Introducción

En ingeniería, el diseño mecánico es el proceso de forma, tamaño, material,

tecnología de fabricación y operación de una máquina para que pueda satisfacer

ciertas funciones o necesidades.

Abstract

Uno de los métodos utilizados en ingeniería concurrente o diseño de producto

integrado es el diseño de fabricación, DFM. Esta técnica tiene como objetivo

mejorar la fabricación de piezas mediante el análisis de geometría, valores y

tolerancias, y se utiliza en la etapa inicial de diseño para reducir el coste de los

componentes a fabricar.

Diseño de fabricación investigado y reglas de diseño establecidas para ilustrar el

método de diseño de micro-fundición.

Desarrollo

El diseño es diferente del análisis porque requiere un diseño existente para

estudiarlo y verificar si cumple con las necesidades del diseño.

Al considerar la creación de una obra, el diseñador debe prestar especial atención

a considerar todas las variables que puedan tener un impacto importante en el

desarrollo del proyecto.

FACTORES DE DISEÑO

 Guante

 Estilizado

 Forma

 Condiciones

 Termicas

 Corrosión

 Flexibilidad

 Ponerse control

 Fricción o fricción

 Rigidez

 Enjuiciamiento

 Tratamiento de superficies

 Utilidades publicas

 Lubricante
  Costo

 Mantener la seguridad

 Peso

 Ruido

 Volumen

Estas variables son las variables que intervienen en cada paso intermedio entre la

aparición del concepto inicial del producto y su fabricación. Por tanto, el diseñador

debe comprender la particularidad de los materiales que utiliza, las condiciones

operativas de la obra, el método de fabricación y la viabilidad económica del

proyecto. La tarea suele ser compleja y, en muchos casos, el resultado no siempre

es coherente con la idea original, o hay que reconsiderar la idea porque es

imposible llevarla a la práctica.

El método tradicional de diseñar piezas moldeadas por inyección es comenzar con

recomendaciones básicas y la selección de materiales específicos. A continuación,

siga la secuencia de pasos para refinar el modelo y lograr las características de

rigidez y consistencia requeridas. Sin embargo, cuestiones como el efecto de las

condiciones de conmutación sobre el comportamiento posterior de la pieza o la

consideración de los efectos externos que puede soportar durante toda su vida útil

están sujetas a una alta incertidumbre y elevados factores de seguridad. Esto

conduce a la fabricación de artículos de gran tamaño o artículos con grandes

espesores de pared.

Por otro lado, el espesor máximo del producto de inyección está limitado por el

proceso de inyección y la contracción del material dentro del molde. Por lo tanto,
para obtener las mismas propiedades mecánicas con un espesor reducido, se

debe realizar una gran cantidad de nervaduras en las piezas utilizando técnicas

tradicionales.

Ingenieria asistida por computadora

Es la disciplina responsable de un conjunto de programas informáticos que

permiten el análisis y simulación de diseños de ingeniería utilizando computadoras

o diseños de ingeniería creados de otras formas e ingresados en computadoras

para evaluar sus características, atributos, factibilidad y rentabilidad. Su finalidad

es optimizar su desarrollo y los costes de fabricación posteriores, y minimizar las

pruebas para obtener el producto deseado.

La naturaleza iterativa del diseño de ingeniería hace que la realización del diseño

óptimo requiera muchas pruebas, porque cada cambio realizado en una etapa

eventualmente afectará al resto.

Asimismo, la presencia de un equipo de expertos también es una condición

necesaria para asegurar la construcción exitosa de moldes de inyección, la

confiabilidad de las piezas y la producción en masa. En el mercado actual, la

ausencia total de defectos de calidad o del proyecto es un requisito ineludible para

cualquier fabricante. Darse cuenta significa asignarle más recursos, es decir,

utilizar más dinero, personas y tiempo. Como resultado, los costos de desarrollo

aumentarán significativamente, perdiendo competitividad.

La solución a este problema radica en el uso eficaz de los recursos, y aquí es

donde más se aplica la nueva tecnología CAD / CAE [1] para el diseño de piezas.
Hasta hace relativamente unos años, la aplicación de estos programas estaba

restringida por grandes inversiones en la compra de equipos informáticos

complejos. Hoy en día, debido al continuo avance de la microcomputación, la

aparición de computadoras más rápidas, potentes y económicas hace posible su

generalización. Sin embargo, aunque la tecnología y los procedimientos de diseño

asistido por computadora (CAD) se utilizan comúnmente en casi todas las

empresas, la tecnología de ingeniería asistida por computadora (CAE) aún no ha

alcanzado su popularidad anterior. Es importante destacar que la ventaja

competitiva real se obtiene mediante el uso combinado de estas dos tecnologías y

su aplicación paralela en el diseño [2].

La mayoría de los paquetes de software están basados en tecnología de

discretización de elementos finitos y son de aplicación universal a todo tipo de

materiales, aunque en el caso de los plásticos existen procedimientos específicos

para simular las condiciones del proceso de inyección, y cuentan con una

biblioteca familiar muy extensa, variedades y grados de plásticos y todas sus

características [3]. Este artículo se centra en el proceso de cálculo mecánico de

las piezas, para ello se toma como ejemplo el cálculo de la carcasa exterior de la

bomba de agua de plástico.

VENTAJAS Y LIMITACIONES DE LA SIMULACION.

Los beneficios de utilizar herramientas de diseño de piezas son obvios. Su potente

versatilidad le permite resolver problemas multidisciplinares y de alta complejidad,

ajustando la precisión y comprendiendo la magnitud del error en la aproximación.

En comparación con los métodos tradicionales, no solo brindan más y mejor

información, sino que también ahorran mucho tiempo y costos de desarrollo del

proyecto, lo que le permite evaluar rápidamente cualquier cambio realizado.

Obtenga ahorros más estrictos en componentes y materiales a través del enfoque

más cercano a la realidad. Por otro lado, a través de la simulación numérica se

obtiene un conocimiento detallado y profundo antes de la existencia física del

producto, en condiciones extremas de operación se reduce considerablemente la

posibilidad de problemas posteriores. La desventaja más importante de este

método es la confianza absoluta en los datos proporcionados por el programa.

Desde el momento en que el usuario redacta el programa correctamente o mal, el

resultado debe ser crítico y discutido en detalle antes de que pueda aceptar como

válido. La conclusión final es que el método de los elementos finitos es una

herramienta poderosa siempre que lo utilicen los maestros.

CONCLUCION

La elección del proceso de fabricación no solo afectará el rendimiento y la calidad

del producto, sino que también afectará su costo. Se puede observar que aunque

el proceso de fundición de precisión se ha utilizado manualmente durante cientos

de años, las variables que maneja requieren de una gran habilidad y precisión

para obtener productos de alta calidad optimizando el uso de materias primas y los

insumos involucrados. El proceso de microfundición tiene muchas ventajas para la

fabricación de productos como la biomecánica, lo importante es que es posible

utilizar materiales difíciles de formar en otros procesos de fabricación para

producir piezas de formas complejas.

Referencias

AK steel, 316/316L Technical Data, 2000.     

ASM, ASM Metals Handbook, 10th edition, Vol. 1, Properties and

Selection Irons, Steels and High performance alloys-

ASM, ASM Metals Handbook, 10th edition, Vol. 2, Properties and

Selection Non Ferrous Alloys.        

ASM, ASM Metals Handbook, 8th edition, Vol. 5, Casting Article:

Investment Casting.        

Bernal, J., Martínez, F., Estudio de materiales para la construcción por

microfundición de la turbina de un turbocargador., proyecto de grado
presentado a la Universidad Nacional de Colombia para optar al título de
ingeniero mecánico, 1996.       

Boothroyd, G., Dewhrst, P., Knight, W., Product Design for Manufacture
and Assembly., second , Marcel Dekker.        

Bralla, J., Handbook of Product Design for Manufacturing, A practical

guide to low cost production., McGraw-Hill, 1993.