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Segn datos de la Organizacin de las Naciones
Unidas (ONU), en 2050 el mundo tendr cerca de
nueve mil millones de habitantes; el mayor creci-
miento demogrfico ser en Asia, frica y en Am-
rica Latina, lugares donde tambin es evidente una
mayor tasa de crecimiento econmico y un aumen-
to del poder adquisitivo de los ciudadanos; espe-
cialmente, en las llamadas economas emergen-
tes, con respecto a los pases considerados como
potencias mundiales.
La suma de estos hechos no solo ha generado el cre-
cimiento del nmero de consumidores en el mundo,
tambin han cambiado los hbitos y exigencias de
los clientes. Hoy, el mercado tiene consumidores ms
racionales, exigentes y ahorradores, cuyo inters
Manufactura avanzada de
moldes de inyeccin
Dr. Ing. *Miguel Garzn
PM Tec Engineering
Solucin de
produccin
en masa
para el
futuro.
Hoy la tendencia en la fabricacin
de productos plsticos se centra
en la disminucin del peso de la
pieza, a partir del diseo de paredes
ms delgadas, y el aumento de la
resistencia de los materiales con fibras
de refuerzo. Estos factores generan
retos especiales para el diseo y la
manufactura de moldes de inyeccin,
los cuales pueden superarse mediante
el conocimiento del comportamiento
de los plsticos, y del efecto que tiene
la inyeccin sobre el molde.
Cortesa: Haidlmair GmbH - www.haidlmair.at
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PROCESOS
est determinado por los espacios
que habita (cada vez ms minimalis-
tas), la preocupacin por la salud y
el bienestar, el medioambiente y sus
finanzas, entre otros factores.
Cumplir con una demanda global,
cada vez ms uniforme bajo los ni-
veles de los pases desarrollados,
desestabilizara, de manera catastr-
fica, el flujo de los recursos naturales
necesarios para la fabricacin de los
productos. La manufactura sosteni-
ble de productos en masa, en la que
se utilice una menor cantidad de ma-
terial y que, a su vez, emplee menos
energa, tanto para la fabricacin
de las materias primas como de los
productos en s mismos, es una de las
posibles soluciones a este dilema.
Por estas razones, el proceso de mol-
deo por inyeccin de plsticos se
presenta como una de las alternati-
vas ms viables para alimentar la fu-
tura demanda global de productos
de todo tipo, acorde con la produc-
cin en masa de productos sosteni-
bles, ligeros y, cada vez, con mayor
complejidad.
Las tendencias de la produccin de
piezas inyectadas se dirigen hacia los
nuevos intereses del consumidor. Las
partes producidas por este mtodo
tienen paredes ms delgadas y, un
porcentaje cada vez ms grande
de su volumen, en fibras de refuer-
zo. Ambos aspectos buscan reducir
peso, sin sacrificar las propiedades
de resistencia mecnica.
No obstante, las nuevas tendencias de
la inyeccin de plsticos representan
grandes desafos para los molderos,
que de no ser enfrentadas adecuada-
mente pueden ocasionar graves con-
secuencias para este sector.
Por ello, es importante aplicar con
ms ahnco, en pases como Colom-
bia, el concepto del Costo de la Mala
Calidad, conocido por su abreviatu-
ra en ingls CoPQ (Cost of Poor Qua-
lity), el cual puede ayudar a crear
conciencia en los industriales, sobre
los inmensos gastos generados por
sus empresas al no fabricar produc-
tos con la calidad adecuada en la pri-
mera oportunidad (vase el cuadro:
El costo de la mala calidad, CoPQ).
Las empresas deberan invertir no
solo en maquinaria e insumos para
garantizar buenos resultados, tam-
bin es importante realizar inversio-
nes en la capacitacin del personal
responsable del diseo, fabricacin y
entrega de los productos a los clien-
tes finales. Igualmente, invertir en
el conocimiento detallado, no solo
de los de procesos de manufactura
para la fabricacin del molde, sino
adems en el conocimiento de la in-
yeccin de la pieza plstica.
El siguiente artculo explica los retos
existentes, y las soluciones que en la
actualidad estn a la mano, para di-
sear y fabricar los moldes en los que
se formaran las piezas inyectadas de
mayor demanda a corto y mediano
plazo, segn las nuevas tendencias
del consumo a nivel mundial.
Piezas plsticas inyectadas con refuerzos de fibra.
El costo de la mala calidad (CoPQ)
El costo de la mala calidad, CoPQ por su abreviatura en ingls del concepto Cost of Poor Quality es la
suma de los costos generados por las fallas en el proceso de manufactura de los productos suministrados
por una empresa. Estos costos se pueden dividir en costos internos y externos. Los costos internos se
referen a los gastos que genera a la compaa por errores que se detectan antes de que el producto haya
llegado a manos del cliente. Los costos externos, en cambio, son todos aquellos esfuerzos realizados
para devolverle al cliente un producto conforme a sus expectativas.
Entre los costos internos se encuentran los recursos invertidos por una empresa en la generacin y
disposicin de desechos y piezas inservibles; la produccin de retal; los costos de inspeccin; pruebas;
rediseo y remanufactura o reparacin no planeada de piezas, entre otros valores. Por otro lado, ejem-
plos de costos externos pueden incluir los gastos causados por devoluciones de productos por garanta,
entre los que se encuentran el reenvo, reempaque, bodegaje y logstica. Naturalmente, se deben incluir
los gastos generados por el reemplazo de piezas defectuosas, e incluso el valor generado por posibles
demandas, debido a una eventual no conformidad contractual.
Sin embargo, los expertos aseguran que los costos descritos anteriormente son solo la punta del iceberg
y que estos esconden una serie de gastos mayores de difcil cuantifcacin y prediccin. Dentro de los
valores ocultos se encuentran los costos asociados con la potencial prdida de contratos futuros por parte
del cliente, debido a la no conformidad: la prdida de su fdelidad; y, lo que sera an ms crtico, que el
cliente informe a otros potenciales compradores, e incluso a consorcios enteros, sobre los hechos. Esto
termina por afectar la imagen corporativa de la empresa en grandes escalas. Como lo expresa un dicho
popular: no existe una segunda oportunidad para dar una primera buena impresin.
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Polmeros con fibras de
refuerzo
Como se mencion anteriormente,
el uso de polmeros en el moldeo
por inyeccin, cargados con fibras
de refuerzo, de materiales abrasivos
como vidrio y carbono, es una ten-
dencia en aumento. Estos rellenos,
que en partes automotrices hoy en
da alcanzan hasta un 60 % en vo-
lumen, generan un alto desgaste en
los sistemas de alimentacin y distri-
bucin (gates y runners) de los mol-
des de inyeccin de plsticos; des-
gaste que adems se incrementa por
las altas tasas de corte impuestas por
el flujo del plstico, dentro de cavi-
dades cada vez ms delgadas.
Para contrarrestar dichos efectos es
necesario incrementar la dureza de
los materiales para moldes, e inclu-
so usar recubrimientos duros adicio-
nales. Los efectos abrasivos de estos
polmeros cargados pueden llegar a
generar de manera temprana redon-
deo en los bordes de las geometras
claves en las cavidades del molde,
remover estructuras superficiales de
decorado, y promover desgaste co-
rrosivo en la superficie de los mate-
riales, (vase la figura 1).
Las capacidades de prediccin del
comportamiento del flujo de los ma-
teriales de relleno, en un programa
de simulacin, durante la inyeccin
del polmero, pueden ser aprovecha-
das para determinar los puntos exac-
tos en el molde donde se encuentran
las mayores tasas de corte (genera-
doras de desgaste), y las secciones
por donde fluyen las fibras a mayor
velocidad, en cercana a la superficie
del molde. Con el fin de determinar
las reas que deberan tener una
mayor resistencia a la abrasin.
De esta manera, es posible conocer,
desde el diseo mismo del molde, si
es necesario ordenar un recubrimien-
to superficial total de las cavidades, o
si este solamente se requiere en reas
determinadas, lo que representa un
ahorro en los costos de fabricacin.
Actualmente, existen herramientas
de simulacin avanzada, que no sola-
mente predicen el comportamiento
de llenado o balanceo de canales sino
que van mucho ms all, e incluyen el
anlisis de todos los componentes del
molde.
Una de las herramientas ms avan-
zadas, en este sentido, es el paquete
Sigmasoft, producido en Alemania
y disponible en Colombia; el uso de
modelos hidrodinmicos como los
de Navier-Stokes le dan la capacidad
a este software de calcular en tres
dimensiones, de manera precisa, el
comportamiento del polmero fun-
dido a medida que fluye dentro de
las cavidades, teniendo en cuenta el
efecto trmico transiente
1
de todos
los componentes de la herramienta
de moldeo. Incluso es capaz de pre-
decir el comportamiento del flujo
del polmero durante el llenado del
molde con la inclusin de fibras de
refuerzo, y con la influencia que tie-
ne la orientacin de las fibras sobre
la viscosidad del plstico fundido en
la fase de llenado.
La simulacin de un proceso de inyec-
cin de una pieza termoplstica; car-
gada con material de refuerzo, en la
que puede verse la distribucin y di-
reccionamiento de las fibras del ma-
terial durante el llenado del molde,
permite predecir los puntos de mayor
desgaste abrasivo para elegir el ma-
terial de los canales y las cavidades.
Esto ayuda a determinar en qu reas
aplicar los recubrimientos selectivos,
generados por procesos de soldadura
o de lser, como opcin a los procesos
de endurecimiento superficial, ms co-
nocidos en la industria nacional como
la nitrurizacin o el carburizado.
Esfuerzos sobre el molde
Las herramientas avanzadas de si-
mulacin son fundamentales a la
hora de tomar decisiones durante el
diseo del molde, desde el punto de
vista de su manufactura y para de-
terminar las propiedades mecnicas
de los materiales que lo componen.
Por ejemplo, con los nuevos progra-
mas es posible determinar los esfuer-
zos que le genera el proceso de in-
yeccin de una pieza termoplstica al
molde durante el llenado o durante
Figura 1. Desgaste del molde producido por plsticos reforzados con fbras
Marcas de abrasin causada
por fibras de relleno
Surcos de desgaste abrasivo
Fibrilaciones
Direccin de deslizamiento
Surco de desgaste
Simulacin de distribucin
de fibras de relleno
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su enfriamiento al contraerse. Esto permite conocer en
detalle si existen insertos en el molde que puedan estar
flexionados o pandeados durante el proceso, y requieran
ser diseados de otra manera, para permitir un moldea-
do preciso y lograr la expulsin sin problemas de la pieza.
El anlisis se realiza junto con un clculo de esfuerzos
que tenga en cuenta las posibles zonas del molde me-
cnicamente debilitadas por los canales de atempera-
miento. De esta forma, se puede obtener informacin
para tomar decisiones slidas de diseo, antes de haber
cortado el primer centmetro cbico de material para el
molde y permite, no solo, ahorrar costosas devoluciones
y reprocesamientos del molde, sino aumentar el valor
agregado de los servicios del moldeador para ganar cre-
dibilidad y reproducibilidad de sus servicios
Otra funcionalidad adicional de los programas de simu-
lacin especializados es el clculo de la fuerza necesaria
para expulsar la pieza plstica fuera del molde. Esta pre-
diccin depende, entre otros, de los ngulos de desmol-
deo determinados durante el diseo de la herramienta,
y de un parmetro experimental determinado por la ru-
gosidad superficial de las paredes del molde.
Basados en esto, los ingenieros de produccin, dedicados
a la fabricacin de moldes, pueden optimizar los parme-
tros de corte y las herramientas que usan en sus procesos
de manufactura, para lograr diferentes caractersticas,
dado que as determinan con exactitud las tolerancias y
necesidades de calidad superficial con los que se debe-
ran fabricar los elementos crticos del molde. Ms an, es
posible disear de manera ptima la localizacin de los
expulsores, con el fin de disminuir los esfuerzos genera-
dos por los pines de expulsin sobre las piezas plsticas.
El reto de la manufactura aditiva
De todas las caractersticas que intervienen en el diseo
de un molde para inyeccin de plsticos; sin duda, una
de las ms determinantes es el diseo de los canales de
atemperamiento; especialmente, cuando se trata de dis-
minuir tiempos de ciclo de inyeccin.
El clculo de presiones de contacto permite identificar
sobre esfuerzos en la pieza o en las partes del molde
durante su contraccin o expulsin. Esto permite
disear correctamente los ngulos de desmoldeo y la
fuerza y localizacin de pines de expulsin, entre otros.
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El continuo desarrollo de tcnicas
de manufactura aditiva proceso en
el que se aade material capa por
capa, a partir de un modelo CAD en
3 dimensiones, como el sinterizado
selectivo por lser de polvos metli-
cos aumenta de manera significati-
va las posibilidades de generar cana-
les de atemperamiento cercanos al
contorno de piezas plsticas de gran
complejidad (vase la figura 2).
El proceso de manufactura aditiva
por sinterizado selectivo de polvos
metlicos ofrece amplias ventajas
con respecto a los procesos tradicio-
nales, tales como: un bajo desperdi-
cio de material, la reduccin de cos-
tos en herramientas y el incremento
en la libertad de diseo geomtrico
de las piezas.
Los valores relativamente bajos en
calidad superficial son algunos limi-
tantes de este proceso, por lo que se
hace imprescindible realizar el aca-
bado final por fresado, rectificado
o por electroerosin. Adicionalmen-
te, es importante prever las bajas
tasas de deposicin del material y
la posibilidad de generacin de es-
fuerzos residuales internos, de tipo
trmico, que suelen causar deforma-
ciones en las piezas.
Por estas razones, las tendencias ac-
tuales de la fabricacin de moldes
se dirigen hacia el procesamiento
combinado de los insertos. En dichos
procesos se usan piezas prefresadas
o preelectroerosionadas, a las que
se les adiciona material, solo en las
zonas que geomtricamente son
imposibles de fabricar por mtodos
tradicionales de corte.
El uso de insertos para moldes fabri-
cados por mtodos de manufactura
aditiva, con canales de enfriamiento
cercanos al contorno, puede ofrecer
una reduccin de tiempo de ciclo
de hasta un 40 %, segn reportes
de empresas que han comenzado a
aprovechar estas tecnologas.
Los canales de contorno contribu-
yen tambin a reducir el consumo
energtico en los sistemas de atem-
peramiento del lquido de refrigera-
cin; debido a que, la ganancia en
eficiencia de transferencia de calor,
se traduce tanto en la disminucin
de la diferencia de temperatura, ne-
cesaria entre el lquido refrigerante
y las paredes del molde, como en la
reduccin en el caudal de fluido.
Un estudio tcnico-econmico le
permite a las empresas fabricantes
de moldes y de piezas plsticas re-
conocer cmo el enfriamiento de
contorno en una parte del molde
genera suficientes ganancias por
Figura 2. Manufactura aditiva de insertos para moldes
Concepto de funcionamiento de sinterizacin selectiva por lser
Alimentacin
de polvos
Pieza a fabricar
Pistn de fabricacin Pistn de entrega de polvos
Fuente Lser
Escner
Rodillo
Canales de enfriamiento de contorno en insertos para molde fabricados
por sinterizacin selectiva por lser
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Encogimiento y distorsin geomtrica
calculada tras la expulsin de la pieza
(Distorsin presentada
con factor 10X)
Figura 3. Simulacin de encogimiento y distorsin causada por
enfriamiento inhomogeneo de las piezas en el molde
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El diseo y simulacin de canales de enfriamiento de contorno
permite un aumento en la productividad de hasta un 40 % en
los procesos de inyeccin de plsticos.
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t pieza, que la inversin retorna mu-
chas veces desde el primer ao de
funcionamiento.
No obstante, el objetivo final de la
produccin no solo debera ser la ob-
tencin de un atemperamiento rpi-
do de la pieza, para lograr su pronta
solidificacin, y expulsin en el me-
nor tiempo posible; la meta tambin
debe ser obtener un porcentaje de
cristalizacin uniforme y evitar la
generacin de esfuerzos residuales
en la pieza, ya que estos causan de-
formaciones cuando esta ya ha sido
expulsada (vase la figura 3).
Manufactura de insertos
en aleaciones de cobre
Una forma alternativa, o incluso com-
plementaria, de asegurar el incremen-
to de la tasa de transferencia de calor
entre el polmero fundido y el fluido
de atemperamiento, es mediante el
uso de insertos en aleaciones de co-
bre. Este tipo de materiales se usan
incluso para remover calor generado
por las altas tasas de esfuerzo cortan-
te causado por la velocidad de movi-
miento del polmero fundido a travs
de los canales en el molde.
Las aleaciones de cobre ms utiliza-
das en estas aplicaciones son las de
cobre-berilio (mx. 2 vol.% Be) y las
de cobre-nquel (mx. 7 vol.% Ni).
Estos materiales alcanzan un valor
de dureza relativamente alto, de has-
ta 39 HRC, y pueden ser recubiertos
adicionalmente, en caso de necesitar
un mayor tiempo de vida til, o para
mejorar su capacidad de desmoldeo y
de antiadherencia del material plsti-
co, mediante la reduccin de los co-
eficientes de friccin y alteracin de
la tensin superficial. De esta manera
puede reducirse el tiempo entre man-
tenimientos y limpiezas del molde.
La resistencia a la corrosin de es-
tos materiales es excelente, al igual
que su coeficiente de conductividad
trmica que, segn su composicin
exacta, puede alcanzar hasta ocho
veces el valor de un acero comn
para la fabricacin de moldes como
el DIN 1.2312.
Una caracterstica interesante de
este tipo de materiales, es que su
conductividad trmica se incrementa
hasta en un 20 % con el incremento
de temperatura en el molde pasan-
do de temperatura ambiente a cerca
de 80 C. Lo cual ayuda a eliminar
calor a una tasa mayor, mientras ms
caliente est la pieza. La aleacin
de cobre-berilio ms comnmente
usada (CeBe2) puede pulirse o ser
estructurada por ataque qumico en
su superficie, para dar los acabados
necesarios en las piezas plsticas re-
queridos por diseo.
Precisamente, estas propiedades tr-
micas hacen que este tipo de alea-
ciones requieran estrategias especia-
les de maquinado y/o de electroero-
sionado. El corte estas aleaciones es
recomendable realizarlo con herra-
mientas de carburo de tungsteno,
de tipo K10 o K20 para torneado y
P10 o P20 para fresado, con ngulos
de incidencia de 6 a 8; adems hay
que cuidar que la viruta tenga un
espesor elevado para evitar su adhe-
sin en el borde de corte.
En el caso del EDM, se aconseja
usualmente utilizar electrodos co-
bre-tungsteno o de grafito infiltra-
do con cobre. No obstante, debido
a la disponibilidad de estos mate-
riales, se ha generalizado el uso de
grafito de grano fino y se recomien-
da cambiar la polaridad de los elec-
trodos durante el maquinado, para
evitar el desgaste acelerado de los
mismos. Sin embargo, la optimiza-
cin de cada proceso para obtener
de manera ptima las rugosidades
superficiales esperadas, con tiempos
de maquinado aceptables, deben
ser estudiadas en detalle, para evi-
tar erosionar con frecuencias de des-
carga poco prcticas que eleven la
posibilidad de aumento de desgaste
y disminuyan la tasa de remocin de
material.
En ciertos casos incluso, se puede
recomendar el uso de aleaciones
de cobre como electrodo, en cuyo
caso, se puede maquinar utilizando
las tecnologas dispuestas en la elec-
troerosionadora para maquinado de
Cu-Cu.
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Productos ms esbeltos,
cavidades ms estrechas
El moldeo de estas costillas se logra
a partir de cavidades de muy alta re-
lacin de aspecto en los moldes de
inyeccin. La fabricacin de estas ca-
vidades tiene limitantes en cuanto a
la escogencia de las herramientas de
fresado, cuya relacin mxima entre
el dimetro y el largo til del vsta-
go es comercialmente de 1:20.
Bajo estas condiciones geomtricas,
sumadas al hecho de que continua-
mente se incrementa la dureza de
los aceros para moldes, con el fin de
aumentar su vida de servicio, las ta-
sas de corte en el fresado bajan a ni-
veles econmicamente poco viables
(0,2 0,3 mm
3
/min).
Para contrarrestar estos efectos,
conviene tomar en cuenta algunas
estrategias para el fresado como la
escogencia de herramientas con un
ngulo de corte lo ms pequeo po-
sible, para as disminuir las fuerzas
de corte y reducir la posibilidad de
flexin y falla de la fresa. Otra estra-
tegia a seguir es la programacin de
un movimiento trocoidal de la he-
rramienta para el corte de la cavidad
esbelta, esto reduce las profundida-
des de corte y genera ms espacio
para la evacuacin de la viruta, lo
cual permite avanzar a mayor velo-
cidad. An ms, la disminucin en la
profundidad de corte disminuye las
fuerzas ejercidas tanto en la herra-
mienta como en la pieza misma.
Al tratarse de aceros de durezas
cada vez mayores, una reduccin en
las fuerzas de corte evita la fractura
indeseada de los bordes de la cavi-
dad, que ocurre por la reduccin en
tenacidad del material endurecido.
Sin embargo, hay que tener en cuen-
ta que el ancho de la ranura obteni-
da es mayor que el dimetro de la
herramienta debido al movimiento
en espiral del cabezal.
Ya que las ranuras en los moldes de
pared delgada pueden ser menores a
0,8 mm, el operario debera elegir he-
rramientas de dimetros por debajo
de 0,5 mm 0,6 mm. Comercialmen-
te pueden encontrarse fresadoras
hasta de 0,1 mm; a pesar de todo, la
profundidad de penetracin mxima
de una herramienta de este tamao
es de 2 mm. Si la profundidad de la
cavidad diseada en el molde es ma-
yor a este valor, el moldero debera
Fresas y electrodos para la fabricacin de cavidades esbeltas.
utilizar procesos como la electroero-
sin (EDM) de penetracin con elec-
trodos de alta relacin de aspecto
2
.
Para este fin, conviene instaurar en
los talleres de fabricacin de moldes
un proceso adecuado para la manu-
factura de electrodos por medio de
fresado de alta calidad. Los electro-
dos de alta relacin de aspecto se
fabrican generalmente de grafito,
debido a que sus propiedades me-
cnicas les permiten mantener to-
lerancias dimensionales y de forma
ms estrechas que los electrodos de
cobre. La alta ductilidad del cobre
aumenta el riesgo de flexin y de-
formacin plstica de los electrodos
ms esbeltos, durante su manufac-
tura; y con esto, el riesgo de usar
una geometra incorrecta en el pro-
ceso de EDM y generar una cavidad
defectuosa.
En resumen, la industria presenta una
serie de retos y soluciones para los
diseadores y fabricantes de moldes
de inyeccin, basadas en las tenden-
cias actuales para la demanda a corto
y mediano plazo de piezas plsticas.
Por ello, es evidente la necesidad
asegurar un conocimiento comple-
to, no slo de la fabricacin de la
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herramienta, sino tambin de la influencia del proceso de
inyeccin en las partes del molde, con el fin de conseguir
el diseo correcto y una fabricacin de alta calidad des-
de el primer intento. Solo as la industria nacional lograr
cumplir con las exigencias que le depara el panorama eco-
nmico mundial.
Citas
1) Efecto trmico transiente: Trmino utilizado para describir un efecto
trmico que cambia con el tiempo. El diseador no puede asumir, por
ejemplo, que la temperatura del molde es constante durante todo el
proceso de inyeccin (como lo muestran los programas de simulacin
simples), o que la temperatura del fluido de enfriamiento es constante.
La temperatura en todos los elementos del molde cambia, ciclo a ciclo
de inyeccin, e incluso durante un mismo ciclo hay grandes variaciones.
2) Garzn, M., Analysis of Discharge Forces on Sinking EDM with High
Aspect Ratio Electrodes Electrodes, Aprimus Verlag, 2013. ISBN:
9783863591410
Miguel Garzn culmin su
doctorado en ingeniera en el
Instituto de Mquinas Herra-
mienta e Ingeniera de Produc-
cin, WZL de la Universidad
RWTH en Aachen (Aquisgrn),
Alemania.
Es el actual director de proce-
sos de manufactura de la firma
PM Tec Engineering y trabaj
como asistente de investiga-
cin y coordinador de servicios
para la industria en el centro
de investigacin en propieda-
des y estructura de los materia-
les - CIPEM de la Universidad de los Andes.
Su experiencia industrial incluye trabajos para importan-
tes multinacionales de la industria del petrleo, en reas
de mantenimiento, anlisis de falla, al igual que monito-
reo y adquisicin de datos de perforacin. Actualmente,
junto a sus actividades industriales, trabaja como pro-
fesor de ctedra en la Universidad de Los Andes para el
pregrado y la maestra del departamento de Ingeniera
Mecnica.
mgarzon@pm-tec.co www.pm-tec.co
EL AUTOR
Dr. Ing. Miguel Garzn

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