso y contenido, también se puede

denominar "diagrama de flujo de procesos", "diagrama
de flujo de bloques", "diagrama de tuberías e
instrumentación“.
Estos emplean un conjunto de símbolos y notaciones

para describir un proceso.
PROPÓSITOS DEL PFD:
•Documentar un proceso con el fin de lograr una mejora

en la comprensión, el control de calidad y la capacitación
de los empleados.
•Estandarizar un proceso para obtener una eficiencia y
repetibilidad óptimas.
•Estudiar un proceso para alcanzar su eficiencia y
mejora. Ayuda a mostrar los pasos innecesarios, cuellos
de botella y otras ineficiencias.
•Crear un proceso nuevo o modelar uno mejor.
•Comunicar y colaborar con diagramas que se dirijan a
diversos roles dentro y fuera de la organización.
CONSIDERACIONES GENERALES EN EL DISEÑO
DE EQUIPOS DE PROCESO. DIAGRAMAS DE
PROCESOS
 Diagrama de Flujos
 Diagrama de Bloques (DBP ó BFD)
 Diagrama de Flujo de Procesos (DFP ó PFD)
 Diagrama de Tubería e Instrumentación (DTI ó P & I D

)
 Otros diagramas
 Diagramas en 3-D (Plant Layout)
PRESENTACIÓN DEL BALANCE DE
MATERIA
Base de cálculo :
ENTRADA SALIDA
BLOQUE FLUJO DESCRIPCION MASA FLUJO DESCRIPCIÓN MASA
MEZCLADOR FO1 Agua cruda XXX FO4 Agua mezclada XXX
F02 Sulfato de cal XXX
F03 Cal XXX
BLOQUE FLUJO DESCRIPCION XXX

MASA FLUJO DESCRIPCIÓN XXX
MASA
FLOCULADOR FO5 XXX FO7 XXX
F06 XXX
XXX XXX
PRESENTACIÓN DEL BALANCE DE
ENERGÍA
Temperatura de referencia:
ENTRADA SALIDA
BLOQUE FLUJO TEMPERATURA h FLUJO TEMPERATURA h
A F15 30 0 F18 60 XXX
F16 50 XXX
F17 70 XXX
BLOQUE FLUJO DESCRIPCION MASAXXX FLUJO DESCRIPCIÓN XXX
B
CODIFICACIÓN DE FLUJOS
F – 01 ----------------- F – 99 (NRO. FLUJOS MENOR A 100)

F – 001 ----------------- F – 999 (NRO. DE FLUJOS MAYOR A 100)
BALANCE DE ENERGÍA
Q
60°C
30°C F15
ENTRADA A SALIDA
50°C F16
F18
70°C F17
DIAGRAMA DE FLUJOS DEL PROCESO
FIG. PROCESO DE MANUFACTURA DEL ACETATO DE ETILO

DIAGRAMA DE FLUJO EN EL MEZCLADOR PRE- CALENTADOR
PARA LA REACCIÓN (1)
CONTROL AUTOMÁTICO
TIPOS:
1. Simplificados de equipo
Los símbolos usados en los diagramas de flujo no están todavía
normalizados en la industria.Luego se deben escoger los
símbolos desde el punto de vista de la mayor claridad y
simplicidad, buscando una semejanza de forma con el equipo.
2. Detallados de equipo
Estos no suelen ser necesarios para el diseño en la etapa
preliminar de estimación del costo de
construcción.Generalmente se incluyen la tubería del proceso,
válvulas, desagües, desviaciones, ventilas, etc., así como todos
los requisitos del equipo en proceso.
Este diagrama es útil para el trabajo de construcción de la

planta.
DISEÑO BÁSICO
Se relaciona con el PLOT PLAN Y PLAN LAYOUT.
La finalidad del diseño básico es la de establecer los diagramas

de tuberías y de instrumentación, así como especificaciones
generales.
Una buena distribución de equipos dentro del terreno puede

ahorrar muchos miles de soles de capital y costos de operación.
EJEMPLO: las tuberías deben ser el de menor longitud posible.
Para establecer el Plot Plan y el Plan Layout se requiere conocer

el diagrama de flujo, las especificaciones del proceso e
información topográfica del terreno.
PLOT PLAN
Plot Plan Es el diagrama de distribución de equipos, espacios, que
comúnmente se conoce como vista aérea. En la actualidad se están
reemplazando por maquetas electrónicas que permiten hacer muchas vistas
de cada uno de los planos, y de las cuales una es la vista aérea. El Plot plan
tiene como misión distribuir los espacios convenientemente para realizar
cualquier tipo de maniobra, ya sea el ingreso o egreso de maquinarias, armado
de andamios, espacio para mantenimiento de equipos o líneas, etc.
También el Plot Plan permite ubicar una planta o proceso dentro de una fábrica
y representar todas las áreas que en ella existen: administración, suministros,
etc. Con las maquetas electrónicas se corrigen algún defecto o error de los
Plot Plan y que representa totalmente la planta antes de que esta esté
construida.
En resumen el PLOT PLAN distribuye las zonas donde van a estar ubicados
los almacenes, edificios administrativos, la estación de servicios eléctricos,
servicios de vapor y agua, equipos de mantenimiento.
PLAN LAYOUT
QUÉ ES?
El estudio del Layout se refiere al diseño de las instalaciones que busca la

distribución óptima de los componentes, sean activo o pasivos dentro de una
oficina o en una planta completa de producción vistos de una manera
superficial.
El Plan Layout sólo analiza la distribución del equipo dentro de la zona del
proceso, tiene que ver con el espaciamiento necesario para el montaje y
desmontaje de loes equipos , determina las zonas de drenaje de desagües el
cual requiere una pendiente del 5% y porque si hay mucha inclinación los
líquidos fluyen rápidamente y los sólidos se acumulan.
Se debe conocer la dirección de los vientos, la localización de los quemadores

y chimeneas para la combustión de los gases residuales.
PLAN LAYOUT
Cumple un rol muy importante en el diseño de tuberías para los

intercambiadores de calor , y los niveles a los cuales van a ser ubicados.
Previamente y antes de alcanzarse el esquema definitivo (PLAN LAYOUT

DEFINITIVO) en la mayoría de los casos se realizan varios esquemas los
cuales son deshechados ateniéndose a las siguientes consideraciones :
1. Según la topografía del terreno.

PREGUNTA : Se busca remover la menor cantidad de tierra?
2. Los servicios de tuberías, por debajo y encima de la tierra.Cuando se

colocan tuberías por debajo de la tierra es necesario colocar protección
anódica o catódica.Es preferible tuberías aéreas.
3. Según las zonas de drenaje de desagües (zona de mucha lluvia), y con una
pendiente del 5%.
PLAN LAYOUT
4. Considerar las unidades adyacentes para facilitar el montaje y desmontaje

de los equipos.
5. Considerar la dirección del viento para el diseño de las torres, para los
efectos de contaminación ambiental, para los efectos de distribución de
equipos de secado, torres de enfriamiento y unidades que utilizan el aire
ambiental.
TIPOS DE TORRES DE ENFRIAMIENTO :
De tiro forzado inducido

De tiro natural inducido
El amoníaco contenido en el aire se diluye en el agua.

Asimismo, reacciona con el níquel.
PLAN LAYOUT
6. Localización de hornos y chimeneas
7. Tamaño y peso de los equipos
EJEMPLO : En Lima las baldosas o pilotes deben soportar una resistencia a

compresión de 4 Kg/cm2.
Para evitar los problemas de vibración, se hacen las baldosas independientes.
EJEMPLO : En el caso de la transmisión de las vibraciones del compresor a

otros elementos, se le aisla:
Ventilador
Blower o soplador
Bomba
8. Las tuberías con aleaciones especiales y de alto costo deben hacerse lo

más corto posible.
9. Debe conocerse el tráfico de carreteras, trenes, vías, etc.

TIPOS:
1. SIMPLIFICADOS DE EQUIPO
Los símbolos usados en los diagramas de flujo no están todavía normalizados

en la industria.Luego se deben escoger los símbolos desde el punto de vista
de la mayor claridad y simplicidad, buscando una semejanza de forma con el
equipo.
2. DETALLADOS DE EQUIPO
Estos no suelen ser necesarios para el diseño en la etapa preliminar de

estimación del costo de construcción.Generalmente se incluyen la tubería del
proceso, válvulas, desagües, desviaciones, ventilas, etc., así como todos los
requisitos del equipo de proceso.
Este diagrama es útil para el trabajo de construcción de la planta.

3. INSTRUMENTACIÓN
Son útiles para determinar los requisitos de instrumentación y de regulación

del proceso.Si la instrumentación es mas compleja, es necesario un diagrama
separado, destacando todos los instrumentos y reguladores.
4. AUXILIARES
Cubren los detalles de los servicios auxiliares del proceso, tales como vapor,
agua, combustibles, aire, etc.
5. De acuerdo a su avance, se tiene los siguientes tipos:
a)DIAGRAMA DE BLOQUES
Sólo se representan los procesos que se involucran en la elaboración del

producto.Ejemplo:
PRODUCCIÓN DETERGENTES
DODECANO BENCENO
ALQUILACIÓN
H2SO4 (óleum)
SULFONACIÓN
NEUTRALIZACION
- H20
SECADO
ENVASADO
2) DIAGRAMA DE PROCESOS
Se indica la misma distribución del diagrama de bloques pero más detallado,

explicando lo siguiente:
Flujos másicos y calóricos

Temperatura, presión, fases en cada tubería y recipiente (ejemplo: 60% de
líquido, 40% de vapor, etc.).
3) DIAGRAMA DE INSTRUMENTACIÓN
Además de todos los datos del diagrama de procesos, se proporciona:

El sistema de tuberías e instrumentación.
Considera también equipos de seguridad, alarmas y válvulas de seguridad.
 Indicar las capacidades y tamaño de los equipos mayores.

EJEMPLO:
1200 Galones
Fe – Si 4%
 Dimensionamiento de las líneas de proceso.

FORMAS CONVENCIONALES DE DESIGNACIÓN DE TUBERÍAS O
LÍNEAS DE FLUJO
2” - Cl - 6
2” …………….. Diámetro de tubería nominal

Cl …………….. Tipo de material que se traslada (Cloro -------- Cl)
6…………….. Secuencia de la tubería
306403E
3……………… Indica el diámetro nominal de la tubería (el primer número)

0 …………….. Tipo de fluido (ver el código)
6……………. Indica la sección dentro del proceso, en la cual se encuentra
la tubería.
403 ………… Indica el número de la tubería (secuencia).
E …………… Indica el material de la tubería (Cu, acero inoxidable, etc.).
El diagrama de flujo de instrumentación y de tuberías es el que provee la
mayor fuente de información para los diferente grupos de diseño.
Es un diagrama que muestra la interconexión de equipos de proceso e

instrumentos utilizados para controlar el proceso.
En inglés: P&ID (Piping and Instruments Drawings).
Las fuentes básicas para la preparación de un diagrama de flujo de

instrumentación son:
El diagrama de flujo de procesos:

Las especificaciones del proceso.
El Plan Layout o maqueta de la planta.
EJEMPLO BÁSICO
ISA-S5.4
La norma ISA S5.4 establece la información mínima
requerida y adicional para un lazo de instrumentación;
donde este lazo forma parte de un proceso descrito
sobre alguna clase de dibujo de ingeniería como por
ejemplo P&ID (Piping and Instruments Drawings).
Esta norma es flexible para ser usada en la industria

química,petrolera,generación de energía,aire
acondicionado,refinación de metales,y muchas otras
industrias.
SIMBOLOS DE INSTRUMENTOS
UBICACIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
POSICIÓN DE LOS INSTRUMENTOS
IDENTIFICACIÓN
VEAMOS UNA VEZ MAS ESTE EJEMPLO
SÍMBOLOS DE LÍNEAS
SÍMBOLOS DE LÍNEAS PARA INSTRUMENTOS
OTRO EJEMPLO SIMPLE
EJEMPLO NEUMÁTICO
A TENER EN CUENTA
VÁLVULAS
ACTUADORES
ACTUADORES
ACCIÓN EN CASO DE FALLO
SIMBOLO DE PROCESOS E INSTRUMENTOS
UN DIAGRAMA DE LAZO DEBE CONTENER LA INFORMACION
NECESARIA Y SUFICIENTE PARA PODER REALIZAR LA
INSTALACION, PUESTA EN MARCHA Y MANTENIMIENTO DEL
MISMO
REQUERIMIENTOS MINIMOS
1.Identificación del lazo o lazos de componentes mostrados en

el P&ID.
2.Descripción en palabras de la función o funciones del lazo en

el titulo.
3.Indicación de la interrelación con otros lazos de instrumentos.
4.Identificación de todas las conexiones a través de números

letras y colores (cables, conductores, tubos neumático, tubos
hidráulicos).
5. Localización general de dispositivos tales como en campo,

panel, rack, equipo auxiar, cable spreading room etc.
6. Fuentes de alimentación de energía tales como: fuentes

eléctricas, alimentación neumática, hidráulica, voltaje etc…
7. Acción o posición en caso de fallas.

INFORMACIÓN OPCIONAL
1.Equipos de proceso, líneas y sus números de

identificación, fuentes y dirección del flujo.
2. Referencias a suplementarios diagramas o archivos, tales

como: detalles de instalación, localización, cableado.
3. Localización especifica de dispositivos tales como:

Elevación, Área, Panel, Subdivisión, Rack.
4. Referencias a descripciones de equipos, números de

modelos, tipos de hardware, fabricantes.
5. Rangos de señales e información de calibración.

DATOS GENERALES PARA EL DISEÑO DE EQUIPOS
GENERALIDADES
Propiedades físicas (de compuestos sólidos, líquidos, gases).

Peso molecular, apariencia, color, punto de congelación, punto de ebullición,
presión de vapor, temperatura crítica, presión crítica, temperatura de
desintegración, densidad real o aparente, solubilidad (del compuesto en agua
o viceversa), equilibrio vapor – líquido, coeficiente de actividad, azeótropos en
agua, azeotropía, conductividad térmica, factor de compresibilidad o valor de
las constantes de la ecuación real que la rige, capacidad calorífica, diagrama
de Moliere, calor de combustión, calor de formación, energía libre, entropía,
tensión superficial, absorción, espectros U.V.: IR, rayos X para sólidos,
toxicidad, inflamabilidad.
NOTA
No es necesario todos los datos, sino los mas importantes y los que se
necesite.
1) PARA REACTORES
INFORMACIÓN BÁSICA
• Reacción química
• Calor de reacción (por medio de los intercambiadores se realizan los
cálculos para saber el calor que hay que remover).
• El mecanismo de la reacción y selección del modelo (se usan
computadoras digitales y analógicas).
• Energía libre de Gibbs (fase L, G, S), GENERALMENTE SE TRABAJA EN
VARIAS FASES.
• Constantes cinéticas (determinadas en la reacción química).
DATOS EXPERIMENTALES
Para establecer analogías o modelos analógicos, basándonos en números

adimensionales.Según ello se observa:
• El Efecto de las concentraciones para determinar las variaciones de
fugacidad.
• El efecto de la conversión (%x, %V) del orden del 80 al 90%.Se puede
mejorar variando la temperatura.
• El Efecto de la mezcla de fluidos o razones de alimentación (agitación,
RPM, HP, etc.).A nivel de laboratorio la agitación es a través de un agitador
magnético, mientras que en planta se requiere de un agitador de paletas.
1) PARA REACTORES
AGITADOR DE PALETAS
Las burbujas al chocar con con las láminas deflectoras se dividen en más
pequeñas, parte escapa y otras se recirculan, aumentando el área
interfacial de transferencia. La K cinéticaserá diferente de la K de
laboratorio.No se consigue las mismas condiciones a nivel de planta que a
nivel de laboratorio.
• Si son gases, el efecto de la presión alterará el equilibrio de la reacción (si

existe un gas en los productos o reactantes).
Los vacíos se realizarán a través de eyectores, pueden ser :
 Eyectores de vapor
 Eyectores que utilizan líquidos.
Hoy en día también se utilizan las bombas de vacío.
• Efecto de la temperatura (si son gases en especial).

Es importante conocer los perfiles de temperatura, se pueden producir
productos no deseables si no se tiene (o mantiene) una temperatura.Por
esta razón se usan chaquetas.
1) PARA REACTORES
• Efecto de las trazas de impurezas.

Hay cientos de elementos, tales como el S, As, que envenenan los
catalizadores y por lo cual tienen que ser retirados.
• Efecto de la configuración del reactor.

Especialmente la relación D/H vs EFICIENCIA.
Tener en cuenta las dimensiones de las paletas, agitadores.Se hace uso de
números adimensionales para verificar las dimensiones.
• Efecto del catalizador.

Sobre la composición, la concentración, la distribución de partículas, diámetro
de partículas, su porosidad, el número de ciclos activos, colisión de dos
partículas sin que estas se fracturen (obstrucción), área superficial,
regeneración, envejecimiento,etc.
DATOS COMPLEMENTARIOS
• Efecto de recirculación de la impurezas.

• Inflamabilidad (el catalizador al recircular actúa como un pulverizador de
partículas por la fricción o roce , y se producen chispas que pueden
inflamarse en el caso que el gas que se usa sea inflamable.
• Control de variables para estabilizar el reactor.
DATOS QUE PROVIENEN DE LAS PLANTAS PILOTO
• Deposición de sólidos.
• Estabilidad térmica
(polímeros depositados se pueden adherir a las paredes disminuyendo el
volumen del reactor).
Ejemplo: Formación de polímeros en el intercambiador (se pueden remover
con paletas).
• Problemas de espumamiento.
En reacción (gas – líquido) o en líquidos cercanos al punto de ebullición.
Las espumas pueden originar subproductos no deseables.
DATOS QUE PROVIENEN DE LAS PLANTAS PILOTO
Aumenta el número de capas, así como el volumen de la burbuja también

aumenta.
Capa de monomoléculas se adelgaza al crecer la burbuja.
Se soluciona adicionando antiespumantes (ejemplo: en el tratamiento de
calderas).
Problemas de oclusión (altas caídas de presión en las tuberías e

intercambiadores de calor, se forman incrustaciones en los
intercambiadores).Agregar antiincrustantes.
2) TORRES DE DESTILACIÓN
DATOS TERMODINÁMICOS
•Entalpías, através de ecuaciones empíricas en función de la temperatura, se
usa un factor de “Enhacement” (acoplamiento) de corrección en caso de haber
mezclas ya que no se suma en forma alícuota en función de las fracciones
molares.
•Curvas de equilibrio (vapor – líquido)
•Miscibildad de los líquidos.
•Corrosión.
•Espumamiento.
•Propiedades físicas y químicas.
Densidad, variación de la temperatura, modelo que representan las variaciones
de presión, volumen, temperatura del sistema, viscosidad, necesaria para
conocer las eficiencias, tensión superficial, conductividad térmica, difusividad.
NOTA:
La presión de una torre de destilación se puede considerar constante.
2) TORRES DE DESTILACIÓN
El número de platos, número total de componentes, , número de platos de

alimentación, número de moles de alimentación, relación L/V líquido – vapor
en la alimentación, composición de la alimentación, temperatura, presión y
composición de la alimentación, presión de la torre, perfil de temperatura en la
torre del primero al enésimo plato, relación de reflujo, producto destilado,
moles en el fondo.
En relación con los datos termodinámicos se debe considerar las constantes

de entalpía de mezclas en fase líquida para una determinada presión.
H = a1 + a2T + a3T2 + a4 T3
Constantes de entalpía en la fase vapor para una determinada presión.
Hi = a1i + a2iT + a3iT2

(Tener en cuenta la regla de fases).
3) TORRES DE ABSORCIÓN
Para el diseño se sigue los mismos lineamientos dados para la torre de

destilación y teniendo en consideración, en este caso, que el perfil de
temperaturas varía en función del calor de reacción o disolución en las fases
líquidas.
4) EQUIPOS DE TRANSMISIÓN DE CALOR
Información requerida para todos los intercambiadores de calor:
Razones de flujo
Entalpía de los fluidos
Datos de corrosión
Cracterísticas de ensuciamiento
En los intercambiadores se suelen colocar “lápices de Zinc” que sirven de

protección anódica (se colocan en los cabezales).
Se colocan también inhibidores de uno de los componentes.
Se ha desarrollado últimamente intercambiadores de grafito (resistencia a los

ácidos) y de teflón (plástico muy resistente, pero que tiene una conductividad
Muy baja (térmica).Este se usa para agua de mar, soluciones de HCl y de

cloruros en general.
Entre los equipos de transmisión de calor podemos mencionar a:
4.1) Condensadores
Las características de las fases de separación.
Posibilidades de solidificación o precipitación y congelamiento.
Cambios de composición del vapor a través del condensador a fin de
eliminar los peligros de explosión.
Temperatura del agua de enfriamiento, conductividad térmica de la fase
líquida y temperatura del metal.
Tipo de condensación (calor de condensación), si hay pequeñas variaciones
en el calor de condensación se produce un sobre diseño en el condensador en
un 40 a 30%.
NOTA:
Cuando los datos crítico son mal tomados se produce un sobrediseño
(negativo)puede resultar un equipo muy grande o muy pequeño.

4.2) Vaporizadores
Descomposición térmica, limitaciones de flujo de vapor.
Temperatura del agua de enfriamiento (% de vaporización vs deposición de
sólidos).
Los coeficientes (u) se hallan en el HAND BOOK de John Perry.
El agua de enfriamiento es un factor muy importante que nos puede indicar los
requerimientos de presión del aparato. A veces se tiene que cambiar el
sistema de refrigeración.
4.3) Equipos de llama directa o fuego directo

El flujo de calor permisible para obtener la temperatura deseada de
operación (velocidad de flujo).
Limitaciones en el tamaño de los tubos, descomposición térmica,
precipitación de sólidos, ciclos térmicos de calentamiento y
enfriamiento con el fin de tener en cuenta la posible rotura de un tubo.
5) CRISTALIZACIÓN
a.Curvas de solubilidad hasta tres compuestos (triángulo).Si el gráfico

está producido para cuatro, el otro parámetro es el tiempo.
b.Curvas de sobresaturación (termodinámica).Distribución de diámetro
denominadas semillas de cristalización.
c.Velocidad de cristalización (que determina cuál es el mecanismo que
rige la cristalización cinética), configuración geométrica del
cristalizador.
5) CRISTALIZACIÓN
d. Efecto de la distribución de tamaño de los cristales obtenidos en

función de los pasos dados en (a y c).Hacer curvas de distribución de
tamaños de los cristales obtenidos vs curvas de saturación.
e. Problemas de bloques o taponamiento y congelación.
f. Datos de fraccionamiento de los cristales.
6) SEPARADORES MECÁNICOS
a.Para el caso de separación de partículas sólido – sólido, es preferible
usar tamices para separar partículas desde 2 mm de diámetro a más.
b.Recomendable emplear aglutinadores para separar partículas
menores de 2 mm de diámetro a 0.3 mm.
c.Se emplean hidrociclones para la separación de partículas
comprendidas entre 0.5 mm de diámetro a menos.
Es más económico hacer las separaciones por vía húmeda que por
vía seca.
El uso de tamices muy pequeños ocasiona baja eficiencia

(taponamiento de las mallas, desgaste mecánico por erosión de las
cribas).
7) DECANTADORES ESTACIONARIOS
a.Velocidad de sedimentación (cálculos en forma experimental).

b.Solubilidad de las fase principales.
c.Viscocidades, densidad, esfericidad.
8) FILTROS
a.Se tiene que conocer las velocidades de filtración a varias

temperaturas, diferencias de presiones, diámetro de partículas y
concentración de sólidos.
b.Se debe conocer el medio filtrante (además de la configuración del
equipo experimental).
9) SEPARACIÓN SÓLIDO - LÍQUIDO
Alternativas:
a.Por simple sedimentación : usando la gravedad como fuerza

impulsora.
b.Centrifugación : implica la gravedad como fuerza centrífuga.El
diámetro de la partícula y su concentración.
c. Filtraciones a concentraciones bajas.
La elección depende de la economía del proceso :

Se agregan floculantes (forman geles) para mejorar la
sedimentación.
Si la concentración de sólidos es alta se emplea centrifugación.
Si la concentración de sólidos es baja se emplea la filtración.
Se requiere velocidades de filtración a varias temperaturas y diferentes

presiones; así como depende del área la capacidad de sedimentación.
d. De acuerdo al medio filtrante.
Acidos, bases que pueden malograr los paños del filtro,

disminuyendo la caída de presión.Ejemplo :
Poloalquilonitrilo (PAN) tiene buena resistencia a la base y al
ácido, de igual forma el polipropileno (PP).
Configuración del equipo experimental de filtración.Existen dos tipos:
1. El material filtrado es removido cíclicamente: filtroprensa de
marcos, de platos, filtro de hojas y filtros en espiral.
2. El material filtrado es removido constantemente: filtro rotatorio
o de disco.
d. Característica de los lodos
Como información, el tipo de la torta que se va a formar puede ser :

Conglomerados amorfos gelatinosos.
Puede obstruir, se usa coadyuvantes (carbón activado, bentonita
activada, tierra de infusorios.
Deposiciones porosas.
La filtración es normal, se considera la distribución de las
partículas en el medio poroso.En los primeros instantes de la
filtración pasan las partículas finas con el líquido, luego se forma el
lecho y la filtración será por ambos lados.
Partículas que son susceptibles de fracturación.

La diferencia de presiones a los lados del filtro puede originar
fractura de las partículas.
En algunos casos se requiere el lavado del cake, cuando usa el filtro

como separador de cristales, porque en su superficie hay impurezas
(ejemplo: cloruros de níquel o de calcio.
Velocidad de filtrado, humedad del cake, especificaciones en el

manejodel cake (cada cierto tiempo se malogra).
10) CENTRIFUGADORAS
a.Para uso sólido – líquido

Ejemplo : harina de pescado.
 Continua (poco flexible en su separación).
 Batch (es el más flexibl, es recomendable el tipo de canasta
perforada.
 La selección es función del tipo de proceso.
En los continuos el tiempo de permanencia de los sólidos es fija.En el

batch puede variar el tiempo según sea el tipo de lodo.
10) CENTRIFUGADORAS
DATOS REQUERIDOS
Velocidad de centrifugación (para seleccionar las partículas que se

requieren separar (finos o gruesos).
Distribución de las partículas de la alimentación.
Temperatura de operación.
Lavado delo cake.
Clarificación del líquido centrifugado.
Humedad del cake.
b. Para uso líquido – líquido

Ejemplo: aceite – agua, desalinizadores de petróleo.
DATOS REQUERIDOS:
Densidades de ambas fases, las solubilidades, problemas de

emulsión (se debe considerar el PH y el punto isoeléctrico).
Velocidad de separación a diferentes temperaturas y a diferentes
RPM (experimental).Estos son datos suplementarios, no se tiene
relaciones o ecuaciones para deducirlos.
11) SECADORES
a.Determinación experimental del coeficiente de transferencia de masa

que expresa moles de agua del evaporador por unidad de diferencia
de humedades, grado de temperatura y unidad de tiempo.
b.Característica de la fase evaporada y de la fase de velocidad

decreciente vs temperatura, concentración y tamaño de la partícula,
estabilidad térmica, velocidad del gas, tiempo de residencia, contenido
de humedad del sólido.
CLASIFICACIÓN DE EQUIPOS EN UNA PLANTA INDUSTRIAL
EQUIPOS PRINCIPALES Y DE USO GENÉRICO
BOMBA CENTRÍFUGA BOMBA DE VACÍO

MANOMETRO VACUOMETRO
ROTAMETROS
VÁLVULAS DE ALIVIO
VALVULA CHECK SWING

VALVULAS NEUMÁTICAS
CALDERAS
COMPRESORAS
REACTOR TIPO TANQUE CON AGITADOR CSTR

COLUMNAS DE DESTILACIÓN
COLUMNA DE ABSORCIÓN
TANQUE DE AGITACIÓN
TANQUE DE AGITACIÓN EMULSIONANTE

DESTILACIÓN A VACIO
LISTADO DE ALGUNOS EQUIPOS GENÉRICOS
Tipo de equipo Equipo
Equipos rotativos BOMBA CENTRÍFUGA AGUA ALTA PRESIÓN
Equipos rotativos BOMBA CENTRÍFUGA AGUA BAJA PRESIÓN
Equipos rotativos BOMBA DE ENGRANAJES
Equipos rotativos BOMBA DE VACÍO ANILLO LÍQUIDO
Equipos estáticos CALDERA A GAS ACUOTUBULAR
Equipos estáticos CALDERA A GAS PIROTUBULAR
Contadores CAUDALÍMETRO DE GAS
Circuitos de tuberías CIRCUITO DE TUBERÍAS DE AGUA
Circuitos de tuberías CIRCUITO DE TUBERÍAS DE AIRE COMPRIMIDO
Equipos rotativos COMPRESOR CENTRÍFUGO
VÁLVULAS CONJUNTO DE VÁLVULAS MANUALES
Contadores CONTADOR DE AGUA
VÁLVULAS TRAMPA DE VAPOR
VÁLVULAS VÁLVULA DE DRENAJE
VÁLVULAS VÁLVULA DE SEGURIDAD
VÁLVULAS VÁLVULA DE VENTEO
VÁLVULAS VÁLVULA MANUAL
Equipos rotativos VENTILADOR

EQUIPOS DE PROCESO EN LA INDUSTRIA
QUÍMICA Y PETROQUÍMICA
APLICACIONES QUÍMICA Y PETROQUÍMICA
 Sistemas de transferencia y dosificación de sólidos
 Carga y descarga de bidones, sacos y big-bags
 Sistemas de mezcladro de sólidos
 Envasado seguro de productos tóxicos, explosivos o de alta
potencialidad
 Agitadores industriales
 Reactores de polimerización
 Hidrogenadores Industriales
 Plantas completas de hidrogenación
 Agitadores para productos viscosos
 Mezcladores estáticos para aditivación, dispersión de líquidos, gas-
líquido
 Mezcla de aromas, sabores y colores en cremas
 Reactores en continuo tipo loop o plug flow
 Intercambiadores de calor para productos viscosos
 Centrífugas filtrantes contínuas tipu pusher (EscherWyss)
 Centrífugas filtrantes batch
 Filtros de platos a presión
 Filtros candle
 Filtros rotativos a presión
 Separación de Carbón activo y recuperación de catalizadores
 Decantadores centrífugos para polímeros PVC, PTA, Poliolefinas,
Estireno…
 Sistemas de extración líquido-líquido
 Purificación de disolventes y productos en general
 Extracción de aromáticos
 Limpieza de efluentes líquidos
 Purificación de productos asfálticos
 Deshidratación de alcoholes
 Lavado de gases
 Sistemas de pervaporación y permeación de vapor
 Filtración cross-flow
 Desarrollo y fabriación de membranas (poliméricas y
cerámicas)
 Sistemas de vacío completos para cristalización,
evaporación, desgasificación, filtración…
 Compresión de cloro (Cl2)
 Eyectores de vapor y sistemas híbridos
 Soplantes centrífugos multietapas para aireación de
balsas de tratamiento de agua
 Filtros de captación de polvo (captadores y cartuchos
ATEX).
 Separación aceite-agua
 Filtros específicos para productos viscosos.
 Filtros autolimpiantes.
 Recuperación de vapor, disolventes, VCM (monómero
de cloruro de vinilo)
 Compresores de Hidrógeno y Cloro
 Unidades de recuperación de vapor
 Purificación de Nitrógeno
 Separación de Hidrógeno
 Acondicionamiento de biogas
 Unidades de recuperación de solventes
 Brazos de carga marinos para terminales de
almacenamiento
 Brazos de carga inferiores y superiores
 Juntas giratorias, Dry-Break, Acoples API
 Secadores contínuos de lecho fluido (Fluid Bed)
 Secadores Spray Drying
 Prensas de tornillo
 Tamices vibratorios y cribas clasificadoras
 Carga de reactores
DISEÑO Y CÁLCULO DE RECIPIENTES A PRESIÓN
Un tanque atmosférico es un depósito diseñado para almacenar o

procesar fluidos, generalmente a presión atmosférica o presiones
internas relativamente bajas. Irónicamente, la baja presión en el
contexto de tanques significa que son diseñados para operar desde
una presión un poco mayor a la atmosférica hasta 15 psig.
Un recipiente a presión es un recipiente cerrado, diseñado para

soportar gases o líquidos a una presión sustancialmente diferente de
la presión ambiental, ya sea por presión interna o presión externa,
independientemente de su forma y dimensiones. Cuando el diseño
interno de un contenedor excede 15 psig, este será conocido como un
recipiente a presión.
TANQUE DE ALMACENAMIENTO
RECIPIENTE A PRESIÓN
CODIGOS DE DISEÑO
ACEROS PARA RECIPIENTES A PRESIÓN
CALCULO Y DISEÑO DE LAS PARTES DE UN
RECIPIENTE POR PRESIÓN INTERNA
POR SU USO
POR SU FORMA
TIPO DE TAPAS
TAPAS SEMIESFÉRICAS
TAPAS CÓNICAS
BOQUILLAS EN RECIPIENTES A PRESIÓN
ESPESORES DE LOS CUELLOS DE LAS BOTELLAS
SELECCIÓN DE BRIDAS PARA BOQUILLAS
PROPIEDADES QUE DEBEN TENER Y REQUISITOS QUE DEBEN LLENAR
LOS MATERIALES PARA SATISFACER LAS CONDICIONES DE SERVICIO
EVALUACIÓN DE LOS MATERIALES SUGERIDOS
SELECCIÓN DEL MATERIAL
CÓDIGO ASME
LIMITACIONES
RECIPIENTES CILINDRICOS HORIZONTALES A
PRESIÓN
En el caso de los cilíndricos horizontales es necesario efectuar los siguientes
Cálculos:
CÁLCULO POR PRESIÓN INTERNA
Al calcular un recipiente cilíndrico horizontal por presión interna, es necesario

realizar independientemente el cálculo del cuerpo y las tapas.De manera
arbitraria podemos suponer los datos para su diseño:
CÁLCULO DEL CILINDRO
CÁLCULO DE LAS TAPAS
CÁLCULO DEL CILINDRO
CÁLCULO DE LAS TAPAS ESFÉRICAS
CÁLCULO DE LAS TAPAS SEMIELÍPTICAS
CÁLCULO DE LAS TAPAS TORIESFÉRICAS
TAPAS CÓNICAS Y TORICÓNICAS
C{ALCULO DE SOPORTES
RECIPIENTES ESFÉRICOS

•Condensadores
•Vaporizadores
•Equipos de llama directa o fuego directo.
5) EQUIPOS DE CRISTALIZACIÓN
6) SEPARADORES MECÁNICOS
7) DECANTADORES ESTACIONARIOS
8) FILTROS
9) SEPARACIÓN SÓLIDO – LÍQUIDO
•Por simple sedimentación
•Centrifugación
•Filtraciones a concentraciones bajas
•De acuerdo al medio filtrante
•Características de los lodos
10) CENTRIFUGADORAS
•Para uso sólido – líquido

EJEMPLO : Harina de pescado.
•Para uso líquido – líquido

EJEMPLO: Aceite – agua, desalinizadores
de petróleo.
11) SECADORES
DECISIONES DE LOCALIZACIÓN
En la toma de decisiones de localización de :
Los departamentos
Los grupos de trabajo
Puestos de trabajo
Las máquinas
Puntos de mantenimiento y de trabajo
EJEMPLOS
Para qué sirve?
Para alcanzar y optimizar los espacios

minimizando el consumo de mano de obra,
movimientos, las existencias,
almacenamientos, reduciendo así la
inactividad o la espera.
También permite tener una mejor

visualización de los procesos productivos y
de trabajo.
“para tener organizaciones de
calidad, debemos empezar
por tener personas de calidad.”
Muchas gracias
“para tener organizaciones de
calidad, debemos empezar
por tener personas de calidad.”
Muchas gracias

Diapositivas-Mi Tesis Unac1

Cargado por

Información del documento

Descripción original:

Título original

Derechos de autor

Formatos disponibles

Compartir este documento

Compartir o incrustar documentos

Opciones para compartir

¿Le pareció útil este documento?

¿Este contenido es inapropiado?

Copyright:

Formatos disponibles

Diapositivas-Mi Tesis Unac1

Cargado por

Copyright:

Formatos disponibles

UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAO

FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA

PROFESOR : ING. ROBERT WILLY CANDELA CAMPOS

Un proyecto de diseño de plantas involucra un conjunto de

1.Idea, a partir de la cual surge el Ideal de un producto nuevo,

Si lo que se está evaluando es un proceso, el análisis

1. Fase de Investigación y Desarrollo

consiste en una planificación preliminar y en un perfil

La Ingeniería Conceptual incluye el alcance del proyecto, el

a. Revisión bibliográfica de las distintas alternativas (dos

Se lo utiliza para justificar la toma de decisión respecto a

2. Estudio de Definición: Se desarrolla con alternativas seleccionadas. En

En el estudio de definición también se prepara un estimado de costo de

3. Análisis básico del proceso: Se selecciona una alternativa tecnológica

La Ingeniería Básica consiste en la identificación de los equipos y

En la fase de Ingeniería Básica se establecen las especificaciones

La fase de Ingeniería Básica engloba dos paquetes de ingeniería:

Por ejemplo, si a partir de la Ingeniería Conceptual se obtienen

Diseño Básico de Ingeniería: Pueden o no participar las

La documentación que se genera en esta fase es la

Toda esta información se desarrolla con más precisión en la

La Fase de Ingeniería de Detalle consiste en el proyecto

En la Fase de Arranque de la planta se planifica y efectúa

2. Investigación del proceso

El proyecto debe ser identificado, indicándose los

La demanda estudia: cantidad, calidad, tipo de producto,

En cuanto a la oferta y a los precios, éstos se basan en

Finalizado un estudio de mercado se dispondrán de datos

El tamaño de la planta se describe en función de la

Al aumentar la inversión inicial se incorpora un costo ocioso

Existen procesos que exigen una escala mínima de

Lo que se evalúa a cuando se tienen varias opciones de

Costos. Precio y costo no son lo mismo, ya que el primero

Generalmente la tecnología condiciona el tamaño de la planta

Selección del tamaño de la planta, a partir de datos de la

La selección de alternativas puede desarrollarse en los

De la tecnología del proceso de producción

La selección de alternativas también puede desarrollarse en

Continuando con los factores que se deben considerar en la fase de

1.Desarrollar la lista de factores

Fase de Ingeniería Básica

Al finalizar la etapa de ingeniería básica, se genera el manual

Los objetivos de la ingeniería básica son:

El manual de proceso es otro documento que se genera en la

Memoria que se obtiene en la etapa de diseño o ingeniería

La finalidad de las bases de diseño debe ser la orientación y

Información General. Incluye toda la información referente al plan

Capacidad de la planta, íntimamente relacionada con el factor de

Información sobre el sitio (localización de la planta). La

Modo de operación (batch o continuo): La selección del modo

 Organización de la producción. Es deseable tener un plan de

El factor de servicios se relaciona con la organización de la

Normas para el diseño de equipos: TEMA para

La necesidad de normalizar o estandarizar surge en la evolución de

Estas características pueden dar lugar a una serie de consecuencias

Es vital que no se produzcan errores por omisión de información del

Por estas razones es fundamental que los ingenieros químicos sean

Para resolver balances de materia y energía, el primer paso en la mayoría de

Deben incluir condiciones de operación (temperatura y presión) y otra

El BD se puede realizar para un proceso simple o para una planta química

En nuestro diseño el diagrama de bloques será muy sencillo, ya que

El diagrama de bloque sirve para ver de forma esquematizada, la