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TALLER INVESTIGATIVO

INTEGRANTES

HARLINTON RAMIREZ IBARGUEN

MALORY DE ANGEL GUTIERREZ

EDGAR HERMIDA ROJAS

ESP. PATOLOGIA EN LA CONSTRUCCION

UNIVERSIDAD SANTOTOMAS

SEMESTRE 1

ASIGNATURA

METALES

PROFESOR

OMAR ALBERT GAMBOA GOMES

FECHA

22/04/2023
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TABLA DE CONTENIDO

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TABLA DE CONTENIDO 2

1. INVESTIGACION 3

1.1 Indique y describa brevemente cuales son los ensayos destructivos más utilizados en el

análisis de falla para elementos metálicos (Diferentes a los mencionados en clase). .................. 3

1.2 Indique y describa brevemente que otros ensayos no destructivos se utilizan para

determinar las propiedades y características en los aceros y en soldaduras (Diferentes a los

mencionados en clase). ................................................................................................................. 6

1.3 Mencione que otros tipos de soldaduras existen y si son aplicables al ámbito de la obra

civil. 8

1.4 Especifique cuales son los defectos más comunes en las soldaduras y su incidencia en

los procesos constructivos, teniendo en cuenta que se presentan defectos externos, defectos

superficiales y defectos internos. ................................................................................................ 11

1.5 Especifique que otros métodos de análisis y diseño de elementos metálicos se trabajan

actualmente en la industria. ........................................................................................................ 12

2. BIBLIOGRAFIA 14
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1. INVESTIGACION

1.1 Indique y describa brevemente cuales son los ensayos destructivos más utilizados en

el análisis de falla para elementos metálicos (Diferentes a los mencionados en clase).

Pruebas de fractura: Las pruebas de fractura se utilizan en general para conocer la

calidad general de una unión soldada. La unión que se va a probar se sujeta en un tornillo de

banco o con una herramienta dobladora.

En la prueba de fractura sólo se experimenta una muestra o una sección corta de la

soldadura. Cuando se fractura la soldadura se hace inspección visual para determinar el defecto.

Pruebas de tracción: La resistencia de una unión soldada se determina con la prueba de

tracción, en la cual la unión soldad o una sección pequeña de ella se rompen con fuerzas de

tracción.
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Se hace un examen visual para ver si hay defectos de soldadura rota; a este respecto, la

prueba de tracción es similar a la prueba de fractura, pero en la tracción, se determinan la

resistencia a la tracción, resistencia a punto de cadencia y porcentaje de alargamiento de la unión

soldada. Estos valores se comparan con las normas ya establecidas para indicar la calidad general

de la soldadura.

Pruebas de flexión: La prueba de flexión es rápida y fácil para determinar las

condiciones físicas y la resistencia aproximada de la soldadura; por lo general, se hace con una

muestra de azar de piezas soldadas. Se flexiona la soldadura a un radio predeterminado en una

prensa y se inspecciona para comprobar si tiene grietas, penetración deficiente o estiramiento

disparejo. A veces se rompen las soldaduras después de esta prueba para obtener informar

adicional. Hay dos tipos comunes de pruebas de flexión para soldadura: la deflexión libre y la de

flexión guiada

Prueba de resiliencia: se realiza mediante una maquina ensayadora de impacto del tipo

“Izod” o “charpy” cuya diferencia radica en la forma de sujeción de la probeta. En esta se coloca

la probeta en la maquina y con un martillo integrado se le golpea y al tiempo que la probeta

absorbe el golpe, un medidor muestra la energía absorbida hasta su ruptura.

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Prueba de dureza: La dureza es la oposición que ofrecen los cuerpos a ser rayados o

penetrados por otro. Dentro de los métodos conocidos se encuentran:

- Dura Rockwell; que esta basado en la profundidad de la penetración del indentador. Se aplica

con una precarga de 10kg, la cual se considera como el nivel cero de la penetración. Se

realizan mediciones de dureza volumétricas según escalas A, B y C y también para durezas

superficiales según escalas T y N.

- Dureza Brinell; consiste en indentar la superficie metálica con una bola de carburo de

wolframio de 1, 2.5, y 5 mm de diámetro y con cargas de 10, 30, 62,5 y 187,5 kgf.

- Dureza Vickers; usa indentador de diamante de forma piramidal y de base cuadrada con

ángulos de 136° y también se cuenta con uno de 120°. El durómetro cuenta con cargas de 10,

30, 60 y 100 kgf.

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Prueba de fatiga: Permite determinar la resistencia que ofrece una pieza ante cargas

cíclicas. La fatiga es la situación en la que se encuentran distintas piezas sometidas a cargas

cíclicas cuya intensidad posee un valor inferior al crítico de rotura del material.

Aplicando esta técnica se determinan los valores característicos de la resistencia a la

fatiga y durabilidad, que tienen una gran importancia de influencia sobre la seguridad a la hora

de seleccionar el material.

1.2 Indique y describa brevemente que otros ensayos no destructivos se utilizan para

determinar las propiedades y características en los aceros y en soldaduras (Diferentes

a los mencionados en clase).

Emisión acústica: Martínez (n.f.) define este ensayo como un método pasivo que permite

la detección de energía elástica liberada debido a un cambio físico o mecánico en el interior de

un material. Es muy eficaz cuando se utiliza para detectar fallos a escala micrométrica.
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Nota: 1- Estímulo, 2- Discontinuidad creciente (fuente de EA), 3- Ondas de EA, 4-

Sensor de EA, 5- Pre-amplificador, 6- Señal de EA, 7- Equipo de EA.

Corrientes inducidas: Consiste en inducir corrientes en un material conductor; no se

requiere contacto eléctrico. Se observan las variaciones de independencia del sistema en

presencia de una discontinuidad; esta variación se presenta en Amplitud (volumen de material

faltante) y Fase (profundidad). Esta técnica se utiliza para medir o identificar condiciones o

propiedades tales como: conductividad eléctrica, permeabilidad magnética, tamaño de grano,

condición de tratamiento térmico, dureza y dimensiones físicas de los materiales.

Termografía infrarroja: Método que obtiene imágenes de la distribución del calor sobre

la superficie del objeto ensayado. Esta transmisión de calor por radiación permite la medición en

superficies o materiales a los cuales no puede llegar un termómetro convencional debido a que

no es necesario el contacto físico.

Este ensayo se ve afectado por factores como la emisividad, temperatura ambiente,

distancia, humedad relativa y temperatura atmosférica.

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La termografía infrarroja se puede aplicar mediante técnica activa que requiere la

aplicación de calor al objeto ensayado y monitorizar la disipación de ese calor, o mediante una

técnica pasiva que no (Soriano, 2016).

Extensométrica: Guirao (2020), la define como una técnica experimental en la cual se

mide la deformación de un material que está sometido a esfuerzos. Un extensómetro es un

instrumento que mide la deformación en un material a partir del cambio en las dimensiones de

este. Normalmente se utiliza una máquina universal de ensayo, que es una máquina semejante a

una prensa, con la cual se realizan ensayos de tracción, compresión o flexión para la medida de

esfuerzos en el ámbito experimental, así queda registrada la carga que se le está aplicando al

material en cada momento.

Podemos mencionar la extensométrica de contacto y la de no contacto, también se pueden

utilizar extensómetros mecánicos, eléctricos, de cuerda vibrante y laser.

1.3 Mencione que otros tipos de soldaduras existen y si son aplicables al ámbito de la

obra civil.

Existen una gran variedad de tipos de soldadura. Sin embargo, los principales tipos

usados comúnmente en la industria y en las tareas construcción:

Soldadura MIG: Este tipo de soldadura es la más utilizada y quizás la más sencilla de

aprender, entre todos los tipos de soldadura.

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El proceso de MIG, también conocida como soldadura por arco gas metal (GMAW, por

sus siglas en inglés) es ideal para unir aceros suaves, aceros inoxidables y aluminio

Soldadura a gas: también se llama soldadura autógena e involucra el calentamiento de

piezas de trabajo metálicas mediante un soplete de gas con una llama producida por la mezcla de

gas de soldadura mediante combustión a soldadura autógena se usa principalmente para

materiales de acero sin aleación o de baja aleación, para acero vaciado y metales no ferrosos y

para láminas de hasta seis milímetros de espesor.

Soldadura TIG: También conocida como GTAW por sus siglas en inglés, es la

soldadura de gas tungsteno inerte y es comparable con la soldadura de gas oxiacetileno. Este tipo

de soldadura requiere un poco más de experiencia por parte del operador para poder obtener

resultados adecuados. Este es el tipo de soldadura adecuado para utilizar cuando se requiere un

trabajo de alta calidad de acabado que no necesite de mucho trabajo de limpieza posterior por

arenado o molido. La soldadura TIG resulta ideal, por ejemplo, para aceros inoxidables,

aleaciones de aluminio y níquel, así como para chapas finas de aluminio y acero inoxidable

Soldadura por arco: La soldadura por arco es la más básica de todos los tipos de

soldadura y es la más sencilla de dominar.

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Este tipo de soldadura puede ser utilizada para la manufactura, la construcción y algunas

reparaciones. La soldadura SMAW (por sus siglas en inglés) es útil en casos de metales con 4

milímetros de espesor o más. Para metales más delgados, se usa por lo general la soldadura MIG.

Soldadura MMAW: También se conoce como soldadura metálica manual por arco. Los

electrodos que usa son de acero y están recubiertos por un material que al fundirse produce una

sustancia que no permite el paso del oxígeno. Al ser un método sencillo, se usa frecuentemente

para actividades domésticas de bricolaje.

Soldadura de filete: Se caracteriza por una sección transversal teóricamente triangular

que puede ser cóncava o convexa y se puede encontrar en juntas traslapadas, en té y en esquina.

El tamaño de la soldadura se aprecia en el lado en contacto con el material a unir, donde la unión

de los dos lados seria la raíz y el lado en contacto con el aire es la garganta de la soldadura. Se

conoce como longitud efectiva a la distancia entre los extremos inicial y final de la soldadura,

medida sobre una recta paralela a la línea de raíz (Takeuchi, 2002).

Soldadura acanalada o de ranura: Según Takeuchi (2002), tienen una mayor

resistencia que las de filete, pero requieren más precisión. Se usan para uniones a tope donde las

dos piezas a unir están alineadas y dependiendo del material a unir, la accesibilidad de la

soldadura y el tipo de electrodo. Se utilizan los mismos términos para definir el tamaño y

dimensiones de soldadura de filete y acanaladas.

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Soldadura de tapón y de agujero alargado: Esta soldadura se utiliza para unir

elementos traslapados, donde uno de estos tiene un agujero redondo o alargado que será

rellenado total o parcialmente aplicando una soldadura de filete alrededor del borde del hueco.

Se debe mencionar que esta soldadura transmite el corte y previene el pandeo local de las partes

traslapadas.

1.4 Especifique cuales son los defectos más comunes en las soldaduras y su incidencia en

los procesos constructivos, teniendo en cuenta que se presentan defectos externos,

defectos superficiales y defectos internos.

Para Rodríguez (2023), los defectos se clasifican como sigue:

Defectos Externos. Deformaciones y alabeos de las piezas soldadas, defectos derivados

de una preparación incorrecta previa al soldeo, dimensiones o perfil incorrecto en la geometría

del cordón de soldadura, falta de alineación de las piezas soldadas; presencia de defectos

superficiales en el cordón de soldadura (mordeduras, formación de cráteres,

poros...), imperfecciones externas derivadas de un mal cebado del arco y descuelgues del cordón

de soldadura.

Defectos superficiales. Mordeduras, cráteres, poros, cebado inadecuado del arco,

descuelgues y otras irregularidades.

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Defectos internos. Presencia de porosidades internas; inclusiones de elementos no

metálicos en el interior del cordón, falta de fusión, falta de penetración y grietas.

La incidencia depende la experticia del soldador y de las condiciones ambientales si se

presenta una soldadura en campo, mientras que en taller también se debe tener en cuenta la

periodicidad en el mantenimiento y calibración de las máquinas y equipos.

Sin embargo, generalmente los defectos de mayor incidencia son el mal aspecto por

recalentamiento o selección de electrodos inadecuados, salpicaduras excesivas, penetración

excesiva, soldadura frágil y socavación.

1.5 Especifique que otros métodos de análisis y diseño de elementos metálicos se trabajan

actualmente en la industria.

METODO ASD (Allowable Stress Design o Esfuerzos permisibles de diseño)

Este método se fundamenta en la suposición de un comportamiento elástico del material

hasta las cargas máximas esperadas o cargas de servicio; y que este material se mantendrá

trabajando a esfuerzos menores que un esfuerzo permisible especificado.

El método se caracteriza entonces por el uso de un factor de seguridad, el esfuerzo

admisible se obtiene dividiendo el esfuerzo limite (usualmente Fy) por un factor de seguridad Fs.
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METODO LRFD (Diseño por Factores de Carga y Resistencia ó Estados límites)

Es un método para diseñar estructuras de tal manera que la probabilidad de falla para

ciertos estados límites considerados importantes esté dentro de valores aceptables. Por lo general

se estudian los estados límites de servicio y de resistencia. Este último caso se conoce como

método de la resistencia.

Los dos son métodos estáticos probabilísticos, en los que se evalúa la probabilidad de uso

y de las transferencias de cargas.

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2. BIBLIOGRAFIA

Albañil, H. H., & Mora, E. E. (2002). Mecánica de fractura y análisis de falla.

In Google Books. Univ. Nacional de Colombia.
https://www.google.com.co/books/edition/Mec%C3%A1nica_de_fractura_y_a
n%C3%A1lisis_de_fal/4thN1y4un2UC?hl=es-419&gbpv=0
Duran, D. H. (2006). Fundamentos y ensayos en materiales metálicos.

http://www.bnm.me.gov.ar/giga1/documentos/EL006743.pdf

Tema 7 Ensayos destructivos - Supervisión de Estructuras. (n.d.).

https://sites.google.com/site/supervisiondeestructuras/estructuras-de-acero/tema-7-

ensayos-destructivos

Martínez, E., & Gallego, A. (n.d.). La Emisión Acústica como Método en Definición, Ventajas Y

Limitaciones. Grupo De Investigación Y Desarrollo En Ingeniería De Edificación.

https://idie.ugr.es/wp-content/uploads/2020/12/2013_AEND_Martinez.pdf

Soriano, M. C., & Pastor, R. R. (2016). Termografía Infrarroja. Nivel II. FC EDITORIAL.

Guirao, A. K. (2020, July). Análisis experimental de deformaciones mediante

videoextensometría. REPOSITORIO UNIVERSIDAD POLITÉCNICA DE CARTAGENA.

https://repositorio.upct.es/bitstream/handle/10317/8931/tfg-gui-ana.pdf?sequence=1

Takeuchi, C. P. (2002). Conexiones en estructuras metálicas. Univ. Nacional de Colombia.

Rodríguez, H. (n.d.). Patologias de las Uniones Soldadas. Ingemecánica. Retrieved

April 17, 2023, from https://ingemecanica.com/tutorialsemanal/tutorialn55.html

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Reglamento de Construcciones Sismorresistentes NSR 10 Tomo Dos: NSR- 10 TOMO

DOS. (2019). RAM Ediciones.