DEFECTOS EN PIEZAS INYECTADAS

Pérez Alvarado Marina Alexandra – maralper@espol.edu.ec

Escuela Superior Politécnica del Litoral, Facultad de Ingeniería en Mecánica y Ciencias de la
producción Ingeniería de Polímeros

Resumen
Este informe se enfoca en los defectos que pueden afectar la calidad y funcionalidad de piezas plá sticas
producidas mediante el proceso de inyecció n. Estos defectos abarcan una variedad de problemas, como la
presencia de burbujas de aire atrapado, falta de flujo uniforme en la distribució n del material, adhesió n
inadecuada a las paredes del molde y formació n de líneas de unió n y soldadura. Tales imperfecciones pueden
derivar de factores como diseñ o del molde, condiciones de inyecció n y propiedades del material. El informe
explora estos defectos en profundidad, identificando las causas subyacentes de cada uno y presentando
soluciones efectivas para prevenirlos o mitigarlos. Al comprender las raíces de estos problemas y aplicar
estrategias para abordarlos, se busca optimizar la calidad de las piezas inyectadas, mejorando su resistencia,
apariencia y desempeñ o.

Abstract:
This report focuses on defects that can impact the quality and functionality of plastic parts produced through
the injection molding process. These defects encompass a range of issues, including the presence of trapped air
bubbles, uneven material flow distribution, inadequate adhesion to mold walls, and the formation of weld lines
and seams. Such imperfections can arise from factors such as mold design, injection conditions, and material
properties. The report delves into these defects in-depth, identifying the underlying causes of each and
presenting effective solutions to prevent or mitigate them. By comprehending the roots of these problems and
applying strategies to address them, the aim is to optimize the quality of injection molded parts, enhancing
their strength, appearance, and performance.

1
1. Objetivos
 Investigar y comprender en profundidad las
causas fundamentales que originan diversos
tipos de defectos en piezas inyectadas. Esto
involucra la identificació n y evaluació n de
factores críticos en el proceso de inyecció n,
como el diseñ o del molde, las condiciones de
inyecció n, las propiedades del material y
variables ambientales, de esta forma se
busca establecer una base só lida que
respalde la implementació n exitosa de
soluciones preventivas y correctivas.
 Crear estrategias específicas para evitar y
reducir la ocurrencia de defectos en piezas
3.1.
inyectadas. Esto involucra proponer ajustes
precisos en los pará metros del proceso,
realizar cambios en el diseñ o del molde,
optimizar los sistemas de ventilació n y
aplicar prá cticas efectivas de gestió n del
material.
2. Introducción
La producció n de componentes plá sticos mediante
el proceso de inyecció n ha revolucionado la
industria manufacturera al ofrecer una manera
versá til y eficiente de crear elementos con una gama
diversa de tamañ os y formas. Sin embargo, la
consecució n de productos inyectados de primera
calidad no está exenta de retos. La presencia de
imperfecciones en estas piezas puede comprometer
su integridad, solidez y aspecto, afectando tanto su
funcionalidad como su esteticidad. Estos
inconvenientes pueden originarse por diversas
razones, que abarcan desde elementos relacionados
con el diseñ o del molde y las condiciones de
inyecció n, hasta las características del material
empleado. La aparició n de burbujas de aire
atrapado, la falta de una distribució n homogénea del
flujo, la presencia de líneas de unió n y soldadura,
entre otros, son problemas que pueden mermar la
calidad final de las piezas inyectadas. Estos defectos
no solo pueden debilitar las piezas, sino que también
pueden elevar los costes al requerir correcciones o
incluso la eliminació n de productos con fallos. En
2
este contexto, la identificació n, el entendimiento y la
resolució n de las causas fundamentales de estos
defectos emergen como un procedimiento crucial.
Mediante un aná lisis minucioso de los factores
cruciales en el proceso de inyecció n y la
implementació n de estrategias que prevengan y
corrijan, los fabricantes pueden mejorar
considerablemente la calidad y la coherencia de los
productos inyectados. En este informe,
exploraremos las distintas categorías de defectos en
las piezas inyectadas, investigaremos sus raíces y
propondremos soluciones eficaces que contribuyan
a obtener productos finales de calidad superior y
fiabilidad.
3. Marco teórico
TIPOS DE DEFECTOS EN PIEZAS INYECTADAS
AIRE ATRAPADO
Ilustración 1: Estructura del plástico con
defecto de aire atrapado
El aire atrapado en piezas inyectadas es un problema
que puede surgir debido a varias razones. Una de las
causas comunes es la convergencia de los frentes del
polímero fundido, lo que puede resultar en la captura
de aire en la cavidad del molde. Ademá s, fallos en el
escape de gases durante el proceso de inyecció n
también pueden llevar a la acumulació n de aire en la
pieza. La presencia de insertos en el molde puede
bloquear el flujo de aire y atraparlo en la cavidad. La
falta de ventilació n adecuada en la zona final de llenado
y el uso de dimensiones pequeñ as en esta á rea también
contribuyen a este problema. El race-tracking es otro
factor que puede generar aire atrapado, ya que el
polímero fundido tiende a fluir preferentemente por
secciones má s gruesas, dejando á reas con mayor
contenido de aire.
Los problemas causados por el aire atrapado son
diversos. Los huecos y burbujas internas pueden
debilitar la integridad de la pieza y afectar su
resistencia. La falta de llenado y los defectos
superficiales, como manchas o quemaduras, también
pueden disminuir la calidad visual y funcional de la
pieza. Es importante destacar que este defecto no solo
afecta la apariencia, sino que también influye en las
propiedades mecá nicas de la pieza. Las soluciones para
eliminar el aire atrapado son multifacéticas. Modificar
el diseñ o de la pieza puede reducir el efecto del race-
tracking, mejorando así el flujo del polímero. Cambiar
el diseñ o del molde es crucial, y aquí se pueden aplicar
varias técnicas. Colocar salidas de aire en á reas
estratégicas del molde, como superficies de piezas y
entre insertos y pared del molde, permite que el aire
atrapado escape. Rediseñ ar los sistemas de entrada y
bebedero puede mejorar la distribució n del flujo,
evitando que las zonas finales se llenen antes de lo
deseado. Asegurarse de que las salidas de gases sean lo
suficientemente grandes para permitir la salida de aire
durante la inyecció n también es esencial. Ademá s,
ajustar las condiciones de moldeo, como reducir la
velocidad de inyecció n para dar tiempo al aire
desplazado a escapar por los respiraderos, puede
prevenir la formació n de aire atrapado.
DUDAS DE FLUJO (flow hesitation issues)
Ilustración 2 Estancamientos en
cambios abruptos de espesor
Las dudas de flujo se manifiestan como estancamientos
del material fundido en zonas con cambios abruptos de
espesor o en secciones estrechas. Esto puede ocurrir
debido a cambios bruscos en el diseñ o de la pieza,
donde las transiciones de espesor no son suaves.
Ademá s, secciones estrechas pueden causar
dificultades en el flujo uniforme del material fundido.
Las consecuencias de las dudas de flujo son la creació n
de zonas con poco o ningú n material, lo que afecta la
integridad y apariencia de la pieza. Estas á reas carentes
de material pueden debilitarse y tener defectos
superficiales. Las soluciones para resolver este
problema se centran en ajustar los pará metros de
proceso y mejorar el diseñ o de la pieza. Ajustar la
temperatura del molde y de inyecció n, junto con el
espesor de la pieza, puede garantizar un flujo uniforme
3
del material. Cambiar la ubicació n del punto de
inyecció n y modificar el diseñ o para suavizar las
transiciones de espesor también contribuirá a eliminar
las dudas de flujo.
JETTING (Defecto de chorro)
Ilustración 3: Plástico con efecto
chorro a causa de altas velocidades en
el proceso de inyección
El jetting se presenta cuando el material fundido a
alta velocidad no entra en contacto adecuado con la
pared del molde y fluye como una serpiente, creando
puntos de contacto en pliegues del material. Esto puede
ocurrir debido a una velocidad de inyecció n demasiado
alta, un molde frío, entradas pequeñ as, longitud y
ubicació n inadecuadas de las entradas, y material
fundido fuera de la temperatura ideal.
Los efectos del jetting incluyen un debilitamiento de la
pieza debido a conexiones inadecuadas entre el
material y el molde, así como la formació n de manchas
superficiales.
Las soluciones para evitar el jetting se centran en el
diseñ o del molde y en ajustar las condiciones de
proceso. Cambiar el diseñ o del molde para que el
polímero fundido entre adecuadamente y hacer que el
flujo del material alcance la pared metá lica del molde
es esencial. El uso de entradas submarinas o
superpuestas, junto con los métodos "Fan Gate" o "Tap
Gate", también puede prevenir el jetting. Ajustar el
perfil de velocidades, reducir la velocidad de inyecció n
y asegurar una temperatura adecuada del material
fundido son pasos adicionales para eliminar este
defecto.
RECHUPES / HUECOS
Ilustración 4: Presencia de rechupes
en plástico
Los rechupes o huecos son cavidades poco profundas
que se forman en á reas con espesores gruesos, nervios
o estrías. Este defecto puede tener mú ltiples causas,
como baja presió n de inyecció n, tiempos de
compactació n cortos, alta temperatura de material o
molde, características geométricas localizadas y falta
de capacidad inyectada.
Los problemas causados por los rechupes incluyen
deformació n de la capa exterior de la pieza y la
formació n de huecos en el nú cleo. Esto disminuye la
calidad de la pieza y su resistencia.
Las soluciones para eliminar este defecto se centran en
modificar el diseñ o de la pieza y ajustar las condiciones
de moldeo. Modificar el diseñ o del espesor de la pieza,
minimizar la variació n de espesores y rediseñ ar los
nervios para que tengan entre el 50% y el 80% del
espesor de la pared de la base son recomendaciones
para prevenir los rechupes. A nivel de condiciones de
moldeo, incrementar el cojín en aproximadamente 3
mm, aumentar la presió n de inyecció n y el tiempo de
compactació n, reducir las temperaturas del material
fundido y de las paredes del molde, y aumentar el
tiempo de enfriamiento son pasos esenciales para
eliminar los rechupes.
BURBUJAS
Ilustración 5: Presencia de burbujas
internas en el material
Las burbujas son cavidades internas vacías en forma de
burbujas redondas o alargadas que pueden ser visibles
en plá sticos transparentes. Las causas de este defecto
pueden incluir la entrada de aire durante la
plastificació n, baja presió n en la segunda fase, entrada
de aire durante la descompresió n, poca ventilació n y
humedad en el material.
Los problemas asociados con las burbujas incluyen
debilidades en las piezas debido a la presencia de
cavidades internas vacías.
Las soluciones para prevenir las burbujas incluyen
reducir la temperatura del cilindro, aumentar la
presió n de compactació n, aumentar el tamañ o de la
salida de gas y asegurarse de un secado adecuado del
material. Estas medidas contribuyen a reducir la
4
entrada de aire no deseado en el proceso de inyecció n.
LÍNEA DE UNIÓN Y SOLDADURA
Ilustración 6 Estructura del material con defecto líneas
de unión
Las líneas de unió n y soldaduras se forman cuando dos
flujos distintos de material fundido se unen en
direcciones opuestas durante la inyecció n. Esto suele
ocurrir debido a agujeros o insertos en la pieza,
diversas entradas o espesores que causan una
deformació n del flujo.
Los problemas causados por las líneas de unió n y
soldaduras son má s evidentes en piezas donde la
resistencia y la apariencia superficial son esenciales.
Estas líneas pueden debilitar la pieza y afectar su
apariencia.
Las soluciones para evitar las
líneas de unió n y soldaduras
implican cambios en el diseñ o
de la pieza, el molde y las
condiciones de moldeo. Alterar
el diseñ o de la pieza,
Ilustración 7: Vista de
incrementar el espesor de la pared para mantener una
pieza con defecto de línea
temperatura
de unión de fundido má s alta y ajustar la posició n
de entrada son medidas efectivas. Modificar el diseñ o
del molde, aumentar el tamañ o de la entrada y los
bebederos, colocar las salidas de gas cerca de la línea
de unió n y cambiar el punto de inyecció n también son
enfoques ú tiles. Ademá s, ajustar las condiciones de
moldeo, como incrementar la temperatura del material
de fundido, la velocidad de inyecció n o la presió n de
inyecció n, puede prevenir la formació n de líneas de
unió n y soldaduras.
MANCHAS Y RÁFAGAS NEGRAS
Ilustración 8: Manchas y ráfagas en
el material
Las manchas y rá fagas negras son defectos visuales que
afectan la superficie de las piezas inyectadas. Pueden
ser causadas por sobrecalentamiento o contaminació n
del material durante el proceso de inyecció n. Si el
material se sobrecalienta, se degrada y quema, lo que
resulta en manchas oscuras en la superficie de la pieza.
Ademá s, la contaminació n del material, ya sea por
granza sucia o material extrañ o, puede originar puntos
negros en la superficie. La humedad en el material
también puede contribuir a la formació n de manchas.
Los problemas causados por las manchas y rá fagas
negras radican en la apariencia superficial de la pieza.
Estos defectos pueden afectar negativamente la calidad
percibida del producto.
Las soluciones para eliminar las manchas y rá fagas
negras son diversas. Asegurarse de que el material no
esté contaminado y utilizar cubiertas en las tolvas y
recipientes del material ayuda a prevenir la entrada de
suciedad. Modificar el diseñ o del molde para mejorar la
ventilació n y evitar la compresió n y quema del aire
atrapado es esencial. Ademá s, ajustar las condiciones
de moldeo, como la temperatura del molde y la
má quina de inyecció n, puede contribuir a prevenir la
formació n de manchas y rá fagas negras.
QUEMADO (EFECTO DIESEL)
Ilustración 9: Degradación del polímero - defecto de
quemado
El efecto diésel, o quemado, se manifiesta como marcas
oscuras o puntos negros cerca del final de la
trayectoria del flujo de la pieza. Puede ser causado por
dos factores principales: aire atrapado y degradació n
del material. Si la velocidad o presió n de inyecció n es
demasiado alta, el aire atrapado en el bebedero y la
cavidad no puede liberarse adecuadamente, lo que
comprime el aire y aumenta la presió n y temperatura.
Esto puede resultar en la degradació n del polímero en
la superficie de la pieza. Por otro lado, la degradació n
del material puede ser causada por una alta
temperatura del cilindro, una velocidad de rotació n del
husillo excesiva y una trayectoria de flujo restrictiva.
Los efectos del quemado incluyen una degradació n
visual del material en la superficie de la pieza, lo que
afecta su apariencia y resistencia.
5
Las soluciones para evitar el quemado implican ajustar
pará metros de proceso y condiciones de moldeo.
Reducir la velocidad y presió n de inyecció n, ajustar la
temperatura del cilindro, verificar la vá lvula
antirretorno y limpiar el molde son pasos necesarios.
También se deben verificar los calentadores de banda
en el cilindro y la boquilla, y aumentar el diámetro del
bebedero para prevenir la formació n del efecto diésel.
REBABAS
Ilustración 10 Defecto rebabas
Las rebabas son un exceso de material que se acumula
en las zonas de separació n del molde. Pueden ser
causadas por baja fuerza de cierre, superficies de
partició n desajustadas, alta temperatura de fundido,
presió n de inyecció n y velocidad de inyecció n altas,
diseñ o inadecuado del sistema de ventilació n, dosis
excesivas y alta temperatura de molde.
Los problemas causados por las
rebabas son resaltes en los
bordes de las piezas que afectan
su apariencia y funcionalidad.
Las soluciones para prevenir las
rebabas incluyen ajustar el
sistema de moldeo para un
Ilustración 11: Defecto
de rebabas presente en
cierre adecuado, asegurar que
cucharas plásticas las placas del molde sean lo
suficientemente fuertes para
evitar deformaciones y limpiar las superficies del
molde. Ademá s, ajustar la configuració n de la má quina
y las condiciones de moldeo, como la temperatura del
molde y la presió n de inyecció n, es fundamental para
evitar este defecto.
FRAGILIDAD / FRACTURA BLANCA
Ilustración 12: Pieza con defecto de
fractura
La fragilidad o fractura blanca se refiere a la tendencia
de una pieza a romperse o agrietarse bajo condiciones
en las que normalmente no debería hacerlo. Esto puede
ser causado por varias razones, como temperaturas de
fundido muy bajas, mala homogeneizació n del material,
degradació n térmica del material, tiempo de
enfriamiento prolongado, compactació n excesiva,
temperatura del molde fría, bebederos y entradas
pequeñ as, y el uso excesivo de material reciclado.
Los problemas causados por la fragilidad incluyen la
rotura y agrietamiento de piezas que normalmente
deberían ser resistentes y duraderas.
Las soluciones para prevenir la fragilidad implican
ajustar los parámetros de proceso y las condiciones de
moldeo. Aumentar la temperatura del fundido puede
mejorar la homogeneizació n del material y reducir la
degradació n térmica. Reducir el tiempo de
enfriamiento y la compactació n excesiva también
ayudará a prevenir la formació n de fracturas. Ajustar la
temperatura del molde y el tamañ o de los bebederos y
entradas, así como limitar el uso de material reciclado,
son medidas adicionales para eliminar la fragilidad.
DEFORMACIONES
Ilustración 13: Deformación a causa de las diferencias de
temperatura
La deformació n de la definició n ocurre cuando hay
variaciones de tensiones internas en el material
causadas por una variació n en la contracció n. Las
piezas deformadas pueden no ser funcionales o
visualmente aceptables.
Causas: Enfriamiento no uniforme, las diferencias de
temperatura de un lado del molde al otro pueden
provocar que las capas se congelen y contraigan en
diferentes momentos y generen tensiones internas.
Contracció n inconsistente Resultante de: variaciones
del material, como variaciones de propiedades,
contenido de humedad variable, fusió n y pigmentació n
inconsistentes; variaciones en las condiciones del
proceso, como empaque inconsistente y temperaturas
variables de molde y fusió n; variaciones de la má quina,
como un anillo de control dañ ado y un controlador
inestable.
6
Entre las soluciones se puede incluir:
Minimizar la contracció n diferencial Minimizar los
efectos de orientació n Colocar compuertas para flujo
unidireccional y modificar el grosor de la
pieza., cambiar la geometría de la pieza Agregue
funciones como costillas de
refuerzo al diseñ o. Modifique el diseñ o de la pieza para
evitar secciones gruesas y reducir el grosor de
cualquier característica que se cruce con la superficie
principal, use secciones de pared má s delgadas
con costillas
4. Conclusiones
 La investigació n sobre los defectos en piezas
inyectadas destaca la crucial importancia de
abordar de manera efectiva las causas
subyacentes que generan imperfecciones en los
productos. La comprensió n profunda de
factores como el diseñ o del molde, las
condiciones de inyecció n y las propiedades del
material permite desarrollar estrategias
preventivas y correctivas. Estas acciones no
solo mejoran la calidad de las piezas y la
confiabilidad de los productos, sino que
también reducen los costos asociados a
retrabajos y rechazos.
 La implementació n de soluciones efectivas para
prevenir y mitigar defectos en piezas
inyectadas tiene un impacto positivo en la
optimizació n general del proceso de
fabricació n. La reducció n de incidencia de
imperfecciones conlleva a una mayor eficiencia
en la producció n al disminuir el tiempo y
recursos dedicados a correcciones y
desperdicio de material. Esto se traduce en una
mejora de los má rgenes de rentabilidad y la
capacidad de cumplir con los está ndares de
calidad exigidos por el mercado.
 Abordar los defectos en piezas inyectadas va
má s allá de solucionar problemas actuales;
implica mantener un enfoque constante en la
mejora y la innovació n. La identificació n de las
causas subyacentes y la implementació n de
estrategias exitosas deben integrarse en un
ciclo continuo de mejora en la producció n. La
industria debe estar atenta a los nuevos
desafíos y avances tecnoló gicos y en materiales,
con el objetivo de mantener la excelencia en la
fabricació n de piezas inyectadas y ser
competitiva en un mercado en constante
cambio.
5. Recomendaciones
 Se sugiere llevar a cabo una investigació n
 exhaustiva de las causas subyacentes que
originan los defectos en piezas inyectadas. Esto
implica analizar en detalle las variables críticas
del proceso, como el diseñ o del molde, las
condiciones de inyecció n y las propiedades del
material. Mediante un enfoque científico y
sistemá tico, se pueden identificar patrones y
relaciones que ayuden a comprender mejor el
origen de los defectos.
 Se recomienda Realizar experimentos
controlados para validar las hipó tesis sobre las
causas de los defectos es esencial en la
investigació n. Mediante la manipulació n de
variables clave y la observació n de los
resultados, se puede confirmar la influencia de
diferentes factores en la formació n de defectos.
Esta validació n experimental proporciona una
base só lida para la toma de decisiones
informadas en la implementació n de
soluciones.
6. Referencias
Beltrá n, M. (2011). Tema 5. Inyecció n. Tecnología de los
Polímeros.
Santa Pulgar, L. J. (2023). Aná lisis de interacció n de
variables en el proceso de inyecció n de piezas plá sticas
de pared gruesa y delgada.
Santamaría, S. I. S., Santamaría, T. M. S., Pérez, D. F. R., &
Sandoval, S. M. A. (2022). Sistemas CAD-CAM en el
desarrollo de proyectos de moldeo para envases
plá sticos. Polo del Conocimiento, 7(6), 940-956.
Isayev, A., Liu, S., & Kamal, M. (2009). Injection
Molding: Technology and Fundamentals. Hanser-Verlag.
ISBN: 9781569904343.
Shoemaker, J. (2006). Moldflow Design Guide: A
Resource for Plastics Engineers. Hanser-Verlag. ISBN:
9781569904039.
Naranjo, A., Noreiga, M., Osswald, T., Sanz, J., & Sierra, J.
(2009). Tecnología de los plásticos 2: Moldeo de
Inyección. Hanser-Verlag. ISBN: 978-958-98663-2-0.
Lerma, J. R. (Fecha de publicació n no disponible).
Manual avanzado de transformación de termoplásticos
por inyección. Distribuido por www.asimm.es.
Custompartnet.com. (2016). Injection Molding
Process, Defects, Plastic. [En línea]. Disponible en:
http://www.custompartnet.com/wu/InjectionMold
ing